1.

Syarat-syarat Pasir Cetak dalam Proses Pencetakan Logam

Pasir merupakan produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka waktu lama. Alasan
pemakaian pasir sebagai bahan cetakan adalah karena murah dan ketahanannya terhadap
temperature tinggi. Ada dua jenis pasir yang umum digunakan yaitu naturally bonded (banks
sands) dan synthetic (lake sands). Karena komposisinya mudah diatur, pasir sinetik lebih
disukai oleh banyak industri pengecoran. Pemilihan jenis pasir untuk cetakan melibatkan
bebrapa factor penting seperti bentuk dan ukuran pasir.

a. Mudah dibentuk (plastis) dan tidak mudah gugur/ rontok

Pasir yang dipakai harus fleksibel karena bentuk yang dicetak terkadang memiliki bentuk
yang rumit atau banyak lekuk-lekukan, maka pasir harus bisa menyesuaikan dengan kontur
model yang telah dibuat.

b. Mempunyai permeabilitas

Specimen pasir cetak harus mampu mengalirkan gas yang baik. Udara yang terdapat
dalam coran bila tidak dikeluarkan maka akan mengakibatkan korosi atau cacat dalam
coran. Maka gas harus mampu melewati rongga-rongga pasir cetak tersebut tanpa harus
mengurangi kekuatan dari pasir tersebut.

c. Tahan terhadap suhu yang tinggi

Dalam pengecoran logam suhu yang dihasilkan dari logam cair sangatlah tinggi, maka dari
itu cetakan harus mampu menahan suhu yang sangat tinggi. Suhu Aluminium cair bisa
mencapai ± 4000 C, sehingga pasir cetak harus memiliki ketahanan suhu yang lebih tinggi.

d. Mempunyai distribusi butir pasir yang sama

Dalam pengecoran sebisa mungkin harus menghasilkan permukaan yang halus dan presisi
agar bila dikerjakan dengan mesin nantinya bisa lebih cepat. Untuk mendapatkan hasil
yang demikian maka cetakan dalam pengecoran harus memiliki ukuran-ukuran butir pasir
yang sama. Apabila ukuran butiran tidak seragam akan mengakibatkan ukuran yang
kurang presisi, serta daya rekat antar butiran pasir akan kurang kuat bila ukuran butiran
tidak sama.
 e. Bisa digunakan berulang-ulang

Dalam segi ekonomis di industry pastinya menginginkan biaya produksi yang rendah
namun menghasikan produk yang berkualitas. Begitu pula dengan pasir cetak yang
digunakan, hendaknya bisa digunakan untuk proses pengecoran selanjutnya, yakni dengan
mengolah kembali pasir cetak yang sudah tidak terpakai dengan disaring kembali dan
dipilih butiran pasir yang sama dengan saringan.

2.Permeabilitas Pasir Cetak

V H
P
pAT

Dimana:
P = Permeabilitas (ml/menit)
V = volume udara (ml)(1ml=cm3)
H = tinggi spesimen (cm)
P = tekanan udara (gr/cm2)(1gr = 1cmKa)
A = luas penampang spesimen (cm2)
t = Waktu yang diperlukan untuk mengalirkan 1 liter udara (menit)
Dari soal , Diketahui:

V = 2000 cc = 2000 cm3

H = 5 cm
P = 0,5 kg / cm2=500 gr/cm2 = 500 cm Ka/ cm2 (1gr = 1cmKa)
A = 19,625 cm2
t = 1menit

Sehingga :

2000  5
P
500  19,625  1

Jadi diperoleh Permeabilitas ( P) =1,019 cm3 /menit

3. Volume Penuangan per satuan waktu

W
Q
Tɣ

Dimana:
Q = Volume penuangan per satuan waktu (m3/menit)
W = Berat logam yang akan dituang ( gram)
ɣ = berat jenis logam (gram/ mm3 )
T = Waktu tuang( menit)

Dari soal diketahui,

W = 50 kg = 50.000 gram
ɣ = 6,9 gram/ mm3
T = 20 menit

Ditanyakan :Volume penuangan per satuan waktu ( Q) ?

Sehingga Volume Penuangan ( Q) adalah

 50.000
Q
20  6,9

Sehingga Volume penuangan ( Q) = 362,3188 mm3/menit disederhanakan ~362,32 mm3/menit

4. Prosentase Kadar lempung

Berat Awal  Berat Akhir × 100%

Berat Awal

Dari soal diketahui:

Berat awal : 100 gram dan Berat akhir : 65 gram

Sehingga Prosentase kadar lempung =[ ( 100 – 65) : 100 ] × 100%

Jadi didapatkan Prosentase kadar lempung = 35%

Pengaruh kadar lempung terhadap kekuatan pasir cetak

Pengaruh Kadar Pengikat Terhadap Karakteristik Pasir Cetak

A. Pengaruh Kadar Pengikat Terhadap Kekuatan
 Gambar 1.9 : Grafik pengaruh kadar pengikat terhadap kekuatan pasir cetak
Sumber : Heine, 1976:109

Pada grafik dapat kita lihat kekuatan pasir cetak akan meningkat jika pada pasir
cetak dicampur bentonite sampai 10 %. Hal ini karena pasir cetak permukaan
singgungnya saling bersentuhan dan diikat oleh bentonite. Jika lebih dari 10 %
kekuatannya cenderung konstan. Hal ini disebabkan karena bentonite tidak hanya
mengikat pasir, namun juga mengikat butiran antar bentonite. Pengaruh semakin
banyak bentonite hanya menambah ketebalan karena sudah tidak ada yang diikat
oleh bentonite lagi dan berbentuk seperti pasta

5.Cacat Misrun ( Salah Alir)

Cacat misrun dikarenakan logam cair tidak cukup mengisi rongga cetakan. Umumnya
terjadi penyumbatan akibat logam cair terburu membeku sebelum mengisi rongga cetak secara
keseluruhan. Bentuk cacat salah alir dapat dilihat pada gambar di bawah ini.

Penyebab cacat misrun yaitu :

a. Coran terlalu tipis Temperature penuangan terlalu rendah
b. Laju penuangan terlalu lambat
c. Aliran logam cair tidak seragam akibat sistim saluran yang jelek.
d. Lubang angin pada cetakan kurang
e. Sistim penambah yang tidak sempurna.

Pencegahannya adalah sebagai berikut :

1) Temperatur tuang harus cukup tinggi
2) Kecepatan penuangan harus cukup tinggi
3) Perencanaan sistim saluran yang baik
4) Lubang angin harus ditambah
5) Menyempurnakan sistim penambah