Praktikum Jalan Raya

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH MALANG
FAKULTAS TEKNIK - JURUSAN TEKNIK SIPIL

LABORATORIUM JALAN RAYA-GEODESI-HIDROLIKA-MEKTAN - TEKNOLOGI BETON
Jl. Raya Tlogomas 246 Telp. (0341) 464318 Psw. 176 Malang 65144
LEMBAR KEGIATAN ASISTENSI

Kelompok : D- 20
Nama : NIDYA WIDYANINGSARI ( 201410340311231)
GUSLAL MA’RUF Z. ( 201410340311234)
FAWWAZ HILMI AL- MATIN ( 201410340311237)
DICKY ARLEANDY PRATAMA ( 201410340311241)
RONI HIDAYATULLAH S. ( 201410340311244)
YUDHISTIRA RAMADHAN ( 201410340311245)
MUH FAIZUL MUTTAQIN ( 201410340311257)
No TANGGAL CATATAN ASISTENSI KETERANGAN
.
Malang,
Ir. Khoirul Abadi, MT

BAB I
PEMERIKSAAN MATERIAL / BAHAN
1.1 AGREGAT KASAR

A. Landasan Teori
Agregat kasar harus terdiri dari material yang bersih, keras, awet dan bebas dari
kotoran atau bahan yang tidak dikehendaki. Umumnya dipersyaratkan sebagai
berikut :
 Keausan agregat yang diperiksa dengan mesin Los Angeles pada 500 putaran (PB
0206-76) harus mempunyai nilai maksimum 40 %.
 Kelekatan terhadap aspal (PB 0205-76) harus lebih besar sari 95 %.
 Indeks kepipihan agregat, maksimum 25 %(BS).
 Penyerapan agregat terhadap air (PB 0202-76), maksimum 3 %.
 Berat jenis semu/apparent agregat (PB 0202-76) minimum 2,50.
 Gumpalan lempung agregat, maksimum 0,25 %.
 Bagian-bagian batu yang lunak dari agregat, maksimum 5 %.
Agregat kasar pada umumnya akan lebih kurang memenuhi gradasi yang
disyaratkan seperti tabel di bawah dan harus terdiri dari batu pecah atau kerikil
pecah, kecuali untuk fraksi agregat kasar HRS kelas A dan B boleh bukan batu
pecah.
Tabel 1.1 Gradasi Agregat Kasar
UKURAN SARINGAN PERSEN BERAT YANG LOLOS
Mm ASTM Camp. normal Camp. lapis perata
19,10 3/4 100 100
12,7 1/2 30-100 95-100
9,5 3/8 0-55 50-100
4,75 # 4 0-10 0-50
0,075 # 200 0-1 0-5
B. Pemeriksaan Keausan Agregat Dengan Mesin Los Angeles

1) Referensi
 ASTM C –131
 AASHTO T – 96
2) Maksud
Maksud pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui ketahanan agregat kasar terhadap
keausan dengan menggunakan mesin Los Angeles. Keausan agregat dinyatakan
dengan perbandingan antara berat bahan aus lewat saringan No.12 terhadap berat
semula dalam persen.
LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA 2017 1

3) Peralatan
a. Mesin Los Angeles
Mesin terdiri dari silinder baja tertutup pada kedua sisinya dengan diameter 71
cm (28”) panjang dalam 50 cm (20”). Silinder bertumpu pada 2 poros pendek
yang menerus dan berputar pada poros mendatar. Penutup lubang terpasang rapat
sehingga permukaan dalam silinder tidak terganggu. Di bagian dalam silinder
terdapat bilah baja melintang penuh setinggi 8,9 cm (3,56 “).
b. Saringan No.12 dan saringan-saringan lainnya seperti tercantum dalam tabel 4.1.
c. Timbangan dengan ketelitian 5 gram.
d. Bola-bola baja dengan diameter rerata 4,68 cm (1 7/8”) dan berat masing-masing
bola antara 390-450 gram.
e. Oven yang dapat memanasi sampai suhu (100  2)0 C.
4) Benda uji
a. Berat dan gradasi benda uji sesuai dengan tabel 1.2.
Tabel 1.2 Berat dan Gradasi Benda Uji
BERAT DAN GRADASI BENDA UJI
UKURAN SARINGAN
(GRAM)
LEWAT TERTAHAN A B C D E F G
76.20 (3 ” ) 63.50 (2 ½ ”) 2500
63.50 (2 ½ ”) 50.80 (2 ”) 2500
50.80 (2 ” ) 38.10 (2 ½ ”) 5000 5000
38.10 (2 ½ ”) 25.40 (1 “ ) 1250 5000 5000
25.40 (1 “ ) 19.05 (3/8“) 1250 5000
19.05 (3/8 “ ) 12.70 (½ ”) 1250 2500
12.70 (½ ”) 9.51 (3/8 ”) 1250 2500
9.51 (3/8 ”) 6.35 (1/4 “) 2500
6.35 (1/4 “) 4.75 (No.4) 2500
4.75 (No.4) 2.36 (No.8) 5000
JUMLAH BOLA 12 11 8 6 12 12 12
5000 4584 3330 2500 5000 5000 5000
BERAT BOLA (gr)
 25  25  20  15  25  25  25
b. Bersihkan benda uji dan keringkan dalam oven pada suhu (100  5) 0 C sampai
berat tetap.
5) Cara melakukan
a. Benda uji dan bola baja dimasukkan dalam mesin Los Angeles.
b. Putar mesin dengan kecepatan 30 sampai 33 RPM, 500 putaran untuk gradasi A,
B, C dan D dan 1000 putaran untuk gradasi E, F dan G.

c. Selesai pemutaran, keluarkan benda uji dari mesin, saringlah dengan saringan
No.12. Butiran yang tertahan dicuci bersih dan keringkan dalam oven sampai
berat tetap.
6) Hasil Pemeriksaan
Hasil pemeriksaan keausan agregat kasar (gradasi B) sajikan pada tabel 1.3.
Tabel 1.3 Keausan Agregat Kasar Gradasi B
UKURAN SARINGAN GRADASI B
TERTAHAN BENDA BENDA
LEWAT (mm)
(mm) UJI I UJI II
76.20 (3 ” ) 63.50 (2½ ”)
63.50 (2½ ”) 50.80 (2 ”)
50.80 (2 ” ) 38.10 (1½ ”)
38.10 (1½ ”) 25.40 (1 “)
25.40 (1 “ ) 19.05 (3/8 “)
19.05 (3/8 “ ) 12.70 (½ ”) 2500 2500
12.70 (½ ”) 9.51 (3/8 ”) 2500 2500
9.51 (3/8 ”) 6.35 (1/4 “)
6.35 (1/4 “) 4.75 (No.4)
4.75 (No.4) 2.36 (No.8)
JUMLAH BERAT
5000 5000
(a)
BERAT TERT. SARINGAN NO.
3966 3945
12 (b)
a b
Keausan = x100% 20,68 21,1
a
KEAUSAN RATA – RATA 20,89
7) Kesimpulan
Keausan agregat kasar rata-rata adalah 20,89% < 40% (Keausan agregat kasar
maksimum: PB 0206-76), dengan demikian agregat kasar memenuhi syarat sebagai
bahan campuran aspal.

C. Pemeriksaan Berat Jenis Dan Penyerapan Agregat Kasar
1) Referensi
 PB 0202 – 76
 AASHTO T 85 – 74
 ASTM C127 – 68
2) Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk mengetahui berat jenis (bulk), berat jenis
kering permukaan jenuh (saturated surface dry = SSD) dan berat jenis semu
(apparent) darI agregat kasar serta tingkat penyerapannya terhadap air.
a. Berat jenis (bulk spesific gravity) ialah perbandingan antara berat agregat kering
oven dan berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan
jenuh pada suhu tertentu.
b. Berat jenis kering permukaan jenuh (SSD) yaitu perbandingan antara berat
agregat kering permukaan jenuh dan berat air suling yang isinya sama dengan isi
agregat dalam keadaan jenuh pada suhu tertentu.
c. Berat jenis semu (apparent spesific gravity) ialah perbandingan antara berat
agregat kering dan berat air suling yang isinya sama dengan agregat dalam
keadaan kering pada suhu tertentu.
d. Penyerapan air adalah prosentase berat air yang dapat diserap pori terhadap berat
agregat kering.
3) Peralatan
a. Keranjang kawat ukuran 3,35 atau 2,36 mm (No.6 atau No.8) dengan kapasitas
kira-kira 5 kg.
b. Tempat air dengan kapasitas dan bentuk yang sesuai untuk pemeriksaan. Tempat
ini harus dilengkapi dengan pipa sehingga permukaan air selalu tetap.
c. Timbangan dengan kapasitas 5 kg dan ketelitian 0,1 % dari berat contoh yang
ditimbang dan dilengkapi dengan penggantung keranjang.
d. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai suhu
(1105)0 C.
e. Saringan No.4 dan alat pemisah contoh.
4) Benda Uji
Benda uji adalah agregat yan tertahan saringan No.4 diperoleh dari alat pemisah
contoh atau cara perempat, sebanyak  5 kg.

5) Cara Melakukan
a. Cuci benda uji untuk menghilangkan debu atau bahan-bahan lain yang melekat
pada permukaan.
b. Keringkan benda uji dalam oven sampai berat tetap.
c. Dinginkan benda uji pada suhu kamar selama 1-3 jam, kemudian timbang dengan
ketelitian 0,5 gr (A).
d. Rendam benda uji dalam air pada suhu kamar selama  24 jam.
e. Keluarkan benda uji dari air pada permukaan hilang (SSD), untuk butiran yang
besar pengeringan harus satu persatu.
f. Timbang benda uji kering permukaan jenuh (B).
g. Letakkan benda uji di dalam keranjang, goncangkan batunya untuk mengeluar-
kan udara yang tersekap dan tentukan beratnya di dalam air (C). Ukur suhu air
untuk penyesuaian perhitungan pada suhu standar (250 C).
Hasil pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat kasar disajikan pada tabel 1.4.
Tabel 1.4 Berat Jenis & Penyerapan Air Agregat Kasar.
BENDA UJI BENDA UJI
PARAMETER
I II
Berat contoh kering oven A 4936 4928
Berat contoh kering
B 5020 5022
permukaan
Berat contoh dalam air C 3182 3186
Berat jenis kering oven A 2.69 2.68
(bulk spesific gravity) BC Rerata : 2.68
Berat jenis kering B 2.73 2.74
permukaan jenuh (SSD) BC Rerata : 2.735
Berat jenis semu A 2.81 2.83
(apparent spesific gravity) A C Rerata : 2.82
BA 1.70 1.91
Penyerapan air x100%
A Rerata : 1.8
7) Kesimpulan
Berat jenis kering oven rata-rata 2,68, berat jenis kering permukaan jenuh rata-rata
2,735, berat jenis semu rata-rata 2,82 > 2,50 (PB 0202-76) dan penyerapan air

agregat rata-rata 1,8 % < 3 % (PB 0202-76). Dengan demikian agregat kasar
memenuhi syarat sebagai bahan campuran aspal.
D. Analisa Saringan Agregat Kasar

1) Referensi
 PB 0201 – 76
 AASHTO T27-74
 ASTM C136 – 46
2) Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk mengetahui gradasi (ukuran butiran) agregat
kasar dengan menggunakan saringan.
3) Peralatan
a. Timbangan dan neraca dengan ketelitian 0,2 % dari berat benda uji.
b. Satu set saringan: 19,1 mm (3/4 “), 12,5 mm (1/2 “), 9,5 mm (3/8”), No.8,
No.30, No.50, No.100 danNo.200 (standard ASTM).
c. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai suhu
(1105) 0C.
d. Alat pemisah contoh.
e. Mesin pengguncang saringan.
f. Talam.
g. Kuas, sikat kuningan, sendok dan alat-alat lainnya.
4) Benda Uji
a. Benda uji diperoleh dari alat pemisah contoh atau cara perempat sebanyak :
 Ukuran maksimum ¾”, berat minimal 5 kg
 Ukuran maksimum ½ “, berat minimal 2,5 kg
 Ukuran maksimum 3/8”, berat minimal 1 kg
b. Bila agregat berupa campuran dari agregat halus dan agregat kasar, agregat
tersebut dipisahkan menjadi 2 bagian dengan saringan No.4. Selanjutnya agregat
kasar disediakan sebanyak jumlah seperti tercantum di atas. Benda uji disiapkan
sesuai dengan PB 0208-76 kecuali apabila butiran yang melalui saringan No.200
tidak perlu diketahui jumlahnya dan bila syarat-syarat ketelitian tidak
menghendaki pencucian.
5) Cara Melakukan
a. Benda uji dikeringkan di dalam oven dengan suhu (110  5)0C, sampai berat
tetap.

b. Saring benda uji lewat susunan saringan dengan ukuran saringan paling besar
ditempatkan paling atas. Saringan diguncang dengan tangan atau mesin
pengguncang selama 15 menit.
Hasil pemeriksaan gradasi agregat kasar disajikan pada tabel 1.5 dan digrafiskan
sebagaimana gambar 1.1.
Tabel 1.5 Gradasi Agregat Kasar (PB 0201 –76)

BERAT KUMULATIF SPESIFIKASI BERAT KUMULATIF
UKURAN RATA–
TERTAHAN BERAT % % CAMPURAN TERTAHAN BERAT
SARINGAN RATA % TERTAHAN
INDIVIDU TERTAHAN TERTAHAN LOLOS NORMAL INDIVIDU TERTAHAN L
1“ 0 0 0 100 100 0 0 0
¾“ 0 0 0 100 100 100 0 0 0
½“ 1334 1334.00 53.36 46.64 30 - 100 46.67 1332.50 1332.50 53.30
3/8 “ 764.5 2098.50 83.94 16.06 0 - 55 16.04 766.80 2099.30 83.97
No. 4 282 2380.50 95.22 4.78 0 - 10 4.82 279.00 2378.30 95.13
No. 8 69.6 2450.10 98.00 2.00 2.01 71.00 2449.30 97.97
No. 16 38.7 2488.80 99.55 0.45 0.45 39.60 2488.90 99.56
No. 30 1.9 2490.70 99.63 0.37 0.37 1.70 2490.60 99.62
No. 50 2.1 2492.80 99.71 0.29 0.29 2.10 2492.70 99.71
No. 100 2.2 2495.00 99.80 0.20 0.20 2.50 2495.20 99.81
No. 200 2.6 2497.60 99.90 0.10 0-1 0.09 2.80 2498.00 99.92
Keterangan: Berat Contoh = 2500 Gr
7) Kesimpulan
Agregat lolos rata-rata saringan no. 4 = 4,82 %, lolos saringan no. 8 = 2,01 % dan
lolos saringan no. 200 = 0,09 %. Dengan demikian agregat kasar ini dapat
digunakan sebagai bahan campuran aspal jenis campuran normal.

1.2 AGREGAT HALUS
A. Landasan Teori
Agregat halus pada umumnya harus lebih kurang sesuai dengan gradasi yang
disyaratkan (tabel 1.6) di bawah dan harus terdiri dari satu atau lebih pasir alam atau
hasil pengayakan batu pecahan (abu batu) atau kombinasi yang cocok darinya.
Tabel 1.6 Gradasi Agregat Halus

UKURAN SARINGAN PERSEN BERAT YANG LOLOS
Mm ASTM LATASIR KELAS LATASIR KELAS LATASTON, LASTON,
A B ATB
9,5 3/8” 100 100 100
4,75 # 4 98 – 100 72 – 100 100
2,36 # 8 95 – 100 72 – 100 95 – 100
600  # 30 76 – 100 25 – 100 75 – 100
75  # 200 0–8 0–8 0–5
Agregat halus harus terdiri dari partikel yang bersih, keras dan bebas dari gumpalan lempung
atau mineral lain yang tidak dikehendaki. Pada umumnya dipersyaratkan sebagai berikut :
 Nilai Sand Equivalent (AASHO T-76), minimum 50.
 Berat Jenis semu/apparent (PB 0203-76), minimum2,50.
 Dari pemeriksaan attererg (PB 0109-76), agregat haruslah non plastis.
 Peresapan agregat terhadap air (PB 0202-76), maksimum 3 %.
B. Pemeriksaan Sand Equivalent

1) Referensi
 ASTM D – 249
 AASHTO T – 176
2) Maksud
Maksud pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui tingkat kebersihan agregat halus
yang akan digunakan sebagai bahan campuran aspal.

3) Peralatan
a. 2 buah tabung Sand Equivalent (SE) .
b. Beban Equivalent .
c. Larutan standard (Stock solution) .
d. Selang , batang pengocok (1/9) dan balon karet .
e. Tin box .
f. Saringan no.4.
g. Stopwatch
h. Sumbat karet
4) Benda Uji
Benda uji adalah agregat halus berupa pasir alam dan abu batu yang lolos saringan
no. 4 secukupnya.
5) Cara Melakukan
a. Ambilah agregat halus (pasir alam dan abu batu) yang lolos saringan no.4
secukupnya dan masukkan ke dalam tin box sampai penuh, ratakan dan tekan
dengan tangan sehingga rata permukaan.
b. Masukkan larutan standard ke dalam tabung SE skala 5
c. Masukkan contoh yang telah ditakar di atas ke dalam tabung SE dan biarkan
selama 10 menit.
d. Kocok tabung tersebut dengan arah mendatar sebanyak 90 kali. Perhitungan
dilakukan 1 arah.
e. Masukkan selang ke dalam tabung SE dan buka kran hingga larutan standard
Equivalent masuk ke dalam tabung SE sampai setinggi skala 15.
f. Diamkan selama 20 menit, kemudian baca skala di atas permukaan lumpur (B).
g. Masukkan skala beban equivalent secara perlahan-lahan sampai beban tersebut
berhenti. Baca skala setelah pembebanan (C).

Hasil pemeriksaan sand equivalent pasir alam & abu batu disajikan pada tabel 1.7.
Tabel 1.7 Nilai Sand Equivalent Agregat Halus
PASIR ALAM ABU BATU
URAIAN Benda Benda Benda Benda
Uji I uji II Uji I Uji II
Peneraan tinggi tangkai
A 9,1 9,1 9,1 9,1
penunjuk beban
Pembacaan skala lumpur B 4,1 3,9 4,2 4,3
Pembacaan skala beban pada
C 13,1 12,9 13,2 13,3
tangkai penunjuk
97,56 97,43 97,61 97,67
CA
Nilai Sand Equivalent x100% Rata – rata: Rata – rata:
B
97,49 97,64
7) Kesimpulan
Nilai sand equivalent pasir alam rata-rata 97,49%, sedangkan nilai sand equivalent
abu batu rata-rata 97,64%. Nilai sand equivalent kedua agregat halus (pasir alam
dan abu batu) > 50%, dengan demikian kedua agregat halus tersebut memenuhi
syarat sebagai bahan campuran aspal.
C. Pemeriksaan Berat Jenis Dan Penyerapan Agregat Halus

1) Referensi
 PB 0202-76
 AASHTO T85 – 74
 ASTM C 127 – 68
2) Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk mengetahui berat jenis (bulk), berat jenis
kering permukaan jenuh (saturated surface dry = SSD) dan berat jenis semu
(apparent) darI agregat halus serta tingkat penyerapannya terhadap air.
a. Berat jenis (bulk spesific gravity) ialah perbandingan berat agregat kering dan
berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh pada
suhu tertentu.
b. Berat jenis kering permukaan jenuh (SSD) yaitu perbandingan antara berat
agregat kering permukaan jenuh dan berat air suling yang isinya sama dengan isi
agregat dalam keadaan jenuh pada suhu tertentu.

c. Berat jenis semu (apparent spesific gravity) ialah perbandingan antara berat
agregat kering dan berat air suling yang isinya sama dengan agregat dalam
keadaan pada suhu tertentu.
d. Penyerapan ialah prosentase berat air yang dapat diserap pori terhadap berat
agregat kering.
3) Peralatan
a. Timbangan kapasitas 1 kg dengan ketelitian 0.1 gr
b. Piknometer dengan kapasitas 500 ml
c. Kerucut terpancung (cone), diameter bagian atas (403) mm, diameter bagian
bawah (903) mm dan tinggi (753) mm dibuat dari logam tebal dengan
minimum 0,8 mm
d. Batang penumbuk yang mempunyai bidang penumbuk rerata, berat (34015)
gram dan diameter permukaan penumbuk (253) mm
e. Saringan No. 4
f. Oven yang dapat untuk memanasi sampai suhu (1105)0C
g. Pengukur suhu dengan ketelitian pembacaan 10C
h. Talam
i. Bejana tempat air
j. Pompa hampa udara (vacuum pump) atau tungku
k. Air suling
l. Desikator
4) Benda Uji
Benda uji adalah agregat halus (pasir alam dan abu batu) yang lolos saringan No.4
diperoleh dari alat pemisah contoh sebanyak 1000 gram.
5) Cara Melakukan
a. Keringkan benda uji dalam oven pada suhu (110  5)0C, sampai dicapai berat
tetap. Berat tetap benda uji adalah keadaan berat benda uji selama 3 kali proses
penimbangan dan pemanasan dalam oven dengan selang waktu 2 jam berturut-
turut, tidak mengalami perubahan kadar air lebih besar dari 0,1%. Dinginkan
pada suhu ruang, kemudian rendam dalam air selama (24  4) jam.
b. Buang air perendam dengan hati-hati, jangan ada butiran yang hilang, tebarkan
agregat di atas talam, keringkan di udara panas dengan cara membalik-balikkan
benda uji. Lakukan pengeringan sampai tercapai keadaan kering permukaan
jenuh.
c. Periksa keadaan kering permukaan jenuh (SSD) dengan mengisikan benda uji
dalam kerucut terpancung, padatkan dengan batang penumbuk sebanyak 25 kali,
angkat kerucut terpancung. Keadaan kering permukaan jenuh tercapai bila benda
uji runtuh akan tetapi masih dalam keadaan tercetak.

d. Segera setelah tercapai keadaan SSD masukkan 500 gram benda uji ke dalam
piknometer. Masukkan air suling sampai mencapai 90 % isi piknometer, putar
sambil diguncang sampai tidak terlihat gelembung udara di dalamnya untuk
mempercepat proses ini dapat dipergunakan vacuum pump, tetapi harus
diperhatikan jangan sampai ada air yang ikut terhisap, dapat juga dilakukan
dengan merebus piknometer.
e. Rendam piknometer dalam air dan ukur suhu air untuk penyesuaian perhitungan
kepada suhu standard 250C
f. Tambahkan air sampai tanda batas.
g. Timbang piknometer berisi air danbenda uji sampai ketelitian 0,1 gram (C).
h. Keluarkan benda uji, keringkan dalam oven dengan suhu (110  5) 0C sampai
berat tetap, kemudian dinginkan benda uji dalam desikator.
i. Setelah benda uji dingin, kemudian timbanglah (A).
j. Tentukan berat piknometer berisi air penuh dan ukur suhu air guna penyesuaian
dengan suhu standard 250C (B).
Hasil pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat halus disajikan pada tabel 1.8
Tabel 1.8 Berat Jenis & Penyerapan Air Agregat Halus.
PASIR ALAM ABU BATU
URAIAN Benda Benda Benda Benda
Uji I Uji II Uji I Uji II
Berat contoh kering oven A 490 492 488 486
0
Berat botol + air (25 C) B 672 669 672 685
Berat botol + contoh + air C 998 987 985 994
Berat jenis kering oven A 2.82 2.70 2.61 2.54
(bulk spesific gravity) B  500  C Rerata : 2,76 Rerata : 2,58
Berat jenis kering 500 2.87 2.75 2.67 2.62
permukaan jenuh (SSD) B  500  C Rerata : 2,81 Rerata : 2,65
Berat jenis semu A 2.99 2.83 2.79 2.75
(apparent spesific gravity) BA C Rerata : 2,91 Rerata : 2,77
500  A 2.04 1.63 2.46 2.88
Penyerapan air x100%
A Rerata : 1,83 Rerata : 2,67

7) Kesimpulan
Berat jenis kering oven rata-rata pasir alam 2,76 & abu batu 2,58. Berat jenis kering
permukaan jenuh rata-rata pasir alam 2,81 & abu batu 2,65. Berat jenis semu rata-
rata pasir alam 2,91 & abu batu 2,77. Berat jenis semu masing-masing dari kedua
jenis material > 2,50 (PB 0202-76). Penyerapan air rata-rata pasir alam 1,83 % &
abu batu 2,67%. Penyerapan air masing-masing dari kedua jenis material < 3 % (PB
0202-76). Dengan demikian agregat halus (pasir alam & abu batu) memenuhi syarat
sebagai bahan campuran aspal.
D. Analisa Saringan Agregat Halus

1) Referensi
 PB 0201 – 76
 AASHTO T27-74
 ASTM C136 – 46
2) Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk mengetahui gradasi (ukuran butiran) agregat
halus, yang terdiri dari pasir alam dan abu batu dengan menggunakan saringan.
3) Peralatan
a. Timbangan dan neraca dengan ketelitian 0,2 % dari berat benda uji.
b. Satu set saringan: 19,1 mm (3/4 “), 12,5 mm (1/2 “), 9,5 mm (3/8”), No.8,
No.30, No.50, No.100 danNo.200 (standard ASTM).
c. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai suhu
(1105) 0C.
d. Alat pemisah contoh.
e. Mesin pengguncang saringan.
f. Talam.
g. Kuas, sikat kuningan, sendok dan alat-alat lainnya.

4) Benda Uji
a. Benda uji diperoleh dari alat pemisah contoh atau cara perempat sebanyak :
 Ukuran maksimum No.4, berat minimal 500 gram
 Ukuraaan maksimum No.8, berat minimal 100 gram
b. Bila agregat berupa campuran dari agregat halus dan agregat kasar, agregat
tersebut dipisahkan menjadi 2 bagian dengan saringan No.4. Selanjutnya agregat
halus dan agregat kasar disediakan sebanyak jumlah seperti tercantum di atas.
Benda uji disiapkan sesuai dengan PB 0208-76 kecuali apabila butiran yang
melalui saringan No.200 tidak perlu diketahui jumlahnya dan bila syarat-syarat
ketelitian tidak menghendaki pencucian.
5) Cara Melakukan
a. Benda uji dikeringkan di dalam oven dengan suhu (110  5)0C, sampai berat
tetap.
b. Saring benda uji lewat susunan saringan dengan ukuran saringan paling besar
ditempatkan paling atas. Saringan diguncang dengan tangan atau mesin
pengguncang selama 15 menit.
Hasil pemeriksaan gradasi agregat halus disajikan pada tabel 1.9 untuk pasir alam
dan tabel 1.10 untuk abu batu, serta digrafiskan sebagaimana gambar 1.2.
Tabel 1.9 Gradasi Pasir Alam (PB 0201 –76)

BERAT KUMULATIF BERAT KUMULATIF
UKURAN SPESIFIKASI RATA–
TERTAHAN BERAT % % TERTAHAN BERAT
SARINGAN LATASIR B RATA % TERTAHAN
INDIVIDU TERTAHAN TERTAHAN LOLOS INDIVIDU TERTAHAN L
1“ 0 0 0 100 100 0 0 0
¾“ 0 0 0 100 100 0 0 0
½“ 0 0 0 100 100 0 0 0
3/8 “ 0 0 0 100 100 100 0 0 0
No. 4 35.13 35.13 2.34 97.66 72 - 100 97.27 46.8 46.8 3.12
No. 8 148.5 183.63 12.24 87.76 72 - 100 87.64 140.5 187.3 12.49
No. 16 184 367.63 24.51 75.49 75.25 187.5 374.8 24.99
No. 30 461 828.63 55.24 44.76 25 - 100 44.77 453.5 828.3 55.22
No. 50 299.5 1128.13 75.21 24.79 25.05 292 1120.3 74.69
No. 100 254 1382.13 92.14 7.86 8.22 251 1371.3 91.42
No. 200 71 1453.13 96.88 3.12 0-8 3.55 69.2 1440.5 96.03
Keterangan: Berat Contoh = 1500 Gr.

Tabel 1.10 Gradasi Abu Batu (PB 0201 –76)
BERAT KUMULATIF BERAT KUMULATIF
UKURAN SPESIFIKASI RATA–
TERTAHAN BERAT % % TERTAHAN BERAT
SARINGAN LATASIR B RATA % TERTAHAN
INDIVIDU TERTAHAN TERTAHAN LOLOS INDIVIDU TERTAHAN L
1“ 0 0 0 100 100 0 0 0
¾“ 0 0 0 100 100 0 0 0
½“ 0 0 0 100 100 0 0 0
3/8 “ 0 0 0 100 100 100 0 0 0
No. 4 164 164 10.93 89.07 72-100 89.17 161 161 10.73
No. 8 255 419 27.93 72.07 72-100 72.23 253 414 27.60
No. 16 180 599 39.93 60.07 59.80 193 607 40.47
No. 30 452 1051 70.07 29.93 25-100 29.83 447 1054 70.27
No. 50 256 1307 87.13 12.87 12.50 264 1318 87.87
No. 100 92.5 1399.5 93.30 6.70 6.43 89.7 1407.7 93.85
No. 200 55.3 1454.8 96.99 3.01 0–8 2.61 59.1 1466.8 97.79
Keterangan: Berat Contoh = 1500 Gr.
7) Kesimpulan
Pasir alam lolos saringan no. 4 = 97,27 %, lolos saringan no. 8 = 87,64 % dan lolos
saringan no. 200 = 3,55 %, sedangkan abu batu lolos saringan no. 4 = 89,17%, lolos
saringan no. 8 = 72,23 % dan lolos saringan no.200 = 2,61%. Perbandingan antar
pasir alam dengan abu batu adalah 48,6 : 51,4. Dengan demikian agregat halus ini
dapat digunakan sebagai bahan campuran aspal Latasir Kelas B.

1.3 ASPAL
A. Landasan Teori
Aspal adalah material yang berwarna hitam atau coklat tua dan berfungsi sebagai
bahan pengikat, pada temperatur ruang berbentuk padat. Sebagaian besar terbentuk
dari unsur hydrocarbon yang disebut bitumen, sehingga seringkali aspal disebut juga
bitumenous material.
Sebagai salah satu material konstruksi perkerasan jalan lentur, aspal hanya
menempati 4-10% berdasarkan berat atau 10-15% berdasar volume. Walau
demikian aspal merupakan komponen yang relatif mahal.
Aspal yang umumnya digunakan berasal dari proses destilasi minyak bumi,
sehingga aspal minyak ini sering disebut juga dengan aspal semen (asphalt cement -
AC) yang digunakan dalam keadaan cair dan panas, sehingga disebut juga aspal
alam yang berasal dari pulau Buton.
Aspal semen maupun aspal alam pada campuran aspal beton akan mengikat agregat
dan memberikan lapisan kedap air, serta tahan terhadap pengaruh asam, basa dan
garam, sehingga aspal akan memberikan lapisan yang kedap air, tahan terrhadap
pengaruh cuaca dan reaksi kimia yang lain.
Aspal merupakan hasil produksi dari bahan-bahan alam, sehingga sifat-sifat aspal
harus selalu diperiksa di laboratorium dan aspal yang memenuhi syarat yang telah
ditetapkan dapat dipergunakan sebagai bahan pengikat perkerasan jalan lentur.
Tabel berikut adalah contoh persyaratan aspal keras pen 60/70 dan pen 80/100.
Tabel 1.11 Persyaratan umum aspal keras
CARA PEN 60/70 PEN 80/100
JENIS PEMERIKSAAN PEMERIKS SATUAN
AAN Min Max Min Max
1. Penetrasi Bahan Bitumen(250 C, 5 dt) PA 0301-76 60 79 89 99 0,1 mm

0
2.Titik Lembek Aspal &Tir (ring & ball) PA 0302-76 48 58 46 54 C
0
3.Titik Nyala & Bakar (clev open cup) PA 0303-76 200 - 22 - C
5
4. Kehilangan berat (1630C, 5 jam) PA 0304-76 - 0,4 - 0,6 % berat
5. Kelarutan Bitumen (CCl4 atau PA 0305-76 99 - 99 - % berat
CS2
6. Daktilitas Bahan-bahan Bitumen - 10
0 PA 0306-76 100 - - Cm
(25 C, 5cm/mnt) 0
7. Berat Jenis (250C) PA 0307-76 1 - 1 - gr/cm3
8.Penetrasi setelah kehilangan berat PA 0308-76 75 - 75 - % semula

B. Pemeriksaan Penetrasi Aspal/Bitumen
1) Referensi
 PA 0301 – 76
 ASTM D5 – 71
2) Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan penetrasi bitumen keras atau
lembek (solid atau semi solid) dengan memasukkan jarum penetrasi ukuran tertentu,
beban dan waktu tertentu ke dalam bitumen dengan suhu tertentu.
3) Peralatan
a. Alat penetrasi yang dapat menggerakkan pemegang jarum tanpa gesekan dan
dapat mengukur penetrasi sampai 0,1 mm.
b. Pemegang jarum seberat (47,5  0,05) gram yang dapat dilepas dengan mudah
dari alat penetrasi untuk peneraan.
c. Pemberat dari (50  0,05) gram dan (100  0,05) gram masing-masing
dipergunakan untuk pengukuran penetrasi dengan beban 100 gr dan 200 gr.
d. Jarum penetrasi dibuat dari stainless steel mutu 440 C, atau HRC 54 sampai 60.
Ujung jarum harus berbentuk kerucut terpancung.
e. Cawan contoh terbuat dari logam atau gelas berbentuk silinder dengan dasar yang
rata-rata berukuran seperti pada tabel 1.12.
Tabel 1.12 Ukuran cawan penetrasi
Penetrasi Diameter Dalam
Di bawah 200 55 mm 35 mm
200 sampai 300 70 mm 45 mm
f. Bak perendam (waterbath). Terdiri dari bejana dengan isi tidak kurang 10 liter
dan dapat menahan suhu tertentu dengan ketelitian lebih kurang 0,1 0C. Bejana
dilengkapi dengan pelat dasar berlubang-lubang, terletak 50 mm di atas dasar
bejana dan tidak kurang dari 100 mm di bawah permukan air dalam bejana.
g. Tempat air untuk benda uji ditempatkan di bawah alat penetrasi. Tempat tersebut
mempunyai isi tidak kurang dari 350 ml dan tinggi yang cukup untuk merendam
benda uji tanpa bergerak.
h. Pengukuran waktu. Untuk pengukuran penetrasi dengan tangan diperlukan
stopwatch dengan skala pembagian terkecil 0,1 detik atau kurang dan kesalahan
tertinggi 0,1 detik per 60 detik. Untuk pengukuran penetrasi dengan alat otomatis
kesalahan alat tersebut tidak boleh melebihi 0,1 detik.
i. Termometer.

4) Benda Uji
Panaskan contoh berlahan-lahan serta aduklah hingga cukup cair untuk dapat
dituangkan. Pemanasan contoh untuk ter tidak lebih dari 600C di atas titik lembek,
dan untuk bitumen tidak lebih dari 900C di atas titik lembek. Waktu pemanasan tidak
boleh melebihi 30 menit. Aduklah berlahan-lahan agar udara tidak masuk kedalam
contoh. Setelah contoh cair merata tuangkan ke dalam tempat contoh dan diamkan
hingga dingin. Tinggi contoh dalam tempat tersebut tidak kurang dari angka
penetrasi ditambah 10 mm. Buatlah dua benda uji (duplo). Tutuplah benda uji agar
bebas dari debu dan diamkan pada suhu ruang selama 1 sampai 1,5 jam untuk benda
uji kecil dan 1,5 sampai 2 jam untuk yang besar.
5) Cara Melakukan
a. Letakkan benda uji dalam tempat air yang kecil dan masukkan tempat air tersebut
ke dalam bak perendam yang telah berada pada suhu yang ditentukan. Diamkan
dalam bak tersebut selama 1 sampai 1,5 jam untuk benda uji kecil dan 0,5 sampai
2 jam untuk benda uji besar.
b. Periksalah pemegang jarum agar jarum dapat dipasang dengan baik dan
bersihkan jarum penetrasi dengan toluene atau pelarut lain kemudian keringkan
jarum tersebut dengan lap bersih dan pasanglah jarum pada pemegang jarum.
c. Letakkan pemberat 50 gram di atas jarum untuk memperoleh beben sebesar (100
 0,1) gram.
d. Pindahkan tempat air dari bak perendam ke bawah alat penetrasi.
e. Turunkan jarum perlahan-lahan sehingga jarum tersebut menyentuh permukaan
benda uji. Kemudian aturlah angka 0 di arloji penetrometer, sehingga jarum
penunjuk berimpit dengannya.
f. Lepaskan pemegang dan serentak jalankan stopwatch selama waktu (5  0,1)
detik.
g. Putarlah arloji penetrometer dan bacalah angka penetrasi yang berimpit dengan
jarum penunjuk. Bulatkan hingga angka 0,1 mm terdekat.
h. Lakukan pekerjaan a sampai g di atas tidak kurang dari 3 kali untuk benda uji
yang sama. Titik-titik pemeriksaan berjarak satu sama lain dan dari tepi dinding
lebih dari 1 cm.
i. Catatan: (i) bitumen dengan penetrasi kurang dari 150 dapat diuji dengan alat-alat
dan cara pemeriksaan ini, sedangkan bitumen dengan penetrasi 350 dan 500 perlu
dilakukan dengan alat-alat lain. (ii) apabila pembacaan stopwatch lebih dari (5 
0,1) detik, hasil tersebut tidak berlaku (diabaikan).

Pemeriksaan penetrasi aspal (jenis aspal 60/70), hasilnya adalah: (I) 60 (II) 63 (III)
62 (IV) 64 (V) 60 dalam satuan 0,1 mm, nilai rata-rata penetrasi aspal adalah 61,8
(0,1 mm).
7) Kesimpulan
Nilai penetrasi aspal (jenis aspal 60/70) adalah 61,8 (0,1 mm), lebih besar dari
nilai minimum 60 (0,1 mm) dan lebih kecil dari nilai maksimum 79 (0,1 mm).
C. Pemeriksaan Daktilitas Aspal/Bitumen

1) Referensi
 PA 0306 – 76
 AASHTO T51 – 74*
 ASTM D113 – 69
2) Maksud
Maksud pemeriksaan ini adalah untuk mengukur jarak terpanjang yang dapat ditarik
dua cetakan yang berisi bitumen keras sebelum putus, pada suhu dan kecepatan tarik
tertentu.
3) Peralatan
a. Cetakan daktilitas kuningan.
b. Bak peredam isi 10 liter yang dapat menjaga suhu tertentu selama pengujian
dengan ketelitian 0,10C, dan benda uji dapat direndam sekurang-kurangnya 10 cm
dibawah permukaan air. Bak tersebut diperlengkapi dengan pelat dasar yang
berlubang diletakkan 5 cm dari dasar bak peredam untuk meletakkan benda uji.
c. Mesin uji dengan ketentuan sebagai berikut :
 Dapat menarik benda uji dengan kecepatan yang tetap.
 Dapat menjaga benda uji tetap teredam dan tidak menimbulkan getaran selama
pemeriksaan.
d. Methyl alkohol teknik dan sodium klorida teknik.
e. Termometer.
4) Benda Uji
a. Lapisan semua bagian dalam cetakan daktilitas dan bagian atas pelat dasar
dengan campuran glycerin dan dextrin atau glycerin dan talk atau glycerin dan
kaolin atau amalgam.
b. Panaskan contoh aspal kira-kira 100 gram sehingga cair dan dapat dituang. Untuk
menghindarkan pemanasan setempat, lakukan dengan hati-hati. Pemanasan

dilakukan sampai suhu 800C sampai 1000C di atas titik lembek. Kemudian contoh
disaring dengan saringan No. 50 dan setelah diaduk, dituang dalam cetakan.
c. Pada waktu mengisi cetakan, contoh dituang hati-hati dari ujung ke ujung hingga
penuh berlebihan.
d. Dinginkan cetakan pada suhu ruang selama 30 sampai 40 menit, lalu pindahkan
seluruhnya ke dalam bak peredam yang telah disiapkan pada suhu pemeriksaan
(sesuai dengan spesifikasi) selama 30 menit, kemudian ratakan contoh yang
berlebihan dengan pisau atau spatula yang panas sehingga cetakan terisi penuh
dan rata.
5) Cara Melakukan
a. Benda uji didiamkan pada suhu 250C dalam bak perendam selama 85 sampai 95
menit, kemudian lepaskan benda uji dan plat dasar dan sisi-sisi cetakan.
b. Pasanglah benda uji pada alat mesin uji dan tariklah banda uji secara teratur
dengan kecepan 5 cm/menit sampai benda uji putus. Perbedaan kecepatan 5%
masih diijinkan. Bacalah jarak antara pemegang cetakan, pada saat benda uji
putus (dalam cm). Selama percobaan berlangsung benda uji harus selalu
terendam sekurang-kurangnya 2,5 cm dari air dan suhu dipertahankan tetap (25 
0,5)0C.
c. Apabila benda uji menyentuh dasar mesin uji atau terapung pada permukaan air
maka pengujian dianggap tidak normal. Untuk menghindari hal semacam ini
maka BJ air harus disesuaikan dengan BJ benda uji dengan menambah methyl
alkohol atau sodium klorida. Apabila pemeriksaan normal tidak berhasil setelah
dilakukan 3 kali maka dilaporkan bahwa pengujian daktilitas bitumen tersebut
gagal.
Pemeriksaan daktilitas aspal (jenis aspal 60/70), hasilnya adalah: (I) 112 (II) 109
(III) 114 dalam satuan cm, nilai rata-rata daktilitas aspal adalah 111,67 cm.
7) Kesimpulan
Nilai daktilitas aspal (jenis aspal 60/70) adalah 111,67 cm, lebih besar dari nilai
minimum 100 cm.
D. Pemeriksaan Titik Lembek Aspal

1) Referensi
 PA 0302 – 76

2) Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan titik lembek aspal yang berkisar
antara 300C sampai 2000C.
Yang dimaksud dengan titik lembek adalah suhu pada saat bola baja, dengan berat
tertentu, mendesak turun suatu lapisan aspal dan ter yang terhadap dala cincin
berukuran tertentu, sehingga aspal atau ter tersebut menyentuh pelat dasar yang
terletak dibawah cincin pada tinggi tertentu, sebagai akibat kecepatan pemanasan
tertentu.
3) Peralatan
a. Termometer.
b. Cincin kuningan.
c. Bola baja diameter 9,53 mm berat 3,45 sampai 3,55 gram.
d. Alat pengarah bola.
e. Bejana gelas, tahan pemanasan mendadak dengan diameter dalam 8,5 cm dan
tinggi sekurang-kurangnya 12 cm.
f. Dudukan benda uji.
4) Benda Uji
a. Panaskan contoh berlahan-lahan sambil diaduk terus-menerus hingga cair.
Pemanasan dan pengadukan dilakukan berlahan agar gelembung udara tidak
masuk.
Setelah cair merata tuanglah contoh ke dalam dua buah cincin. Suhu pemanasan
ter tidak melebihi 560C diatas titik lembeknya dan untuk aspal tidak melebihi
1110C diatas titik lembeknya.
Waktu untuk pemanasan untuk ter tidak melebihi 30 menit sedangkan untuk aspal
tidak melebihi 2 jam.
b. Panaskan 2 buah cincin sampai mencapai suhu tuang contoh, dan letakkan kedua
cincin diatas pelat kuningan yang telah diberi lapisan dari campuran talk dan
sabun.
c. Tuangkan contoh kedalam 2 buah cincin. Diadakan pada suhu sekurang-
kurangnya 80C di bawah titik lembeknya sekurang-kurangnya selama 30 menit.
d. Setelah dingin, ratakan permukaan contoh dalam cincin dengan pisau yang telah
dipanaskan.
5) Cara Melakukan
a. Pasang dan aturlah kedua benda uji di atas dudukannya dan letakkan pengarah
bola di atasnya. Kemudian masukkan seluruh peralatan tersebut ke dalam bejana
gelas.

Isilah bejana dengan air suling baru, dengan suhu (5  1)0C sehingga tinggi
permukaan air berkisar antara 101,6 mm sampai 108 mm. Letakkan termometer
yang sesuai untuk pekerjaan ini antara kedua benda uji (kurang lebih 12,7 mm
dari tiap cincin).
Periksa dan aturlah jarak antara permukaan plat dasar dengan benda uji sehingga
menjadi 25,4 mm.
b. Letakkan bola-bola baja yang bersuhu 50C di atas dan di tengah permukaan
masing-masing benda uji yang bersuhu 50C menggunakan penjepit dengan
memasang kembali pengarah bola.
c. Panaskan bejana sehingga kenaikan suhu menjadi 50C per-menit. Kecepatan
pemanasan ini tidak boleh diambil dari kecepatan rata-rata dari awal dan akhir
pekerjaan ini. Untuk 3 menit yang pertama perbedaan kecepatan pemanasan tidak
boleh melebihi 0,50C.
d. Catatan: apabila kecepatan pemanasan melebihi ketentuan dalam 4.c, maka
pekerjaan diulangi, dan apabila dari suatu pekerjaan duplo perbedaan suhu dalam
6 melebihi 10C, maka pekerjaan diulangi.
Pemeriksaan titik lembek aspal (jenis aspal 60/70), hasilnya adalah: (I) 490C & (II)
500C, nilai rata-rata titik lembek aspal adalah 49,50C.
7) Kesimpulan
Nilai titik lembek aspal adalah 49,50C, lebih besar dari nilai minimum 480C dan
lebih kecil dari nilai maksimum 580C.
E. Pemeriksaan Titik Nyala Dan Titik Bakar Dengan Cleveland Open Cup
1) Referensi
 PA 0303 – 76
 AASHTO T48 –74*
 ASTM D92 – 52
2) Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan titik nyala dan titik bakar dari
semua hasil minyak bumi kecuali minyak bakar dan bahan lainnya yang mempunyai
titik nyala open cup kurang dari 790C.
Titik nyala adalah suhu pada saat terlihat nyala singkat pada suatu titik di atas
permukaan aspal.
Titik bakar adalah suhu pada saat terlihat nyala sekurang-kurangnya 5 detik pada
suatu titik di atas permukaan aspal.

3) Peralatan
a. Cleveland open cup, berupa cawan kuningan.
b. Pelat pemanas.
Terdiri dari logam, untuk meletakkan cawan cleveland. Bagian atas dilapisi
seluruhnya oleh asbes setebal 0,6 cm (1/4).
c. Sumber pemanas.
Pembakaran gas atau tungku listrik, atau pembakar alkohol yang tidak
menimbulkan asap atau nyala disekitar bagian atas cawan.
d. Penahan angin
Alat yang menahan angin apabila digunakan nyala sebagai pemanasan.
e. Nyala penguji.
Yang dapat diatur dan memberikan nyala dengan diameter 3,2 sampai 4,8 mm
dengan panjang tabung 7,5 cm.
f. Termometer
4) Benda Uji
a. Panaskan contoh aspal antara 148,90C dan 1760C, sampai cukup cair.
b. Kemudian isilah cawan cleveland sampai garis dan hilangkan (pecahkan)
gelembung udara yang ada pada permukaan cairan.
5) Cara Melakukan
a. Letakkan cawan di atas pelat pemanas dan aturlah sumber pemanas sehingga
terletak di bawah titik tengah cawan.
b. Letakkan nyala penguji dengan poros pada jarak 7,5 cm dari titik tengah cawan.
c. Tempatkan termometer tegak lurus di dalam benda uji dengan jarak 6,4 mm di
atas dasar cawan, dan terletek pada satu garis yang menghubungkan titik tengah
cawan dan titik poros nyala penguji. Kemudian aturlah sehingga poros
termometer terletak pada jarak ¼ diameter cawan dari tepi.
d. Tempatkan penahan angin di depan nyala penguji.
e. Nyalakan sumber pemanas dan aturlah pemanasan sehingga kenaikan suhu
menjadi (15  1) 0C per menit sampai benda uji mencapai suhu 560C di bawah
titik nyala perkiraan.
f. Kemudian aturlah kecepan pemanasan 50C per menit pada suhu antara 560C dan
280C di bawah titik nyala perkiraan.
g. Nyalakan nyala penguji sehingga melalui permukaan cawan (dari tepi ke tepi
cawan) dalam waktu satu detik. Ulangi pekerjaan tersebut setiap kenaikan suhu
20C.
h. Lanjutkan pekerjaan f dan g sampai terlihat nyala singkat pada suatu titik di atas
permukaan benda uji. Bacalah suhu pada termometer dan catat.

i. Lanjutkan pekerjaan h sampai terlihat nyala yang agak lama sekurang-kurangnya
5 detik di atas permukaan benda uji. Bacalah suhu pada termometer dan catat.
j. Catatan: hasil pemeriksaan yang tidak memenuhi syarat toleransi (sebagaimana
tabel 1.13) dianggap gagal dan harus diulangi.
Tabel 1.13 Toleransi Pemeriksaan Titik Nyala & Titik Bakar
Ulangan dengan satu alat
Titik nyala dan titik bakar
Oleh satu orang Oleh beberapa orang
Titik nyala : 1750F sampai
50F (20C) 100F (5,50C)
5500F
Titik bakar : Lebih dari 100F (5,50) 150F (80C)
Hasil pemeriksaan titik nyala aspal (jenis aspal 60/70) adalah 2900C. Sedangkan
hasil pemeriksaan titik bakar aspal adalah 2920C
7) Kesimpulan
Nilai titik nyala aspal adalah 2900C lebih besar dari nilai minimum 2000C,
sedangkan nilai titik bakar aspal adalah 2920C juga lebih besar dari nilai minimum
2000C.

BAB II
PERENCANAAN DAN PEMBUATAN CAMPURAN ASPAL
2.1 LANDASAN TEORI

Sebelum proses produksi campuran aspal dilaksanakan, terlebih dahulu dibuat
rumus campuran kerja atau job mix formula, yang didapat dari hasil percobaan di
laboratorium. Langkah awal perencanaan campuran kerja ini adalah dengan pengujian
mutu material baik agregat maupun aspal, sebagaimana dikemukakan pada Bab I.
Langkah selanjutnya adalah melakukan perhitungan dan percobaan komposisi
campuran di laboratorium dan terakhir adalah evaluasi karakteristik sifat-sifat
campurannya dengan serangkaian pengujian Marshall dari contoh yang sudah
disiapkan.
Perencanaan komposisi campuran aspal didasarkan pada syarat-syarat campuran
aspal yaitu stabilitas, durabilitas, fleksibilitas dan tahanan geser, Campuran yang
diharapkan adalah campuran aspal dengan agregat dan aspal yang optimal, sehubungan
dengan sifat/syarat campuran aspal sesuai dengan jenis lapisan perkerasannya.
Tabel 2.1 Contoh Persyaratan Sifat Campuran

HRSS A HRSS B
HRS AC
(Latasir (Latasir ATB
(Lataston) (Laston)
SIFAT CAMPURAN A) B)
Kadar bitumen efekif Min 9,1 7,9 6,8 6,2 5,5
Kadar absorbsi bitumen Max 2,0 2,0 1,7 1,7 1,7
Total kadar bitumen Min 10,3 8,9 7,3 6,7 6,0
(% berat total berat
campuran)
Kadar rongga udara
Min 4 4 4 4 4
campuran
padat (% berat total
Max 9 9 6 6 8
volume campuran)
Marshall Quotient
Min 0,8 0,8 1,0 1,8 1,8
(AASHTO T 245-78)
Max 4,0 4,0 4,0 5,0 5,0
KN/mm
Stabilitas Marshall Min 200 200 450 550 450
(AASHTO T 245-78) Kg Max 850 850 750 1250 -
Stabilitas Marshall sisa
setelah perendaman 2 jam
Min 75 75 75 75 75
pada 600 C (% stabilitas
semula)
A. Metode Perencanaan Campuran
Serangkaian pengujian di laboratorium diperlukan untuk mendapatkan suatu
campuran dengan karakteristik yang memenuhi syarat seperti yang telah ditentukan

dalam spesifikasi. Metode perencanaan campuran yang umum dipergunakan di
Indonesia adalah :
 Metode Bina Marga, yaitu metode yang bersumber dari BS 594 dan dikembangkan
untuk kebutuhan di Indonesia oleh CQCMU (Central Quality Control & Monitoring
Units) Bina Marga, sehingga metode dikenal juga dengan metode CQCMU.
 Metode Asphalt Institute
PERENCANAAN CAMPURAN DENGAN METODE BINA MARGA

(METODE CQCMU)
Perencanaan campuran dengan menggunakan metode Bina Marga dimulai dari kadar
aspal efektif yang tetap, sesuai dengan yang telah ditetapkan dalam spesifikasi.
Variasi agregat kasar pada kadar aspal yang tetap diperlukan untuk menentukan
agregat yang optimum sehubungan dengan kriteria karakteristik campuran aspal yang
telah ditetapkan dalam spesifikasi yaitu syarat kadar rongga, tebal film aspal dan
stabilitas.
Langkah-langkah perencanaan campuran dengan metode Bina Marga seperti alur
pada gambar 2.1 adalah sebagai berikut :
1) Pemilihan agregat dan penentuan sifat-sifatnya.
2) Penentuan campuran nominal.
3) Pemeriksaan sifat campuran tahap pertama.
4) Pemeriksaan sifat campuran tahap kedua.
5) Penentuan rencana campuran terpilih pada mesin pencampur AMP.
6) Pemeriksaan produksi campuran aspal dari mesin pencampur AMP.
Pemeriksaan untuk mendapatkan rencana campuran dilakukan di laboratorium
khususnya adalah langkah 1 sampai dengan langkah 4.
B. Pemilihan agregat dan penentuan sifat-sifatnya

Langkah ini adalah untuk menentukan pilihan agregat yang akan dipakai dalam
merencana campuran aspal. Syarat-syarat (kualitas) agregat yang akan digunakan
sebagai lapis perkerasan jalan harus dipenuhi dengan parameter yang terkait dalam
pembuatan rencana campuran adalah :
a. Berat jenis dan absorbsi agregat
b. Gradasi dari masing-masing kelompok agregat
Adalah sangat baik jika hasil pengujian diringkas dalam suatu formulir, sehingga
hasilnya siap digunakan untuk tahapan selanjutnya pada proses rencana. Apabila agregat
kasar atau pasir mengandung cukup banyak bagian yang lolos atau tertahan ayakan # 4
(6,25 mm), maka material tersebut harus dipisahkan menjadi 2 fraksi yang diperiksan
secara terpisah.

Gradasi butir dari masing-masing kelompok agregat: agregat kasar/sedang, dan
halus (pasir) digambarkan pada amplop gradasi yang telah ditetapkan. Karena
perencanaan campuran menggunakan penyelesaian matematik/aljabar (seperti: matriks
3 x 3), maka agregat kasar dan agregat sedang dikelompokkan pada fraksi agregat kasar
(CA), yang proporsi pencampurannya harus ditentukan terlebih dahulu jika digunakan
agregat kasar dan agregat sedang ini dapat digunakan cara grafis diagonal. Contoh batas
distribusi ukuran partikel agregat kasar dan agregat halus dapat dilihat pada tabel 1.2
dan 1.3.
STAR
T
Pemeriksaan sifat
agregat
Input parameter
perencanaan
Gradasi agregat
tersedia Pemeriksaan Tentukan proporsi BIN
dingin
laboratorium tahap II,
Karakteristik Bahan untuk menentukan Kalibrasi BIN dingin
campuran
aspal dan agregat kadar aspal terbaik
Pemeriksaan laboratorium I untuk
menentukan proporsi agregat kasar dan
dan tambahan bahan
perbandingan pasir / abu batu terbaik
Spesifikasi Bahan pengisi yang tidak

Campuran
dibutuhkan
Pilih campuran nominal berdasarkan gradasi AMP
agregat yang ada pada stock file
Spesifikasi
mempun
Campuran yai BIN ya
Pemeriksaan laboratorium panas

Tentukan
panas
proporsi BIN
Kondisi
lingkungan
untuk menentukan proporsi
BIN panas
Pemeriksaan gradasi dan masing-masing
Pemeriksaan contoh produksi
campuran
BIN panas
Resep campuran
dikoreksi
tidak
Sesuai dengan
spesifikasi
ya
Resep campuran
akhir
Gambar 2.1 : Alur Perencanaan Campuran Aspal Metode Bina Marga

C. Penentuan campuran nominal
Rencana campuran nominal diperlukan sebagai resep awal untuk campuran
percobaan di laboratorium yang memenuhi persyaratan gradasi dan kadar aspal seperti
diberikan pada spesifikasi. Komponen-komponen campuran agregat untuk campuran
dinyatakan dalam fraksi rencana sebagai berikut:
CA (= Fraksi agregat kasar) : persen berat material yang tertahan saringan no.8 terhadap
berat total campuran.
FA (= Fraksi agregat halus) : ersen berat material yang lolos saringan no.8 dan tertahan
saringan no.200 terhadap berat total campuran.
FF (= Fraksi bahan pengisi) : persen berat material yanglolos sareingan no.200 terhadap
berat total campuran.
Tabel 2.2 Batas-Batas Komposisi Fraksi Rencana Campuran
Persen berat total campuran
Komponen
LATASIR LATASIR
campuran LATASTON LASTON ATB
A B
Fraksi agregat kasar
0 – 10 5 – 23 20 – 40 30 – 50 40 – 60
(CA) > saringan # 8
Fraksi agregat halus 64.3 –
53.6 - 72.6 47 – 67 39 – 59 26 - 49.5
(FA) # 8 - # 200 78.3
Fraksi filler (FF) <
12 – 15 8 – 13 5–9 4.5 - 7.5 4.5 - 7.5
saringan # 200
Fraksi-fraksi rencana di atas tidak sama seperti yang diperlukan untuk proporsi
penakaran (batch propoortion) yang diperlukan untuk agregat kasar, pasir dan bahan
pengisi tambahan. Campuran nominal direncanakan sedemikian rupa sehingga
merupakan nilai tengah dari batas-batas komposisi yang diberikan pada spesifikasi.
Batas komposisi rencana diberikan pada tabel 2.3.

Tabel 2.3 Pedoman proporsi campuran nominal
Persen berat total campuran aspal
Komponen
LATASIR A LATASIR LATASTON LASTON ATB
campuran
B
Fraksi agregat
kasar (CA) > 0 – 10 5 – 23 35 45 50
saringan # 8
Fraksi agregat
halus (FA) # 8 - # 88 – CA – b 92 – CA – b 65 – FF – b 55 – FF – b 50 – FF – b
200
Fraksi filler (FF) <
12 8 7  4,5  4,5
saringan # 200
Total kadar aspal
b B B b B
dalam campuran
TOTAL 100 100 100 100 100
Catatan :
1. Total kadar aspal = kadar aspal efektif + absorbsi aspal oleh agregat
2. Perkiraan absorbsi aspal  50 % absorbsi air oleh campuran agregat
3. Batas nilai b dapat dilihat pada tabel 2.1.
Perbandingan campuran agregat yang nominal, kadar aspal dan kadar bahan pengisi
yang ditambahkan, kemudian digunakan sebagai titik awal dan dasar referensi untuk
variasi-variasi campuran yang diselidiki dalam percobaan di laboratorium. Sebagai
pedoman, proporsi takaran nominal tiang sesuai dengan batas-batas gradasi yang
disyaratkan dalam tabel 1.2, ditunjukkan pada tabel 1.3. Proporsi bahan mentah
dinyatakan dengan proporsi penakaran (batch proportion). Setiap penakaran dari bahan
mentah adalah menyumbang untuk masing-masing fraksi (lihat skema gambar 2.2).
CA’
AGREGAT
FA’
KASAR
FF’
CA
CA’
AGREGAT FA’ FA
HALUS
FF’
FF
CA’ b
FILLER FA’
FF’
Gambar 2.2 Skema Proporsi Penakaran (Batch Proportion)

Untuk mendapatkan proporsi penakaran (batch proportion), diselesaikan dengan
persamaan matematika - aljabar (misal: metode matriks). CA + FA + FF + b = 100 %
dengan b = kadar total aspal.
2.2 PERENCANAAN CAMPURAN ( JOB MIX FORMULA ) LASTON (AC)

A. Jenis Campuran
Jenis campuran aspal yang direncanakan: LASTON.
B. Pemilihan dan Penentuan Sifat-Sifat Agregat
Sifat-sifat agregat ditentukan berdasar hasil pemeriksaan bahan sebelumnya,
meliputi: hasil analisa saringan agregat kasar dan agregat halus (abu batu & pasir
alam), hasil pemeriksaan berat jenis & penyerapan agregat kasar dan agregat halus.
Ringkasan hasil pemeriksaan tersebut sebagai represenatasi sifat-sifat agregat,
disajikan pada tabel 2.4.
Tabel 2.4 Ringkasan Sifat-Sifat Agregat
Gradasi Lolos Saringan
Berat Jenis
Agregat yang (%) Absorbsi
tersedia Kering air (%)
#8 # 200 SSD Semu
oven
Batu Pecah 1) 2.01 0.09 2.68 2.73 2.82 1.80
2)
Abu Batu 72.23 2.61 2.58 2.65 2.77 2.67
3)
Pasir Alam 87.64 3.55 2.76 2.81 2.91 1.83
Keterangan:
1) Hasil pemeriksaan Analisa Saringan dan Berat Jenis & Penyerapan Agregat
Kasar
2) Hasil pemeriksaan Analisa Saringan dan Berat Jenis & Penyerapan Agregat
Halus (Abu Batu)
3) Hasil pemeriksaan Analisa Saringan dan Berat Jenis &Penyerapan Agregat
Halus (Pasir Alam)
C. Penentuan Campuran Nominal
Campuran nominal untuk LASTON direncanakan dengan nilai yang berada dalam
batas komposisi fraksi, sebagaimana tabel 2.2 dan persyaratan sifat campuran (Tabel
2.1). Rencana komposisi campuran yang dimaksudkan adalah:
 Fraksi Agregat kasar ( CA ) = 46,20 %
 Fraksi Agregat halus ( FA ) = 40,80 %
 Fraksi Bahan pengisi ( FF ) = 6,30 %
 Kadar Aspal ( b ) = 6,70 %
Untuk perbandingan agregat halus antara Pasir Alam dengan Abu Batu adalah 48,6
: 51,4. Nilai perbandingan bahan tersebut ditentukan berdasar analisa saringan
gabungan antara pasir alam dengan abu batu.. Selanjutnya gradasi kombinasi pasir
alam dengan abu batu disajikan pada tabel 2.5.

Tabel 2.5 Gradasi Kombinasi Pasir Alam: Abu Batu
% LOLOS
MATERIAL FORMULA SARINGAN
#8 # 200
Pasir Alam X 87.64 3.55
Abu Batu Y 72.23 2.61
Perbandingan Gradasi 0,486 : 0,514 (0,486*X) + (0,514*Y) 79,72 3,07
1) Menentukan Proposi Campuran Nominal

Berdasar gradasi lolos saringan (tabel 2.4) serta gradasi kombinasi pasir alam
dengan abu batu (tabel 2.5), selanjutnya fraksi agregat dapat ditentukan,
sebagaimana tabel 2.6.
Tabel 2.6 Fraksi-Fraksi Agregat
GRADASI LOLOS FRAKSI AGREGAT
AGREGAT YANG SARINGAN (%) CA FA FF
TERSEDIA
#8 # 200 t # 8 l # 8, t # 200 l # 200
Agregat Kasar ( A ) 2.01 0.09 97.99 1.92 0.09
Agregat Halus ( B ) 79.72 3.07 20.28 76.65 3.07
Bahan Pengisi ( C ) 100 100 0 0 100
Keterangan: t = tertahan ; l = lolos
Persamaan matematika untuk menghasilkan rancangan campuran nominal

(disusun berdasar Komposisi Campuran Nominal - yang diusulkan dengan fraksi-
fraksi agregat yang telah dihasilkan) adalah sebagai berikut:
 Fraksi CA : 97,99 A + 20,28 B + 0 C = 46,20
 Fraksi FA : 1,92 A + 76,65 B + 0 C = 40,80
 Fraksi FF : 0.09 A + 3,07 B + 100 C = 6,30

Penyelesaian persamaan matematika untuk mendapatkan nilai A, B dan C
(dengan menggunakan metode matriks) sebagai berikut.
Determinan :
D = det 747199.6
Perhitungan perbandingan
A= = = 0.3632
B= = = 0.5232
C= = = 0.0466

Penyelesaian persamaan matematika untuk mendapatkan nilai A, B dan C
(dengan menggunakan metode matriks) adalah:
A (Agregat Kasar) = 36,32 %
B (Agregat Halus) = 52,32 %
C (Bahan Pengisi) = 4,66 %
PERIKSA TERHADAP BATAS-BATAS KOMPOSISI FRAKSI RENCANA

CAMPURAN (Tabel 2.2): OK.
Dengan demikian rancangan campuran nominal yang diperoleh:
Batu Pecah : 36,32%
Abu Batu : 26,89%
Pasir Alam : 25,43%
Bahan Pengisi : 4,66%
Kadar Aspal : 6,70%
100.00%
2) Penentuan Kadar Aspal Total
Sebelum kadar aspal total untuk campuran nominal ditentukan, terlebih dahulu
memperkirakan (potensi) absorbsi agregat, sebagaimana disajikan tabel 2.7.
Tabel 2.7 Penentuan Absorpsi Air Oleh Agregat
PROPORSI
MATERIAL PROPORSI ABSORBSI AIR
+/- # 4
Agregat kasar 0.3632 - 1.80 = 0.655
Abu batu 0.2689 - 2.67 = 0.718
Pasir alam 0.2543 - 1.83 = 0.466
Absorsi air gabungan ( Wabs ) 1.84
Penentuan kadar aspal/ bitumen campuran nominal:

 Kadar bitumen efektif (Tabel 2.1) 6,20%
 Perkiraan absorpsi bitumen = 40% Wabs. 0,74%
 Total kadar bitumen yang diijinkan spesifikasi 6,94%
 Total kadar bitumen (minimum - Tabel 2.1) 6,70%
Kadar aspal/ bitumen campuran nominal terpilih 6,94%

D. Pemeriksaan Sifat Campuran Tahap Pertama
Pada langkah ini, serangkaian pengujian Marshall dilakukan terhadap campuran-
campuran percobaan yang disiapkan berdasarkan resep campuran nominal
dengan variasi dalam perbandingan campuran agregat kasar dan bahan pengisi
yang ditambahkan, pada kadar aspal total yang tetap yaitu 6,94%.
Catatan :
Untuk keperluan contoh perencanaan campuran aspal ini, tidak dilakukan
pengujian Marshall dengan variasi kadar agregat kasar dan bahan pengisi
yang ditambahkan.
E. Pemeriksaan sifat campuran tahap kedua
1) Penyesuaian campuran nominal
Variasi kadar aspal yang dicoba adalah  0,25 % dan  0.5% dari kadar aspal
nominal yaitu 6,94%. Supaya campuran total tetap 100%, maka proporsi abu
batu dan pasir perlu disesuaikan.
Tabel 2.8 Penyesuaian Proporsi Campuran Nominal
CAMPURA
N CAMPURAN NOMINAL DISESUAIKAN
MATERIAL NOMINAL
PERHITUN
GAN 1 2 3 4 5
Agregat Kasar 36.32% 36.32% 36.32% 36.32% 36.32% 36.32%
Abu Batu 26.89% 27.27% 27.02% 26.77% 26.52% 26.27%
Pasir Alam 25.43% 25.81% 25.56% 25.31% 25.06% 24.81%
Bahan Pengisi 4.66% 4.66% 4.66% 4.66% 4.66% 4.66%
Aspal ( A ) 6.70% 5.94% 6.44% 6.94% 7.44% 7.94%
TOTAL 100.00% 100.00% 100.00% 100.00% 100.00% 100.00%
2) Pencatatan Data Gradasi

Gradasi lengkap campuran nominal dapat ditentukan dan digambar. Karena
gradasi dinyatakan dalam persen terhadap berat agregat total, maka proporsi
seperti dalam campuran nominal harus dinaikkan dengan mengalikan suatu
100
faktor .
100  A
A = kadar aspal total.

Tabel 2.9 Proporsi Campuran Agregat
PROPORSI CAMPURAN AGREGAT (%)
MATERIAL
1 2 3 4 5
Batu Pecah 38.62 38.82 39.03 39.24 39.46
Abu Batu 28.99 28.88 28.76 28.65 28.53
Pasir 27.43 27.31 27.19 27.07 26.94
Bahan Pengisi 4.96 4.99 5.01 5.04 5.07
TOTAL 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
Gradasi lengkap campuran dan luas permukaan agregat total (Total Agregate
Surface Area), selanjutnya dapat dihitung (lihat formulir yang bersangkutan).
Tabel 2.10 Gradasi Agregat Kombinasi & Luas Total Permukaan Agregat
GRADASI AGREGAT GRADASI AGREGAT KOMBINASI FAKTOR
UKURAN
PERMUKAAN
SARINGAN ASTM A b c d I II III IV V AGREGAT
1“
100.00 100.00 100.00 100 100 100 100 100 100
¾“ 100.00 100.00 100.00 100 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
½“ 46.67 100.00 100.00 100 79.41 79.30 79.19 79.07 78.96 1 x 0.41
3/8 “ 16.04 100.00 100.00 100 67.58 67.41 67.23 67.06 66.88
#4 4.82 89.17 97.27 100 59.36 59.18 58.99 58.81 58.62 x 0.41
#8 2.01 72.23 87.64 100 50.72 50.56 50.41 50.25 50.09 x 0.82
# 16 0.45 59.80 75.25 100 43.11 42.98 42.85 42.72 42.58 x 1.64
# 30 0.37 29.83 44.77 100 26.04 25.97 25.91 25.85 25.79 x 2.87
# 50 0.29 12.50 25.05 100 15.57 15.55 15.53 15.52 15.50 x 6.14
# 100 0.20 6.43 8.22 100 9.15 9.16 9.17 9.18 9.19 x 12.29
# 200 0.09 2.61 3.55 100 6.72 6.74 6.76 6.78 6.80 x 32.27
a. Agregat Kasar 38.61 38.82 39.03 39.24 39.45
PERBANDING AN
CAMP. AGREGAT (% b. Abu Batu 28.99 28.88 28.76 28.65 28.53
BERAT TOTAL c. Pasir 27.44 27.32 27.20 27.07 26.95
AGREGAT)
d. Bahan Pengisi 4.96 4.98 5.01 5.04 5.07
LUAS TOTAL PERMUKAAN AGREGAT (M /Kg) 2
6.37 6.37 6.37 6.37 6.37
Untuk menyusun Tabel 2.11 Gradasi Agregat Campuran, digunakan Formulasi
Kebutuhan aspal (B) sebesar (A/100) x 1200 gram, Kebutuhan agregat (C) =
(1200 – B), dan Gradasi Campuran (GC) = (100-GL)/100 x C.

Tabel 2.11 Gradasi Agregat Campuran
Kadar aspal
5.94 6.44 6.94 7.44 7.94
(A)
Kebutuhan
71.28 77.28 83.28 89.28 95.28
aspal (B)
Kebutuhan
1128.72 1122.72 1116.72 1110.72 1104.72
agregat (C)
Ukuran
GL GC GL GC GL GC GL GC GL GC
Ayakan
1“ 100.00 0 100.00 0 100.00 0 100.00 0 100.00 0
¾“ 100.00 0 100.00 0 100.00 0 100.00 0 100.00 0
½“ 79.41 232.44 79.30 232.44 79.19 232.44 79.07 232.44 78.96 232.44
3/8 “ 67.58 365.92 67.41 365.92 67.23 365.92 67.06 365.92 66.88 365.92
#4 59.36 458.73 59.18 458.32 58.99 457.91 58.81 457.50 58.62 457.10
#8 50.72 556.22 50.56 555.02 50.41 553.81 50.25 552.61 50.09 551.41
# 16 43.11 642.08 42.98 640.13 42.85 638.19 42.72 636.24 42.58 634.29
# 30 26.04 834.86 25.97 831.10 25.91 827.33 25.85 823.57 25.79 819.81
# 50 15.57 953.00 15.55 948.13 15.53 943.26 15.52 938.38 15.50 933.51
# 100 9.15 1025.42 9.16 1019.86 9.17 1014.30 9.18 1008.74 9.19 1003.18
# 200 6.72 1052.84 6.74 1047.03 6.76 1041.21 6.78 1035.40 6.80 1029.58
Filler 1128.72 1122.72 1116.72 1110.72 1104.72

2.3 PEMBUATAN CAMPURAN
A. Peralatan
a. Tiga buah cetakan benda uji yang berdiameter 10 cm (4”) dan tinggi 7,5 cm (3”)
lengkap dengan pelat alas dan leher sambung.
b. Alat pengeluar benda uji.
Untuk benda uji yang sudah dipadatkan dari dalam cetakan benda uji dipakai
sebuah alat ejector.
c. Penumbuk yang mempunyai permukaan tumbuk rata berbentuk silinder dengan
berat 4,536 kg (10 pound), dan tinggi jatuh bebas 45 cm (18”).
d. Landasan pemadat terdiri dari balok kayu (jati atau yang sejenis) berukuran kira-
kira 20x20x45 cm (8” x 8” x 18”) yang dilapisi dengan pelat baja berukuran 30 x
30 x 2,5 cm (12” x 12” x 1”) dan diikatkan pada lantai beton dengan 4 bagian
siku.
e. Silinder cetakan benda uji.
f. Mesin cetakan lengkap dengan :
(1) Kepala penekan berbentuk lengkung (breaking head)
(2) Cincin penguji yang berkapasitas 2500 kg (5000 pound) tekan dengan
ketelitian 0,0025 cm (0,0001”).
(3) Arloji kelelehan dengan ketelitian 0,25 mm (0,01”) dengan perlengkapannya.
g. Oven, yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai (200 
3)0C.
h. Bak peredam (waterbath) dilengkapi dengan pengatur suhu minimum 200C.
i. Perlengkapan lain :
(1) Panci-panci untuk memanaskan agregat, aspal dan campuran aspal.
(2) Pengukur suhu dari logam (metal thermometer) berkapasitas 250 0C dan 1000C
dengan ketelitian 0,5 atau 1 % dari kapasitas.
(3) Timbangan yang dipakai penggantung benda uji berkapasitas 2 kg dengan
ketelitian 0,1 gram dan timbangan berkapasitas 5 kg dengan ketelitian 1 gram.
(4) Kompor.
(5) Sarung asbes dan karet.
(6) Sendok pengaduk dan perlengkapan lain.

B. Benda Uji
a. Persiapan benda uji.
Keringkanlah agregat, sampai beratnya tetap pada suhu (105  5)0C. Pisah-
pisahkan agregat dengan cara penyaringan kering ke dalam fraksi-fraksi yang
dikehendaki atau sebagai berikut ini
1 sampai ¾”
¾” sampai No. 4 (4,76 mm)
No. 4 (4,76 mm) sampai No. 8 (2,38 mm)
Lewat No. 8 (2,38 mm)
b. Penentuan suhu pencampuran dan pemadatan.
Suhu pencampuran dan pemadatan harus ditentukan sehingga bahan pengikat
yang dipakai menghasilkan viscositas seperti tabel berikut :
Tabel 2.12 Viskositas Penentu Suhu
Campuran Pemadatan
Saybolt Saybolt
Bahan Pengikat Kinematik Engler Kenematik Engler
Furol Furol
C. St Det. S. F. C. St. Det. S. F.
Aspal panas 170  20 85  10 - 280  30 140  15 -
Aspal dingin 170  20 85  10 - 280  30 140  15 -
Tar 25  3 40  5
c. Persiapan campuran
Untuk tiap benda uji diperlukan agregat sebanyak  1200 gram sehingga
menghasilkan tinggi benda uji kira-kira 6,25 cm  0,125 cm (2,5”  0,05”).
Panaskan panci pencampur beserta agregat kira-kira 280C diatas suhu
pencampuran untuk aspal panas dan tar dan aduk sampai merata. Untuk aspal
dingin pemanasan sampai 140C diatas suhu pencampuran. Sementara itu panaskan
aspal sampai suhu pencampuran. Tuangkan aspal sebanyak yang dibutuhkan
kedalam agregat yang sudah dipanaskan tersebut. Kemudian aduklah dengan cepat
pada suhu seperti yang disebut pada tabel 3.1, sampai agregat terlapis merata.
d. Pemadatan benda uji.
Bersihkan perlengkapan cetakan benda uji serta bagian muka penumbuk dengan
seksama dan panaskan sampai suhu antara 93,3 dan 148,90C.
Letakkan selembar kertas saring atau kertas penghisap yang sudah digunting
menurut ukuran cetakan kedalam dasar cetakan, kemudian masukkanlah seluruh
campuran kedalam cetakan dan tusuk-tusuk campuran keras-keras dengan spatula
yang dipanaskan atau aduklah dengan sendok semen 15 kali keliling pinggirannya
dan 10 kali dibagian dalamnya. Lepaskan lehernya, dan ratakan permukaan
campuran dengan mempergunakan sendok semen menjadi bentuk yang sedikit

cembung. Waktu akan dipadatkan suhu campuran harus dalam batas-batas suhu
pemadatan seperti pada tabel 3.1.
Letakkan cetakan diatas landasan pemadat, pada pemegang cetakan. Lakukan
pemadatan dengan alat penumbuk sebanyak 75,50 atau 35 sesuai kebutuhan
dengan tinggi jatuh 45 cm (18”).
Selama pemadatan tahanlah agar sumbu palu pemadat selalu tegak lurus pada alas
cetakan. Lepaskan keping alas dan lehernya, balikkan alat cetak berisi benda uji
dan pasanglah kembali perlengkapannya. Tumbuklah permukaan benda uji yang
sudah dibalik ini dengan jumlah tumbukan yang sama.
e. Sesudah pemadatan, lepaskan keping alas dan pasanglah alat pengeluar benda uji
pada permukaan ujung ini. Dengan hati-hati keluarkanlah dan letakkan benda uji
di atas permukaan rata yang halus, biarkan selama 24 jam pada suhu ruang.
f. Bersihkan benda uji dari kotoran-kotaran yang menempel dan berilah tanda
pengenal pada masing-masing benda uji.
g. Timbang dan ukur tinggi benda uji dengan ketelitian 0,1 mm
h. Rendam benda uji ke dalam air kira-kira 24 jam pada suhu ruang atau dimasukan
ke dalam waterbath.

BAB III
PEMERIKSAAN CAMPURAN ASPAL
3.1 LANDASAN TEORI

Karakteristik campuran aspal beton diperiksa dengan alat Marshall (Marshall
Test). Pemeriksaan dengan alat ini dimaksudkan untuk menentukan ketahanan atau
stabilitas terhadap kelelehan plastis (flow) dari campuran aspal dengan agregat.
Kelelehan plastis adalah keadaan perubahan bentuk suatu campuran akibat suatu beban
sampai batas runtuh yang dinyatakan dalam mm atau 0,01”.
3.2 PEMERIKAAN SIFAT CAMPURAN ASPAL

1) Referensi
 PC 0201 – 76
 AASHTO T245 –74
 ASTM D1550 – 62T
2) Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk mengetahui ketahanan (stabilitas) terhadap
kelelehan plastis (flow) dari campuran aspal.
Ketahanan (stabilitas) ialah kemampuan suatu campuran untuk menerima beban
sampai terjadi kelelehan plastis yang dinyatakan dalam kilogram atau pound.
Kelelehan plastis ialah keadaan perubahan bentuk suatu campuran aspal yang terjadi
akibat suatu beban sampai batas runtuh yang dinyatakan dalam mm atau 0,01”.
3) Peralatan
i. Alat pemeriksa sifat campuran aspal (Marshal Test)
ii. Timbangan dengan ketelitian 5 gram
iii. Jangka sorong
4) Benda Uji
Campuran aspal yang telah direndam di dalam air (waterbath) kira-kira 24 jam
5) Cara Melakukan
a) Ambil benda uji dari waterbath.
b) Bersihkan benda uji dari kotoran-kotaran yang menempel
c) Timbang dalam air untuk mendapatkan isi.
d) Timbang benda uji dalam kondisi kering permukaan jenuh.
e) Rendamlah benda uji aspal panas atau benda uji tar dalam bak peredam selama
30 sampai 40 menit atau dipanaskan di dalam oven selama 2 jam dengan suhu
tetap (60  1)0C untuk benda uji aspal panas dan (38  1)0C untuk benda uji tar.
Untuk benda uji aspal dingin masukkan benda uji ke dalam oven selama

minimum 2 jam dengan suhu tetap (25  1)0C. Sebelum melakukan pengujian
bersihkan batang penutup (guide rod) dan permukaan dalam dari kepala penekan
(test heads). Lumasi batang penuntun sehingga kepala penekan yang atas dapat
meluncur bebas, bila dikehendaki kepala penekan direndam bersama-sama benda
uji pada suhu antara 21 sampai 380C. Keluarkan benda uji dari bak perendam atau
dari oven atau dari pemanas udara dan letakkan ke dalam segmen bawah kepala
penekan. Pasang segmen atas di atas benda uji dan letakkan keseluruhannya
dalam mesin penguji. Pasang arloji kelelehan (flow meter) pada kedudukannya
diatas salah satu batang penuntun dan atur kedudukan jarum penunjuk pada
angka nol, sementara selubung tangkai arloji (sleeve) dipegang teguh terhadap
segmen atas kepala penekan (breaking head). Tekan selubung tangkai arloji
kelelehan tersebut pada segmen atas dari kepala penekan selama pembebanan
berlangsung.
f) Sebelum pembebanan diberikan, kepala penekan beserta benda ujinya dinaikkan
hingga menyentuh alas cincin penguji. Atur kedudukan jarum arloji tekan pada
angka nol. Berikan pembebanan kepada benda uji dengan kecepatan tetap 50 mm
permenit sampai pembebanan maksimum yang tercapai. Lepaskan selubung
tangkai arlogi kelelehan(sleeve) pada alat mencapai pembebanan maksimum dan
catat nilai kelelehan yang ditunjukkan oleh arloji kelelehan.
Waktu yang diperlukan dan saat dingkatnya benda uji dari rendaman air sampai
tercapainnya beban maksimum tidak boleh melebihi 30 detik.
g) Catatan: untuk benda uji yang tebalnya tidak sebesar 2,5 inci (63,5 mm)
koreksilah bebannya (stabilitasnya) dengan mempergunakan faktor perkalian
yang bersangkutan sesuai tabel 3.2. pada tabel tersebut, hubungan isi / tebal
didasarkan pada benda uji yang diameternya 101,6 mm.
Pencatatan data campuran aspal, baik fisik maupun bacaan arloji dengan alat
Marshal, serta nilai stabilitas yang disesuaikan dikemukakan pada tabel 3.1.
Penyesuaian nilai stabilitas, diperoleh dengan persamaan:
Nilai yang disesuaikan = stabilitas x angka korelasi x angka kalibrasi x 0,4536

Keterangan : Angka korelasi di ambil dari tabel 3.2, sedangkan angka kalibrasi di
ambil dari tabel 3.3
Tabel 3.1 Hasil Pemeriksaan Campuran Aspal Dengan Alat Marshal
Diamet Volum Bacaan Alat
Berat Benda Uji Angk Angk Stabilita
No er e Marshal
Tingg a a s
Benda Benda Benda
i (cm) BD Stabilit Kore Kali Disesua
Uji BKU BKP Uji Uji Flow
A as lasi brasi i-kan
(cm) (cm3)

1A 7.05 1164 657 1173 10.17 572.9 52.9 340 0.86 33.23 685.68
1B 6.69 1166 665 1181 10.23 550.1 42.5 350 0.89 33.20 569.59
2A 6.69 1171 667 1186 10.20 546.9 51.6 460 0.89 33.22 692.08
2B 6.62 1168 653 1184 10.20 541.2 45.2 235 0.93 33.21 633.14
1127.
3A 6.56 640 1145 10.20 536.3 52 160 0.93 33.22 728.82
5
1165.
3B 6.44 673 1177 10.18 524.4 58 290 0.96 33.29 840.72
5
4A 6.15 1160 674 1164 10.20 502.7 33.5 410 1.04 33.34 526.85
4B 6.27 1157 670 1163 10.20 512.5 31.5 410 1.00 33.46 478.04
5A 6.05 1166 678 1168 10.25 499.4 27.6 660 1.04 33.69 438.61
5B 6.00 1146 665 1149 10.25 495.3 25.2 590 1.09 33.15 413.01
Tabel 3.2 Angka Korelasi Stabilitas

ISI TEBAL BENDA ANGKA ISI TEBAL BENDA ANGKA
BENDA UJI KORELA BENDA UJI KOREL
UJI (cm) ( inchi ) ( cm ) SI UJI (cm) ( inchi ) ( cm ) ASI
2
200 – 213 1 25,4 5.56 421 – 431 52,4 1.39
1/16
1 1/1
214 – 225 27,0 5.00 432 – 443 2 1/8 54,0 1.32
6
2
226 – 237 1 1/8 28,6 4.55 444 – 456 55,6 1.25
3/16
1 3/1
238 – 250 30,2 4.17 457 – 470 2 1/4 57,2 1.19
6
2
251 – 264 1 1/ 4 31,8 3.85 471 – 482 58,7 1.14
5/16
1 5/1
265 – 276 33,3 3.57 483 – 495 2 3/8 60,3 1.09
6
2
277 – 289 1 3/8 34,9 3.33 496 – 508 61,9 1.04
7/16
1 7/1
290 – 301 36,5 3.03 509 – 522 2 1/2 63,5 1.00
6
302 – 316 1 1/2 38,1 2.78 523 – 535 2 9/16 64,0 0.96
1 9/1
317 – 328 39,7 2.50 536 – 546 2 5/8 65,1 0.93
6
2
329 – 340 1 5/8 41,3 2.27 547 – 559 66,7 0.89
11/16
1 11/1
341 – 353 42,9 2.08 560 – 573 2 ¾ 68,3 0.86
6
2
354 – 367 1 ¾ 44,4 1.92 574 – 585 71,4 0.83
13/16

1 13/1
368 – 379 46,0 1.79 586 – 598 2 7/8 73,0 0.81
6
2
380 – 392 1 7/8 47,6 1.67 599 – 610 74,6 0.78
15/16
1 15/1
393 – 405 49,2 1.56 611 – 625 3 76,2 0.76
6
406 – 420 2 50,8 1.47
Tabel 3.3 Angka Kalibrasi Alat Uji Tekan - Marshal Test No. Seri 03.6000.03.06
Standard Factor
Instrument Indication Reapetability
Indication
(x 0.01 mm) Kalibrasi (Lbf) Error (%)
(Lbf)
600 17.50 34.2857 0.00
1200 36.17 33.1797 1.38
1800 54.17 33.2308 0.92
2400 71.67 33.4884 0.70
3000 88.83 33.7711 0.56
3600 106.67 33.7500 0.47
4200 124.33 33.7802 0.40
4800 142.67 33.6449 0.35
5400 161.67 33.4021 0.31
6000 179.33 33.4572 0.28
Uncertainty U 95 % = ± 1 %
Berdasar data-data hasil pemeriksaan bahan penyusun, proporsi campuran nominal

serta hasil pemeriksaan campuran aspal dengan alat Marshal, selanjutnya kualitas
atau sifat-sifat campuran aspal disajikan secara kuantitatif sebagaimana tabel 3.4.
3.3 KADAR ASPAL OPTIMUM

Berdasarkan tabel 3.4, selanjutnya dibuat grafik hubungan antara kadar aspal dengan
Marshal Stability, Marshal Quotient, Air Void dan Film Thikness, sebagaimana
gambar 3.1. Gabungan dari grafik-grafik tersebut, kemudian dapat ditentukan kadar
aspal/bitumen optimum sebesar 6.5%.

Gambar 3.1 Penentuan Kadar Aspal Optimum

3.4 KESIMPULAN
Campuran aspal jenis Latasir B (HRSS B) dengan kadar aspal optimum 6.5 %
menghasil kualitas campuran dengan parameter:
 Marshall Stability : 720 kg
 Marshall Quotient : 2,6 KN/mm
 Volume Air Voids : 4,7 %
 Bitumen Film Tickness : 4,99 mm

Tabel 3.4 Sifat – Sifat Campuran Aspal

BAB IV
KESIMPULAN
1. Campuran aspal jenis Latasir B (HRSS B) dengan kadar aspal optimum 6.5 %
menghasil kualitas campuran dengan parameter:
 Marshall Stability : 720 kg
 Marshall Quotient : 2,6 KN/mm
 Volume Air Voids : 4,7 %
 Bitumen Film Tickness : 4,99 mm
2. Campuran aspal jenis latasir A (HRSS A) terbentuk dari proporsi campuran
nominal, dengan komposisi bahan-bahan:
 Agregat Kasar = 12,73 %
 Agregat Halus :
(a) Abu Batu = 35,16 %
(b) Pasir Alam = 35,16 %
 Bahan Pengisi (filter) = 8,05 %
 Kadar Aspal (b) = 8,90 %
3. Kualitas bahan penyusun campuran aspal adalah:
 Aspal Keras :
(a) Penetrasi Aspal (80/100) = 80.67 x 0.1 mm
(b) Daktilitas Aspal = 105.5 cm
(c) Titik lembek aspal = 49 0C
(d) Titik nyala aspal = 320 0C
(e) Titik bakar aspal = 340 0C
 Agregat Kasar :
(a) Keausan agregat kasar = 22,20 %
(b) Berat jenis Bulk (atas dasar kering oven) = 2,62
(c) Berat jenis Bulk (atas dasar kering permukaan) = 2,67
(d) Berat jenis semu = 2,76
(e) Penyerapan air = 1,98 %
 Agregat Halus (Pasir Alam) :

(a) Nilai Sand Equivalent (SE) = 93,17 %
(e) Penyerapan air = 2,86 %
 Agregat Halus (Abu Batu) :
(a) Nilai Sand Equivalent (SE) = 96,69 %

(e) Penyerapan air = 2,66

DAFTAR PUSTAKA
1. Affandi, Mf, Perencanaan Campuran Aspal Beton ( Job Mix Design ) dan
Pengendaliannya di AMP, Lokakarya pengendalian mutu dan aspek-aspek supervisi
lain dalam pelaksanaan konstruksi jalan, Jakarta, 19 – 23 Maret 1990.
2. Asphalt Institute, Mix Desain Methods for Aspalt Concrete and other Hot Mix
Types, Manual Series No. 2 (MS – 2), 1974.
3. Dalimin, BRE, Pengaspalan, Lestari, Jakarta, 1979.
4. Dalimin, BRE, Pelaksanaan Pembangunan Jalan, Lestari, Jakarta,1979.
5. Departemen Pekerjaan Umum Direktorat Jenderal Bina Marga, Petunjuk
Pelaksanaan Lapis Tipis Aspal Pasir ( Latasir ), 14/PT/B/1983.
Pelaksanaan Lapis Tipis Aspal Beton ( Lataston ), 12/PT/B/1983.
Pelaksanaan Lapis Tipis Aspal Beton ( Laston ), 13/PT/B/1983.
8. Direktorat Jenderal Bina Marga, Manual Pemeriksaan Jalan No. 01/MN/BM/1976,
Departemen Pekerjaan Umum dan Tenaga Listrik, 1976.
9. Direktorat Jenderal Bina Marga, Central Quality Control & Monitoring Unit, C.P.
Corne & Associates Ltd. PT. Virama Karya, Komentar pada Spesifikasi untuk
Kontrak Pemeliharaan Jalan, Seksi 6.3/I, Aspal campuran panas dengan durabilitas
tinggi, buku I : Rencana Campuran, Agustus 1988.
10. Directorat General of Highways, ADB Sevent Road Betterment Project, General
Specification & Addendum G 1, Bipran, 1987.
11. Nagy, John E., Asphalt Paving Manual, Directorate General of Highways, 1988.
12. Pemerintah Daerah Propinsi Tingkat I Jawa Timur Cabang Dinas Pekerjaan Umum
Bina Marga Daerah di Malang, Spesifikasi Umum Proyek Peningkatan Jalan Druju
– Sendang Biru, 1990.

LAMPIRAN – LAMPIRAN

 Foto- Foto Kegiatan Pratikum

Praktikum Jalan Raya

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Praktikum Jalan Raya

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH MALANG

FAKULTAS TEKNIK - JURUSAN TEKNIK SIPIL

LEMBAR KEGIATAN ASISTENSI

Ir. Khoirul Abadi, MT

1.1 AGREGAT KASAR

B. Pemeriksaan Keausan Agregat Dengan Mesin Los Angeles

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA 2017 1

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA 2017 2

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA 2017 3

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA 2017 4

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA 2017 5

D. Analisa Saringan Agregat Kasar

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA 2017 6

Tabel 1.5 Gradasi Agregat Kasar (PB 0201 –76)

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA 2017 7

Tabel 1.6 Gradasi Agregat Halus

B. Pemeriksaan Sand Equivalent

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA 2017 8

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA 2017 9

C. Pemeriksaan Berat Jenis Dan Penyerapan Agregat Halus

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA 2017 10

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA 2017 11

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA 2017 12

D. Analisa Saringan Agregat Halus

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA 2017 13

Tabel 1.9 Gradasi Pasir Alam (PB 0201 –76)

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA 2017 14

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA 2017 15

1. Penetrasi Bahan Bitumen(250 C, 5 dt) PA 0301-76 60 79 89 99 0,1 mm

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA 2017 16

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA 2017 17

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA 2017 18

C. Pemeriksaan Daktilitas Aspal/Bitumen

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA 2017 19

D. Pemeriksaan Titik Lembek Aspal

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA 2017 20

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA 2017 21

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA 2017 22

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA 2017 23

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA 2017 24

PERENCANAAN DAN PEMBUATAN CAMPURAN ASPAL

2.1 LANDASAN TEORI

Tabel 2.1 Contoh Persyaratan Sifat Campuran

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA 2017 25

PERENCANAAN CAMPURAN DENGAN METODE BINA MARGA

B. Pemilihan agregat dan penentuan sifat-sifatnya

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA 2017 26

Spesifikasi Bahan pengisi yang tidak

Pemeriksaan laboratorium panas

Gambar 2.1 : Alur Perencanaan Campuran Aspal Metode Bina Marga

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA 2017 27

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA 2017 28

Gambar 2.2 Skema Proporsi Penakaran (Batch Proportion)

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA 2017 29

2.2 PERENCANAAN CAMPURAN ( JOB MIX FORMULA ) LASTON (AC)

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA 2017 30

1) Menentukan Proposi Campuran Nominal

Persamaan matematika untuk menghasilkan rancangan campuran nominal

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA 2017 31

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA 2017 32

PERIKSA TERHADAP BATAS-BATAS KOMPOSISI FRAKSI RENCANA

Penentuan kadar aspal/ bitumen campuran nominal:

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA 2017 33