BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Secara harafiah batubara adalah salah satu bahan bakar fosil dan batuan
sedimen yang dapat terbakar, terbentuk dari endapan organik, utamanya adalah
sisa-sisa tumbuhan dan terbentuk melalui proses pembatubaraan. Berdasarkan
tingkat proses pembentukannya yang dikontrol oleh tekanan, panas dan waktu,
batu bara umumnya dibagi dalam lima kelas: antrasit, bituminus, sub-
bituminus, lignit dan gambut. Gambut, berpori dan memiliki kadar air di atas
75% serta nilai kalori yang paling rendah.Lignit atau batu bara coklat adalah
batu bara yang sangat lunak yang mengandung air 35-75% dari beratnya, Sub-
bituminus mengandung sedikit karbon dan banyak air, dan oleh karenanya
menjadi sumber panas yang kurang efisien dibandingkan dengan bituminus.
Bituminus mengandung 68 - 86% unsur karbon (C) dan berkadar air 8-10% dari
beratnya. Kelas batu bara yang paling banyak ditambang di Australia. Antrasit
adalah kelas batu bara tertinggi, dengan warna hitam berkilauan (luster)
metalik, mengandung antara 86% - 98% unsur karbon (C) dengan kadar air
kurang dari 8%.

(sumber : Amber Sumatera and Coal)

Gambar 1.1 Jenis-jenis Batubara

Berdasarkan hal tersebut perlu dilakukan pencucian batubara untuk

memisahkan batubara murni dengan pengotornya. Pada kegiatan pencucian
batubara terdapat tahapan uji ketercucian batubara (Coal Washability Test)
untuk memisahkan batubara dengan pengotor berdasarkan berat jenis relatifnya.
Dalam studi ini uji ketercucian batubara dilakukan dengan metode Endap
Apung ( Float and Sink).

1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah yang akan dibahas adalah bagaimana teknik uji
ketercucian batubara dengan metode Endap Apung (Float and Sink), agar
mengetahui kualitas batubara.

1.3 Batasan Masalah

Adapun batasan masalah pada penulisan ini pada lingkup uji ketercucian
batubara dengan metode Endap Apung (Float and Sink) agar mengetahui
kualitas batubara kadar tinggi dan rendah. Kemudian tidak membahas pada
pengolahan serta aspek ekonomis.

1.4 Tujuan Penelitian

Tujuan dari penulisan ini adalah Mengetahui bagaimana uji ketercucian

batubara dengan menggunakan metode Endap Apung (Float and Sink) untuk
mengetahui suatu kualitas dari batubara.

1.5 Metode Penulisan

Metode penulisan ini menggabungkan antara data-data literatur dengan

mengkaitkan data-data sekunder. Tahapan-tahapan yang dilakukan dalam
pekerjaan penulisan ini adalah sebagai berikut:

1. Studi literatur Studi literatur adalah pengumpulan bahan data dari pustaka
yang menunjang. terhadap materi-materi yang diangkat, yang dapat diperoleh
dari Jurnal, prosiding, buku perpustakaan, Instansi data perusahaan dan
Internet.

2. Kompilasi bahan pustaka Kompilasi bahan pustaka bertujuan untuk :

a. Mengumpulkan bahan pustaka dan mengelompokannya untuk memudahkan

dalam penyusunan draft nantinya.
 b. Memilah nilai karakteristik bahan pustaka yang mewakili obyek
pembahasan.

c. Mengetahui keakuratan bahan pustaka, sehingga kerja menjadi lebih

efisien.

3. Tahap pengolahan bahan pustaka Pengolahan data dilakukan dengan

penulisan draft secara deskriptif dan penggambaran, selanjutnya disajikan
dalam bentuk tabel-tabel, grafik atau rangkaian analisis dalam menyelesaikan
suatu proses tertentu. Analisis hasil pengolahan data dilakukan dengan tujuan
memperoleh kesimpulan sementara. Selanjutnya kesimpulan sementara
tersebut akan diolah lebih lanjut dalam bagian pembahasan.

4. Kesimpulan Kesimpulan diperoleh setelah dilakukan korelasi antara hasil

pengolahan data yang telah dilakukan dengan permasalahan yang teliti.
Kesimpulan ini merupakan suatu hasil akhir dari semua aspek yang telah
dibahas

1.6 Manfaat Penulisan

Dari tulisan ini diharapkan dapat memberikan beberapa manfaat, antara lain:

a. Lebih memahami mengenai teknik uji ketercucian batubara dengan

menggunakan metode Endap Apung (Float and Sink) dalam menentukan
kualitas batubara.

b. Menambah pengetahuan dan sebagai arsip agar nantinya dapat dimanfaatkan

untuk keperluan penelitian selanjutnya serta rekomendasi kepada perusahaan
tambang batubara.
 BAB II
DASAR TEORI

2.1 Pengantar Pembentukan Batubara

2.1.1 Pembentukan Batubara
Tumbuhan yang tumbang atau mati dipermukaan tanah pada umumnya akan
mengalami proses pengendapan dan penghancuran yang sempurna sehingga
setelah beberapa waktu kemudian tidak terlihat lagi bentuk asalnya. Proses
pengendapan dan penghancuran tersebut pada dasarnya merupakan proses
oksidasi yang disebabkan oleh adanya oksigen dan aktivitas bakteri atau jasad
renik lainnya. Jika tumbuhan tumbang di suatu rawa, yang dicirikan dengan
kandungan oksigen yang sangat rendah sehingga tidak memungkinkan bakteri
aerob (bakteri yang memerlukan oksigen) hidup, maka sisa tumbuhan tersebut
tidak mengalami proses pembusukan dan penghancuran yang sempurna sehingga
tidak akan terjadi proses oksidasi yang sempurna. Pada kondisi tersebut hanya
bakteri-bakteri anaerob saja yang berfungsi melakukan proses dekomposisi yang
kemudian membentuk gambut (peat). Daerah yang ideal untuk pembentukan
gambut misalnya delta sungai, danau dangkal. Meskipun oksigen tidak tersedia
dalam jumlah yang cukup, komponen utama pembentuk kayu akan juga
teroksidasi menjadi H2O, CH4, CO dan CO2. Tahap pembentukan gambut ini
sering disebut juga sebagai proses biokimia. Gambut yang umumnya berwarna
kecoklatan sampai hitam merupakan padatan yang bersifat porous dan masih
memperlihatkan struktur tumbuhan asalnya. Proses pembentukan gambut
biasanya juga disebut sebagai proses biokimia. Gambut umumnya masih
mengandung lengas (moisture) yang tinggi, bisa lebih dari 50 %.

Proses pembentukan gambut akan berhenti misalnya karena penurunan cepat

dasar cekungan. Jika lapisan gambut yang telah terbentuk kemudian ditutupi
oleh lapisan sedimen, maka tidak ada lagi bakteri anaerob, atau oksigen yang
dapat mengoksidasi, maka lapisan gambut akan mengalami tekanan dari lapisan
sedimen. Tekanan terhadap lapisan gambut akan meningkat dengan
 bertambahnya tebalnya lapisan sedimen. Tekanan yang bertambah besar akan
mengakibatkan peningkatan suhu. Disamping itu suhu juga akan meningkat
dengan bertambahnya kedalaman. Selain karena adanya lapisan sedimen,
kenaikan suhu dan tekanan dapat juga disebabkan oleh aktivitas magma, proses
pembentukan gunung, serta aktivitas-aktivitas tektonik lainnya.
Peningkatan tekanan dan suhu pada lapisaan gambut akan mengkonversi
gambut menjadi batubara di mana terjadi proses pengurangan kandungan lengas,
pelepasan gas-gas (CO2, H2O, CO, CH4), peningkatan kepadatan dan kekerasan
serta peningkatan nilai kalor. Faktor tekanan (P) dan suhu (T) serta faktor waktu
(t) merupakan faktor-faktor yang menentukan kualitas batubara. Tahap
pembentukan batubara ini sering disebut juga sebagai proses termodinamika.

(sumber
:sinarmasmining)
Gambar 2.1 Asal Mula Pembentukan Batubara

2.1.2 Teori Pembentukan Batubara

Terdapat dua teori tentang akumulasi gambut baik mengenai ketebalannya
maupun mengenai penyebarannya, yang kemudian memungkinkan terjadinya
lapisan batubara yang ditemukan dan ditambang saat ini, yaitu :
1. Teori insitu yang menyatakan bahwa lapisan gambut terbentuk dari
tumbuhan yang tumbang di tempat tumbuhnya.
2. Teori drift yang menyatakan bahwa lapisan gambut yang terbentuk berasal
dari bagian-bagian tumbuhan yang terbawa oleh aliran air (sungai) dan
terendapkan di daerah hilir.
Laju akumulasi gambut sangat tergantung pada beberapa faktor, yaitu :

1. faktor tumbuhan: jenis, laju pertumbuhan, laju pembusukan

2. faktor tempat tumbuh: kondisi, kesuburan
3. faktor cuaca
2.2 Pencucian Batubara
Pencucian batubara ialah usaha yang dilakukan untuk memperbaiki kualitas
batubara, agar batubara tersebut memenuhi syarat penggunaan tertentu. Pencucian
batubara sangat diperlukan karena adanya persyaratan batubara yang diminta oleh
konsumen terutama kadar abu yang ada kaitannya dengan kandungan kalori
(calorific value) dan persyaratan yang diminta adalah persyaratan mengenai sifat
fisik, sifat kimia dan persyaratan ukuran batubaranya.
Operasi dasar dari coal washing plant antara lain sebagai berikut :
1. Size reduction
2. Sizing (screening dan classifying)
3. De-watering dan thickening
4. Handling stockpiling
5. Blending
6. Coal sampling
7. Loading to barge
Dalam industri pertambangan pengolahan bahan galian adalah suatu cara
meningkatkan kualitas bahan galian dengan menghilangkan material pengotornya
dengan memanfaatkan adanya perbedaan sifat-sifat fisik mineral berharga dengan
mineral yang tidak berharga yang ada dalam bahan galian tersebut atau untuk
memenuhi persyaratan ukuran. Coal washing merupakan pengolahan bahan galian
untuk batubara yang menggunakan perbedaan berat jenis antara batubara dengan
pengotornya.

2.2.1 Operasi Kominusi Untuk Preparasi Batubara

Operasi pengecilan ukuran pada pabrik pencucian batubara bertujuan pertama

untuk menyesuaikan ukuran partikel batubara dengan ukuran yang dapat diterima
oleh operasi pencucian, kedua agar ukuran partikel batubara sesuai dengan
permintaan pasar. Operasi pengecilan ukuran harus dilakukan secara bertahap,
karena tidak mungkin atau sampai saat ini belum ada alat yang dapat memperkecil
ukuran batuan yang semula berukuran 50 cm menjadi langsung berukuran 1 cm
dalam satu kali peremukan. Apabila material yang datang dari tambang berukuran
katakanlah 50 cm, maka pada tahap pertama harus dilakukan pengecilan ukuran
menjadi misalnya 10 cm, kemudian pada tahap kedua dilakukan pengecilan ukuran
menjadi 2 cm. Mengingat sifat batubara yang relatif lunak tetapi liat, maka tahap
pertama dan kedua ini biasanya dilakukan dengan menggunakan suatu peremuk roll
(roll crusher). Dalam melaksanakan tahap kominusi, pengecilan ukuran harus
dilakukan sampai pada ukuran yang diperlukan saja, tanpa harus memperkecil
sehingga menjadi terlalu halus, karena akan menambah biaya tahap kominusi yang
umumnya relatif mahal.

(Sumber: http://domas09.blogspot.com)
Gambar 2.2.1 Roll Crusher

2.2.2 Operasi Pengayakan Pada Pencucian Batubara

Batubara kotor yang diumpankan ke pabrik pencucian terdiri dari berbagai

ukuran. Operasi alat pencucian akan sangat baik bila selang ukuran partikel terbesar
dan terkecil relatif pendek, karenanya sebelum dilakukan pencucian harus dilakukan
operasi pengayakan agar partikel dapat dikelompokkan berdasarkan ukurannya.
Kegiatan pengelompokkan partikel ke dalam ukuran yang berbeda-beda merupakan
salah satu kegiatan penting yang dilakukan di dalam pabrik pencucian.Kegiatan
pengelompokkan ke dalam kelompok-kelompok ukuran dilakukan baik sebelum,
selama, atau sesudah operasi pemisahan menjadi batubara bersih dan pengotor.
Pengelompokkan batubara kasar dilakukan dengan cara mengayak, sedang pemisahan
partikel halus harus dilakukan di dalam suatu media (air).

(Sumber:ardra.biz)
Gambar 2.2.2 Pengayak Batubara

2.2.2.1 Pengayak Primer

Pengayak primer dipakai pada awal proses untuk menyiapkan batubara kotor
agar ukuran partikelnya sesuai dengan syarat operasi pencucian (gambar 2.1). Hasil
yang diperoleh adalah kelompok batubara dengan berbagai fraksi ukuran misalnya:

a. fraksi + 125 mm untuk operasi kominusi

b. fraksi - 125 mm untuk jig
c. fraksi -125 mm + 6 mm untuk dense medium bath
d. fraksi - 50 mm + 0,5 mm untuk dense medium cyclone
e. fraksi - 50 mm untuk sistem water washing cyclone
f. fraksi - 0,5 mm atau - 0,25 mm untuk flotasi
 Gambar 2.2.2.1 Penempatan Pengayak Primer

Pengelompokkan ukuran partikel terhadap alat konsentrasi yang diberikan di

atas hanyalah panduan umum saja, karena penentuan alat yang akan dipakai harus
ditentukan dari uji ketercucian batubara, dan kebutuhan pasar. Ukuran partikel
terbesar bisa 150 mm atau 75 mm; sedangkan ukuran terkecilnya mungkin 30 mm.
Siklon media dense sering juga dipakai untuk partikel dengan ukuran terbesar 40 mm
dan yang terkecil sekitar 6 mm.

2.2.2. Pengayak Sekunder

Pengayak sekunder biasanya dipakai untuk mengayak material diantara dua

bagian tertentu dan jika pemisahan middling diperlukan. Sebagai contoh misalnya
(Gambar 2.2) dari umpan batubara yang berukuran -125 mm, produk batubaranya
diayak dengan pengayak 16 mm dan 0,5 mm. Fraksi -16+0,5 mm langsung dialirkan
ke centrifuge untuk dikurangi kadar airnya. Sedangkan fraksi -125+16 mm digerus
kembali hingga ukurannya menjadi -50 mm kemudian dicampur kembali dengan
produk yang sudah siap dipasarkan.

Gambar 2.2.2.2 Penempatan Pengayak Sekunder

 Pengayakan batubara bersih bila perlu dilakukan sesuai dengan kebutuhan
pasar, dan batubara dipasarkan secara terpisah sesuai dengan ukurannya masing-
masing. Misal batubara bersih diayak dengan ukuran lubang 50 mm, 25 mm dan 12
mm, maka fraksi ukuran yang dihasilkan adalah:+ 50 mm; - 50 mm + 25 mm; - 25
mm + 12 mm; dan - 12 mm.

2.2.3 Pencucian Batubara Dengan Jig dan Spiral

2.2.3.1 Pencucian Batubara Dengan Jig

Pada umumnya jig yang dipakai untuk pencucian batubara beroperasi dengan
menggunakan udara tekan. Jig Baum menggunakan tabung U. Saat ini tersedia jig
yang menggunakan udara tekan dalam suatu rangkaian ruang udara yang letaknya di
bawah pengayak jig. Jig ini disebut jig Under-Air.

Pada Gambar 2.2.3 ditunjukkan dua kenampakan jig Baum.Pada gambar

tampak depan, udara tekan masuk ke ruang udara (air chamber), diteruskan ke salah
satu kaki tabung U dan mendorong air melalui pengayak dan lapisan-lapisan
batubara dan pengotor di atas pengayak. Pada Gambar 2.2.3 ditunjukkan bahwa jig
dibagi menjadi 6 kompartemen yang masing-masing diberi katup udara. Jumlah
kompartemen tergantung pada kebutuhan. Stratifikasi dan pemisahan terjadi di atas
pengayak, partikel kecil dan berat akan lolos melalui lubang-lubang pengayak
kemudian diangkut oleh konveyor screw menuju ke elevator pengotor di sebelah
kiri. Selain lolos pengayak, partikel pengotor yang tidak lolos pengayak keluar
bersama aliran air ke sebelah kiri, ke elevator pengotor.Pengayak paling kiri
dipasang miring agar partikel mudah mengalir, dan pada umumnya kemiringan
pengayak dapat diatur sesuai kebutuhan. Agar batubara bersih tidak terbawa aliran
material pengotor yang berada di atas pengayak, digunakan float pengotor, dengan
cara menaikkan atau menurunkan untuk mengatur ketebalan lapisan pengotor.
Batubara bersih yang terapung akan terbawa aliran air. Middling mengalir ke
elevator middling. Aliran partikel middling dan aliran batubara bersih diatur dengan
menaikkan atau menurunkan float middling.
 Backwater dimasukkan dari bagian belakang kompartemen. Backwater berguna
untuk menghasilkan arus air ke atas melalui bagian dasar jig, dan arus backwater ini
tidak terlalu kuat untuk melepaskan partikel yang melekat pada dasar kompartemen.
Dalam prakteknya gaya yang dihasilkan oleh udara tekan dan backwater bekerja
bersama-sama. Pada saat terjadi pultion langkah dorongan ke atas yang diakibatkan
oleh udara tekan akan semakin kuat dengan adanya arus air ke atas yang dihasilkan
oleh backwater, karena keduanya searah. Pada saat suction arus air ke atas yang
dihasilkan oleh backwater tetap tidak berubah sehingga kekuatan suction akan
berkurang.

Gambar 2.2.3.1 Penampang Jig Baum

2.2.3.2Pencucian Batubara Dengan Spiral

Pada umumnya berdasarkan ukuran partikelnya, batubara dapat dikelompokkan

sebagai batubara kasar bila berukuran 200 mm sampai 50 mm, batubara sedang untuk
ukuran 50 mm hingga 0,5 dan batubara halus untuk ukuran 0,5 mm hingga nol.
Batasan ukuran pengelompokkan ini sifatnya tidak ketat, karena batasan kelompok
ukuran bisa saja ditentukan sendiri oleh suatu pabrik pencucian, misalnya ukuran
partikel yang umumnya diolah pada adalah pencucian bak media berat, cyclone media
berat, dan flotasi masing-masing adalah -100 mm +25 mm untuk batubara kasar, -25
mm +0,5 mm untuk batubara sedang dan -0,5 mm untuk batubara halus.
Pencucian batubara halus harus mendapat pertimbangan khusus karena fraksi
ini biasanya diolah tidak hanya demi kepentingan nilai ekonomi saja, tetapi
memperhatikan masalah pengelolaan lingkungan juga.Karena ukurannya yang kecil
maka masalah yang timbul tentu berbeda dengan masalah yang timbul pada saat
mengolah batubara kasar.Pabrik pencucian batubara dituntut untuk mengolah
batubara halus.Metoda penangkapan partikel batubara halus bisa dilakukan dengan
spiral, atau meja goyang.Pemisahan batubara bersih dari partikel pengotor yang lebih
berat dapat dilakukan dengan menggunakan metoda konsentrasi gravitasi.
Dalam mempertimbangkan perlunya mengolah batubara halus secara
memuaskan harus memperhatikan juga permintaan pasar. Pembangkit listrik tenaga
uap (PLTU), biasanya lebih toleran terhadap kadar abu, maka densitas cut point yang
tinggi bisa diterapkan (artinya material near gravity-nya bisa besar), sehingga
memungkinkan penggunaan sistem pencucian batubara halus dengan metoda gravitasi
yang saat ini sangat baik yaitu spiral.
Konsentrator spiral telah digunakan selama bertahun-tahun di dalam industri
mineral dan telah terbukti sangat baik untuk mengolah pasir mineral. Spiral
Humphreys (terbuat dari besi tuang) pernah dicoba untuk operasi pencucian batubara
halus pada akhir tahun 40-an dan awal 50-an, tetapi hasilnya tidak memuaskan dan
penggunaan spiral sebagai alat pencuci batubara tidak mendapat perhatian. Pemakaian
spiral untuk pencucian batubara halus mulai mendapat perhatian di Australia pada
tahun 90-an.
Konsentrator spiral batubara (Gambar 2.5) memiliki disain saluran yang
berbeda dengan yang ada pada spiralHumphreys serta memiliki kinerja yang lebih
baik. Spiral batubara telah dikembangkan untuk memisahkan batubara halus dengan
ukuran partikel terbesar tidak lebih dari 3 mm.
Gambar 2.2.3.2 Konsentrator Spiral Batubara