Elektroda Las ( Filler Metal )

Oleh

RASNAF KALMAN
 I. Pendahuluan

1. Umum
Pemilihan Elektroda las / filler wire metal sebagai logam pengisi dalam proses
las sangat menentukan mutu hasil pengelasan. Begitu juga fluks dan gas sebagi
pelindung / shielding semua itu berkaitan erat dengan sifat mekanis logam las
yang dihendaki.

Untuk itu perlu pemilihan elektroda / filler wire yang tepat, pemilihan ini sangat
berkaitan dengan ;

 Jenis proses las yang digunakan

 Jenis material yang akan di las, juga jenis filler metal (elektroda)
 Desain sambungan
 Perlakuan panas, preheat, phostheat

Apabila salah dalam pemilihan akan menyebabkan kegagalan hasil las

2. Tujuan
Agar dapat memilih elektroda / filler wire metal yang tepat sesuai standar / code,
dalam menghasilkan las yang dapat diterima sesuai persyaratan standar / code,
terutama sifat-sifat mekanis yang dihendaki.

3. Lingkup
Fungsi, jenis, klasifikasi, karakteristik dan pengujian, electrode / filler pada proses
pengelasan : SMAW, GMAW, GTAW, FCAW, SAW.
 II. Elektroda Las
Salah satu jenis elektroda terumpan ialah elektroda terbungkus sebagai logam
pengisi dalam proses pengelasan SMAW : lazim disebut elektroda las.

1. Fungsi
Elektoda las berfungsi sebagai logam pengisi dalam proses pengelasan
menggunakan busur api listrik .

Elektroda las terdiri dari

 Logam inti (core wire)

 Coating (pembungkus) yang terdiri dari bahan flux
2. Kawat inti (core wire)
Logam pengisi pokok dari bahan low carbon steel / mild steel mempunyai ukuran
diameter 1,5 – 6 (8) mm dan panjang 250 s/d 450 mm.

Komposisi kimia kawat inti tidak banyak berpengaruh terhadap sifat mekanik
logam las, tapi yang paling berpengaruh adalah coating (pembungkus) terhadap
sifat mekanik logam las dan semua logam las (All Weld Metal).

3. Coating (Pembungkus) Elektroda

Dalam proses pengelasan pembungkus akan terbakar membentuk gas yang
berfungsi sebagai pelindung dari pengaruh atmosfir, membentuk terak cair
kemudian membeku dan melindungi logam las yang sedang dalam proses
pembekuan.

Flux (pembungkus) juga berfungsi sebagai pemantap busur dan melancarkan

pemindahan butir-butir logam cair, terutama sebagai sumber unsur-unsur

logam paduan yang akan sangat berpengaruh terhadap sifat mekanik logam las
yaitu tegangan luluh, tegangan tarik dan kekerasan.
Bahan – bahan yang digunakan pada pembungkus dapat digolongkan sebagai
bahan :

 Pemantap busur

 Pembentuk terak

 Penghasil gas deoksidator

 Penambah unsur paduan dan

 Pengikat

Bahan – bahan tersebut antara lain :

Oksida logam karbonat. Silikat, Fluorida logam paduan, serbuk besi dan zat-zat
organic.

Core wire

Coating

Karakteristik Coating

 Menambah conductivity pada panjang busur

 Menghasilkan gas (H2, O2, H2O, CO, CO2, N2) asap metallic, asap organic.

 Menyebabkan slag sebagai proteksi, isolasi melawan panas, reaksi metalurgi

penghasil komposisi yang pasti, berpengaruh pada kristalisasi.
 4. Pemanufaktur Elektroda Las
Tahapan Prosees :

 Persiapan
 Pelapisan
 Pengeringan
 Pengepakan
 Penyimpanan
Persiapan bahan kawat inti :

 Penentuan jenis kawat inti

 Pemeriksaan visual
 Pelurusan Pemotongan dan pembersihan

Proses Pelapisan coating Elektroda

Extrusion of electrode

Piston
Wire rod

Covered Electrode

Extrusion matric

D
Feeding tube T2 T1

Hasil Akhir Elektroda Las Konsentris Tidak konsentris

Toleransi ketidak konsentris (TK)

TK = (t1 – t2 / D) x 100%

Toleransi max yang diijinkan sesuai spesifikasi pabrik pembuat dan standard.
Untuk coating / pembungkus yang normal ketebalan antara 10 s/d 50% diameter
kawat inti.

Bahan / Material Coating

Metal Oxides (ores) Oksides
Iron Oksides Fe2O3 Micaceous iron ore
Iron Okside Fe3O4 Magnetite
Manganese Okside Mn3 O4 Hausmannite
Fe – Ti oxide Fe2O3 + TiO2 Titanium ore
Titanium oxide TiO2 Rutile

Carbonates :
Iron carbonates FeCO3 Siderite
Calcium carbonate CaCO3 Limestone
Calsium magnesium CaCO3 + Dolimite
Carbonate MgCO3
Magnesium carbonate MgCO3 Magnesite

Quarte & Complex Silicates :

Al-Silicate Coalin

Ca-Silicate Wallastonitc

K-Al Silicate Potasium feldspar

Mg-Al Silicate Asbestos

SiO2-SilicaeAcide Quartz

Zr-Silicate Zirconium
Ferro alloys
Fe-Mn Ferro manganese
Fe-Si Ferro Silicon
Fe-Ti Ferro Titanium
Fe-Si-Mn Ferro Silicon Manganese
Fe-Si-Ti Ferro Silicon Titanium
Fe-Cr Ferro Chronium
Fe-Mo Ferro Molibdenium
Fe-Ta/Cb Ferro Titanium columbium

Pure Metals :

Cr, Fe, Mn, Mo, Ni, Ta/Cb, V, W

Metalic Salts :

Calcium fluoride CaF2 Fliorspar

Sodium alumunium fluoride Na3ALF3 Cryolite

Organic substances Binders

Wood flour Silicate of potassium

Cellulose Silicate of sodium

5. Elektrode Coating : Reqiurements

a. Welding technology requirement :

 Good striking and restriking characteristic

 Good gap ability
 Position weldability
 Arc stability
 Coating elastic, resistant
 Low tendency to develove fumes
b. Economy
 High rates of deposition
 High recovery
 Low spatter losses
 Easy removal of slag
 Over load cavacity
 High welding speed
 Great length of bead deposited
 Good upsetting ability
 Good bead surface

c. Metallurgical :
 High level of mechanical properties
 No porosity in weld
 Insensitive to : rust, scale, oil on the surface of BM
 Insensitive to regregation
 Resistance to hot and cold cracking
 Coating insensitive to moisture

6. Type Elektrode (EN Clasification)

Symbol : A : Acide
R : Rutile (tipis, medium)
RR : Rutile (Tebal)
AR : Rutile / Acide (mixed type)
C : Cellulose
R(c) : Rutile Cellulose
RR (c) : Rutile Cellulose (Tebal)
B : Basic
B (R) : Basic dgn non basic (R)
RR (B) : Rutile basic (tebal)
Dasar Memilih Coating
 Slag a shielding gas forms (lime, rutile)
 Deoxidizing (Fe Si-B, Fe-A, R)
 Pengikat (silikat potassium – dan perbedaan viskositas sodium)
 Alat extrusi

Sifat mekanik weld deposite dikuasai / didominasi oleh :

 Type Coating
 Tebal Coating
- Tipis 120 % dari diameter kawat inti
- Medium 120 – 150 % dari diameter kawat inti
- Tebal > 155% dari diameter kawat inti.

Acide Coating (A)

Mempunyai komposisi :
40 % FeO + MnO (iron ore + manganese)
20 % SiO2 (Silicate)
30 % FeMn (Ferro Manganese)
10 % Plasticizer

- Acide coating biasanya tebal

- Sifat mekanik weld metal yield strength (kuat tarik), lebih baik tebal daripada
yang tipis untuk type yang sama
- Metal transfer membentuk spray
- Sangat cocok untuk posisi Horizontal
- Bead surface smooth
- DC / AC
- Elektroda hot running dapat digunakan untuk cutting jika ampere tinggi
- Riskan terhadap porosity dan hot cracking jika di gunakan pada material
carbon tinngi > 0,25 % juga phosphor dan sulpur tinggi
Rutile Coating (R)

Mempunyai komposisi
50 % TiO2 (Rutile)
15 % Si O2 (silicate)
10 % CaCO3 (Limestone)
15 % FeMn Ferro Manganese)
10 % Plasticizer

Coating didominasi Ti O2 berbentuk rutile, coating tebal berpengaruh pada metal

transfer dan arc (busur).

Coating tipis droplet besar dan sebaliknya.

Rutile coated

 Arus bisa Dc / Ac
 All position
 Sangat baik bila coating tipis & medium. Lebih baik untuk setiap kasus
untuk tebal coating yang sama
 Bead smooth
 Slag lebih mudah untuk dibuang
 Sangat kecil terjadinya hot Cracking dari pada Acid
 Slag yang dihasilkan Good Conductivity

Basic Coating
Mempunyai komposisi :
40 % Ti O2 (lime)
35 % Ca F2 (Calcium fluoride)
5 % Si O2 / Ti O2
10 % Fe Si (Deoxsidieer)
3 % Fe Mn
7 % Plasticizer
  Elektroda biasanya coating tebal
 Arus DCEP
 Untuk semua posisi pengelasan
 Metal transfer medium droplet
 Lebih susah melepas slag
 Sifat mekanik lebih baik dari pada coating yang lain, impact strength pada
temperature dibawah 00C
 Lebih cocok component yang besar, berat dan rigid struktur (konstruksi)
 Hygros copiesharus disimpan ditempat kering dan dikeringkan dioven
(rebacking)
 Mudah terkena hydrogen-micro crack
 Untuk special teknik
- Arc / busur harus pendek
- Exssecive weaving
- High welding speed
 Untuk posisi vertical down dapat dilakukan dengan high speed.

Cellelose coating
Mempunyai komposisi :
40 % Cellelose
20 % Ti O2 (rutile)
15 % Si O2 (silicate)
10 % Fe O2 (magnetite)
15 % Fe Mn (Ferro Manganese)

 Dibuat untuk osisi vertical down Ø Elektroda yang dipakai besar, ampere
tinggi dan welding speed tinggi, dengan coating khusus, Ø > 5 mm –
weldabelity.
Sifat – sifat dari perbedaan type coating
Type Elektroda Special
Elektroda dibuat khusus misalnya :

 Untuk Hardfacing / penebalan tahan aus

 Untuk penebalan tahan korosi

 Untuk besi tuang / baja tuang, baja paduan

Dibuat dengan komposisi coating berbeda sesuai dengan kebutuhan.

Typecal all weld metal properties of different elektroda type

Mechanical Properties

Type Ys Ts E Impact Strength (J)

(Mpa) (Mpa) (%) + 200C - 200C
Basic 420 530 30 140 102

Rutile 360 500 28 94 39

Cellulose 400 500 28 78 63

Chemical composition all weld metal

Type C Si Mn O2 HDM
(%) (%) (%) (%) (ml/100)
Basic 0,08 0,04 1,00 0,03 4

Rutile 0,08 0,35 0,60 0,08 25

Cellulose 0,12 0,20 0,40 0,05 60

HDM ; Hidrogen Deposite Metal

7. Klasifikasi Elektroda
 Menurut Kalsifikasi Sistem Amerika

Misal : AWS : A5.1, ASTM 233 mild steel

A 5.5, ASTM 316 untu low alloy steel

Identitas :

Elektroda

Kuat tarik minimal dalam 1000 psi

E XX X X Jenis coating, arus, polaritas

Posisi pengelasan

E 60 XX → Kuat tarik logam las 60.000 psi

E 70 XX → Kuat tarik logam las 70.000 psi
E XX 10 → 1 = Semua posisi las
0 = DC EP, cellulose, deep penetration
E XXX X → coating, arus polaritas
E XX 11 → 1 = AC, DCEP, cellulose
E XX 12 → 2 = AC DCEN, Rutile
E XX 13 → 3= AC DC Rutile
E XX 14 → 4 = AC DC iron powder rutile
E XX 15 → 5 = DCEP basic low hidrogen
E XX 16 → 6 = AC DCEP basic low hydrogen + potassium salt
E XX 18 → 8 = AC DCEP basic low hydrogen + 30 % iron powder
E XX 20 → 20 = F.H only AC DCEN mineral + iron oxide/silicate
E XX 24 → Posisi F,H AC DC mineral + iron powder
E XX 27 → Posisi F,H, AC DCEN mineral + iron powder
E XX 28 → Posisi F,H AC DCEP low hydrogen, basic + iron powder
E XX 30 → Posisi F only mineral + iron owder / silicate
E XX 48 Special vertical down AC / DCEP kalium hydrogen rendah iron powder
8. Pemilihan Elektroda Las
Berdasarkan :

 Material (base metal ) komposisi

 Posisi pengelasan vertical up / down

 Desain bentuk sambungan

 Proses las AC / DC, polaritas EP, EN

 Persyaratan penetrasi, heat input

 Biaya operasional, deposition rate bentuk sambungan, jens pekerjaan

 Juru las (welder qualification), Spacial proses

9. Pengaruh Kebasahan dan Kandungan H2

Apabila elektroda mengandung hydrogen (H2) akan merugikan hasil las,
humidity lebih besar dari 50 % pada temperature kamar akan mengakitkan cold
cracking hasil las.

Penyimpanan Elektroda Las

Penyimpanan elektroda untuk mendapatkan hasil las yang baik adalah essential.

 Disimpan ditempat kering, terutama untuk low hydrogen basic elektroda

 Pengepakan dari pabrik sebagai proteksi untuk menghindari pengaruh

humidity harus baik

 Elektroda yang mempunyai humidity > 50 % diharuskan disimpan dioven

(sesuai rekomendasi pabrik)

 Elektroda low hydrogen → contoh : E7016 & E 7015 dan low hydrogen iron
powder E 7018, E 7028 sangat kritis sangat mudah menyerap moisture
  Jika container / pack dibuka hanya untuk digunakan periode 8 jam, apabila
ada sisa harus disimpan kembali dioven.

 Jika electrode, container dibuka electrode basic harus disimpan pada oven
temperature 100 s/d 150o C selama 8 jam untuk mild steel electrode.

 Ruang penyimpanan electrode basic harus decontrol dengan humidity < 50%

 Cellulose electrode tidak harus selalu di oven (rebacking) karna mempunyai

level moisture 3 s/d 7% tidak mempunyai effect dalam proses las.

File Metal Storage Temp oC Rebacking Temp oC

Cellulose Electrode 25 – 40 Not recommended

Basic Electrode 25 – 40 300 – 350

Other Electrode 25 – 40 120 - 150

Storage Rebacking Elektrode

Storage o
C
OVEN Used
25 – 40oC Other Electrode 100 – 150oC

Basic Remain

Rebacking Oven ±100

oven portable Used
 III. FILLER METAL (WIRE ROD)
Filer Wire Metal ialah logam pengisi dalam proses pengelasan berupa wire rod
lajim digunakan pada proses brpelindung gas

 Berupa batangan → proses GTAW

 Berupa wire roll → proses GMAW

1. Klasifikasi :

 Berdasarkan komposisi kimia dan persyaratan sifat mekanis logam las

 Klasifikasi dengan formula :

E R XX S – X Chemical composisi

Solid wire
Kuat tarik min X 1000 psi

rod
elektroda

Contoh : ER 70 S – 2 → Chemical komposisi : 0,07% C

0,9 – 1,4% Mn. 0,4 – 0,7% Si 0,05 – 0,15% Ti

0,12 – 0,12% Zr 0,05 – 0,15% Al

Kuat tarik min logam las 70.000 psi

ER 70 S - 4
70 → Kuat tarik min 70.000 psi

4 → Chemical komposisi

0,07 – 0,15% C, 1,0 – 1,5% Mn, 0,65 – 0,85% Si

0,025% P, 0,035% S, 0,50% Cu

 GTAW AWS TUNGSTEN ELEKTRODE
AWS Klasifikasi ALLOY Klasifikasi

EWP Pure tungsten Hijau

EWTH-1 0.8 s/d 1.2 % thoria Kuning

EWTH-2 1,7 s/d 2,2 % thoria Merah

EWTH-3 0,35 s/d 0,55 % horia Biru

EW ZR 0,15 s/d 0,4 % Zir coklat

2. Elektroda berinti flux (FCAW)

Elektroda berinti flux ialah logam pengisi dalam proses las berupa wire rod berinti
flux, diklasifikasikan berdasarkan komposisi dan persyaratan sifat mekanis logam
las untuk proses FCAW (Flux Core Arc Welding).

Klasifikasi AWS :

E XX T - X Chemical composisi

Tubuler

Posisi pengelasan 0 – datar, horizontal

1 – untuk semua posisi
Kuat tarik min X 10.000 psi
elektroda
3. Filler Wire Metal & Flux
Dalam pengelasan SAW, logam pengisi filler metal dengan pelindung powder flux.

Elektroda filler metal terdiri dari 2 jenis :

1. Berbentuk kawat (wire rod)

2. Berbentuk pelat strip

Klasifikasi :

Filler metal untuk proses pengelasan SAW selalu diklasifikasikan bersama flux.
Flux diklasifikasikan sesuai persyaratan siat mekanis logam las klasifikasi flux dan
filler metal SAW :

F XXX – E XXX
1 2 3 4 5   1 
6

1. Menyatakan flux

2. Kuat tarik min X 10.000 psi

3. Kondisi perlakuan panas

4. Suhu terendah, impack strength 20 j atau lebih

5. Menyatakan Elektroda (filler metal)

6. Kelas Elektroda / Kalasifikasi

Contoh : F 7A6 – E M12 K

 Kuat tarik min 70.000 psi

 Impact Strength 27 j pada temperature -60 0F

 Bila dilas dengan kondisi spesifikasi EM12K (0,05 – 0,15% C, 0,8 – 1,25%
Mn, 0,1 – 0,35% Si, 0,035% P, 0,035 % Cu)
Elektroda (Filler metal) berdasarkan komposisi :

Kelas
Elektroda C% Mn % Si % S% P% Cu %
EL 8 0,1 .25 / .6 0,07 .035 .035 .35
EL 8K 0,1 .25 / .6 .1 / .25 .035 .035 .35
EL 12 0,05 .25 / .6 .07 .035 .035 .35
EM 12 .06/.15 .8/1.25 0.10 .035 .035 0,35
EM 12K .05/.15 .8/1.25 .1/.35 .035 .035 0,35
EM 13K .07/.19 .9/1.4 .35/.75 .035 .035 0,35
EM 15 K .10/.20 .8/1.25 .1/.35 .035 .035 0,35
EH 14 .1/.2 1.7/2.2 0.10 .035 .035 0,35

EF 6 .15 C .2Si 1.7 Mn .3Cr .3Mo 2.2Ni

EF 6 .11 C .10Si 1.0 Mn 2.2Ni

EA 2 .12 C .1Si 1.1 Mn .5Mo

EA 3 .12 C .15Si 2.0 Mn .55Mo
EB 2 .12 C .15Si .8 Mn 1.2Cr .5 Mo

ER 307 .08 C .9Si 7.0 Mn 19.2 Cr 9.0 Ni

ER 309L <.12 C .5Si 1.7 Mn 23.5Cr 12.3Ni
ER 312 .14 C .4Si 2.0 Mn 29.5Cr 9.0Ni

ER 410NiMo < .02 C . 5Si .6 Mn 12.3Cr .5Mo 4.5Ni

ER 347 .035 C .5Si 1.4 Mn 19.4 Cr 9.5Ni+Nb
ER 308L < .02 C .5Si 1.7 Mn 20.1 Cr 9.8Ni
ER 318 .35 C .5Si 1.7 Mn 19.6 Cr 2.7 Mo 11.4Ni
ER 347 < .02 C .5Si 1.7Mn 19.4 Cr 2.8Mo 11.4Ni
4.
5. AWS FILLER METAL SPECIFICATION

A 5.1 Carbon Steel Covered Are Welding Elektroda

A 5.2 Iron and Steel gas Welding Rod
A 5.3 Aluminium and Al alloy Arc Welding Elektrode
A 5.4 Corosion Resisting Cromium & Chromium Nickel Steel covered
elektrodes
A 5.5 Low alloy steel covered Arc Welding Elektrode
A 5.6 Copper and copper alloy covered electrode
A 5.7 Copper and copper alloy bare welding rods and electrodes
A 5.8 Brazing Filler Metal
A 5.9 Corrosion resisting chromium & Cr Ni steel bare and composite metal
core & and standed arc welding electrode & welding rod
A 5.10 Aluminium and Al alloy welding rods and bare electrode
A 5.11 Nickel & Ni alloy covered welding electrodes
A 5.12 Tungsten arc welding electrode
A 5.13 Surfacing welding rods and electrodes
A 5.14 Ni & Ni alloy bare welding rods and elektroda
A 5.15 Welding rods and covered electrodes for welding cast iron
A 5.16 Titanium & titanium alloy bare welding rods and elektroda
A 5.17 Bare carbon steel electrodes and flux for SAW
A 5.18 Carbon steel filler metal for gas sheilded arc welding
A 5.19 Maghnesium alloy welding rods and bare elektroda
A 5.20 Carbon steel electrodes for flux cored arc welding
A 5.21 Composite surfacing welding rods and elektroda
A 5.22 Flux cored corrosion – resisting chromium and Cr Ni steel electrodes
A 5.23 Bare alloy steel electrodes and fluxes for SAW
A 5.24 Zirconium and Zr alloy bare welding rods and elektroda
A 5.25 Consumables used for elektroslag welding of carbon and high streng
low alloy steel.
A 5.27 Copper and copper alloy gas welding rods
A 5.28 Low alloy steel filler metal for gas sheilaed arc welding
A 5.29 Low alloy steel electrodes for fluxes cored arc welding
A 5.30 Consumebles insert (sisipan yambahan)

FILLER METAL SPECIPICATION

Aluminium A 5.3, A 5.10

Brazing A 5.8
Carbon Steel A 5.1, A 5.17, A 5.18, A 5.20 A 5.25, A 5.26

Cast Iron A 5.15

Consumable Insert A 5.30
Copper A 5.6, A 5.7, A 5.27
Corrosion Resistance A 5.4, A 5.9, A 5.22
Elektogas A 5.26
Elektro Slag A 5.25
Flux cored A 5.20, A 5.22
Gas shield arc A 5.18, A 5.28
Low alloy steel A 5.5, A 5.23, A 5.25, A5.26

Magnesium A 5.19
Nickel A 5.11, A 5.14
Stainles steel A 5.4, A 5.9, A 5.22
Submergarc A 5.17, A.23
Surfacing A 5.13, A 5.21
Titanium A 5.16
Tungsten A 5.12
Zirconium A 5.24
 ASME CODE SECT II, PART C WELDING MATERIALS

ASME CODE SECT IX, F & A NUMBER

Sect II. Specification untuk material las diadop dari AWS untuk klasifikasi
identifikasi berbagai material las.

Contoh : SFA 5.1 Elektroda C5 untuk proses SMAW SFA 5.14 elektroda
telanjang (bare) rod untuk proses GTAW, GMAW, SAW

Sistem Klasifikasi :

Contoh : SA 5.1 & SFA 5.5 kuat tarik minimal bag base meta elektroda

SFA 5.4 electrode alloy characteristic

Sect IX F & A Number tambahan membantu mereview WPS, WPQ

F dan A number

Step 1. Gunakan AWS No. SFA Spesifikasi filler metal

Step 2. Menetapkan F & A number.

Contoh : Elektroda E 70S-3 SFA 5.11 mempunyai F No.6 A No.1

SFA Spesifikation :

 DCEP – Revers Polarity

 DCEN – Straight polarity

 F No. – QW 432

 A No. – QW 442
 SFA 5.1 Mild Steel Covered Arc Welding Electrode

E XX X X - 1 Untuk E 7018 nilai charphy pada 20j – 500F

Type coating, current

Posisi las
Kuat tarik min X 10.000 psi
E;lektroda

Coating Current F No. A No.

10 – Cellulose sodium DCEP 3 1
11 – Cellulose potassium AC/DCEP 3 1
12 – Titanium sodium AC/DCEN 2 1
13 – Titania potasium AC/DCEN EP 2 1
14 – Iron powder, titania AC/DCEN EP 2 1
15 – Low hydrogen potassium DCEP 4 1
16 – Low hydrogen sodium AC/DCEP 4 1
18 – Low hydrogen potasium iron powder AC/DCEP 4 1
24 – Iron powder, titania AC/DCEN EP 1
27 – Iron oxide, iron powder AC/DCEN 1 1
28 – Low hydrogen potassium iron powder AC/DCEP 1 1
48 – Low hydrogen potassium iron powder AC/DCEP 4 1
SFA 5.4 Corosion Resisting Chromium & Chromium Nickel Steel Covered
Welding Elektrode

E XXX XXX - XX Dipergunakan (posisi, type arus)

Satu/lebih huruf yang menyatakan modifikasi dari basic

komposisi
Chemical composisi

Elektroda

Contoh :

E 308 L – 15 → 308 Austenitic stanles steel, L = lower carbon, lime compering,

polaritas DCEP

TYPE ELECTRODA

AWS Klasifikasi F No A No

E – 7Cr, E 505………………………………….. 4 5

E - 502……………………………………..……. 4 4

E – 30, E308, E309, E316, E317……..…………. 5

E – 318, E347…………………………………… 5 8

E – 310, E 320…………………………………… 5 9

E – 330………………………………………….. 5 -

E – 410 E 630…………………………………… 5 7

E – 349…………………………………………... 5 8

SFA 5.5 Low Alloy Steel Covered Arc Welding Elektrodes SMAW Low Alloy
Steel.

Contoh : E 7018 – A1 Chemical Composition

Kuat tarik 70.000 psi, low hdrgen dengan nominal ½ % Mo.

AC or DCEP
Chemical composition

A1 Carbon Molybdenum (1/2 % Mo)……………………A No. 2

B1 Cromium Molybdenum (1/2 % Cr ½ % Mo)……………A No. 3
B2 Chromium Molybdenum (11/4 Cr ½ % Mo)……………..A No. 3
B3 Chromium Molybdenum (21/4% Cr 1% Mo)…………….A N0. 4
C1 Nickel (21/2% Ni)…………………….A No. 10
C2 Nickel (31/4% Ni)…………………….A No. 10
C3 Nickel (1% Ni, 0,35% Mo, 0,15% Cr)…A No. 10
D1 Manganese Molybdenum (25%- 45% Mo, 1.25%-1.75% Mn)..A No.11
D2 Manganese Molybdenum (0,25%-45% Mo, 1,65%- 2,0% Mn)..A No.11

SFA 5,9 Corrosion Resisting Chromium – Nikel Steel Welding rods and bare
electrodes for GTAW, GMAW, SAW, Stainlis Steel.

Contoh : ER 308 L (Bare rods Elektrodes 308 austenitic stailis steel, lower carbon
content than 308 L)
SFA 5.11 Nickel & nickel alloy covered welding electrodes, SMAW

Ni base alloy

E NI XXX - X Specific rod type

Alloying element

Contoh : E Ni Cr Fe -2
Ni base electrode F No. QW. 432.4
A No. QW. 404.5
SFA 5.14 Ni & Ni alloy bare welding rods & electrode for GTAW, GMAW, &
SMAW sama seperti SFA 5.11

SFA 5.17 Bare carbon steel electrodes & Fluxes for SAW
Contoh : EM 12 K
Submerged arc elektroda, medium manganese content 0,07 - 0,15 carbon content
and silicon killed.
L = Low, 0,6% Mn max F No. 6 A No. 1
M = Medium, 1,4% Mn max F No.6 A No. 1
H = High, 2,25% Mn max No. A No.

Contoh : F 60 – EH 14
Flux dengan kuat tarik minimal 60.000 psi 20 j nilai charphy pada 00FQualified
dengan EH 14 elektrode.
SFA 5.18 Carbon steel filler metal for gas shielded Arc Welding GMAW, GTAW,
PAW
Contoh : ER 70S – 3
Chemical composition classification manufacture 70.000 psi kuat tarik min gas
CO2 atau Argon – Oxigen.
SFA 5.20
Mild steel Elektrodes for flux – Cored Arc Welding (Carbon Steel FCAW)
Contoh : E70T – 1
70.0 psi kuat tarik min
70.1 psi recommended gas CO2, flat, Horizontal filler
SFA 5.22
Flux Cored Corrosion – Resisting Chromium x Cr Ni Steel Elektrode (Stainles
Steel FCAW)
Contoh : E 316 T – 3
316 austenitic stainlis steel alloy no shielding gas.
SFA 5.23 Bare low Alloy steel Elektrodes And Fluxes for SAW.
Elektroda : Solid (1) EL 12 EM K only
(2) Solid selain (1) di atas →EXX
EA 1 → (3)Cored Wire → E C XX
PROBLEM STEEL ELECTRODE

Clasification AWS/SFA 5.4 : E 307 – 16

DIN 8556 : E 188Mn 6 MPR 21 160
ISO 3581 : E 18.8Mn R 160 21X
AFNOR 81 – 343 : EZ 18.8Mn R 160 21X

Characteristic - Shyntetic rutile coated stainless steel electrode

- 18% Cr – 8% Ni – 6% Mn type
- Welding 14 % manganese steel, armour and hard to
weld steel
- Welding and surfacing of rails and railway equipment
- Rebuilding or buffering before hard surfacing

Typical all weld C = 0.05 Cr = 21.0

Metal analysis Mn = 6.10 Ni = 8.0
Si = 0.55

All-weld mechanical Yield strength (MPa) : 520

Properties Tensile strength (MPa) : 680
Elongation (L = 5d) % : 28
0
Impack Value (0 C) : 60 J

Welding Current DC+ or AC

Ø x length (mm) Current range (A)
2.5 x 350 80 – 110
2.2 x 350 120 – 150
4.0 x 350 180 – 210
5.0 x 350 250 - 280
PROBLEM STEEL ELECTRODE

Clasification ASME IIC SFA 5.4 : E 309 L – 16

BS 2926 - 1984 : 23.12L R
DIN 8556 : E 2312L R 23
ISO 3581 : E 23.12L R 23

Characteristic - 24 % Cr – 13 % Ni – low carbon stainless steel

elektroda, with rutile coated
- Exelent welddabilityin all position
- Welding stainless steel of similar composition
- Joining stainless steel to mild and low-alloyed steel.
- Rebuilding and buffering befor hardfacing
- Maintenance o hard to weld steel.

Typical all weld C = 0.10 Cr = 23.5

Metal analysis Mn = 1.10 Ni = 13.0
Si = 0.60

All-weld mechanical Yield strength (MPa) : 470

Properties Tensile strength (MPa) : 570
Elongation (L = 5d) % : 38
Impack Value (+200C) : 40 J

Welding Current DC+ or AC

Ø x length (mm) Current range (A)
2.5x 350 45 – 75
3.2 x 350 75 – 110
4.0 x 350 90 – 140
5.0 x 350 140 - 180
PROBLEM STEEL ELECTRODE

Clasification ASME IIC SFA 5.4 : E 312 – 16

BS 2926 - 1984 : 29.9 R
DIN 8556 : E 29.9 R 23
ISO 3581 : E 29.9 R 23

Characteristic - 29% Cr – 9% Ni – stainless steel electrode, with rutile

coated
- Exelent for fillet welding
- High welder appeal, smoth arc, no spatter, Automatic
slag release
- Surfacing and reclaiming on component undergoing
wear.
- Designed for joining difficult to weld steel
- Welding of dissimilar joint
- Refair welding.

Typical all weld C = 0.10 Si = 1.25 Cr = 29.0

Metal analysis Mn = 0.70 Ni = 9.50

All-weld mechanical Yield strength (MPa) : 580 - 610

Properties Tensile strength (MPa) : 570 - 800
Elongation (L = 5d) % : 38
0
Impack Value (+20 C) : 26 - 30 J

Welding Current DC+ or AC

Ø x length (mm) Current range (A)
2.5x 350 50 – 75
3.2 x 350 70 – 115
4.0 x 350 100 – 165
5.0 x 350 130 - 200
STAINLESS STEEL ELECTRODE

Clasification AWS/ SFA 5.4 : E 374 – 16

BS 2926 - 1984 : 19.9Nb R 23
DIN 8556 : E 199Nb R 23
ISO 3581 : E 199Nb R 23

Characteristic - Rutile coating stainless steel elektrode.

- 19% Cr – 9 Ni – Nb stabilized type
- For welding stabilized stainless steel containing 16-
21% Cr and 8-13% Ni.
- Excellent weldability in all position.

Typical all weld C = 0.02 Cr = 18.8

Metal analysis Mn = 0.85 Ni = 9.40
Si = 0.80 Mo = 0.28

All-weld mechanical Yield strength (MPa) : 450

Properties Tensile strength (MPa) : 60
Elongation (L = 5d) % : 43
0
Impack Value (+20 C) : 40 J

Welding Current DC+ or AC

Ø x length (mm) Current range (A)
2.5x 350 45 – 75
3.2 x 350 75 – 110
4.0 x 350 90 – 140
5.0 x 350 140 - 180
HARD FACING ELEKTRODE

Clasification DIN 8555 : E2 – UM – 60 - GP

Characteristic - Rutile coating electrode for hard surfacing

- Building up part subjected to impact and hifgt
compressive stresses
- Economic alternative for hardfacing
earthmovingequipment when impact occurs
- Very easy to weld event in difficult positions.
- If impact are important, a sub-layer with a softer
electrode is recommended.

Suitable for Track and crane part, shovel and dragline teeth, shear
blades, valveseats, crusher hammer.

Typical all weld C = 85 Cr = 0.60

Metal analysis (%) Mn = 0.90 Si = 2.0

weld mechanical Structure : Martensitic

Properties Hardness : 61 HRC
Wear coefisient : 50% (SiO2 as abrasive)
Machinability : By grinding or after PWHT
2 h / 7500C
Welding Current DC - or AC
Ø x length (mm) Current range (A)
2.5x 350 60 – 95
3.2 x 350 80 – 125
4.0 x 450 130 – 180
5.0 x 450 160 - 230
HARD FACING ELEKTRODE

Clasification DIN 8555 : E1 – UM – 300 - P

Characteristic - Basic coated electrode for hardsurfacing

- Surfacing or rebuilding part subjected to high
compression stresses and high impact
- Buffer layer on ferritic steel before hardsurfacing with
electrodes providing higher abrasion resistance

Suiteble for Mill roll coupling shaft ands, gear teeth, crane and tractor
track pads.

Typical all weld C = 0.08 Cr =1.0 Mo = 1.0

Metal analysis Mn = 0.90 Si = 0.3 Ni = 3.0

weld mechanical Structure : Bainit

Properties Hardness :300 HRC
Machinability : Excellent

Welding Current DC + or AC

Ø x length (mm) Current range (A)

3.2 x 350 110 – 140
4.0 x 350 130 – 175
5.0 x 450 170 - 230
CAST IRON ELEKTRODE

Clasification AWS/SFA : E Ni – Cu B

Characteristic A medium coated electrode with monel core wire and grafite based
coating for welding cast iron without preheating and for obtaining a
machineble weld. The arc is soft and stable with least apatter. The
thin slag is easy detachable. The electrode operates at low current to
give an extremely shallow and yet sufficient depth of fusion which
ensures minimum dilution of the weld metal by the base metal.
While other electrodes of this type my give approx. 300 Brinnel
hardnes in the weld deposite due to dilution by base metal, the
deposite give hardness, bellow 200 brinell. To futher ensure
minimum hardness, the arc during welding should be directed on the
weld puddle and not on the base metal.

Special Instruction - Before staring the weld make sure that the casting is absolutely free
from grease, oil, rust, pain or dirt.
- Used backstep technique depositing stringer beads not longer than
75 mm
- Peen each bead and remove slag thoughly
- Weld intermittently so than the casting does not become to hot

Typical all weld C = 0.7 – 1,3 Cu = balance

Metal analysis (%) Fe = 2 - 4 S = 0.03 max
Ni = 64 - 70 P = 0.03 max

All-weld mechanical Tensile strength (N/mm2) : 280 - 390

Properties

Welding Current DC - or AC
Ø x length (mm) Current range (A)
2.5x 350 60 – 95
3.2 x 350 80 – 125
4.0 x 450 130 – 180
5.0 x 450 160 - 230
CAST IRON ELECTRODE

Clasification : E Ni – Fe - Cl

Characteristic - Basic coated ferro nickel cored elektrode

- Joining and repairing all types cast iron
- Buffer layer on ferritic steel before hardsurfacing with
- Welding of highly retrained or thick welled pieces
- Heterogeneous joint between cast iron and cast steel

Suitable for Casing, machine frame, engine block, valves

Typical all weld C = 1.9 Ni = 1.3

Metal analysis (%) Mn = 0.6 Si = 53.0

All-weld mechanical Hardness : 1800 HB

Properties

Welding Current DC + or AC

Ø x length (mm) Current range (A)

2.5 x 350 55 – 75
3.2 x 350 80 – 110
4.0 x 350 100 – 140
5.0 x 350 140 - 180
IV PENGUJIAN ELEKTRODA

1. Ruang Lingkup
Klasifikasi, syarat mutu, cara pengambilan contoh, cara uji contoh syarat lulus
uji, cara pengemasan dan syarat penandaan sesui SII, 0192 – 85.

2. Klasifikasi :
Untuk Elektroda las terbungkus
 E XX 10, 11, 12, 13, 20, 22, 27.
 E XX 14, 15, 16, 18, 24, 27, 28, 48.

3. Syarat Mutu 3
Keadaan ukuran elektroda

25 ± 5

300

 Deposit Logam las

- Komposisi kimia
- Nilai mekanik, kuat tarik, batas ulur elongation
- Nilai charphy suhu 200, 00, -200C
- Hasil uji radiography

 Sambungan Las
- Kuat tarik
- Nilai charphy
- Cacat hasil uji radiography
- Uji lengkung

 Syarat hasil uji retak panas (las sudut)

 Kadar hydrogen pada deposit las.
4. Cara pengambilan ontoh
1. Kemasan harus belum terbuka
2. Pengambilan dilakukan oleh badan yang berwenang

5. Cara uji
1. Persiapan uji
- Elektroda las
- Material yang akan dilas
- Benda uji untuk uji retak panas
- Benda uji untuk penentuan kadar H2
2. Benda uji las untuk pengujian deposit las

Bentuk & ukuran

20

400

Untuk 9 batang
Batang charphy
uji tarik

20 800

10

20

5
10

6
20
Batang benda uji Batang uji charphy
Cara Pengelasan :

1. Arus sesui dengan spesifikasi pabrik elektroda

2. Polaritas DCEP, DCEN

3. Posisi las (flat) 1G

4. Arah pengelasan, jumlah pass, layer

5. Elektroda las harus dalam keadaan baik

Benda uji untuk pengujian sambungan las

20 20

9 9Batang
Batangujiujicharphy
charphy

2
s/d
3

300
200

Min 400
15-20 15-20

Benda uji las untuk uji retak panas adalah las fillet → Lihat SNI. 0192 – 83

Cara pengelasan → Lihat SNI. 0192-83

Benda uji las untuk uji kadar Hydrogen lihat SNI. 0192

Caranya lihat SNI. 0192