B.

Perancangan Bodi
a. Proses perancangan body kendaraan, pemilihan material yang digunakan, target
berat dan aerodinamika, gambar teknik, uji aerodinamika,
Bodi merupakan salah satu bagian utama dari mobil hemat energi yang kami
rancang. Dalam merancang bodi, sangat dimaksimalkan aspek aerodinamis yang
mempunyai koefisien drag yang kecil. Koefisien drag merupakan suatu bilangan tak
berdimensi yang menyatakan suatu hambatan atau resistant dari suatu benda (objek)
yang berada dalam suatu aliran fluida. Selain itu, beban dari bodi juga menjadi hal
yang diperhitungkan sehingga bodi yang dihasilkan tidak terlalu membebani kinerja
mesin. Sehingga kami membangun kendaraan dengan tipe closewheel. Kelebihan
dari tipe ini adalah kendaraan menjadi lebih stabil dan aerodinamis. Kendaraan
dengan tipe closewheel ini memiliki bentuk yang menyerupai peluru. Bentuk ini
cukup efektif memecah udara pada saat kendaraan ini mencapai kecepatan
maksimun.

Bodi bagian belakang dirancang dengan bentuk tirus kebawah hingga menutupi
roda belakang. Hal ini bertujuan untuk mengurangi gaya hambat akibat udara yang
bertabrakan pada roda dan sistem transmisi dengan permukaan yang tidak teratur.
Bagian atas bodi dipasang pintu sebagai akses pengemudi keluar dan masuk ruang
kemudi.

Material yang digunakan dari bodi yang kami rancang ialah komposit dengan
serat fiberglass sebagai reinforcement dan epoxy resin sebagai maktriksnya.
Fiberglass menjadi pilihan kami dikarenakan serat ini cukup lentur, ringan dan lebih
murah. Kemudian kami juga menggunakan kayu balsa tebal 1 mm untuk membuat
bodi tetap kuat dengan berat yang tidak lebih dari 10 kg. Kayu balsa tersebut kami
pilih karena memiliki sifat yang kuat dan ringan jika diberi resin.

Secara keseluruhan kami menargetkan berat bodi yakni tidak lebih besar dari 10
kg. Ini dikarenakan bodi dirancang sebagai pelapis mobil untuk memecah aliran
fluida, dengan begitu efisiensi bahan makar dapat ditingkatkan, dan dengan
ringannya bodi ini maka tidak akan memperberat kinerja mesin.
Berikut rancangan desain bodi MARAWA G05P Electric:

Gambar 1. Tampak 3D MARAWA G05P Electric.

Gambar 2. Tampak Depan MARAWA G05P Electric.

Gambar 3. Tampak Samping MARAWA G05P Electric.

 Gambar 4. Tampak Atas MARAWA G05P Electric.

Berdasarkan pasal 40 tentang ukuran (dimensi) kendaraan kelas prototype, kami

merancang ukuran kendaraan sebagaimana berikut:

a) Ketinggian kendaraan 97 cm
b) Track width kendaraan 52 cm
c) Jarak sumbu roda depan dengan roda belakang 167 cm
d) Lebar keseluruhan kendaraan 74 cm
e) Panjang keseluruhan kendaraan 267 cm
f) Berat total kendaraan 45 kg

Berdasarkan desain kendaraan yang dibuat, dilakukan analisa aerodinamis 3

dimensi untuk melihat apakah rancangan kendaraan yang dibuat telah memenuhi
standar untuk membuat mobil dengan memiliki koefisien drag dan hambatan yang
kecil sehingga dapat meningkatkan efisiensi dari engine. Analisis aerodinamika
MARAWA G05P Electric dapat dilihat pada gambar berikut.

Gambar 5. Analisa Aerodinamis Mobil MARAWA G05P ELECTRIC dengan Laju

Kendaraan 6 m/s Tampak Depan.
Gambar 6. Analisa Aerodinamis Mobil MARAWA G05P ELECTRIC dengan Laju
Kendaraan 6 m/s . Tampak Atas.

Gambar 7. Analisa Aerodinamis Mobil MARAWA G05P ELECTRIC dengan Laju

Kendaraan 6 m/s .Tampak Samping.

Gambar 8. Analisa Aerodinamis Mobil MARAWA G05P ELECTRIC dengan Laju

Kendaraan 6 m/s Tampak Depan.
 Berdasarkan hasil simulasi aerodinamis dengan software ANSYS Fluent di atas
didapatkan hasil koefisien drag dengan rata-rata 0.026 dari 10 iterasi yang dilakukan.
Sehingga dapat disimpulkan bahwa hasil rancangan bodi sangat aerodinamis karena
memiliki koefisien drag yang kecil, bila dibandingkan dengan rancangan bodi tahun
sebelumnya. Keaerodinamisan bodi ini akan berpengaruh pada berkurangnya
gesekan antara bodi dengan udara. Beban-beban angin yang terjadi pada kendaraan
dapat mempengaruhi kestabilan arah kendaraan. Secara konvensional beban angin
yang dibahas atau diperhatikan pada kendaraan hanyalah gaya hambatan angin
karena hambatan angin sangat berpengaruh terhadap konsumsi bahan bakar dan
prilaku traksi dari suatu kendaraan.
(Michael Costin and David Phipps. 1996. Racing and sports car chassis Design.
London: B.T Bastsford LTD)
b. Perancangan dan perhitungan desain untuk memudahan proses produksi,
------------- ------
c. Rancangan proses produksi pembuatan body dan komponen-komponennya,
Proses pembuatan bodi terbagi kedalam 3 tahapan utama yaitu pembuatan
master cetakan, pembuatan cetakan dan pembuatan produk jadi. Lebih detail, untuk
proses pembuatan produk hasil dengan fiberglass diklasifikasikan menjadi 3 tahapan,
yaitu mencampur 6 bahan utama menjadi bahan dasaran, membuat campuran
penguat, dan penyempurnaan akhir. Agar dapat dihasilkan kualitas fiberglass yang
kuat, campuran bahan untuk m aster cetakan harus lebih tebal daripada fiberglass
hasil, yaitu sekitar 2 – 3 mm atau dilakukan 3 – 4 kali pelapisan.

Berikut proses pembuatan bodi secara keseluruhan:

A. Pembuatan master cetakan.

Bahan utama pembuatan master cetakan ialah papan triplek dengan ketebalan 9
mm dan 3 mm. Bahan tambahan yang dibutuhkan ialah kayu batangan, dempul,
amplas 80 dan 150, paku, kertas, air dan lem kayu. Untuk alat yang digunakan pada
proses ini ialah gergaji, palu, dan kuas dempul.
Proses pembuatan master cetakan adalah :
1. Siapkan papan triplek 9 mm sesuai dimensi balok rancangan bodi mobil.
2. Buat sisi tampak atas dan tampak samping sehingga seolah membagi bodi
kedalam 4 kuadran sama besar.
3. Gambar sketsa bodi dan potong sesuai rancangan desain bodi seperti yang
terlihat pada gambar.

Gambar 9. Pembuatan sketsa desain bodi

 Gambar 10. Pemotongan Triplek dasar

4. Satukan dan tempel bagian yg telah di potong, pastikan hasil jadi sesuai
dengan rancangan yang telah ada.
5. Setelah bagian utama benar-benar terpasang, lakukan penggambaran sketsa
untuk sisi-sisi yang membutuhkan detail. Sangat perlu diperhatikan, proses
ini dibutuhkan untuk mempermudah pembuatan permukaan bodi, dimana
dilakukan pembuatan batas-batas bagian perubahan dimensi seolah
menyerupai penampang bodi.
6. Setelah dipastikan sekat yang dibuat mencukupi dan sesuai kebutuhan,
potong dan tempelkan pada bagian utama.

Gambar 11. Pemasangan seluruh triplek sebagai sekat

7. Potong kayu batangan sesuai panjang antar sekat yang menjadi sekat tepat
dibagian yang akan menjadi permukaan bodi.
8. Setelah seluruh triplek kuat dan berdiri tegak, lakukan penutupan permukaan
yang akan menjadi permukaan bodi dengan kayu batangan yang telah
dipotong sesuai panjang antar sekat.
9. Paku triplek pada kayu yang telah saling berhubungan. Dan ikuti seluruh
bentuk dari trplek utama yang telah ada.
10. Untuk bagian yang sulit karena radius lengkungan terlalu kecil dapat buat
dengan cara terpisah yaitu dengan bubur kertas, berikut cara pembuatannya :
a. Siapkan kertas bekas ( diutamakan kertas yang tipis seperti koran), air
secukupnya, dan lem kayu
b. Potong kecil-kecil kertas yang tersedia dan masukkan kedalam air,
diamkan 20 menit.
c. Aduk kertas sampai halus menyerupai bubur
d. Pisahkan air dengan bubur kertas dengan cara diperas.
e. Campurkan bubur kertas dengan lem kayu secukupnya
f. Lapisi lem kayu ke permukaan triplek yang akan ditempel dengan
bubur kertas
g. Tempelkan bubur kertas dan tumpuk hingga membentuk permukaan
sesuai dengan rancangan desain yang telah ada
h. Tunggu kering dan lapisi kembali dengan lem kayu

11. Bentuk permukaan bodi yang telah di tutup dengan potongan batangan kayu
menggunakan mesin ketam kayu dengan mengikuti bentuk dari kontur
kerangka yang telah dibuat.
12. Setelah bodi terbentuk menyerupai bodi yang diinginkan kemudian amplas
menggunakan amplas 80 permukaan bodi tersebut hingga halus.
13. Tutup bagian yang berongga yang tidak diinginkan dengan perekat kayu

Gambar 12. Bentuk permukaan yang sudah diberi perekat.

 12. Lapisi seluruh permukaan dengan dempul, dan pertebal bagian yang
tidak rata atau tidak sesuai dengan dimensi pada desain.

Gambar 13. Permukaan yang sudah di dempul

13. Setelah dirasa sesuai dengan rancangan, amplas dengan menggunakan

amplas 150 seleruh permukaan yang masih kasar, pastikan seluruh bagian
diamplas dan permukaan menjadi halus.

Gambar 14. Proses pengamplasan

14. Master cetakan telah selesai dan dapat digunakan.

B. Pembuatan cetakan.
1. Resin sejumlah 1,5– 2 liter di campur dengan talek dan diaduk rata. Apabila
campuran yang terjadi terlalu kental maka perlu ditambahkan katalis.
Penggunaan harus sesuai dengan perbandingan 1: 40. Oleh karena itu apabila
resinnya 2 liter maka katalisnya 50 cc.
2. Selanjutnya ditambahkan erosil antara 400 – 500 gram pada campuran
tersebut dan ditambahkan pula pigmen atau zat pewarna.
3. Apabila semua campuran tersebut diaduk masih terlalu kental, maka perlu
ditambahkan katalis sedikitnya katalis akan mempengaruhi cepat atau
lambatnya proses pengeringan. Pada cuaca yang dingin akan dibutuhkan
katalis yang lebih banyak agar adonan cepat 14 elican.
4. Setelah campuran bahan dasar dibuat, langkah berikutnya adalah memoles
permukaan cetakan dengan dan dilakukan memutar sampai lapisannya benar
– benar merata.

5. Agar didapatkan hasil yang lebih baik, perlu ditunggu beberapa menit sampai
15 elican tersebut menjadi kering. Untuk mempercepat proses pengeringan,
dapat dijemur di terik matahari.
6. Permukaan cetakan dilap dengan menggunakan kain bersih hingga
mengkilap.

Gambar 15. Cetakan bagian bawah

C. Pembuatan produk jadi.
1. Permukaan cetakan dioleskan Polyvinyl Acetat (PVA) untuk menjaga agar
permukaan cetakan tidak lengket dengan fiberglass.
2. Langkah berikutnya adalah mengoleskan permukaan cetakan dengan
adonan/campuran dasar sampai merata, dan ditunggu sampai setengah kering.
3. Selanjutnya, di atas campuran yang telah dioleskan dapat diberi selembar mat
sesuai dengan kebutuhan, dan dilapisi lagi dengan adonan dasar.
4. Untuk menghindari adanya gelembung udara, pengolesan adonan dasar
dilakukan sambil ditekan, sebab gelembung akan mengakibatkan fiberglass
mudah keropos. Semakin tebal lapisan mat maka akan semakin kuat daya
tahannya.
5. Selain itu sebagai penguat dapat ditambahkan tulangan besi atau triplek,
terutama untuk bagian yang lebar. Tujuannya adalah agar hasilnya tidak
mengalami kebengkokan.

6. Apabila diperlukan, dilakukan pengerolan menyesuaikan alur – alur atau

lekukan–lekukan yang ada di cetakan. Untuk mempercepat proses
pengeringan, dapat dijemur di terik matahari.

Gambar 16. Proses pengeringan

7. Pelepasan fiberglass dari cetakan dilakukan apabila lapisan adonan tersebut
sudah kering dan mengeras, apabila dilepas sebelum kering dapat terjadi
penyusutan.
8. Pada langkah penyempurnaan akhir, dilakukan pengamplasan permukaan
fiberglass, pendempulan, dan pengecatan sesuai dengan warna yang
diinginkan.
 Gambar 17. proses penyempurnaan akhir

d. Perhitungan rancangan biaya produksi.

1. Pembuatan master cetakan
Harga
No Bahan Banyak satuan Jumlah (Rp)
(Rp)
1 Dempul Motolac (k 7 kaleng 85.000 595.000
2 Lakban kertas 5 buah 7.000 35.000
3 Triplek 12 mm 4 lembar 170.000 680.000
4 Kayu 10 batang 28.000 280.000
5 Cat dasar 1 kaleng 50.000 50.000
6 Thinner 1 liter 27.000 27.000
7 Amplas 80 3m 15.000 45.000
8 Amplas 150 3m 15.000 45.000
9 Paku 1 kg 22.000 22.000
10 Busa Hati 1m 75.000 75.000
11 Lem banteng 1 kaleng 35.000 35.000
Total 1.889.000
2. Pembuatan cetakan
Harga satuan
No Bahan Banyak Jumlah (Rp)
(Rp)
1 Resin buram 10.5 Kg 50.000 525.000
2 Mirror Glaze 1 kaleng 135.000 135.000
3 Polyvinyl Acetat 100 ml 50.000 50.000
(PVA)
4 Serat fiber 5 40.000 200.000
5 Woven Roving 600 3 Kg 45.000 135.000
6 Kuas ukuran 2.5 7 10.000 70.000
7 Katalis 1 liter 85.000 85.000
Total

3. Pembuatan Produk jadi

Harga satuan
No Bahan Banyak Jumlah (Rp)
(Rp)
1 Resin 10kg 50.000 500.000
2 Serat fiber 5 Kg 40.000 20.000
3 Woven Roving 400 5 Kg 61.000 305.000
4 Katalis 1 liter 85.000 85.000
Total 910.000