Anda di halaman 1dari 33

KATA PENGANTAR

Dengan hormat

Puji dan syukur kami panjatkan tuhan yang maha esa,karena berkat rahmat
dann karnianya penulis dapat menyelesaikan makalah ini dengan tujuan
untuk memenuhi tugas di berikan oleh dosen sistem tambang terbuka

Saya berharap makalah ini dapat bermanfaat bagi semuanya.semoga


dengan makalah ini pengetahuan tentang sistem tambang terbuka dapat
bertambah.apabila ada kata kata yang salah dalam makalah ini saya mohon
maaf sebesar besarnya kepada tuhan saya mohon ampun dan mengucapkan
terima kasih
DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR…………………………………………………………………….……. I

DAFTAR ISI…………………………………………………...……………………….….…….II

BAB 1 PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang……………………...………………….……..………………………3

1.2 Tujuan………………………………………………………………………..………..3

BAB 2 PERALATAN PENGOLAHAN BAHAN GALIAN


2.1 Meja goyang(shaking table)……………………………………………………….…………5
2.2 Crushing…………………………………………...…………………………………………7
2.3Ayakan…………………………………………………..……………………………………18

2.4 Grinding…………………………………………………..…………………………..………23
2.5 sluice box……………………………………………………………………………………..28

BAB 3 PENUTUP
3.1 Kesimpulan……………………………………………………………………………..…….32

3.2 Saran …………………………………………………………………………………………..32

DAFTAR PUSTAKA……………………………………………………………….……………III
BAB I
PENDAHULUAN

1. Latar Belakang

Pengolahan Bahan Galian merupakan metode yang dilakukan untuk meningkatkan mutu dan
kualitas bahan galian. Karna umumnya material bahan berharga pada saat proses penambangan
masih belum bisa digunakan secara langsung karna masih bercampur dengan impurutis atau zat
pengotor (Tailing) yang umumnya berasal dari material koalisinya. Setelah proses pengolahan awal,
bahan galian utama biasanya didapatkan dalam bentuk konsentrat bahan galian

1.2 Tujuan
Dari segi ekonomis pengolahan ini bertujuan untuk :
1. Memudahkan dalam pengolahan lebih lanjut
Umumnya, setelah ditambang, bahan galian tidak dapat langsung digunakan. Namun kembali
digunakan sebagai bahan baku dari industri lain dengan diadakannya pengolahan awal. Maka hal ini
akan memudahkan konsumen untuk langsung menggunakan bahan galian tersebut tanpa harus
mengeluarkan cost untuk pengolahan awal, sehingga konsumen akan dapat membeli bahan galian
dengan harga yang lebih tinggi jika dibandingkan dengan sebelum pengolahan awal.
2. Memaksimalkan jumlah daya angkut
Dengan dipisahkannya antara tailing dengan konsentrat, maka pada saat proses pemindahan bahan
galian, kita tidak perlu memindahkan zat pengotornya, sehingga jumlah bahan galian yang dapat
kita pindahkan menjadi maksimal dan hal ini akan mempengaruhi pada cost transportasi
pemindahan bahan galian (Hauling) yang semakin rendah.
Dari segi teknis, pengolahan awal ini juga memliki beberapa keuntungan,diantaranya
1. Memudahkan dalam pengolahan lanjutan
Dengan sudah terpisahnya konsentrat dan tailing, maka pengolahan lanjutan untuk konsentrat ini
akan menjadi lebih mudah.
2. Kemungkinan mendapatkan mineral ikutan
Pada saat pengolahan, proses utama yang dilakukan adalah memisahkan bahan galian utama dengan
material lain. Namun dalam beberapa kasus, material tersebut juga dapat berupa bahan galian
ekonomis,seperti adanya unsur emas pada penambangan tembaga yang dilakukan PT Free Port
Indonesia.
Sebelum dilakukan pengolahan, ada beberapa faktor yang harus kita perhatikan, antara lain :
a. Kekerasan
b. Warna dan Kilap
c. Ikatan Mineral
d. Berat Jenis dan Specific Grafity
e. Sifat Kemagnetan
f. Sifat Keradioaktifan
g. Reaksi Terhadap Udara
h. Sifat Elektricity
Hal ini bertujuan untuk pengumpulan data dan penentuan jenis peralatan pada saat pengolahan.
Adapun tahapan-tahapan awal dalam proses pengolahan bahan galian ini adalah:
1. Preparasi, ini adalah tahap persiapan sebelum tahap pengolahan awal
a. Kominusi
b. Sizing
2. Konsentrasi, pada tahap ini konsentrat dipisahkan dari material koalisinya.
a. Aliran air Horizontal
b. Aliran air vertical
c. Berdasarkan Specific Grafity
d. Berdasarkan sifat kemagnetan
e. Berdasarkan sifat elektricity
f. Reaktifitas terhadap udara
3. Dewatering, adalah proses Pemisanhan unsur padat dan cair.
a. Filtrasi
b. Drying
c. Thicktening
BAB II
PERALATAN PENGOLAHAN BAHAN GALIAN

2.1 Meja goyang(shaking table)

Salah satu metode Konsentrasi Gravitasi adalah Tabling. Tujuan shaking Tabling yaitu pemisahan
material dengan cara mengalirkan air yang tipis pada suatu meja bergoyang, denghan menggunakan
media aliran tipis dari air (Flowing Film Concentration). Alat yang digunakan disebut “Shaking
Table” atau “Meja Goyang”.

Mekanisme : sulicing effect + gaya tegak lurus dengan aliran fluida hentak Head Motion
Prinsip Kerja Alat Shaking Table

Prinsip Kerja Shaking Table adalah berdasarkan perbedaan berat dan ukuran partikel terhadap gaya
gesek akibat aliran air tipis. Partikel dengan diameter yang sama akan memiliki gaya dorong yang
sama besar. Sedangkan apabila ssspecific Gravitynya berbeda maka gaya gesek pada partikel berat
akan lebih besar daripada partikel ringan. Karena pengaruh gaya dari aliran, maka partikel ringan
akan terdorong / terbawa lebih cepat dari partikel berat searah aliran.

Karena gerakan relative Horizontaldari motor maka partikel berat akan bergerak lebih cepat
daripada material ringan dengan arah horizontal. Untuk itu perlu dipasang riffle (penghalang) untuk
membentuk turbulensi dalam aliran sehingga partikel ringan diberi kesempatan berada diatas dan
partikel berat relative dibawah.

Pada prinsipnya, ada tiga macam gaya yang bekerja pada Shaking Table, yaitu:
• Gaya Dorong Alir
Gaya dorong alir merupakan fungsi kecepatan relative aliran air dan partikel. Dalam
prosesnya, partikel bergerak dengan kecepatan yang dipengaruhi oleh kedalaman air.
• Gaya Gesek
Gaya gesek ini terjadi antara partikel dengan dasar deck (alas alat).
• Gaya Gravitasi

Faktor yang mempengaruhi Shaking Table :


1. Ukuran dari feed
2. Operasi (roughing/cleaning)
3. Perbedaan SG mineral-mineralnya
4. SG rata-rata mineralnya

Mekanisme Kerja Alat


Pada meja goyang didalam proses pemisahannya, pemisahan mineral terjadi karene adanya sentakan
meja yang ditimbulkanoleh headmotion dan aliran air tipis dipermukaan meja dari wash water.
Mineral berat karena mempunyai gaya gesek yang lebih besar maka akan terlempar kesamping
(searah sentakan meja). Lebih jauh, mineral yang berukuran halus akan terlempar kesamping lebih
jauh disbanding dengan mineral yang berukuran kasar. Mineral ringan berukuran kasar akan
terdorong oleh aliran air lebih jauh dari pada mineral berat berukran halus. Sedangkan adanya riffle,
di atas meja akan mengakibatkan aliran turbulen dan membentuk perlapisan/susunan mineral berat
dan ringan.

Distribusi partikel dipengaruhi oleh :


a. Sifat-sifat riffle
b. Permukaan deck
c. Water supply
d. Perbedaan bentuk dan ukuran partikel
e. Ada tidaknya material yang termasuk middling atau material interlog yaitu partikel dengan
sebagian material berat dan sebagian material ringan.

Faktor yang mempengaruhi gerakan aliran pada dasar :


a. Slope deck
b. Tebal / Kecepatan air
c. Viscositas fluid
d. Bentuk partikel
e. Kekerasan deck
f. Koeifisien gesekan Partikel
2.2 Crushing

CRUSHING (Peremukan/Pemecahan)

Crushing adalah proses reduksi/pengecilan ukuran dari bahan galian/bijih yang langsung dari
tambang dan berukuran besar-besar (diameter sekitar 110cm) menjadi ukuran 20-25cm bahkan bisa
mencapai 2,5cm.

Crushing bagian dari kominusi ini memiliki 3 tahap, yaitu primary crushing, secondary
crushing, dan fine crushing (grinding).

a. Primary Crushing
Merupakan tahap penghancuran yang pertama, dimana umpan berupa bongkahanbesar yang
berukuran +/- 84x60 inchi dan produknya berukuran 4 inchi. Beberapa alat yang digunakan dalam
proses primary crushing ini adalah :

 Jaw Crusher
Alat ini mempunyai 2 jaw, yang satu dapat digerakkan (swing jaw) dan yang lainnya tidak dapat
bergerak (fixed jaw). Beberapa bagian dari Jaw Crusher ini adalah :
 Setting Block, bagian dari jaw crusher untuk mengatur agar ukuran lubang sesuai dengan
yang dikehendaki.
 Toggle, bagian dari jaw crusher yang befungsi untuk mengubah gerakan naik turun menjadi
gerakan maju mundur.
 Pitman, berfungsi untuk mengubah gerakan berputar maju mundur menjadi naik turun.
 Swing Jaw, bagian dari jaw crusher yang dapat bergerak akibat dari gerakan atau dorongan
toggle.
 Fixed Jaw, bagian dari jaw crusher yang tidak bergerak/diam.
 Mouth, bagian dari mulut jaw crusher yang berfungsi sebagai lubang penerima umpan.
 Throat, bagian paling bawah yang berfungsi sebagai lubang pengeluaran.
 Gate, adalah jarak mendatar pada mouth.
 Set, adalah jarak mendatar pada throat.
 Closed Setting, jarak antara fixed jaw dengan swing jaw pada saat swing jaw ekstrim ke
depan.
 Open Setting, jarak antara fixed jaw dengan swing jaw pada saat swing jaw ekstrim ke
belakang.
 Throw, selisih pelemparan antara fixed jaw dan swing jaw.

Skematika Jaw Crusher:


Bagian utama dari Jaw crusher adalah dua plat baja yang dapat membuka dan menutup
seperti rahang. Salah satu plat dari jaw ini tidak begerak, atau selalu diam, dan disebut fix
jaw. Sedangkan yang satunya selalu bergerak maju mundur dan disebut sebagai moving jaw.
Gerakan mundur maju fix jaw ditimbulkan oleh mekanisme putaran sumbu eksentrik atau
eccentric rotation. Jaw yang bergerak akan memberi gaya tekan, kompresi kepada bijih yang
masuk dalam rongga remuk, rongga di antara dua plat atau jaw. Bijih yang masuk rongga
remuk akan segera mendapat gaya tekan atau kompresi dari yang bergerak. Bijih yang
remuk akan turun hingga mendapat tekanan baru. Bijih yang remuk secara leluasa akan
bebas turun di antara dua kompresi. Pada jaw crusher, peremukan bijih hanya terjadi oleh
alat, yaitu saat jaw bergerak memberi tekanan. Mekanisme peremukan ini disebut arrested
crushing.
Ukuran dan distribusi bijih hasil peremukan tergantung pada pengaturan mulut pengeluaran
atau setting, yaitu open side setting, bukaan maksimum dari mulut. Bukaan diatur dengan
merubah posisi toggle di belakang alat. Pengaturan Bukaan maksimum atau open side
setting dan bukaan minimum atau close side setting akan menentukan ukuran terbesar dan
distribusi dari bijih yang keluar dari rongga jaw. Produk peremukan biasanya akan
berukuran 85 persen dari bukaan maksimum atau open side setting. Sedangkan ukuran
terbesar yang dapat masuk ke dalam rongga jaw adalah 85 persen dari gape.
Gambar 1. Skematika Jaw Crusher
Ukuran produk hasil peremukan yang menggunakan Jaw Crusher dapat ditentukan dengan
Memakai lembar kerja yang disiapkan di bawah. Masukkan data yang diperlukan, kemudian
tekan update. Ukuran produk dinyatakan dengan P.80. Arti notasi P adalah untuk produk
dan 80 menyatakan depalan puluh persen dari berat produk berukuran lebih kecil dari
ukuran P.80. Misal P.80 = 92.0 mm, artinya delapan puluh persen berat dari produk jaw
crusher berukuran kurang dari 92,0 mm.

Faktor-faktor yang mempengaruhi efisisensi jaw crusher :

o Lebar lubang bukaan


o Variasi dari throw
o Kecepatan
o Ukuran umpan
o Reduction ratio (RR)
Reduction ratio yang baik pada primary crushing adalah 4-7, sedangkan untuk secondary crushing
14-20 dan fine crushing adalah 50-100.

 Kapasitas yang dipengaruhi oleh jumlah umpan per jam dan berat jenis umpan

 Gyratory Crusher
Gyratory crusher digunakan bila diperlukan alat yang mampu menghasilkan produk
Berkapasitas besar. Operasi atau mekanisme peremukan oleh Gyratory crusher adalah full
time crushing. Artinya alat ini meremuk bijih selama siklus putarannya. Jadi alat ini jauh
lebih efisien dibanding dengan jaw crusher. Namun demikian, gyratory crusher memerlukan
biaya modal dan biaya pemeliharaan yang besar.
Gyratory crusher memiliki sumbu tegak, main shaft, tempat terpasangnya peremuk yang
disebut mantle atau head, digantung pada spider. Sumbu tegak diputar secara eccentric dari
bagian bawah, eccentric sleeve, mengakibatkan suatu gerakan berputar mantle selalu
mendekat ke arah shell. Mantle berada dalam shell yang berbentuk kerucut membesar ke
atas, sehingga membentuk rongga remuk, crushing chamber antara concave atau shell
dengan mantle.

Gambar 2. Gyratory Crusher


Mantle bersama sumbu tegak bergerak secara gyratory dan memberi gaya kompresi ke arah shell.
Gaya kompresi ini akan meremuk bijih dalam rongga remuk. Peremukan bijih hanya terjadi ketika
bijih dikenai gaya kompresi. Oleh karena itu peremukan ini disebut arrested crushing. Setelah
remuk bijih turun secara gravity. Gyratory crusher melakukan peremukan selama ciklus putarannya.
Jadi setiap saat, mantle begerak ke arah shell, setiap saat mantle memberikan gaya kompresi
terhadap bijih yang berada dalam rongga remuk. Mekanisme peremukan ini disebut sebagai full time
crushing.
Gambar 3. Skematika Gyratory Crusher

Gyratory crusher tidak memerlukan feeder sebagai pengumpan bijih yang akan masuk. Bijih dapat
ditaruh dengan cara ditumpuk di atasnya. Hal ini berbeda dengan jaw crusher yang sangat
tergantung pada feeder untuk pengatur laju bijih yang akan masuk ke dalam crusher.

b. Secondary Crushing (Tahap kedua)


Dapat memecah material yang berukuran 150mm menjadi 12.5-25.4mm. Pada tahapan ini
kadang masih di jumpai ukuran partikel 75mm sehingga perlu di lakukan cushing tahap
ketiga. Alat peremuk yang digunakan adalah Cone Crusher, Hammer Mill dan Rolls.
 Cone Crusher
Cone crusher merupakan alat peremuk yang biasa digunakan untuk tahap secondary crushing.
Alat ini merupakan modifikasi dari gyratory crusher. Sumbu tegak ditunjang di bawah kepala
remuk atau mantle atau cone. Alat ini mempunyai kelebihan, yaitu ketika bijih atau umpan yang
masuk terlalu keras, maka bowl secara otomatis akan bergerak ke arah luar.
Ukuran cone crusher dinyatakan dengan diameter mulut tempat masuknya umpan, sekitar dua
kali gape. Sedangkan ukuran gyratory crusher dinyatakan dengan gape dikali diameter mantle.
Gambar 4. Cone Crusher

Gambar 5. Skematika Cone Crusher

Tipe Cone crusher

 Standard Cone crusher


memiliki rongga remuk bertangga dan membesar ke arah umpan masuk. Hal ini
memungkinkan umpan yang dapat diremuk menjadi relative besar.
 Short Head Crusher
mempunyai rongga remuk lebih sempit dan mulut tempat umpan masuk yang relative lebih
sempit juga.
Gambar 6. Skematika Standard Dan Short Head Crusher

Ukuran produk hasil peremukan dengan menggunakan cone crusher akan ditentukam oleh besar
nilai open side setting yang dipakai. Setting pada cone crusher diatur dengan menurun naikkan
bowl, sedangkan pada gyratory crusher dengan menurun naikkan sumbu tegak.

 Hammer Mill
Hammer mill dipakai dalam secondary crusher untuk memperkecil produk dari primary crushing
dengan ukuran umpan yang diperbolehkan adalah kurang dari satu inchi. Alat ini merupakan alat
yang berbeda cara penghancurannya dibandingkan dengan alat secondary crushing lainnya.
Pada hammer mill, proses penghancurannya menggunakan shearing stress, sedangkan pada
secondary crushing lainnya menggunakan compressive stress.
Gambar 7. Hammer Mill

 Roll Crusher
Alat ini terdiri dari dua silinder baja dan masing-masing dihubungkan pada as (poros) sendiri-
sendiri. Silinder ini hanya satu saja yang berputar dan lainnya diam, tapi karena adanya material
yang masuk dan pengaruh silinder lainnya, maka silinder ini ikut berputar juga. Putaran masing-
masing silinder tersebut berlawanan arah sehingga material yang ada di atas roll akan terjepit
dan hancur.
Bentuk dari roll crusher ada 2 macam, yaitu:
o Rigid Roll
Alat ini porosnya tidak dilengkapi dengan pegas, sehingga kemungkinan patah pada poros
sangat besar. Roll yang berputar hanya 1 saja, tapi ada juga yang keduanya berputar.
o Spring Roll
Alat ini dilengkapi dengan pegas, sehingga kemungkinan porosnya patah sangat kecil. Dengan
adanya pegas maka roll dapat mundur dengan sendirinya bila ada material yang sangat keras,
sehingga tidak dapat dihancurkan dan material tersebut akan jatuh.
Gambar 8. Roll Crusher

Hancurnya material pada roll crushing dibedakan menjadi:

o Choke Crushing
Penghancuran material tidak hanya dilakukan oleh permukaan roll, tetapi juga oleh sesama
material itu sendiri.
o Free Crushing, yaitu material yang masuk langsung dihancurkan oleh roll.

c. Fine crushing (Tahap lanjutan)


Fine crushing merupakan peremukan tahap lanjut dari secondary crushing, alat yang
digunakan adalah Rolls, Dry Ball Mills, Disc Mills dan Ring Mills. Umpan yang biasanya
digunakan kurang dari 25,4 mm.untuk memperkecil material hasil penambangan yang
umumnya masih berukuran bongkah digunakan alat peremuk. Material hasil dari
peremukan kemudian dilakukan pengayakan atau screening yang akan menghasilkan dua
macam produk yaitu produk yang lolos ayakan yang disebut undersize yang merupakan
produk yang akan diolah lebih lanjut atau sebagai produk akhir, dan material yang tidak
lolos ayakan yang disebut oversize yang merupakan produk yang harus dilakukan
peremukan lagi.
Gambar 9. Dry Ball Mill

Gambar 10. Ring Mill


Gambar 11. Disc Mill
2.3Ayakan

Pengayakan atau penyaringan adalah proses pemisahan secara mekanik berdasarkan perbedaan
ukuran partikel. Pengayakan (screening) dipakai dalam skala industri, sedangkan produk dari proses
pengayakan/penyaringan ada 2 (dua), yaitu :
- Ukuran lebih besar daripada ukuran lubang-lubang ayakan (oversize).
- Ukuran yang lebih kecil daripada ukuran lubang-lubang ayakan (undersize)
Dalam proses industri, biasanya digunakan material yang berukuran tertentu dan seragam. Untuk
memperoleh ukuran yang seragam, maka perlu dilakukan pengayakan. Pada proses pengayakan zat
padat itu dijatuhkan atau dilemparkan ke permukaan pengayak. Partikel yang di bawah ukuran atau
yang kecil (undersize), atau halusan (fines), lulus melewati bukaan ayak, sedang yang di atas ukuran
atau yang besar (oversize), atau buntut (tails) tidak lulus.
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pengayakan, yaitu:
- Jenis ayakan
- Cara pengayakan
- Kecepatan pengayakan
- Ukuran ayakan
- Waktu pengayakan
- Sifat bahan yang akan diayak
Tujuan dari proses pengayakan ini adalah:
- Mempersiapkan produk umpan (feed) yang ukurannya sesuai untuk beberapa proses berikutnya.
- Mencegah masuknya mineral yang tidak sempurna dalam peremukan (Primary crushing) atau
oversize ke dalam proses pengolahan berikutnya, sehingga dapat dilakukan kembali proses
peremukan tahap berikutnya (secondary crushing).
- Untuk meningkatkan spesifikasi suatu material sebagai produk akhir.
- Mencegah masuknya undersize ke permukaan.

Pengayakan biasanya dilakukan dalam keadaan kering untuk material kasar, dapat optimal sampai
dengan ukuran 10 in (10 mesh). Sedangkan pengayakan dalam keadaan basah b iasanya untuk
material yang halus mulai dari ukuran 20 in sampai dengan ukuran 35 in.
Permukaan ayakan yang digunakan pada screen bervariasi, yaitu:
- Plat yang berlubang (punched plate, bahan dapat berupa baja ataupun karet keras.
- Anyaman kawat (woven wire), bahan dapat berupa baja, nikel, perunggu, tembaga, atau logam
lainnya.
- Susunan batangan logam, biasanya digunakan batang baja (pararel rods).
Sistem bukaan dari permukaan ayakan juga bervariasi, seperti bentuk lingkaran, persegi ataupun
persegi panjang. Penggunaan bentuk bukaan ini tergantung dari ukuran, karakteristik material, dan
kecepan gerakan screen.
Faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan material untuk menerobos ukuran ayakan
adalah :
- Ukuran bukaan ayakan.
Semakin besar diameter lubang bukaan akan semakin banyak material yang lolos.
- Ukuran relatif partikel
Material yang mempunyai diameter yang sama dengan panjangnya akan memiliki kecepatan dan
kesempatan masuk yang berbeda bila posisinya berbeda, yaitu yang satu melintang dan lainnya
membujur.
- Pantulan dari material
Pada waktu material jatuh ke screen maka material akan membentur kisi-kisi screen sehingga akan
terpental ke atas dan jatuh pada posisi yang tidak teratur.
- Kandungan air
Kandungan air yang banyak akan sangat membantu tapi bila hanya sedikit akan menyumbat screen.

1.1 Alat ayakan

Berdasarkan gerak pengayak, alat ayakan dibagi menjadi 2 jenis:

1. Stationary screen

2. Dynamic screen.
Beberapa alat ayakan :
- Stationary

- Grizzly

- Vibrating
- Oscillating

Faktor yang harus diperhatikan dalam pemilihan screen:


- Kapasitas, kecepatan hasil yang diinginkan.
- Kisaran ukuran ( size range),
- Sifat bahan : densitas, kemudahan mengalir (flowability),
- Unsur bahaya bahan : mudah terbakar, berbahaya, debu yang ditimbulkan.
- Ayakan kering atau basah.
Pemilihan screen berdasarkan ukuran disajikan di fig. 19 – 14 (Perry, 7th ed.).

Kapasistas Screen

Kapasitas screen secara umum tergantung pada: [Kelly,1982]


- Luas penampang screen
- Ukuran bahan
- Sifat dari umpan seperti; berat jenis, kandungan air, temperature
- Tipe mechanical screen yang digunakan.

Efisiensi Screen

Efektivitas ayakan dihitung berdasarkan rekoveri desired material dalam produk dan rekoveri
undesired material di arus reject.
Desired mat’l = mat’l dengan ukuran yang diinginkan.
Efisiensi screen dalam mechanical engineering didefinisikan sebagai perbandingan dari energi
keluaran dengan eneri masukan. Dengan demikian dalam screening bukannya efisiensi melainkan
ukuran keefektifan dari operasi.
Efisiensi dari proses pengayakan ini bergantung pada: [Brown,1950]

- Rasio ukuran minimal partikel yang bisa melewati lubang ayakan, yaitu: 0,17-1,25 x ukuran lubang
ayakan.
- Persentase total area ayakan yang terbuka.
- Teknik pengumpanan dan kecepatan pengumpanan.
- Keadaan fisik dari material itu sendiri (kekerasan bijih, pola bongkahan bentuk partikel seperti bulat,
gepeng, ataupun jarum, kandungan air).
- Ada atau tidak adanya penyumbatan lubang screen.
- Ada atau tidak adanya korosi pada ayakan (kawat).
- Mekanisme gerakan pengayakan (getaran).
- Design mekanis dari ayakan tersebut dan Kemiringan ayakan (biasanya 12o-18o).
2.4 Grinding
GRINDING (Penggerusan)

Operasi penggerusan merupakan tahap akhir dari operasi pengecilan ukuran bijih, atau
kominusi. Pada tahap ini bijih dikecilkan ukurannya sampai pada ukuran pemisahan. Mekanisme
pengecilannya melibatkan gaya-gaya seperti:

 Compression, gaya tekan. Peremukan dilakukan dengan memberi gaya tekan pada bijih.
Peremukannya dilakukan diantara dua permukaan plat. Gaya diberikan oleh satu atau kedua
permukaan plat. Pada kompresi, energi yang diguakan hanya pada sebagian lokasi, bekerja pada
sebagian tempat. Terjadi ketika energi yang digunakan hanya cukup untuk membebani daerah yang
kecil dan menimbulkan titik awal peremukan.
 Impact, gaya banting. Peremukan terjadi akibat adanya gaya impact yang bekerja pada bijih. Bijih
yang dibanting pada benda keras atau benda keras yang memukul bijih. Gaya impact adalah gaya
compression yang bekerja dengan kecepatan sangat tinggi. Dengan gaya impact, energi yang
digunakan berlebihan, bekerja pada seluruh bagian. Terjadi ketika energi yang digunakan berlebih
dari yang dibutuhkan untuk peremukan. Banyak daerah yang menerima beban berlebih.
 Attrition atau abrasion. Peremukan atau pengecilan ukuran akibat adanya gaya abrasi atau kikisan.
Peremukan dengan abrasi, gaya hanya bekerja pada daerah yang sempit (dipermukaan) atau
terlokalisasi. Terjadi ketika energi yang digunakan cukup kecil, tidak cukup untuk
memecah/meremuk bijih.
 Shear, potong. Pengecilan ukuran dengan cara pemotongan, seperti dengan gergaji. Cara ini jarang
dilakukan untuk bijih.

Bijih mempunyai ukuran optimum yang ekonomis agar dapat dipisah secara mekanik dengan
memanfaatkan sifat-sifat fisiknya. Ukuran optimumnya tergantung pada ukuran liberasi dari mineral
berharga atau gangue dan ukuran pemisahan yang diperlukan pada proses berikutnya.

Bijih yang kurang tergerus, akan menghasilkan bijih berukuran kasar dan mineral berharga
tidak terbebaskan dari ikatannya dengan gangue. Hasil konsentrasi tidak optimum, yang
direpresentasikan oleh recovery yang rendah atau kadar yang rendah. Kurang tergerusnya bijih dapat
dilihat dari pemakaian energi yang rendah. Sebaliknya bila bijih tergerus berlebihan, maka
penggerusan akan menghasilkan ukuran bijih yang terlalu halus. Hal ini dapat menghasilkan bijih
dengan liberasi yang tinggi. Hasil pemisahan dapat meningkatkan kadar mineral berharga dalam
konsentrat, namun ukuran yang terlalu halus dapat menurunkan recovery. Bijih yang tergerus
berlebihan menyebabkan pemakaian energi yang besar.

Operasi penggerusan, grinding dapat dilakukan secara kering atau basah. Beberapa kriteria
yang digunakan untuk penentuan grinding dilakukan secara kering atau basah adalah:

1. Pengolahan berikutnya dilakukan secara basah atau kering. Pengolahan mineral/bijih pada
umumnya dilakukan secara basah. Pada umumnya operasi konsentrasi atau pemisahan
mineral dilakukan dengan cara basah. Namun penggerusan klingker untuk menghasilkan
semen selalu cara kering.
2. Penggerusan cara basah memerlukan energi lebih kecil dibanding cara kering.
3. Klasifikasi/sizing lebih mudah dan memerlukan ruang yang lebih kecil dibandingkan cara
kering.
4. Lingkungan pada penggerusan cara basah relatife lebih bersih dan tidak memerlukan
peralatan untuk menangkap debu.
5. Penggerusan cara kering mensyaratkan bijih yang betul-betul kering. Sehingga memerlukan
operasi pengeringan terlebih dahulu.
6. Pada penggerusan cara basah, konsumsi media gerus dan bahan pelapis relative lebih
banyak, karena terjadi korosi.

Peralatan Penggerus

Penggerusan dilakukan dalam alat yang disebut penggerus atau Tumbling Mill berbentuk
tabung silinder yang berputar pada sumbu harisontalnya. Di dalam tabung silinder terdapat media
gerus, atau grinding media, bijih yang akan digerus dan air, untuk operasi cara basah.
Gambar 12. Ball Mill

Penggerusan cara basah menggunakan air sebagai campuran bijih, membentuk persen solid
tertentu. Persen solid menyatakan perbandingan dalam berat antara berat padatan, atau bijih
terhadap berat pulp, atau slurry, atau campuran padatan dan air.

Tipe Alat Penggerus

Berdasarkan pada media gerusnya, grinding media, alat penggerus dapat dibedakan:

1. Ball Mill, menggunakan media gerus berbentuk bola yang terbuat dari baja. Diameter media
gerus bervariasi mulai dari 25 sampai 150 centimeter. Panjang mill, L dan diameternya , D, relative
sama, L = D. Berdasarkan cara pengeluaran produknya, atau discharge, ball mill dibedakan
menjadi overflow mill dan grate discharge mill.

 Pada overflow mill, produk hasil penggerusan keluar dengan sendirinya pada ujung satunya,
ujung pengeluaran.
 Sedangkan pada grate discharge mill, produk keluar melalui saringan yang dipasang pada
ujung pengeluaran. Produk dapat keluar dengan bebas, permukaan dalam mill rendah, lebih
rendah dari overflow. Hal ini dapat menghindari terjadinya overgrinding.
Gambar 13. Skematika Ball Mill

Air yang digunakan pada ball mill akan membentuk kekentalan tertentu, sehingga pulp dapat
melekat dan meyelimuti bola dan liner. Pulp harus relative encer agar pulp dapat bergerak dengan
leluasa di dalam mill. Ball mill biasanya beroperasi dengan 70 – 80 persen solid, padatan.

2. Rod Mill, menggunakan media gerus berbentuk batang selindern yang panjangnya hampir sama
dengan panjang mill. Media gerus biasanya terbuat dari baja dan disusun sejajar dalam mill.
Dimensi Panjang, L jauh lebih besar daripada diameter, D, L > D, biasanya panjang mill 1,5 sampai
2,5 kali diameternya.

Rod mill diklasifikasikan berdasarkan cara mengeluarkan produknya.

 Overflow mill, umpan masuk dari salah satu ujung mill, dan keluar dari ujung lainnya secara
overflow. Overflow mill paling banyak digunakan pada penggerusan cara basah.

Gambar 14. Skematika Rod Mill, Overflow Mill


 Centre peripheral discharge mill, umpan masuk pada kedua ujung mill, dan produk keluar
dari bagian tengan shell. Penggerusan dapat dengan cara basah maupun cara kering. Mill ini
menghasilkan produk yang relative kasar.

Gambar 15. Skematika Rod Mill, Centre Peripheral Discharge Mill

 End peripheral discharge mill, umpan masuk pada salah satu ujung mill, dan produk keluar
dari ujung yang lainnya melalui shell. Mill ini biasanya digunakan untuk penggerusan cara
kering.

Gambar 16. Skematika Rod Mill, End Peripheral Discharge Mill

Pada cara basah air berfungsi sebagai alat transportasi untuk membawa bijih yang sudah berukuran
halus ke tempat yang sesuai dengan ukurannya. Bijih yang sudah halus akan terdorong air ke arah
pengeluaran. Rod mill umumnya beroperasi dengan 30 – 35 persen solid, padatan.
3. Pebble Mill, media gerus menggunakan batuan yang sangat keras. Mill ini memiliki Dimensi
panjang mill, L relative sama dengan diameter mill, L = D

4. Autogeneous Mill, media gerus menggunakan bijih itu sendiri. Dimensi panjang mill, L relative
lebih kecil daripada diameter mill-nya, L < D. Pada mill ini bijih akan menggerus bijih.
Penggerusan dilakukan terhadap bijih yang datang dari tambang atau bisa dari keluaran operasi
peremukan tahap pertama. Penggerusan dapat dengan cara basah atau kering, dan mekanisme
penggerusannya sama dengan ball mill.

Autogeneous Mill, dapat dilakukan dengan atau dalam ball mill, cascade mill atau aerofall mill.
Cascade mill berupa mill yang memiliki diameter 3 sampai empat kali panjang mill. Sedangkan
aerofall seperti cascade, namun pada liner dipasang sekat yang dapat membawa bijih ke tempat
yang lebih tinggi.

 Autogeneous seluruhnya, bijih dari tambang dapat masuk langsung ke dalam mill. Seluruh
muatan mill adalah bijih dari tambang dan saling gerus.
 Autogeneous sebagian, muatan mill berupa bongkah-bongkah besar bijih dicampur dengan
bijih yang telah diremuk dengan alat lain. Pada mill ini bongkah-bongkah besar bertindak
sebagai media gerus.
 Semi Autogeneous, bijih dari tambang dicampur dengan media gerus, bola baja pejal. Jadi isi
mill adalah bijih dari tambang langsung masuk mill dan tercampur dengan media gerus yang
sudah ada dalam mill.

5. Tube Mill, media gerus menggunakan bola baja. Dimensi panjang mill, L biasanya jauh lebih
besar dari diameternya, L > D. Mill terbagi dalam beberapa kompartemen. Bisa dua, tiga atau
bahkan bisa empat kompartemen.
2.5 Sluice box

PENGERTIAN SLUICE BOX


Sluice box adalah alat kosentrat mineral bijih berdasarkan atas perbedaan “specific Gravity”
dalam proses ini mineral yang mempunyai Specific Gravity tinngi akan mengendap yang nantinya
kan diambil sebagai konsentrat, minera yang ringan akan ikut terbawa aliran air sebagai tailing
Cara Kerja Sluice Box adalah Pada operasi mineral-mineral dengan menggunakan sluice box
dipegaruhi oleh factor-faktor sebagi berikut :
a. Kecepatan aliran
pada dasar krecepatan alir diam semakin mendekati permukaan maka kecepatan aliran akan
bertambah. Kecepatan maksimum akan terjadi di bawah permukaan aliran, sebab pada permukaan
aliran kecepatannya di pengaruhi oleh gaya gaya gesek antara fluida dengan udara.
b. Kemiringan dari Lounder
Kemiringan semakin besar, kosentrat yang dihasilkan semakin bersih
c. Lebar dan panjang Lounder
Semakin sempit Lounder maka konsentrat makin bersih , semakin panjang lounder maka recovery
makin tinggi tetapi kadanya akan rendah.
d. Perbedaan Density Mineral
Perbedaan density yang besar, maka operasi pemisahan akan semakin mudah dan mengakibatykan
kadar konsentrat semakin tinggi

e. Kekentalan
Semakin kental fluida, maka kadar konsentrat yang dihasilkan semakin renda, tetapi jumlah
konsentrat semakin tinggi

f. Tinggi Riffle
Riffle yang rendah akan menghasilkan konsentrat yang berkadar tinggi
g. Kekasaran butir partikel maupun kekasaran dari deck
Semakin kasar deck, maka gaya gesek semakin besar, partikel berat akan tertahan, untuk feed yang
kasar atau berdiameter besar maka akan digunakan air yang cukup banyak
KONSENTTRASI DENGAN MEDIA BERAT
Proses konsentrasi yang bertujuan untuk memisahkan mineral-mineral berharga yang lebih berat
dari pengotornya yang terdiri dari mineral-mineral ringan dengan menggunakan medium pemisah
yang berat jenisnya lebih besar dari air
Produk dari proses konsentrasi ini adalah :
a. Endapan (sink) mineral berharga yang berat.
b. Apungan (float) mineral pengotor yang ringan.

TUJUAN

1. Memisahkan mineral-mineral berharha dari pengotornya, berdasarkan perbedaan berat jenis.

2. Menentukan Recorvery (perolehan) mineral berharga.

3. Menentukan Ratio consentration mineral berharga.

TEORI DASAR

Sluice Box atau Palong adalah suatu alat pengolahan berupa talang atau saluran, dimana sistem
pengolahannya berdasarkan perbedaan berat jenis dengan umpan berupa slurry. Sedangkan sluicing
adalah proses konsentrasi berdasarkan flowing film concentration (proses pemisahan butiran atau
partikel dengan menggunakan media air, dimana proses pemisahan partikel berdasarkan perbedaan
berat jenisnya) terhadap endapan bijih yang kadarnya rendah, dimana butiran-butiran mineral
berharga sudah bebas sempurna.

Pada dasar talang dipasang riffles (kayu penahan)


yang arahnya memotong atau tegak lurus terhadap panjang talang. Riffles ini berfungsi untuk :

a. Menghambat butiran mineral berat


b. Membuat arus turbulensi
c. Membuat disintegrasi butiran-buriran, sehingga terjadi stratifikasi butiran mineral berat.
Gambar 2.5 SLUICE BOX

Cairan yang melewati dan meloncati riffles, pada waktu turun menimbulkan putaran atau pusaran
air, sehingga air yang terjadi mengalir secara laminar (pada bagian atas) berupa menjadi turbulen
(pada bagian bawah). Adanya riffles akan menahan butiran mineral berat, sedangkan butiran mineral
ringan terdorong oleh aliran air melewati riffles dan keluar sebagai tailing.
Arus turbulen mengakibatkan terjadinya pengadukan air (pusaran air), sehingga butiran-butiran
mineral yang tertahan pada riffles teraduk kembali dan terjadi disintegrasi, butiran-butiran yang masih
menempel satu sama lain dapat terlepas, kemudian terbawa bersama aliran air. Butiran-butiran
mineral berat kembali tertahan pada riffles, kemudian mengendap sambil menyusun dirinya
(stratifikasi), sedang butiran mineral ringan terbawa bersama aliran air
BAB 3
PENUTUP

3.1 kesimpulan

1. Tujuan Pengolahan awal adalah untuk meningkatkan kualitas bahan galian.


2. Hasil dari pengolahan ini adalah konsentrat dan tailing.
3. Konsentrat adalah material berharga (bahan galian utama).
4. Tailing adalah zat pengotor (material asosiasi).
5. Didalam proses ini kemungkian akan didapatkan bahan galian ekonomis ikutan dan
campuran.
6. Sebelum melakukan pengolahan, ada beberapa faktor yang harus diperhatikan
untuk penentuan peralatan pengolahan, antara lain :
a. Warna dan Kilap
b. Ikatan Mineral
c. Berat Jenis dan Specific Grafity
d. Sifat Kemagnetan
e. Sifat Keradioaktifan
f. Reaksi Terhadap Udara
g. Sifat Elektricity
h. Kekerasan

3.2 saran
Dengan mengucap syukur alhamdulillah pada Allah SWT saya dapat menyelesaikan makalah ini
dengan baik dan tentunya masih jauh dari harapan, oleh karena itu saya masih perlu kritik dan
saran yang membangun serta bimbingan, terutama dari Dosen. Semoga makalah ini bermanfaat
bagi pembaca dan bagi saya selaku penulis makalah ini
DAFTAR PUSTAKA
https://dokumen.tips/documents/pengolahan-bahan-galian-sluice-box.html
https://www.academia.edu/8827641/MAKALAH_PENGOLAHAN_BAHAN_GALIAN
http://wira-saputra011.blogspot.com/2013/12/pengolahan-bahan-galian-crushing-dan.html
https://www.slideshare.net/mandez/makalah-pengolahan-mineral-crushing
http://dunia-atas.blogspot.com/2012/05/tahapan-dalam-pengolahan-bahan-galian.html