Elmes Bab 1-5 Insyaallah

1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Jika kita pernah melihat mobil terjebak dalam limpur dan harus ditarik keatas agar
tidak terjebak lagi. Hal ini membutuhkan alat yang mumpuni untuk menarik mobil dengan
beban-beban yang berat dan tempat-tempat yang jauh. Yang mana alat-alat tersebut sudah
pasti menggunakan sistem conveyor
Winch berfungsi untuk mengulur dan menarik beban berat yang tidak dapat dilakukan
oleh tenaga manusia. Penggunaannya sangat luas sampai kapal kecil pun memiliki satu
atau lebih winch diatas deck kapal. Derek atau yang lebih lazim disebut dengan winch
adalah alat bantu yang membutuhkan putaran lambat yang digunakan untuk menngangkat
atau mengulur tali tros (tali baja) ataupun jaring pukat udang
Gerakan berputar winch merupakan hasil perpindahan gerak berputar dari sumber
tenaga penggerak. Adapun sumber penggerak winch yaitu motor listrik, mesin uap,
transmisi electro hidrolic, dan ada juga yang menggunakan mesin diesel. Pada umumnya
penggunaan winch, rata-rata menggunakan tenaga penggerak motor winch berupa tekanan
minyak hidrolik
Mengacu pada permasalahan diatas, maka dibutuhkan perhitungan pada komponen-
komponen conveyor tersebut. Perhitungan ini didasarkan pada ilmu elemen mesin. Dengan
menguasai pengetahuan tentang komponen elemen mesin dan cara perhitungan dan
desainnya maka akan memberikan peningkatan transmisi daya winch yang akan banyak
digunakan pada sektor transportasi dan produktifitas hasil kerja di bidang tersebut pun
meningkat.
TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

SEMESTER GANJIL 2018/2019
2
1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah dalam laporan ini, yaitu :
1. Bagaimana cara mendesain dan membuat conveyordengan suatu perencanaan yang
efektif dan efisien?
2. Bagaimana cara pemilihan conveyor sesuai dengan kebutuhan?
3. Komponen – komponen apa yang digunakan dalam perencanaan conveyor ?
1.3 Batasan Masalah

Dalam merencanakan pembuatan conveyor ini perlu ada sesuatu batasan, antara lain:
1. Alat yang digunakan untuk memproses material tidak diperhitungkan
2. Transmisi yang digunakan adalah pulley and belt dan spur gear
3. Daya dari motor bakar sebesar 2,3 HP pada putaran 1420 rpm
1.4 Tujuan Perancangan

Manfaat dari penulisan laporan ini adalah :
1. Dapat merancang conveyor dengan efisiensi dan efektivitas kerja yang tepat
2. Mendapatkan desain conveoyor yang sesuai dengan perhitungan.
3. Mengetahui parameter yang digunakan dalam perancangan conveyor.
1.5 Manfaat Perancangan

Manfaat dari penulisan laporan ini adalah :
1. Memberikan gambaran secara umum mengenai mekanisme perencanaan pembuatan
conveyor.
2. Memberikan inovasi baru agar mempermudah dalam menggunakan conveor kepada
penggunanya.

3
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Daya
Daya merupakan energi yang ada atau dikeluarkan tiap satu satuan waktu. Energi
memiliki satuan Joule/sekon atau Watt. Daya dihasilkan dari adanya gaya (N) yang
bergerak dengan kecepatan (v).
2.1.1 Daya yang dibutuhkan

Rumus dan satuan daya, dalam fisika daya disimbolkan dengan persamaan berikut :
𝑊
𝑃=
𝑇
𝑊 = 𝐹. 𝑆
Dari persamaan diatas maka kita juga bisa mengubah rumus daya menjadi :
𝐹. 𝑆
𝑃=
𝑇
𝑃 = 𝐹. 𝑉
Hasil tersebut didapatkan karena rumus usaha (W) = gaya (F) dikali jarak (S) dibagi
waktu (T) dan rumus kecepatan (V) = jarak (S) dibagi waktu (T). Contoh pemisalan pada
sebuah mesin conveyor :
Gambar 2.1 Pemisalan pada sebuah mesin conveyor

Sumber : Dokumentasi Pribadi (2019)
2.2 Gear (Roda Gigi)

Gear adalah sebutan untuk roda gigi yang bekerja pada suatu mesin untuk
mentransmisikan daya. Dua buah gear atau lebih yang bekerja bersama-sama akan
menghasilkan tenaga mekanis melalui perputarannya merupakan definisi sederhana dari
mesin.

4
2.2.1 Macam – Macam Roda Gigi

1. Roda Gigi dengan Poros Sejajar
Roda gigi dengan poros sejajar adalah roda gigi dimana giginya berjajar pada
bidang silinder/poros yang kedua bidang silinder tersebut bersinggungan dan yang satu
menggelinding pada yang lain dengan sumbu sejajar/lurus. Roda gigi dengan poros
sejajar dibedakan menjadi:
a) Roda Gigi Lurus (Spur Gear)
Merupakan roda gigi paling dasar dengan jalur roda gigi sejajar poros. Roda gigi
lurus biasanya terdapat pada gear bo× pada mesin. Menurut buku “ A Textbook of
Machine Design” oleh R.S. Khurmi & J.K.Gupta, roda gigi lurus (spurs gear)
memiliki kelebihan dan kekurangan, antara lain :
Kelebihan : - Pembuatan mudah
Kekurangan : - Memiliki tingkat kebisingan yang tinggi ketika dijalankan
pada kecepatan tinggi
Gambar 2.1 Roda gigi lurus

Sumber : Sularso (1980, p.213)

5
Reaksi gaya pada roda gigi lurus

Sumber : Deutschman (1975, p.666)
b) Roda Gigi Miring (Helical Gear)

Roda gigi miring mempunyai jalur gigi yang membentuk ulir pada silinder jarak
bagi. Pada roda gigi miring ini, jumlah pasangan gigi yang saling membuat kontak
serentak (disebut perbandingan kontak) adalah lebih besar dari pada roda gigi lurus,
sehinggga perpindahan momen atau putaran melalui gigi – gigi tersebut dapat
berlangsung dengan halus. Sifat ini sangat baik untuk mentransmisikan putaran
tinggi dan beban besar. Namun, roda gigi miring memerlukan bantalan aksial dan
kotak roda gigi yang besar dan kokoh, karena jalur gigi yang terbentuk ulir tersebut
menimbulkan gaya reaksi yang sejajar dengan poros. Contoh aplikasi roda gigi
miring adalah pada system transmisi perseneling pada kendaraan beroda empat.
Menurut buku “ A Textbook of Machine Design” oleh R.S. Khurmi & J.K.Gupta,
roda gigi miring (helical gear) memiliki kelebihan dan kekurangan, antara lain
6
Kelebihan : - Tidak berisik

- Dapat mentransmisikan beban berat -
Kekurangan : - Memerlukan bantalan aksial kokoh
- Pengerjaan rumit
Gambar 2.3 Roda gigi miring

Arah gaya pada spiral gear
Gambar 2.4 Roda gigi miring


7
c) Roda Gigi Miring Ganda

Gaya aksial yang ditimbulkan pada gigi membentuk alur berbentuk V tersebut
akan saling meniadakan. Dengan roda gigi ini, perbandingan reduksi, kecepatan
keliling dan daya yang diteruskan dapat diperbesar tetapi pembuatannya sukar.
Contoh aplikasi adalah pada roda gigi reduksi turbin pada kapal dan generator.
roda gigi miring ganda (double helical gear) memiliki kelebihan dan kekurangan,
antara lain:
Kelebihan : - Kemungkinan selip kecil
- Dapat mentransmisikan daya yang besar
Kekurangan : - Pembuatannya sukar
- Memerlukan bantalan yang kokoh
Gambar 2.5 Roda gigi miring ganda

d) Roda Gigi Dalam dan Pinion

Roda gigi ini dipakai jika diingini alat transmisi dengan ukuran kecil dengan
perbandingan reduksi besar karena pinion terletak di dalam roda gigi. Contoh
penerapannya adalah pada lift. Menurut buku “ A Textbook of Machine Design” oleh
R.S. Khurmi & J.K.Gupta, roda gigi dalam dan pinion memiliki kelebihan dan
kekurangan, antara lain
Kelebihan : - Kemungkinan selip kecil
- Tidak sebising roda gigi lurus
Kekurangan : - Kecepatan rendah
- Pembuatannya sukar

8
Gambar 2.6 Roda gigi dalam dan pinion

Sumber : L Mott, Robert (2004, p.327)
e) Rack dan Pinion

Merupakan dasar profil pahat pembuat gigi. Pasangan antara batang gigi dan
pinion digunakan untuk mengubah gerakan putar menjadi lurus atau sebaliknya.
Contoh penerapannya adalah roda gigi yang dipakai pada eretan mesin bubut,
milling, dll. Menurut buku “ A Te×tbook of Machine Design” oleh R.S. Khurmi &
J.K.Gupta, roda gigi dan pinion memiliki kelebihan dan kekurangan, antara lain
Kelebihan : - Mengubah gerak rotasi menjadi gerak translasi
- Pembuatan sederhana
Kekurangan : - Digunakan untuk beban kecil
Gambar 2.7 Rack dan pinion


9
2. Roda Gigi dengan Poros Berpotongan

Pada roda gigi ini, poros roda gigi satu sama lain saling tegak lurus. Misalnya poros
roda gigi 1 porosnya vertikal sedangkan poros roda gigi 2 porosnya horizontal.
Ciri-ciri roda gigi miring adalah:
 Arah gigi membentuk sudut terhadap sumbu poros.
 Distribusi beban sepanjang garis kontak tidak uniform.
 Kemampuan pembebanan lebih besar dari pada roda gigi lurus.
 Gaya aksial lebih besar sehingga memerlukan bantalan aksial dan roda gigi yang
kokoh.
a. Roda Gigi Kerucut Lurus
Dengan gigi lurus adalah yang paling mudah dibuat dan paling sering dipakai.
Tetapi roda gigi ini sangat berisik karena perbandingan kontaknya yang kecil juga
konstruksinya tidak memungkinkan pemasangan bantalan pada kedua ujung
porosnya. Contoh penggunaanya adalah pada grab winch, hand winch, dan kerekan.
Menurut buku “A Textbook of Machine Design” oleh R.S. Khurmi & J.K.Gupta, roda
gigi kerucut lurus memiliki kelebihan dan kekurangan, antara lain
Kelebihan : - Pembuatannya mudah
- Memiliki kemampuan pembebanan yang lebih baik
- Mampu merubah sumbu putar
Kekurangan : - Berisik
- Memerlukan bantalan a×ial
- Biaya pembuatan mahal
Gambar 2.8 Roda gigi kerucut lurus


10
Reaksi gaya pada roda gigi kerucut lurus
Gambar 2.9 Roda gigi kerucut lurus

b. Roda Gigi Kerucut Spiral

Karena mempunyai perbandingan kontak yang besar, maka roda gigi ini dapat
meneruskan putaran tinggi dan beban besar. Sudut poros kedua roda gigi ini biasanya
dibuat 90o. Contoh penggunaanya adalah pada grab winch, hand winch, dan kerekan.
roda gigi kerucut spiral memiliki kelebihan dan kekurangan, antara lain
Kelebihan : - Dapat mentransmisikan putaran tinggi
- Meneruskan beban besar
Kekurangan : - Pembuatan rumit

11
Gambar 2.10 Roda gigi kerucut spiral

Reaksi gaya pada roda gigi kerucut spiral

c. Roda Gigi Permukaan

Roda gigi ini sama halnya dengan roda gigi lurus yakni berisik karena
perbandingan kontak yang kecil. Roda gigi ini tidak cocok dipakai pada putaran dan
daya yang tinggi. Contoh penggunaanya adalah pada grab winch, hand winch, dan
kerekan. Menurut buku “ A Textbook of Machine Design” oleh R.S. Khurmi &
J.K.Gupta, roda gigi permukaan memiliki kelebihan dan kekurangan, antara lain
yaitu:
Kelebihan : - Pembuatan Mudah
12
Kekurangan : - Pengoperasian berisik

- Daya dan putaran rendah
Gambar 2.12 Roda gigi permukaan

Reaksi gaya pada roda gigi permukaan
Gambar 2.13 Roda gigi lurus permukaan


13
3. Roda Gigi dengan Poros Silang

Roda gigi dengan poros silang adalah roda gigi yang porosnya saling bersilangan
antara roda gigi satu dengan yang lain. Kedua sumbu saling bersilang dengan jarak
sebesar α, biasanya sudut yang dibentuk sebesar 90o.
a. Roda Gigi Cacing Silindris
Roda gigi ini mempunyai gigi cacing berbentuk silinder. Kerjanya halus dan
hampir tanpa bunyi. Contoh penggunaannya pada transimisi mesin frais. Menurut
buku “A Textbook of Machine Design” oleh R.S. Khurmi & J.K.Gupta, roda gigi
cacing silindris memiliki kelebihan dan kekurangan, yaitu :
Kelebihan : - Reduksi besar
- Pengoperasian mesin lebih halus
Kekurangan : - Pembuatan sulit
- Tidak kontak semua
- Bagian yang sering berkontakan lebih cepat rusak
Gambar 2.14 Roda gigi cacing silindris


14
Reaksi gaya pada roda gigi cacing silindris
Gambar 2.15 Roda gigi cacing silindris

b. Roda Gigi Globoid (Cacing Globoid)

Digunakan untuk gaya yang lebih besar karena perbandingan kontak yang lebih
besar. Contoh penggunaanya adalah pada roda gigi differential otomobil. Menurut
buku “ A Textbook of Machine Design” oleh R.S. Khurmi & J.K.Gupta, roda gigi
gobloid memiliki kelebihan dan kekurangan, yaitu :
Kelebihan : - Perbandingan lebih besar dari roda gigi cacing silindris
- Lebih tahan lama dari roda gigi cacing silindris

15
Gambar 2.16 Roda gigi cacing globoid

c. Roda Gigi Hipoid

Roda gigi ini mempunyai jalur berbentuk spiral pada bidang kerucut yang
sumbunya bersilang. Pemindahan gaya pada permukaan gigi berlangsung secara
meluncur dan menggilinding. Contoh aplikasinya juga terdapat pada roda gigi
diferensial pada otomobil. Menurut buku “A Textbook of Machine Design” oleh R.S.
Khurmi & J.K.Gupta, roda gigi hipoid memiliki kelebihan dan kekurangan, yaitu :
Kelebihan : - Daya besar
- Kemungkinan selip kecil
Gambar 2.17 Roda gigi hipoid


16
2.2.2 Bagian- Bagian Roda Gigi
Gambar 2.18 Bagian-bagian dari roda gigi kerucut lurus

1. Lebar gigi (face width)

Kedalaman gigi diukur sejajar sumbunya.
2. Jarak bagi lingkar (circular pitch)
Jarak sepanjang lingkaran pitch antara profil dua gigi yang berdekatan atau
keliling lingkaran pitch dibagi dengan jumlah gigi.
3. Addendum
Jarak antara lingkaran kepala dengan lingkaran pitch dengan lingkaran
pitch diukur dalam arah radial.
4. Dedendum
Jarak antara lingkaran pitch dengan lingkaran kaki yang diukur dalam
arah radial.
5. Tebal gigi (tooth thickness)
Lebar gigi diukur sepanjang lingkaran pitch.
6. Kelonggaran (clearance)
Jarak radial dari ujung puncak sebuah gigi roda gigi yang satu ke bagian
dasar dari gigi roda gigi yang lain untuk suatu pasangan roda gigi.
7. Dedendum circle
Lingkaran kaki gigi yaitu lingkaran yang membatasi kaki gigi.

17
8. Clearance circle
Lingkaran yang bersinggungan dengan linkaran addendum dari gigi yang
berpasangan.
9. Bottom land
Permukaan bagian bawah gigi.
10. Sisi kaki (flank of tooth)
Permukaan gigi dibawah lingkaran pitch.
11. Sisi kepala (face of tooth)
Permukaan gigi diatas lingkaran pitch.
12. Lingkaran pitch (pitch circle)
Lingkaran khayal yang menggelinding tanpa terjadinya slip. Lingkaran ini
merupakan dasar untuk memberikan ukuran-ukuran gigi seperti tebal gigi,
jarak antara gigi, dan lain-lain.
13. Width of space
Tebal ruang antara roda gigi diukur sepanjang lingkaran pitch.
14. Outside circle
Lingkaran kepala gigi yaitu lingkaran yang membatasi gigi.
15. Puncak kepala (top land)
Permukaan dipuncak gigi.
2.2.3 Profil Roda Gigi

Untuk mendapatkan keadaan transmisi gerak dan daya yang baik, maka profil gigi
harus mempunyai bentuk yang teratur sehingga kontak gigi berlangsung dengan mulus.
Oleh karena itu profil gigi dibuat dengan bentuk geometris tertentu, agar perbandingan
kecepatan sudut antara pasangan roda gigi harus selalu sama. Agar memenuhi hat tersebut
dikenal 2 jenis konstruksi profil gigi, yaitu:
1. Konstruksi Kurva Evolvent
Adalah kurva yang dibentuk oleh sebuah titik yang terletak pada sebuah garis lurus
yang bergulir pada suatu silinder atau kurva yang dibentuk oleh satu titik pada sebuah
tali yang direntangkan dari suatu gulungan pada silinder.

18
Gambar 2.19 Konstruksi kurva evolvent

Sumber : Khurmi, R.S (2005, p.1031)
Keuntungan kurva evolvent :

 Pembuatan profil gigi mudah dan tepat, karena menggunakan sisi cutter (pisau
potong) yang lurus.
 Ketepatan jarak sumbu roda gigi berpasangan tidak perlu presisi sekali.
 Jika ada perubahan kepala gigi atau konstruksi gigi pada suatu pengkonstruksian
perubahan dapat dilakukan dengan cutter (pisau pemotong).
 Dengan modul yang sama, walaupun jumlah giginya berbeda, maka pasangan
dapat dipertukarkan.
 Arah dan tekanan profil gigi adalah sama.
2. Konstruksi Kurva Sikloida
Profil sikloida digunakan karena cara kerja sepasang roda gigi sikloida sama seperti
dua lingkaran yang saling menggelinding antara yang satu dengan- pasangannya.

19
Gambar 2.20 Konstruksi kurva sikloida

Kurva sikloida adalah kurva yang dibentuk oleh sebuah titik pada sebuah lingkaran
yang menggelinding pada sebuah jalur gelinding. Dari keadaan konstruksi pasangan
roda gigi, maka kurva sikloida dapat berupa:
a. Orthosikloida, lingkaran menggelinding pada jalur gelinding berupa garis lurus.
b. Episikloida, lingkaran menggelinding pada jalur gelinding berupa sisi luar
lingkaran.
c. Hiposikloida, lingkaran menggelinding pada jalur gelinding berupa sisi dalam
lingkaran.
Profil sikloida bekerja berpasangan dan dengan jarak sumbu yang presisi, sehingga
tidak dapat dipertukarkan dengan mudah, kecuali yang dibuat berpasangan yang sama.
Keuntungan penggunaan profil sikloida :
 Mampu menerima beban yang lebih besar.
 Keausan dan tekan yang terjadi lebih kecil.
 Cocok digunakan untuk penggunaan presisi.
 Jumlah gigi dapat dibuat lebih sedikit.
2.2.4 Kegagalan Perencanaan Roda Gigi

Berikut adalah beberapa jenis kegagalan yang dapat terjadi pada roda gigi :
a. Patah
Setiap kali gigi dari roda gigi menerima beban yang bervariasi maka tegangan
bending akan berkumpul di area deddendum. Jika tegangan bending yang diterima
melebihi standar yang diijinkan, maka akan menimbulkan retakan pada area tersebut.

20
Jika retak tersebut dibiarkan, maka retakan terebut akan merambat menuju area
yang menerima tegangan maksimum yang kemudian menyebabkan patah pada gigi
tersebut.
 Penyebab
- Menerima beban fatigue secara kontinyu
- Material dari roda gigi tersebut terlalu brittle
 Solusi
- Meningkatkan dimensi dari gigi tersebut
- Meningkatkan sifat ductile dari material roda gigi
b. Pitting
Pitting biasa terjadi pada bagian dedendum roda gigi. Cekungan pertama muncul
pada daerah permukaan yang kasar setelah finishing atau pada daerah dimana beban
terkonsentrasi. Pada saat roda gigi tersebut bekerja, cekungan tersebut akan
menyebabkan konsentrasi tegangan dan bertumbuhnya cekungan baik dari segi
jumlahnya maupun ukurannya. Hal ini akan membuat permukaan dari gigi tersebut
menjadi kasar yang kemudian menimbulkan getaran dan suara yang keras pada roda
gigi.
 Penyebab
- Pembebanan secara berulang pada permukaan gigi
- Adanya kotoran pada permukaan gigi
 Solusi
- Meningkatkan sifat kekerasan dari roda gigi
- Memberikan pelumasan yang tepat
- Memperhalus permukaan dari roda gigi
c. Keausan
Keausan pada roda gigi adalah pengurangan dimensi dari tooth roda gigi. Karena
terjadinya pengurangan dimensi ini membuat ukuran dari tooth tersebut menjadi tidak
sesuai dari standar yang telah ditetapkan. Sehingga hal ini dapat membuat roda gigi
tersebut menjadi slip.
 Penyebab
- Terjadi kontak secara terus menerus pada permukaan tooth
- Pemasangan roda gigi yang tidak tepat

21
 Solusi
- Pemberian pelumas yang tepat
- Pemasangan roda gigi yang tepat
2.2.5 Prosedur Perancangan Roda Gigi

1. Input Data
- Daya motor (P) = hp
- Putaran pinion (np) = rpm
- Putaran gear (ng) yang diharapkan = rpm
2. Menentukan Overload Factor (Ko) dan Trial Value untuk Diametral Pitch (Pd)
Tabel 2.1 Suggested Overload Factors, Ko

Sumber: Mott (2004,p.389)
Berdasarkan tabel di atas, diperoleh nilai overload factor 2.00, maka power design-
nya adalah:
Design Power = Overload Factor x Power Input

22
Gambar 2.21 Design Power Transmitted VS. Pinion Speed for Spur Gears with Different
Pitches and Diameters
3. Menentukan Jumlah Gigi Pinion

Pd = NP/Dp
NP = Pd.Dp
4. Menentukan Nilai Nominal Velocity Ratio (VR)
VR = nP/nG
5. Menghitung Perkiraan Jumlah Gigi (Ng) pada Gear
NG = NP.VR
6. Menghitung Rasio Kecepatan Aktual
VRA = NG / NP
7. Menghitung Kecepatan Output Aktual
nG = nP / VRA

23
8. Menghitung Diameter Pitch, Jarak Antar Pusat, Pitch Line Speed, Addendum,
Dedendum, dan Beban
- Pitch Diameter Pinion
DP = NP/Pd
- Pitch Diameter Gear
DG = NG/Pd
- Center Distance
C = (NP + NG)/(2Pd)
- Pitch Line Speed
vl = π.DP.nP/12
- Addendum
a = 1/Pd
- Dedendum
b = 1,25/Pd
- Transmitted Load
Wl = 33000.P/vl
9. Menentukan Face Width Pinion dan Gear
8/Pd < F < 16/Pd
Batas bawah : 8/Pd
Batas atas : 16/Pd
Nilai yang diambil adalah 12/Pd

24
10. Menentukan Material untuk Pinion dan Gear
Tabel 2.2 Elastic Coefficient, Cp

11. Menentukan Angka Kualitas dan Faktor Dinamis

- Quality Number
Tabel 2.3 Recommended AGMA Quality Number


25
- Dynamic Factor
Gambar 2.22 Dynamic Factor, Kv

12. Menentukan Susunan Gigi

- Bending Geometry Factor (Pinion and Gear)
Gambar 2.23Geometry Factor, J


26
- Pitting Geometry Factor
Gambar 2.24 External Spur Pinion Geometry Factor. I, for Standard Center Distances. All
Curves Area for the Lowest Point of Single-Tooth Contact on The Pinion.
Gear Ratio = NG / NP > 1.0

13. Menentukan Load Distribution Factor, Km
- Menentukan Pinion Proportion Factor, Cpf
Gambar 2.25 Pinion Proportion Factor, Cpf


27
- Menentukan Mesh Alignment Factor, Cma
Gambar 2.26 Mesh Alignment Factor, Cma

14. Menentukan Size Factor
Tabel 2.4 Suggested Size Factors, Ks


28
15. Menentukan Rim Thickness Factor, KB
Gambar 2.27 Rim Thickness Factor, KB

16. Menentukan Nilai Service Factor (SF)

Pertimbangan: nilai SF yang digunakan dalam perancangan adalah 1,50.
17. Menentukan Hardness Ratio Factor, CH
Pertimbangan: CH diasumsikan sama dengan 1,0.
18. Menentukan Reliability Factor, KR
Tabel 2.5 Reliability Factor, KR

19. Menentukan Umur Desain Roda Gigi

Pertimbangan: umur dari mesin conveyor ini dirancang sampai 10000 jam
ncP = (60)(10000)(510) = 3,06 x 108 siklus
ncG = (60)(10000)(151) = 0,96 x 108 siklus

29
Gambar 2.28 Stress Cycle Factor, YN

Gambar 2.29 Pitting Resistance Stress Cycle Factor, ZN

20. Menghitung Perkiraan Bending Stress pada Pinion dan Gear

- Pinion
𝑊𝑙 𝑃𝑑
𝑆𝑡𝑃 = (𝐾𝑜 𝐾𝑠 𝐾𝑚 𝐾𝐵 𝐾𝑣 )
𝐹𝐽𝑃

30
- Gear
𝐽𝑃
𝑆𝑡𝐺 = 𝑆𝑡𝑃 ( )
𝐽𝐺
21. Menghitung Bending Stress Agar Sesuai
- Pinion
𝐾𝑅 𝑆𝐹
𝑆𝑎𝑡𝑃 > 𝑆𝑡𝑃
𝑌𝑁𝑃
- Gear
𝐾𝑅 𝑆𝐹
𝑆𝑎𝑡𝐺 > 𝑆𝑡𝐺
𝑌𝑁𝐺
22. Menghitung Perkiraan Contact Stress
Pada perhitungan ini, nilainya berlaku untuk pinion dan gear.
𝑊𝑙 𝐾𝑜 𝐾𝑠 𝐾𝑚 𝐾𝑣
𝑆𝑐 = 𝐶𝑝 √
𝐹𝐷𝑝 𝐼
23. Mengatur Contact Stress

- Pinion
𝐾𝑅 𝑆𝐹
𝑆𝑎𝑐𝑃 > 𝑆𝑐𝑝
𝑍𝑁𝑃
- Gear
𝐾𝑅 𝑆𝐹
𝑆𝑎𝑐𝐺 > 𝑆𝑐𝐺
𝑍𝑁𝐺 𝐶𝐻

31
24. Memilih Material untuk Gear dan Pinion
Tabel 2.6 Allowable Stress Numbers for Case-Hardened Steel Gear Materials
Pertimbangan: dengan mengambil nilai tertinggi contact stress, yakni pada gear sebesar
196 ksi dan nilai tertinggi bending stress, yakni pada pinion sebesar 29 ksi maka material
yang dipilih pada perancangan ini adalah steel yang permukaannya di-nitriding dan
penambahan 2,5% chrome sehingga menghasilkan angka kekerasan sebesar 90 HR15N
dan mampu menahan bending stress hingga 29 ksi (Grade 1) dan contact stress hingga 196
(Grade 2).
2.3 Pulley and Belt

Suatu alat yang digunakan untuk mentransmisikan daya dari satu poros ke poros
yang lainnya melalui perantara belt (sabuk) atau tali. Pulley dapat terbuat dari besi
cor, baja cor, baja tekan, kayu, dan kertas. Bahan material yang digunakan harus
memiliki koefsien gesek yang tinggi dan kemampupakaian yang baik (nilai keausan
rendah). Pulley yang dibuat dari baja press lebih ringan dibandingkan dengan pulley cor,
tetapi dalam banyak kasus memiliki nilai koefisien gesek yang rendah dan dapat dengan
mudah aus.

32
Belt (sabuk) atau rope (tali) digunakan untuk mentransmisikan daya dari poros
yang satu ke poros yang lain dengan memakai pulley yang berputar pada
kecepatan yang sama atau pada kecepatan yang berbeda. Besarnya daya yang
ditransmisikan tergantung pada faktor berikut :
1. Kecepatan belt.
2. Tarikan belt yang ditempatkan pada pulley.
3. Luas kontak antara belt dan pulley terkecil.
4. Kondisi belt yang digunakan.
Pemilihan belt yang akan dipasang pada pulley tergantung pada faktor sebagai
berikut :
1. Kecepatan poros penggerak dan poros yang digerakkan
2. Rasio kecepatan reduksi
3. Daya yang ditransmisikan
4. Jarak antara pusat poros
5. Layout poros
6. Ketersedian tempat
7. Kondisi pelayanan
2.3.1 Macam-macam Pulley

1. Sheaves/V-Pulley
Sheaves/V-Pulley adalah paling sering digunakan untuk transmisi,produk ini
digerakkan oleh V-Belt.karena kemudahannya dan dapat diandalkan. Produk ini telah
dipakai selama satu dekade.
Gambar 2.30 Sheaves/V-Pulley

Sumber : Globalspec (2017)

33
2. Variabel Speed Pulley

Variable Speed Pulley adalah perangkat yang digunakan untuk mengontrol
kecepatan mesin. Berbagai proses industri seperti jalur perakitan harus bekerja pada
kecepatan yang berbeda untuk produk yang berbeda. Dimana kondisi memproses
kebutuhan penyetelan aliran dari pompa atau kipas, memvariasikan kecepatan dari drive
mungkin menghemat energi dibandingkan dengan teknik lain untuk kontrol aliran.
Contoh penggunaan di pemindah tenaga motor matic.
Gambar 2.31Variable Speed Pulley

Sumber : Globalspec (2017)
3. Mi–Lock Pulley
Mi–Lock Pulley digunakan pada pegas rem jenis ini menawarkan keamanan
operasional yang tinggi untuk semua aplikasi, melindungi personil, mesin dan peralatan,
dapat diandalkan untuk pengereman yang mendadak atau fungsinya menahan pada
mesin yang tiba-tiba mati atau karena kegagalan daya.
Gambar 2.32 Mi–Lock Pulley

Sumber : Spacemart (2017)

34
4. Timing Pulley
Ini adalah jenis lainnya dari katrol dimana ketepatan sangat dibutuhkan untuk
aplikasi. Material khusus yang tersedia untuk aplikasi yang mempunyai kebutuhan yang
lebih spesifik. Contoh aplikasi pengunaan conveyor pada perusahaan-perusahaan besar.
Gambar 2.33Timing Pulley

Sumber : Technostore (2017)
2.3.2 Tipe Penampang Sabuk

Berdasarkan bentuk penampangnya belt dapat diklasifikasikan sebagai berikut :
1. Flat belt (belt datar). Seperti ditunjukkan pada Gambar 2.19 banyak digunakan pada
pabrik atau bengkel, dimana daya yang ditransmisikan berukuran sedang dari pulley
yang satu ke pulley yang lain ketika jarak dua pulley adalah tidak melebihi 8 meter.
Gambar 2.34 Flat Belt

2. V-Belt (belt bentuk V). Seperti ditunjukkan pada Gambar 2.20, adalah banyak
digunakan dalam pabrik dan bengkel dimana besarnya daya yang ditransmisikan
berukuran besar dari pulley yang satu ke pulley yang lain ketika jarak dua pulley
adalah sangat dekat.

35
Gambar 2.35 V-Belt

3. Circular belt atau rope (belt bulat atau tali). Seperti ditunjukkan pada Gambar 2.21,
adalah banyak digunakan dalam pabrik dan bengkel dimana besarnya daya yang
ditransmisikan berukuran besar dari pulley yang satu ke pulley yang lain ketika
jarak dua pulley adalah lebih dari 8 meter.
Gambar 2.36 Circular Belt

2.3.3 Tipe – tipe Belt Drives

1. Open belt drive (penggerak belt terbuka). Seperti ditunjukkan pada Gambar 2.30 belt
jenis ini digunakan dengan poros sejajar dan perputaran dalam arah yang sama.
Dalam kasus ini, penggerak A menarik belt dari satu sisi (yakni sisi RQ bawah) dan
meneruskan ke sisi lain (yakni sisi LM atas). Jadi tarikan pada sisi bawah akan lebih
besar dari pada sisi belt yang atas (karena tarikan kecil). Belt sisi bawah (karena
tarikan lebih) dinamakan tight side sedangkan belt sisi atas (karena tarikan kecil)
dinamakan slack side.

36
Gambar 2.37 Open belt drive

2. Crossed atau twist belt drive (penggerak belt silang) seperti ditunjukkan pada gambar
dibawah, belt jenis ini digunakan dengan poros sejajar dari perputaran dalam arah
yang berlawanan. Dalam kasus ini, penggerak menarik belt dari sisi satu (yakni sisi
RQ) dan meneruskan ke sisi lain (yakni sisi LM) jadi tarikan pada belt RQ akan lebih
besar daripada belt LM. Belt RQ (karena tarikan lebih) dinamakan tight side
sedangkan belt LM (karena tarikan kecil) dinamakan slack side.
Gambar 2.38 Crossed atau Twist Belt Drive

3. Quarter turn belt drive (penggerak belt belok sebagian) mekanisme transmisi dapat
dilihat dari gambar berikut. Untuk mencegah belt agar tidak keluar/lepas dari pulley,
maka lebar permukaan puli harus lebih besar atau sama.

37
Gambar 2.39 Quarter Turn Belt Drive

4. Belt with idler pulley (penggerak dengan puli penekan) dinamakan juga jockey puli
drive, digunakan dengan poros parallel dan ketika open belt drive tidak dapat
digunakan akibat sudut kontak yang kecil pada pulley terkecil. Jenis ini diberikan
untuk mendapatkan rasio kecepatan yang tinggi dan ketika tarikan belt yang
diperlukan tidak dapat diperoleh dengan cara lain.
Gambar 2.40 Belt Drive with idler pulley

5. Compound belt drive (penggerak belt gabungan) digunakan ketika daya

ditransmisikan dari poros yang satu dengan lainnya melalui sejumlah pulley.
Gambar 2.41 Compound Belt Drive


38
6. Stepped or cone pulley drive (penggerak puli kerucut atau bertingkat) digunakan
untuk mengubah kecepatan poros yang digerakkan ketika poros utama (poros
penggerak) berputar dengan kecepatan yang konstan.
Gambar 2.42 Stepped or cone puli drive

7. Fast and loose pulley drive (penggerak pulley longgar atau bertingkat) digunakan
ketika poros mesin (poros yang digerakkan) dimiliki atau diakhiri kapan saja
diinginkan tanpa mengganggu poros penggerak. Pulley yang dikunci ke poros mesin
dinamakan fast pulley dan berputar pada kecepatan yang sama seperti poros mesin.
Loose pulley berputar secara bebas pada poros mesin dan tidak mampu
mentransmisikan daya sedikitpun. Ketika poros mesin dihentikan, belt ditekan ke
loose pulley oleh perlengkapan batang luncur (sliding bar)
Gambar 2.43 Fast and loose pulley Drive


39
2.3.4 Gaya-gaya pada Belt Drive

Gaya-gaya yang bekerja pada sabuk :
Belt PQ dalam kesetimbangan di bawah gaya berikut
1. Tarikan T dalam belt pada P
2. Tarikan (T + δT) dalam belt pada Q
3. Reaksi normal RN
4. Gaya gesek F = μ x RN , di mana μ = koefisien gesek antara belt dan pulley.
Gambar 2.44 Diagram Bebas Belt and Pulley

Sumber: Khurmi, R.S (2005,p.733)
2.3.5 Kegagalan Perencanaan Belt Drives

Kegagalan yang dapat terjadi pada belt adalah :
a. Creep (mulur)
Fenomena creep pada belt mengakibatkan belt mengalami penurunan elastisitas,
sehingga belt menjadi turun dan kendur. Akibatnya belt menjadi lebih panjang dari
ukuran semula. Hal ini mengakibatkan sudut kontak antara belt dengan pulley semakin
kecil, karena panjang dari belt menjadi tidak sesuai dengan standar pabrik, yang
menyebabkan rasio kecepatan dari belt drive tersebut menurun.
 Penyebab dari creep adalah :
- Adanya tegangan tarik yang bekerja pada belt secara terus menerus
- Akibat dari panas yang dihasilkan dari gesekan belt dengan pulley
 Solusi untuk mengatasi creep adalah :
- Mengganti belt tersebut yang memiliki elasticity dan ketahanan yang lebih baik

40
b. Putus sambungan belt

Keadaan dimana belt putus tepat pada sambungan sehingga belt tidak bisa
metransmisikan daya
Penyebab:
 Beban kejut yang diterima belt terlalu tinggi
Solusi:
 Mengganti jenis sambungan belt dengan yang lebih kuat.
2.3.6 Prosedur Perancangan

1. Mencari service factor dan design power
Sebelum melakukan perencanaan transmisi pulley dan belt hal yang harus
dilakukan adalah mencari service factor, service factor dapat dicari dengan melihat tabel
service factor pada buku Robert L. Mott kemudian menentukan tipe penggunaan
perencanaan pulley and belt dan memperkirakan lama pemakaiannya dalam jam per hari.
Tabel 2.7
V-belt Service Factors
Setelah mendapatkan service factor, design power dapat dihitung dengan rumus
Design Power = Service Factor x Power Input

41
2. Memilih tipe sabuk (Belt)

Untuk memilih tipe sabuk dapat dilihat pada tabel Selection Chain for Narrow-
Section Industrial V-Belts pada buku Robert L. Mott dengan input berupa design power
dan putaran motor (rpm).
Gambar 2.45 Selection Chain for Narrow-Section Industrial V-Belts

3. Menghitung rasio kecepatan

Rasio kecepatan dapat dihitung dengan rumus:
𝑛1
𝑅𝑎𝑠𝑖𝑜 𝐾𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 (𝑉𝑅) =
𝑛2
4. Menghitung Driving Sheave Size
Besar driving sheave size atau diameter pulley penggerak dapat dihitung dengan
rumus:
𝜋. 𝐷1 . 𝑛1
𝑉𝑏 = (𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛)
12
12. 𝑉𝑏
𝐷1 =
𝜋. 𝑛1

42
5. Memilih Ukuran Pulley Sesuai Standar Belt 3V

Dalam memilih ukuran pulley yang sesuai standar harus dibuat tabel perkiraan agar
dapat diketahui ukuran pulley standar terdekat dari hasil perhitungan yang telah dilakukan.
Tabel 2.8 Contoh Memilih Ukuran Pulley Sesuai Standar Belt 3V

Standard driving Approximate driven Nearest standard Actual output
sheave size, D1 sheave size (VR. D1) driven sheave, D2 speed (rpm)
13,1 22,5 21,1 720
12,4 21,3 21,1 682
6. Menentukan Nilai Power Rating

Untuk menentukan nilai power rating dapat dilihat pada tabel power rating pada
buku Robert L. Mott dengan input diameter pulley terkecil dan putaran motor (rpm)
Gambar 2.46 Power Rating: 3V


43
7. Memperkirakan Jarak Antar Pusat Pulley

Untuk memperkirakan jarak antar pusat pulley (C) dapat dicari dengan rumus :
Dterbesar < C < 3 (D2 + D1)
8. Menghitung Panjang Sabuk
Untuk menghitung panjang sabuk (L) dapat dicari dengan menggunakan rumus:
(𝐷2 − 𝐷1 )2
𝐿 = 2𝐶 + 1,57(𝐷2 + 𝐷1 ) +
4𝐶
9. Memilih Panjang Sabuk Standar dan Menghitung Jarak Antar Pusat Pulley Aktual
Untuk menghitung panjang sabuk sesuai standar dapat dilihat pada tabel Standard
Belth Lengths for 3V, 5V, and 8V belts (in) pada buku Robert L. Mott dengan input
panjang sabuk yang telah dihitung sebelumnya.
Tabel 2.9
Standard Belth Lengths for 3V, 5V, and 8V belts (in)
Setelah mendapatkan panjang sabuk sesuai standar maka jarak antar pusat pulley
harus dihitung kembali agar sesuai dengan panjang sabuk standar.
10. Menghitung Angle of Wrap untuk Sabuk pada Pulley
Menghitung Angle of Wrap atau sudut kontak sabuk dapat dihitung dengan
menggunakan rumus :
𝐷2 − 𝐷1
𝜃1 = 180° − 2𝑠𝑖𝑛−1 [ ]
2𝐶

44
11. Menentukan Faktor Koreksi Sudut dan Panjang Belt

Untuk menentukan Faktor Koreksi Sudut dan Panjang Belt dapat dilihat pada tabel
Angle of Wrap Correction Factor, Cϴ pada buku Robert L. Mott dengan input sudut kontak
yang telah dihitung sebelumnya
Gambar 2.47 Angle of Wrap Correction Factor, Cϴ

Setelah Cϴ diketahui, kemudian CL dapat dicari dengan melihat tabel Belt Length
Correction Factor.
Gambar 2.48 Belt Length Correction Factor, CL


45
12. Menghitung Corrected Power untuk Setiap Sabuk (Satu) dan Jumlah Sabuk yang
Dibutuhkan
Corrected Power atau daya yang mampu ditransmisikan setiap satu sabuk dapat
dihitung menggunakan rumus :
Corrected Power = Cϴ. CL.P
dan untuk jumlah sabuk yang dipakai pada transmisi pulley and belt dapat dihitung dengan
rumus:
Jumlah sabuk = Design Power / Corrected Power
2.4 Shaft (Poros)

Poros merupakan salah satu bagian yang terpenting dari setiap mesin. Hampir semua
mesin meneruskan tenaga bersama-sama dengan putaran. Peranan utama dalam transmisi
seperti itu dipegang oleh poros.
2.4.1 Macam-macam Poros

Poros untuk meneruskan daya diklasifikan menurut cara pembebanannya sebagai
berikut :
1. Poros Gandar
Poros seperti yang dipasang di antara roda-roda kereta barang, dimana tidak
mendapat beban puntir, bahkan kadang-kadang tidak boleh berputar, disebut gandar.
Gandar ini hanya mendapat beban lentur, kecuali jika digerakkan oleh penggerak
mula dimana akan mengalami beban puntir juga.
Gambar 2.49 Poros gandar pada roda kereta api

Sumber : Khurmi, R.S. (2005, p.541)
Untuk perencanaan poros dengan beban bending murni adalah sebagai berikut:

46
𝑀×𝑦
𝜎=
𝐼
𝑑
𝑀×2
𝜎=
𝜋 × 𝑑4
44
32 × 𝑀
𝜎=
𝜋 × 𝑑3
3 32 × 𝑀
𝑑𝑚𝑖𝑛 = √
𝜋×𝜎
2. Poros Spindle
Poros transmisi yang relatif pendek, seperti poros utama mesin perkakas, dimana
beban utamanya berupa puntiran, disebut spindle. Syarat yang harus dipenuhi poros ini
adalah deformasinya harus kecil dan bentuk serta ukurannya harus teliti.
Gambar 2.50 Poros spindle pada mesin bor

Sumber : Laboratorium Proses Manufaktur I Fakultas Teknik Universitas Brawijaya
Untuk perencanaan poros dengan beban punter murni adalah sebagai berikut:
𝑇×𝜌
𝜏=
𝐽0
𝑑
𝑇×2
𝜏=
𝜋 × 𝑑4
32
14 × 𝑇
𝜏=
𝜋 × 𝑑3

47
3 14 × 𝑇
𝑑𝑚𝑖𝑛 = √
𝜋×𝜏
3. Poros Transmisi
Poros macam ini mendapat beban puntir murni atau puntir dan lentur. Daya
ditransmisikan kepada poros ini melalui kopling, roda gigi, pulley sabuk atau sprocket
rantai, dll.
Gambar 2.51 Poros transmisi crankshaft

Sumber : Khurmi, R.S. (2005, p.530)
𝜎𝑥 + 𝜎𝑦 𝜎𝑥 − 𝜎𝑦 2 2
𝜎𝑚𝑎𝑥,𝑚𝑖𝑛 = ± √( ) + (𝜏𝑥𝑦 )
2 2
𝜎𝑥 𝜎𝑥 2 2
𝜎𝑚𝑎𝑥 = + √( ) + (𝜏𝑥𝑦 )
2 2
14 × 𝑀 14 × 𝑀 2 14 × 𝑇 2
𝜎𝑚𝑎𝑥 = √
+ ( ) +( )
𝜋 × 𝑑3 𝜋 × 𝑑3 𝜋 × 𝑑3
14
𝜎𝑚𝑎𝑥 = [𝑀 + √(𝑀)2 + (𝑇)2 ]
𝜋 × 𝑑3
3 14
𝑑𝑚𝑖𝑛 = √ [𝑀 + √(𝑀)2 + (𝑇)2 ]
𝜋×𝜎
2.4.2 Macam-macam Tumpuan

1. Tumpuan Rol
Tumpuan Rol adalah jenis tumpuan yang hanya menahan gaya-gaya di arah
vertical dan membebaskan momen dan gaya di arah horizontal. Contoh dari

48
tumpuan rol di dunia permesinan adalah sliding contact bearing, dan rolling contact
bearing.
Gambar 2.52 Reaksi Tumpuan Roll

Sumber : Civil Portal
2. Tumpuan Sendi
Tumpuan Sendi adalah tumpuan yang menahan gaya-gaya di arah vertical
dan juga gaya-gaya di arah horizontal tetapi momen di bebaskan. Contoh dari
tumpuan sendi di dunia permesinan adalah deep groove ball bearing, dan bearing
axial.
Gambar 2.53 Reaksi Tumpuan Sendi

3. Tumpuan Jepit
Tumpuan Jepit adalah tumpuan yang menahan gaya-gaya di arah vertical
maupun horizontal dan juga menahan momen. Tumpuan jenis ini banyak
diaplikasikan di konstuksi bangunan dan jembatan. Contoh dari tumpuan ini adalah
sambungan las, sambungan paku keeling atau bolt dan nut.
Gambar 2.54 Reaksi Tumpuan Jepit

49
2.4.3 Menghitung Diagram Gaya Geser Dan Momen Lentur Pada Poros
Gambar 2.55 Sketsa Poros X
Gambar 2.56 Permodelan Poros X
Gambar 2.57 Diagram Benda Bebas Poros X
1. Menghitung Reaksi Tumpuan

∑ 𝑀|𝐴 = 0
1 2
(2𝑃 × 𝐿) − (𝑅𝐵 × 𝐿) + (𝑃 × 𝐿) = 0
3 3
2 1
(𝑅𝐵 × 𝐿) = (2𝑃 × 𝐿) + (𝑃 × 𝐿)
3 3
2 5
(𝑅𝐵 × 𝐿) = 𝑃𝐿
3 3
5
𝑅𝐵 = 𝑃
2
∑𝐹 = 0
𝑅𝑨 − 2𝑃 + 𝑅𝐵 − 𝑃 = 0
50
5
𝑅𝑨 = 2𝑃 − 𝑃 + 𝑃
2
1
𝑅𝑨 = 𝑃
2
2. Peramaan Gaya Geser dan Momen Bending tiap Potongan
1
a. Potongan I (0 ≤ 𝑋 ≤ 3 𝐿)
Gambar 2.58 Diagram Benda Bebas Potongan I
∑𝐹 = 0 ∑ 𝑀|𝑥 = 0
1 1
𝑉𝑥 − 2 𝑃 = 0 𝑀𝑥 − 2 𝑃(𝑥) = 0
1 1
𝑉𝑥 = 2 𝑃 𝑀𝑥 = 2 𝑃(𝑥)
𝑥=0→𝑀=0
1 1
𝑥 = 3 𝐿 → 𝑀 = 4 𝑃𝐿
1 2
b. Potongan II (3 𝐿 ≤ 𝑋 ≤ 3 𝐿)
Gambar 2.59 Diagram Benda Bebas Potongan II
∑𝐹 = 0 ∑ 𝑀|𝑥 = 0
1 1 1
𝑉𝑥 − 2 𝑃 + 2𝑃 = 0 𝑀𝑥 − 2 𝑃(𝑥) + 2𝑃(𝑥 − 3 𝐿) = 0
1 1 1
𝑉𝑥 = 2 𝑃 − 2𝑃 𝑀𝑥 = 2 𝑃(𝑥) − 2𝑃(𝑥 − 3 𝐿)
3 1 1
𝑉𝑥 = − 2 𝑃 𝑥 = 3 𝐿 → 𝑀 = 4 𝑃𝐿

51
2 1
𝑥 = 3 𝐿 → 𝑀 = − 3 𝑃𝐿
2
c. Potongan III (3 𝐿 ≤ 𝑋 ≤ 𝐿)
Gambar 2.60 Diagram Benda Bebas Potongan II
∑𝐹 = 0 ∑ 𝑀|𝑥 = 0
𝑉𝑥 − 𝑃 = 0 𝑀𝑥 + 𝑃(𝐿 − 𝑥) = 0
𝑉𝑥 = 𝑃 𝑀𝑥 = −𝑃(𝐿 − 𝑥)
2 1
𝑥 = 3 𝐿 → 𝑀 = − 3 𝑃𝐿
𝑥=𝐿→𝑀=0
3. Diagram Gaya Geser dan Momen Bending
Gambar 2.61 Diagram Gaya Geser Poros X
Gambar 2.62 Diagram Momen Bending Poros X

52
2.4.4 Konsentrasi Tegangan dan Factor Of Safety

1. Konsentrasi Tegangan
Analisis perancangan poros harus mempertimbangkan konsentrasi tegangan.
Tetapi satu masalah muncul karena nilai perancangan sebenarnya dari faktor
konsentrasi tegangan, Kt, tidak diketahui pada saat awal proses perancangan .
Sebagian besar nilai ini bergantung pada diameter poros dan pada geometri filet dan
alur, dan inilah tujuan dari perancangan poros.
Masalah ini dapat anda atasi dengan membuat sekumpulan nilai rancangan
awal untuk faktor konsentrasi tegangan umum, yang dapat digunakan untuk
menghasilkan perkiraan awal diameter minimum poros. Setelah memilih ukuran,
anda dapat menganalisis geometri akhir dengan nilai awal yang memungkinkan
dengan menilai tingkat kelayakan dari perancangan tersebut.
Nilai rancangan awal Kt ditinjau dari jenis-jenis diskontinuitas geometri yang
paling sering ditemukan dalam poros yang mentransmisikan daya, yaitu: alur pasak,
filet bahu poros, dan alur cincin penahan.
a. Alur Pasak
Alur pasak adalah irisan alur memanjang pada poros untuk menempatkan
pasak, yang memungkinkan pemindahan torsi dari poros ke elemen yang
mentransmisikan daya, atau sebaliknya. Menurut buku “Machine Element in
Mechanical Design” oleh Robert L.Mott. Dua jenis alur pasak yang paling sering
digunakan adalah jenis profil dan jenis luncuran. Kt = 2.0 (Profil) ; Kt = 1.6
(luncuran).
a b
Gambar 2.63 (a) Alur Pasak Profil dan Alur Pasak Luncuran (b) Contoh Fillet Tajam dan
Fillet Bulat Halus
Sumber : Robert L. Mott, PE (2004, p.506)

53
b. Fillet Bahu
Bila akan ada perubahan diameter pada poros untuk membuat bahu sebagai
pembatas dudukan sebuah elemen mesin, maka konsentrasi tegangan yang
diberikan bergantung pada rasio dari kedua diameter tersebut dan jari fillet yang
dibuat. Disarankan agar jari-jari fillet sebesar mungkin, tujuannya untuk
memperkecil konsentrasi tegangan, tetapi kadang-kadang rancangan roda gigi,
bantalan, atau elemen lain memengaruhi jari-jari yang dapat digunakan.
Untuk tujuan perancangan, kita mengelompokkan fillet kedalam dua
kategori: tajam (Kt = 2,5) dan bulat halus (Kt = 1,5).
c. Alur Cincin Penahan
Cincin penahan digunakan dalam berbagai jenis usaha penempatan dalam
aplikasi poros. Cincin dipasang dalam alur poros setelah elemen mapan pada
tempatnya. Geometri alur ditentukan oleh pabrikan cincin. Biasanya
konfigurasinya adalah alur dangkal dengan sisi-sisi dinding dan dasar yang lurus
dan jari-jari filet yang kecil pada dasar dipasang berdekatan. Jadi, faktor
konsentrasi tegangan pada alur adalah cukup tinggi. Sebagai perancangan awal,
kita akan menggunakan Kt= 3,0 untuk tegangan lengkung pada alur cincin
penahan dengan menganggap jari-jari filet agak tajam.
Gambar 2.64 Alur Cincin Penahan

Sumber : Alibaba.com

54
1. Factor of Safety
Ketidakpastian model berdasarkan desain yang dibuat mungkin terjadi.
Ketidakpastian yang perlu dipertimbangakn adalah sebagai berikut :
1. Perbedaan sifat material, ketika dilakukan perlakuan panas, tidak semua
material meleleh sama persis di tungku yang berbeda dan beberapa material
mungkin memiliki inklusi. Besarnya kekuatan material yang diberikan pada
tabel berupa nilai rata-rata kadang tidak sama dengan nilai pabrikan.
2. Pengaruh ukuran dalam kekutan material, di tabel properties mencantumkan
nilai kekuatan material pada ukuran ½ inch. Namun, material yang
ukurannya lebih besar umumnya dapat terdeformasi pada tekanan yang lebih
kecil. Jadi terkadang nilai kekuatan suatu material bisa berbeda untuk ukuran
material yang berbeda meskipun terbuat dari bahan yang sama.
3. Jenis pembebanan, untuk pembebanan statik biasa masih mudah untuk
diidentifikasi (dihitung), sedangkan untuk pembebanan impact dan
pembebanan fatigue masih sulit untuk dihitung nilainnya.
4. Efek proses permesinan atau pembentukan, menghasilkan konsentrasi
tegangan dan tegangan sisa.
5. Efek perlakuan panas pada sifat fisik material, perlakuan panas dapat
menyebabkan tegangan sisa dan keretakan. Ini menyebabkan, kekuatan yield
mungkin berbeda dari desain perhitungan yang telah dibuat.
6. Efek penggunaaan dan lama penggunaan (umur) elemen mesin, gesekan
konstan tanpa pelumasan yang tepat dapat mengurangi umur kerja mesin.
7. Efek waktu dan lingkungan selama pengoperasian mesin, ketika mesin
beroperasi di daerah radioaktif atau dalam atmosfer korosif tentu harus
sangat berhati-hati apalagi ketika suatu material dapat mulur (pada kondisi
pembebanan dalam temperatur tinggi untuk waktu yang lama),
memperisapkan segala kemungknan yang terjadi. Pengoperasian pada suhu
rendah juga harus dipertimbangkan.
8. Syarat ketahanan, mesin tertentu mungkin memiliki ketahanan (umur) tak
terbatas, namun tidak sepenuhnya dapat dibiarkan begitu saja, perlu adanya
perbaikan dan pengecekan berkala.
9. Memperhatikan keseluruhan keselamatan SDM (pekerja), semua desain
perlu mempertimbangkan keselamatan operator dan orang lain yang
55
mungkin dekat atau bersentuhan dengan peragkat mesin. Mungkin saja,

pembebaan berlebih menyebabkan kerusakan dan melukai pekerja.
Dari ketidakpastian desain, teknisi mengajukan faktor keamanan (factor of
safety). Contohnya, membagi nilai tegangan yield dengan tegangan yang diberikan.
Untuk material yang ulet dianggap tegangan ultimate dan tegangan yield nilainya
sama.
𝑢𝑙𝑡𝑖𝑚𝑎𝑡𝑒 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑠𝑠
𝑁𝑢(𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛) =
𝑤𝑜𝑟𝑘𝑖𝑛𝑔 𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑠𝑠
𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑠𝑠
𝑁𝑦(𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛) =
𝑤𝑜𝑟𝑘𝑖𝑛𝑔 𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑠𝑠
Jika mesin atau komponen mekanik sudah terukur (dimesnsinya diketahui), nilai
factor of safety dihitung dengan
𝑢𝑙𝑡𝑖𝑚𝑎𝑡𝑒 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑠𝑠
𝑁𝑢(𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙) =
𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡𝑒𝑑 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑠𝑠
𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑠𝑠
𝑁𝑦(𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙) =
𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡𝑒𝑑 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑠𝑠
Untuk jenis nonlinier, sepertikomon atau batang yang mengalami kegagalan
karena pembebanan tekuk, nilai tegangan yield dan ultimate tidakbisa digunakan.
Maka beban kegagalan aktuak yang digunakan sebagai dasar perhitungan factor of
safety adalah sebagai berikut
𝑓𝑎𝑖𝑙𝑢𝑟𝑒 𝑙𝑜𝑎𝑑
𝑁(𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙) =
𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡𝑒𝑑 𝑙𝑜𝑎𝑑
2.4.5 Kegagalan Perencanaan pada Poros

Berikut adalah kegagalan yang dapat terjadi pada poros :
a. Poros mengalami bending
Poros mengalami bending terjadi ketika sudah tidak dalam keadaan lurus, atau
sudah terjadi penyimpangan. Lendutan pada poros mengakibatkan tidak mengigitnya
gigi pada transmisi, serta ada gaya yang hilang tersebar, dan adanya getaran pada
poros.
 Penyebab
Mengalami momen bending yang begitu besar dan material dari poros
memiliki keuletan yang tinggi

56
 Solusi
Material poros dibuat dari material yang tingkat keuletannya lebih rendah dan
mengurangi momen bending pada poros.
b. Poros terpuntir
Poros terpuntir mengakibatkan hilangnya kekuatan dari poros tersebut sehingga
tidak dapat mentransmisikan daya dengan baik.
 Penyebab
Transmisi daya yang tidak seimbang antara, seperti beratnya beban puntir
dibandingkan tenaga puntir dan dimensi poros, apabila dibiarkan terus-menerus,
poros bisa terpuntir. Bisa juga karena material dari poros memiliki tingkat keuletan
yang tinggi.
 Solusi
Membuat material yang kuat, namun mengurangi keuletannya, serta dimensi
poros yang diperbesar, dan penyeimbangan pembebanan puntir pada poros.
2.4.6 Preosedur Perancangan Poros
1. Menghitung Torsi pada Poros
6300 (𝑃)
T=
𝑛
2. Menghitung Nilai Gaya pada Poros Akibat Gear
𝑇
𝑊𝑇 =
𝐷/2
3. Menentukan Gaya-gaya yang Bekerja pada Poros

4. Menggambar Diagram Bidang Geser dan Diagram Bidang Momen
Untuk menghitung momen maksimal menggunakan rumus:
𝑀𝑚𝑎𝑥 = √M 2 maxY + M 2 max 𝑋

57
5. Menghitung Diameter Poros
Tabel 4.11
Material designation AISI numbe
Sumber: Robert L. Mott, PE (2004,p.876)
2.5 Bearing
Bantalan (Bearing) merupakan salah satu bagian dari elemen mesin yang memegang
peranan penting kerena fungsi dari bantalan yaitu menumpu sebuah poros agar poros
dapat berputar tanpa mengalami gesekan yang berlebihan. Bantalan harus cukup kuat
untuk memungkinkan poros dan elemen mesin yang lainnya berfungsi dengan baik.

58
2.5.1 Macam-macam Bearing

1. Jenis-jenis bantalan luncur
i. Bantalan luncur aksial
Bantalan ini menghantarkan poros engkol menerima gaya akasial yaitu
terutama pada saat terjadi melepas / menghubungkan pelat saat mobil berjalan
konstruksi bearing ini juga terbagi menjadi dua dan dipasang pada poros jurnal
bagian tengah pulley.
Gambar 2.65 Bantalan luncur aksial

Sumber : Suga Kiyukatsu (1983, p.129)
ii. Bantalan khusus

Yaitu kombinasi antara bantalan luncur radial dan aksial.
Gambar 2.66 Bantalan khusus

iii. Bantalan gelinding (Roller Bearing)

59
Pada bantalan ini terjadi gesekan gelinding antara bagian yang berputar dengan
yang diam melalui elemen gelinding seperti bola roll. Jenis-Jenis Bantalan
Gelinding:
a. Bantalan bola radial alur dalam baris tunggal
Berdasarkan konstruksinya, jenis ini ideal untuk beban radial. Bearing ini
biasanya dipasangkan dengan bearing lain, baik itu dipasang secara pararel
maupun bertolak belakang, sehingga mampu juga untuk menahan beban aksial.
Gambar 2.67 Bantalan bola radial alur dalam baris tunggal

Sumber : Suga Kiyukatsu (1983,p.129)
b. Bantalan alur dalam baris ganda

Jenis ini mempunyai dua baris bola, masing-masing baris mempunyai alur
sendiri-sendiri pada cincin bagian dalamnya. Pada umumnya terdapat alur
bola pada cincin luarnya. Cincin bagian dalamnya mampu bergerak sendiri
untuk menyesuaikan posisinya. Inilah kelebihan dari jenis ini, yaitu dapat
mengatasi masalah poros yang kurang sebaris.

60
Gambar 2.68 Bantalan alur dalam baris ganda

c. Bantalan rol silinder ganda

Bearing ini mempunyai dua baris elemen roller yang pada umumnya
mempunyai alur berbentuk silinder. Jenis ini memiliki kapasitas beban radial
yang besar sehingga ideal untuk menahan beban kejut.
Gambar 2.69 Bantalan rol silinder ganda

d. Bantalan rol silinder baris tunggal

Jenis ini mempunyai dua alur pada satu cincin yang biasanya terpisah.

61
Gambar 2.70 Bantalan rol sillinder baris tunggal

e. Bantalan bola aksial satu arah

Bearing jenis ini hanya cocok untuk menahan beban aksial dalam satu
arah saja. Elemennya dapat dipisahkan sehingga mudah melakukan pemasangan.
Beban aksial minimum yang dapat ditahan tergantung dari kecepatannya. Jenis
ini sangat sensitif terhadap ketidaksebarisan (misalignment) poros terhadap
rumahnya.
Gambar 2.71 Bantalan bola aksial satu arah

f. Bantalan bola aksial ganda

Bearing jenis ini hanya cocok untuk menahan beban aksial dalam satu
arah saja. Elemenya dapat dipisahkan sehingga mudah melakukan
pemasangan. Beban aksial minimum yang dapat ditahan tergantung dari
kecepatannya. Jenis ini sangat sensitif terhadap ketidaksebarisan
(misalignment) poros terhadap rumahnya.

62
Gambar 2.72 Bantalan bola aksial ganda

3. Berdasarkan arah beban terhadap poros

a. Bantalan radial
Arah beban yang ditumpu oleh bantalan adalan tegak lurus dengan sumbu
poros.
Gambar 2.73 Bantalan radial

b. Bantalan aksial
Arah beban yang ditumpu oleh bantalan ini adalah sejajar dengan sumbu poros.
Gambar 2.74 Bantalan aksial

Sumber : Khurmi, R.S (2005, p. 984)
2.5.2 Kegagalan Perancangan Bearing

Kegagalan yang terjadi pada bantalan adalah sebagai berikut :
a. Keausan

63
Keausan pada bantalan mengakibatkan menurunnya fungsi bantalan dan adanya

energi yang terbuang akibat aus
 Penyebab
- Adanya kotoran yang masuk kedalam bantalan
 Solusi
- Memberikan pelumasan yang tepat
- Mengganti pelindung bantalan yang lebih bagus
b. Pitting
Pitting pada bantalan Cara mengatasinya adalah dengan memberikan pelumasan
yang tepat pada bearing tersebut.
 Penyebab
- Adanya konsentrasi tegangan pada cekungan
 Solusi
- Memberikan pelumasan yang teratur secara periodik
c. Breakdown/ pecah/ patah
Breakdown terjadi saat bagian-bagian dari bantalan mulai terpisah dari
kesatuannya, sehingga sudah tidak dapat digunakan lagi
 Penyebab
- Ada beban terpusat yang menyebabkan terbentuknya alur pada roller.
 Solusi
- Mengganti bearing dengan ukuran yang lebih besar.
- Mengurangi pembebanan pada bearing.
2.5.3 Prosedur Perancangan Bearing

Perancangan bearing terdiri dari banyak aspek yang dipertimbangkan. Perihal yang
biasa paling sering dipertimbangkan yakni diantara lain bearing diperuntukan pada poros
yang seperti apa, waktu pemakaian dari bearing, , lalu gaya apa saja yang bekerja pada
poros tersebut sehingga mempengaruhi beban minimal yang harus ditahan oleh bearing itu
sendiri. Menurut buku “Machine Elements in Mechanical Design” oleh Robert L.Mott,
berikut berupa langkah-langkah yang dapat dilakukan dalam merencanakan bearing :
1. Menentukan beban apa yang sekiranya akan diterima pada bearing oleh poros
2. Menentukan umur rancangan yang dianjurkan pada bearing pada tabel berikut

64
Tabel 2.10 Recommended Design Life for

Bearings Sumber: Mott (2004,p.612)
3. Menentukan umur rancangan yang diberikan pada bearing

4. Menentukan tingkat beban dinamis dasar pada bearing
Ld = (h)(rpm)(60 min/h)
5. Menentukan bearing yang sesuai dengan perancangan pada tabel berikut
Tabel 2.11 Bearing Selection Data for Single-row, Deep-groove, Conrad-type

ball bearings

65
2.6 Key (Pasak)

Pasak adalah bagian dari mesin yang berfungsi untuk penahan/pengikat benda yang
berputar. Pasak digunakan untuk menyambung poros dan roda gigi, roda pulley, sprocket,
cam, lever, impeller dan sebagainya. Dengan pasak inilah akan diperoleh sambungan
yang kuat dan fleksibel sehingga mudah untuk disapang dan dilepas. Karena distribusi
tegangan secara aktual untuk sambungan pasak ini tidak dapat diketahui secara
lengkap maka dalam perhitungan tegangan disarankan menggunakan faktor keamanan
sebagai berikut :
1. Untuk beban torsi yang konstan (torque steady) >> N = 1.5
2. Untuk beban yang mengalami kejut rendah >> N = 2.5
3. Untuk beban kejut besar terutama beban bolak-balik >> N = 4.5
2.6.1 Macam – macam pasak

1. Pasak datar segi empat (Standart square key)
Tipe pasak ini adalah suatu tipe yang umumnya mempunyai dimensi lebar dan
tinggi yang sama, yang kira-kira sama dengan 0,25 dari diameter poros.
Gambar 2.75 Pasak datar segi empat

Sumber : Spott, M. F. (1991, p.161)
2. Pasak datar standar (St andart flat key)

Pasak ini adalah jenis pasak yang sama dengan pasak datar segi empat, hanya
disini tinggi pasak tidak sama dengan lebar pasak, tetapi tingginya mempunyai dimensi
yang tersendiri.

66
Gambar 2.76 Pasak datar standar

3. Pasak tirus (Tepered key)

Pasak jenis ini pemakainya tergantung dari kontak gesekan antara hub dengan
porosnya untuk mentransmisikan torsi. Artinya torsi yang medium level dan pasak ini
terkunci pada tempatnya secara radial dan aksial diantara hub dan porosnya oleh gaya
dari luar yang harus menekan pasak tersebut kearah aksial dari poros.
Gambar 2.77 Pasak tirus

4. Pasak bidang lingkaran (Wood ruff key)

Pasak ini adalah salah satu pasak yang dibatasi oleh satu bidang datar pada bagian
atas dan bidang bawah merupakan busur lingkaran hampir berupa setengah lingkaran.
Gambar 2.78 Pasak Bidang Lingkaran


67
5. Pasak bintang (Splines)

Pasak yang dibuat menyatu dengan poros yang cocok dalam keyways
menyinggung di hub. Poros tersebut dikenal sebagai poros splined. Poros ini
biasanya memiliki empat, enam, sepuluh atau enam belas splines. Poros splined
relatif lebih kuat dari poros memiliki alur pasak tunggal. Pasak splines juga
dibedakan menjadi pasak bintang lurus dan pasak bintang involute.
Gambar 2.79 Pasak bintang

Adapun berbagai macam pasak, namun yang dibahas adalah pasak standar
(Standart flat key). Pemasangan pasak pada poros maupun roda yang disambungkan
dan dibuat alur pasak yang disesuaikan dengan ukuran pasak.
2.6.2 Kegagalan Perencanaan Pasak

Kegagalan yang dapat terjadi pada pasak adalah :
a. Patah geser
Patah geser pada pasak adalah patah yang berawal dari tegangan geser.
Apabila pasak sudah patah, hal ini dapat menyebabkan roda gigi slip terhadap
poros, sehingga daya yang ditransmisikan menjadi berkurang
- Penyebab
- Karena tegangan geser yang bekerja di pasak melebihi tegangan geser yang
diijinkan
- Solusi
- Mengganti material pasak dengan yang lebih kuat
- Memberikan fillet pada pasak tersebut

68
2.7.3 Prosedur Perancangan Pasak

Dalam perancangan pasak, ada beberapa hal yang perlu diperhatikan yakni diameter
poros dan torsi yang akan diterima oleh pasak yang diakibatkan oleh elemen mesin
tertentu. Menurut buku “Machine Elements in Mechanical Design” oleh Robert L.Mott,
berikut berupa langkah-langkah yang dapat dilakukan dalam merencanakan pasak :
1. Menentukan ukuran pasak
Tabel 2.12 Key Shaft VS. Shaft Diameter


69
2. Menentukan material untuk pasak pada table
Tabel 2.13 Design Properties of Carbon and Alloy

Steels Sumber: Mott (2004,p.878)
3. Menghitung Panjang Pasak
a. Menghitung Besar Gaya Gesar (Fs)
Fs = 2T/Dporos1
b. Menghitung Tegangan Geser
τ = F/As
τ = 2T/D(W.L)
τd = 0,5Sy/N
c. Menghitung Panjang Pasak Minimum
L = 2T / (τd.D.W)
L = 2T /
[(0,5Sy/N).D.W]
L =4T.N(D.W.Sy)

70
BAB III
METODE PERENCANAAN
3.1 Metode Perancangan

Pada perancangan komponen mesin, ada beberapa cara dalam perencanaanya. Sering
timbul masalah dalam perencanaan yang biasanya terjadi karena berbagai sebab, tetapi
dengan prosedur utama dalam pemecahan masalah perencanaan tersebut dapat diatasi
dengan cara sebagai berikut :
1. Recognition of Need
Pertama buat pernyataan keseluruhan dari masalah yang menjelaskan kebutuhan,
atau yang menjelaskan kenapa suatu mesin direncanakan.
2. Synthesis (mechanisms)
Memilih mekanisme yang mungkin atau keseluruhan mekanisme yang akan
menghasilkan gerakan yang diinginkan.
3. Analysis of forces
Menentukan gaya yang bekerja pada tiap elemen dan daya yang ditransmisikan
oleh tiap elemen.
4. Material selection
Memilih material yang paling cocok untuk tiap elemen.
5. Design of elements (size and stress)
Menentukan ukuran dari tiap elemen berdasarkan gaya yang bekerja dan tegangan
ijin dari material yang digunakan. Harus diperhatikan bahwa tiap elemen tidak
mengalami defleksi atau deformasi melebihi batas yang diijinkan.
6. Modification
Memodifikasi ukuran dari tiap elemen untuk menyesuaikan dengan standar yang
ada. Dan juga untuk mengurangi biaya produksi.
7. Detailed drawing
Menggambar tiap elemen secara detail dan gambar assembly dari mesin dengan
spesifikasi keseluruhan untuk proses manufaktur.
8. Production
Komponen sesuai dengan gambar yang telah dibuat diproduksi.

71
3.2 Spesifikasi Transmisi

Conveyor yang di desain memiliki spesifikasi sebagai berikut :
1. Besar putaran motor yang digunakan sebesar 1420 rpm
2. Besar daya 2,3 HP.
Jenis transmisi yang digunakan pada desain conveyor yaitu pulley and belt dan spur
gear.

72
3.3 Langkah – langkah Perancangan

3.3.1 Pulley and Belt
Mulai
Daya Motor = 2,3 HP

Putaran motor (n1) =1420 rpm
Putaran pulley (n2) = 946 rpm
Menentukan design power Tabel V-belt service factors, Ko
Memilih tipe sabuk Grafik pemilihan V-belt
nP
Menghitung nilai nominal speed VR =
ratio nG
π. D. n
Menghitung driving sheave size 𝑉𝑏 =
60
D2 = D1 x 2
Menghitung ukuran output sheave
Menentukan nilai rated power Grafik Power rating :

3v Belts
Menghitung panjang sabuk yang L= 2C + 1,57(D2-

dibutuhkan (𝐷2−𝐷1)2
D1)+
4𝐶
Tabel Power rating : 3V belts

Memilih panjang sabuk dan
menghitung jarak pusat pulley aktual 𝐵 = 4𝐿 − 6,28(𝐷2 + 𝐷1)

73
Menentukan angle of wrap untuk 𝜃

sabuk pada pulley kecil 𝐷2 − 𝐷1
= 180° − 2 sin−1 ൤ ൨
2𝐶
Menentukan faktor koreksi Grafik angle of wrap correction factor
Menentukan corrected power setiap sabuk

Corrected Power = Cθ. CL. P
dan jumlah sabuk
Jumlah sabuk =p.desain /
correctedpower

74
3.3.2 Perancangan Spur Gear
Mulai
Daya Motor = 2,3HP

Putaran pinion (nP) = 946 rpm
Putaran gear (nG) = 315 rpm
Menentukan over load factor (Ko) Tabel Overload factors, Ko
Grafik Design power transmitted vs.

Menentukan jumlah gigi pinion pinion speed for spur gears with
different pitches and diameters
Menghitung nilai nominal velocity nP

VR =
ratio nG
Menghitung perkiraan jumlah gigi NG = Np (VR)

pada gear
NG
Menghitung rasio kecepatan aktual VR =
NP
Menghitung kecepatan outputaktual nG = np (Np/NG)
DP = NP/Pd ; DG = NG/Pd
Menghitung diameter pitch, jarak
C = (NG + NP)/(2.Pd)
antar pusat, pitch line speed dan
beban vt= π. DP. nP/12
Wt = 33000 . P/vt
Menentukan Koefisien elastis (CP)

Tabel Koefisien elastisitas Cp

75
Menentukan angka kualitas dan Tabel Recommended AGMA quality

faktor dinamis numberGrafik Dynamic factor, Kv
Menentukan faktor geometri gear Grafik bending geometry factor, J dan

Grafik pitting geometry factor, I
dan pinion
Grafik pinion proportion factor, Cpf,

Menentukan load distribution factor, Km dan Grafik mesh alignment factor,Cma
Km = 1,00 + Cpf + Cma
Menentukan size factor, Ks Tabel size factor
Menentukan rim thickness factor, Kb Grafik rim thickness factor KB
Menentukan service factor (SF) SF = 1,00 ~1,50
Menentukan hardness ratio factor,CH
Menentukan reability factor,KR Tabel reabilty factor, KR
NCP = 60 . L . nP . q
Menentukan umur desain roda gigi
NCG = 60 . L . nG . q
Wt Pd
StP = (Ko Ks Km KB Kv )
Menghitung perkiraan bending FJP
stress pada pinion dan gear JP
StG =StP ( )
JG
KR (SF)
SatP >StP
YNP
Mengatur bending stress
KR (SF)
SatG >StG
YNG
C

76
Menghitung perkiraan Wt Ko Ks Km Kv
Sc =CP √
contact stress F.DP .I
KR (SF)
SacP > ScP
ZNP
Mengatur contact stress
KR (SF)
SacG > ScG
𝑍NG
Menentukan material untuk Tabel Allowable stress numbers for

pinion dan gear case-hardened steel gear materials
Memperoleh ukuran:
 Pinion dan gear
 Jarak antar pusat
pinion dan gear
 Material pinion
dan gear
Selesai

77
3.3.3 Perancangan Poros
Mulai
 Diameter Gear dan

pinion
 P (Hp)
 n pada poros (rpm)
Menghitung torsi pada poros 63000 . P

T=
n
Menghitung gaya pada poros secara

horizontal
Menghitung gaya pada poros secara

vertikal
Mencari nilai Mma× dan Tma×
Menentukan bahan material poros
1/3
Menghitung diameter poros 16 𝑥 𝑆𝑓 𝑥 𝑘
𝐷𝑚𝑖𝑛 = ⟦ 𝑥 ( 𝑀 + √𝑀2 + 𝑇 2 )⟧
𝜋 𝑥 𝑆0
Mendapat nilai
diameter poros
Tidak Apakah nilai geometri

sudah sesuai?
Ya
Selesai

78
3.3.4 Perencanaan Bearing
Mulai
 Diameter poros (in)

 n poros (rpm)
Dporos 2
Menentukan umur bearing, nilai Tabel Appro×imate
L10 Relibility Factors
Hitung Ld dan basic dynamic load Ld = L10 . n . 60min/h

rating
Menentukan bearing number yang

Tabel Data Pemilihan
tertera pada tabel bantalan single row
deep groove on rodal
Data spesifikasi type ball bearing
dan desain
bearing
Tidak
Apakah nilai
geometri sudah
sesuai ?
Ya
Selesai

79
3.3.5 Perancanaan Pasak
Mulai
 D poros
 T poros
Tabel Ukuran Pasak v

Menentukan dimensi standar pasak Diameter Poros
Menentukan material pasak Tabel Desain Properties of

Carbon and Alloys Steels
Menentukan panjang pasak 4TN

L=
minimum DWSy
Data spesifikasi dan
desain pasak
Tidak Apakah nilai

geometri sudah
sesuai ?
Ya
Selesai

80
BAB IV
PERHITUNGAN DAN DESAIN
4.1 Perhitungan dan Desain Pulley dan Belt
4.1.1 Perhitungan Pulley dan Belt
1. Input Data
- Daya motor listrik (P) = 2,3 hp
- Putaran motor listrik = 1420 rpm
- Putaran pulley output yang diharapkan = 946 rpm
2. Menghitung Design Power
Tabel 4.1 V-belt Service Factors

Pertimbangan: dipilih tipe motor High torque dengan lama pemakaian 16 jam/hari.
Design Power = Service Factor x Power Input
Design Power = (1,2)(2,3 hp) = 2,76 hp

81
3. Memilih Tipe Sabuk
Gambar 4.1 Selection Chain for Narrow-Section Industrial V-Belts

Pertimbangan: berdasarkan grafik di atas direkomendasikan 3VX belt untuk power

input 2,3 hp dan putaran input 1420 rpm.
4. Menghitung Nominal Speed Ratio
𝑛1 1420
𝑅𝑎𝑠𝑖𝑜 𝐾𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 (𝑉𝑅) = = = 1,5
𝑛2 960
5. Menghitung Driving Sheave Size
Pertimbangan: kecepatan belt berkisar antara 1000 – ft/min. Pada rancangan ini
dipilih kecepatannya sebesar 2500 ft/min.
𝜋. 𝐷1 . 𝑛1
𝐾𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑏𝑒𝑙𝑡 = 𝑉𝑏 = ((𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛))
12
12. 𝑉𝑏
𝐷1 =
𝜋. 𝑛1
12(2500)
𝐷1 =
3,14(1420)
𝐷1 = 6,73 𝑖n

82
6. Memilih Ukuran Pulley Sesuai Standar Belt 3VX
Tabel 4.2 Pekiraan Ukuran Pulley untuk Sabuk 3VX dengan VR 3

Standard driving Approximate driven Nearest standard Actual output

sheave size, D1 sheave size (VR. D1) driven sheave, D2 speed (rpm)
2,6 3,9 4,95
2,75 4,125 4,95 788,8889
2,95 4,425 4,95 846,2626
3,1 4,65 4,95 889,2929
3,3 4,95 4,95 946,6667
3,6 5,4 5,95 859,1597
4,07 6,105 6,45 896,031
4,45 6,675 6,85 922,4818
4,7 7,05 7,95 839,4969
4,95 7,425 7,95 884,1509
5,25 7,875 7,95 937,7358
5,55 8,325 13,95 564,9462
5,95 8,925 13,95 605,6631
6,45 9,675 13,95 656,5591
6,85 10,275 13,95 697,276
7,95 11,925 18,95 595,7256
10,55 15,825 24,95 600,4409
13,95 20,925 33,45 592,1973
18,95 28,425 33,45 804,4544
24,95 37,425 33,45 1059,163
33,45 50,175 33,45 1420

83
7. Menentukan Nilai Power Rating
Gambar 4.2 Power Rating: 3V

Berdasarkan gambar di atas untuk D1 = 3,3 in; n1 = 937,73 rpm, maka dengan
melihat garis putus-putus diperoleh actual rated power = 2,7 hp.
8. Memperkirakan Jarak Antar Pusat Pulley
D2 < C < 3 (D2 + D1)
4,95 < C < 3 (3,3 + 4,95)
4,95 < C < 24,75
Jadi jarak antar pusat pulley yang bisa diterima antara 4,95 inchi sampai dengan
24,75 inchi. Menurut rancangan, ukuran C = 14 inchi.
9. Menghitung Panjang Sabuk
(𝐷2 − 𝐷1 )2
𝐿 = 2𝐶 + 1,57(𝐷2 + 𝐷1 ) +
4𝐶
(24.75 − 4,95)2
𝐿 = 2(14) + 1,57(24,75 + 4.95) +
4(14)
𝐿 = 81,629 ≈ 82 𝑖𝑛

84
10. Memilih Panjang Sabuk Standar dan Menghitung Jarak Antar Pusat Pulley Aktual
Tabel 4.3 Standard Belth Lengths for 3V, 5V, and 8V belts (in)
Berdasarkan tabel di atas, dipilih panjang sabuk yang mendekati panjang sabuk
dibutuhkan, yakni 85 in. Kemudian dikalkulasikan ulang jarak aktual antar pusat
pulley.
𝐵 = 4𝐿 − 6,28(𝐷2 + 𝐷1 ) = 4(85) − 6,28 (24,55 + 4,95) = 163,484
163,484 + √160,4842 − 32(24,75 − 4,95)2
𝐶=
16
𝐶 = 17,66 ≈ 17,6 𝑖𝑛
11. Menghitung Angle of Wrap untuk Sabuk pada Pulley
𝐷2 − 𝐷1
𝜃1 = 180° − 2𝑠𝑖𝑛−1 [ ]
2𝐶
7,95 − 5,25
𝜃1 = 180° − 2𝑠𝑖𝑛−1 [ ]
2(17,6)
𝜃1 = 171°

85
12. Menentukan Faktor Koreksi Sudut dan Panjang Belt
Gambar 4.3 Angle of Wrap Correction Factor, Cϴ

Untuk ϴ = 171°; maka Cϴ = 98,2 % (Interpolasi)
Gambar 4.4 Belt Length Correction Factor, CL

Untuk L = 82 in; maka CL = 102,56% (Interpolasi)

86
13. Menghitung Corrected Power untuk Setiap Sabuk (Satu) dan Jumlah Sabuk yang
Dibutuhkan
Corrected Power = Cϴ. CL.P = (0,982)(1,0256)(2,7) = 2,719 hp ≈ 2,7 hp.
Jumlah sabuk = Design Power / Corrected Power = 2,76 / 2,7 = 1 sabuk.
4.1.2 Desain Pulley dan Belt
(Terlampir)
4.2 Perhitungan dan Desain Spur Gear

4.2.1 Perhitungan Spur Gear I
25. Input Data
- Daya motor (P) = 2,3 hp
- Putaran pinion (np) = 946 rpm
- Putaran gear (ng) yang diharapkan = 315 rpm

nya adalah:
Design Power = (1,00) x (2,3 hp) = 2,3 hp

87
Dengan nilai design power sebesar 2,3 hp dan kecepatan pinion sebesar 946 rpm,
maka berdasarkan grafik di atas diperoleh nilai Pd = 16 dan Dp = 1,5 in.
Pd = NP/Dp
NP = Pd.Dp
NP = (16)(1,5)
NP = 24
VR = nP/nG
VR = 946/315

88
VR =3
NG = NP.VR
NG = (24)(3)
NG = 72,07 ≈ 72
VRA = NG / NP
VRA = 72 / 24
VRA =3
nG = nP / VRA
nG = (946) / (3)
nG = 315 rpm
Dedendum, dan Beban
DP = NP/Pd = 24/16 = 1,5 in
DG = NG/Pd = 72/16 = 4,5 in
- Center Distance
C = (NP + NG)/(2Pd) = (24+72)/(2.16) = 3 in
- Pitch Line Speed
vl = π.DP.nP/12 = [(3.14)(1,5)(946)]/12 = 371,305 ≈ 371 ft/min
- Addendum
a = 1/Pd = 1/16 = 0,0625 in
- Dedendum
b = 1,25/Pd = 1,25/16 = 0,078 in
- Transmitted Load
Wl = 33000.P/vl = 33000(2,3)/371 =204,582 ≈ 205 lb
8/Pd < F < 16/Pd
Batas bawah : 8/Pd = 8/16 = 0,5 in
Batas atas : 16/Pd = 16/16 = 1 in
89
Nilai yang diambil adalah 15/Pd = 0,95 in

Dalam rancangan ini digunakan jenis material yang sama baik untuk pinion
maupun gear, yakni steel dengan modulus elastisitas (Cp) sebesar 2300 lb/in2.
- Quality Number


90
Berdasarkan tabel di atas, kualitas mesin conveyor memiliki quality number Qv = 8.

- dynamic Factor

Berdasarkan grafik di atas, dengan nilai pitch line velocity = 371 ft/min dan Qv = 8
diperoleh nilai Kv = 1,16.

91
-
Gambar 4.7 Geometry Factor, J
Desain pasangan roda gigi pada perancangan ini menggunakan roga gigi full depth
teeth 20° sehingga nilai JP (jumlah gigi 24) = 0,35 dan nilai JG (jumlah gigi 81 ) =
0,41.

Gear Ratio = 72 / 24 = 3
Berdasarkan grafik di atas, dengan gear ratio = 3 diperolah I = 0,126

92


Berdasarkan grafik di atas, dengan nilai F = 0,95 in (perhitungan no. 9), F/Dp =
0,95/1,5 = 0,63 diperoleh nilai Cpf =0,01.

Pertimbangan: pada desain ini dipilih tipe perlakuan roga gigi yang digunakan
adalah commercial enclosed gear units dengan nilai F = 0,95 in sehingga nilai Cma
= 0,16. Kemudian dihitung load distribution factor
Km = 1,0 + Cpf + Cma = 1,0 + 0,01 + 0,16

93
Km = 1,17

Berdasarkan tabel di atas, dengan nilai Pd = 16 diperoleh nilai Ks = 1,00

Pertimbangan: pada awal perhitungan roda gigi diasumsikan berbentuk solid

sehingga KB = 1,0.


94

Berdasarkan tabel di atas, diambil nilai KR = 1.00 atau satu kegagalan dalam 100.
ncP = (60)(29200)(946) = 1,65 x 109 siklus
ncG = (60)(29200)(315) = 5,51 x 108 siklus

Berdasarkan grafik pada halaman sebelumnya, diperoleh nilai pendekatan YNP =

0,95 dan YNG = 0,97

95

Berdasarkan grafik di atas, diperoleh nilai ZNP = 0,89 dan ZNG = 0,91
- Pinion
𝑊𝑙 𝑃𝑑 204,852 . 12
𝑆𝑡𝑃 = (𝐾𝑜 𝐾𝑠 𝐾𝑚 𝐾𝐵 𝐾𝑣 ) = (1.1.1,17.1.1,16) = 10020,76 𝑝𝑠𝑖
𝐹𝐽𝑃 0,95.0,35
- Gear
𝐽𝑃 0,435
𝑆𝑡𝐺 = 𝑆𝑡𝑃 ( ) = 10020,76 ( ) = 8554,311𝑝𝑠𝑖
𝐽𝐺 0,41
- Pinion
𝐾𝑅 𝑆𝐹 1.1,5
𝑆𝑎𝑡𝑃 > 𝑆𝑡𝑃 = 10020,76 16157,74 𝑝𝑠𝑖 ≈ 16 𝑘𝑠𝑖
𝑌𝑁𝑃 0,91
- Gear
𝐾𝑅 𝑆𝐹 1.1,50
𝑆𝑎𝑡𝐺 > 𝑆𝑡𝐺 = 8554,311 = 13797,28 𝑝𝑠𝑖 ≈ 13 𝑘𝑠𝑖
𝑌𝑁𝐺 0,41
𝑊𝑙 𝐾𝑜 𝐾𝑠 𝐾𝑚 𝐾𝑣 204,582 . 1.1.1,17.1,16
𝑆𝑐 = 𝐶𝑝 √ = 2300√ = 5012,932 𝑝𝑠𝑖
𝐹𝐷𝑝 𝐼 0,95 .12.0,140

- Pinion

96
𝐾𝑅 𝑆𝐹 1.1,50
𝑆𝑎𝑐𝑃 > 𝑆𝑐𝑝 = 5012,932 = 5350,883 𝑝𝑠𝑖 ≈ 5,35 𝑘𝑠𝑖
𝑍𝑁𝑃 0,89
- Gear
𝐾𝑅 𝑆𝐹 1.1,50
𝑆𝑎𝑐𝐺 > 𝑆𝑐𝐺 = 5012,932 = 5233,81 𝑝𝑠𝑖 ≈ 5,23 𝑘𝑠𝑖
𝑍𝑁𝐺 𝐶𝐻 0,91.1
yang dipilih pada perancangan ini adalah steel yang di flame or induction-hardened
menghasilkan angka kekerasan sebesar 50 HRC dan mampu menahan bending stress
hingga 45 ksi (Grade 1) dan contact stress hingga 170 (Grade 1).
4.2.2 Desain Spur Gear I
(Terlampir)

97
4.2.2 Perhitungan Spur Gear II

1. Input Data
- Putaran pinion (np) = 315 rpm
- Putaran gear (ng) yang diharapkan = 157,5 rpm

nya adalah:

98
Dengan nilai design power sebesar 2,3 hp dan kecepatan pinion sebesar 315 rpm,
maka berdasarkan grafik di atas diperoleh nilai Pd = 12 dan Dp = 2 in.
Pd = NP/Dp
NP = Pd.Dp
NP = (12)(2)
NP = 24
VR = nP/nG
VR = 315/157,5
99
VR =2
NG = NP.VR
NG = (24)(2)
NG = 48
VRA = N G / NP
VRA = 48 / 24
VRA =2
nG = nP / VRA
nG = (315) / (2)
nG = 157,5 rpm
Dedendum, dan Beban
DP = NP/Pd = 24/12 = 2 in
DG = NG/Pd = 48/12 = 4 in
- Center Distance
C = (NP + NG)/(2Pd) = (24+48)/(2.12) = 3 in
- Pitch Line Speed
vl = π.DP.nP/12 = [(3.14)(2)(315)]/12 = 164,85 ≈ 165 ft/min
- Addendum
a = 1/Pd = 1/12 = 0,0833 in
- Dedendum
b = 1,25/Pd = 1,25/12 = 0,104 in
- Transmitted Load
Wl = 33000.P/vl = 33000(2,3)/164,85 =460,418 ≈ 460 lb
8/Pd < F < 16/Pd
Batas bawah : 8/Pd = 8/12 = 0,667 in
Batas atas : 16/Pd = 16/12 =1,33 in

100
Nilai yang diambil adalah 15/Pd = 15/12 = 1,2 in

- Quality Number


101

- Dynamic Factor

Berdasarkan grafik di atas, dengan nilai pitch line velocity = 164,85 ft/min dan Qv =
8 diperoleh nilai Kv = 1,08.

102

0,41.

Gear Ratio = 48 / 24 = 2

103
Berdasarkan grafik di atas, dengan gear ratio = 2 diperolah I = 1.114


Berdasarkan grafik di atas, dengan nilai F = 1,2 in (perhitungan no. 9), F/Dp = 1,2/2
= 0,6 diperoleh nilai Cpf =0,04.


104
adalah commercial enclosed gear units dengan nilai F = 1,2 in sehingga nilai Cma =
0,15. Kemudian dihitung load distribution factor
Km = 1,0 + Cpf + Cma = 1,0 + 0,116+ 0,15
Km = 1,266




sehingga KB = 1,0.

105


ncP = (60)( 29200)(315) = 5,51 x 108 siklus
ncG = (60)( 29200)(157,5) = 2,75 x 108 siklus


106

0,97 dan YNG = 0,95.

- Pinion
𝑊𝑙 𝑃𝑑 406,18 . 2
𝐹𝐽𝑃 1,2.0,35
- Gear
𝐽𝑃 0,43
𝑆𝑡𝐺 = 𝑆𝑡𝑃 ( ) = 15867,48 ( ) = 13545,41 𝑝𝑠𝑖
𝐽𝐺 0,41
- Pinion
𝐾𝑅 𝑆𝐹 1.1,2
𝑆𝑎𝑡𝑃 > 𝑆𝑡𝑃 = 15867,48 = 24537,34 𝑝𝑠𝑖 ≈ 24,5 𝑘𝑠𝑖
𝑌𝑁𝑃 0,97
- Gear
𝐾𝑅 𝑆𝐹 1.1,2
𝑆𝑎𝑡𝐺 > 𝑆𝑡𝐺 = 13545,41 = 21387,59 𝑝𝑠𝑖 ≈ 21,3 𝑘𝑠𝑖
𝑌𝑁𝐺 0,95
𝑊𝑙 𝐾𝑜 𝐾𝑠 𝐾𝑚 𝐾𝑣 406,18.1.1.1,266.1,08
𝑆𝑐 = 𝐶𝑝 √ = 2300√ = 4639,244 𝑝𝑠𝑖
𝐹𝐷𝑝 𝐼 1,2.2.1,114

107

- Pinion
𝐾𝑅 𝑆𝐹 1.1,20
𝑆𝑎𝑐𝑃 > 𝑆𝑐𝑝 = 4639,244 = 6118,244 𝑝𝑠𝑖 ≈ 6 𝑘𝑠𝑖
𝑍𝑁𝑃 0,91
- Gear
𝐾𝑅 𝑆𝐹 1.1,20
𝑆𝑎𝑐𝐺 > 𝑆𝑐𝐺 = 4639,244 = 5986,669 𝑝𝑠𝑖 ≈ 5 𝑘𝑠𝑖
𝑍𝑁𝐺 𝐶𝐻 0,93
4.2.4 Desain Spur Gear II
(Terlampir)
108
4.2.3 Perhitungan Spur Gear III

25. Input Data
- Putaran pinion (np) = 157,5 rpm
- Putaran gear (ng) yang diharapkan = 60 rpm

nya adalah:

109
Dengan nilai design power sebesar 2,3 hp dan kecepatan pinion sebesar 157,5 rpm,
maka berdasarkan grafik di atas diperoleh nilai Pd = 10 dan Dp = 2,4 in.
Pd = NP/Dp
NP = Pd.Dp
NP = (10)(2,4)
NP = 24
VR = nP/nG
VR = 157,5/60

110
VR = 2,625
NG = NP.VR
NG = (24)(2,625)
NG = 63
VRA = NG / NP
VRA = 63 / 2
VRA = 2,625
nG = nP / VRA
nG = (157,5) / (2,625)
nG = 60 rpm
Dedendum, dan Beban
DP = NP/Pd = 24/10 = 2,4 in
DG = NG/Pd = 63/10 = 6,3 in
- Center Distance
C = (NP + NG)/(2Pd) = (24+63)/(2.10) = 4,35 in
- Pitch Line Speed
vl = π.DP.nP/12 = [(3.14)(2,4)(157,5)]/12 = 98,91 ≈ 99 ft/min
- Addendum
a = 1/Pd = 1/10 = 0,1 in
- Dedendum
b = 1,25/Pd = 1,25/10 = 0,125 in
- Transmitted Loa
- d
Wl = 33000.P/vl = 33000(2,3)/98,91 =767,363 ≈ 767 lb
8/Pd < F < 16/Pd
Batas bawah : 8/Pd = 8/10 = 0,8 in
111
Batas atas : 16/Pd = 16/10 = 1,6 in

Nilai yang diambil adalah 12/Pd = 15/10 = 1,5 in

- Quality Number

112


- Dynamic Factor

Berdasarkan grafik di atas, dengan nilai pitch line velocity = 98,91 ft/min dan Qv =
8 diperoleh nilai Kv = 1,01.

113


0,41.

114

Gear Ratio = 63 / 24 = 2,625
Berdasarkan grafik di atas, dengan gear ratio = 3 diperolah I = 1.126

Berdasarkan grafik di atas, dengan nilai F = 1,2 in (perhitungan no. 9), F/Dp =
1,5/2,4 = 0,625 diperoleh nilai Cpf =0,04.


115
adalah commercial enclosed gear units dengan nilai F = 1,2 in sehingga nilai Cma =
0,15. Kemudian dihitung load distribution factor
Km = 1,0 + Cpf + Cma = 1,0 + 0,04+ 0,15
Km = 1,29




sehingga KB = 1,0.

116


ncP = (60)(29600)(157,5) = 2,79 x 108 siklus
ncG = (60)(29600)(60) = 1,065 x 108 siklus

117

0,97 dan YNG = 0,99.

- Pinion
𝑊𝑙 𝑃𝑑 767,363.2,4
𝐹𝐽𝑃 1,5 . 0,35
- Gear
𝐽𝑃 0,35
𝑆𝑡𝐺 = 𝑆𝑡𝑃 ( ) = 5713,127 ( ) = 3901,648 𝑝𝑠𝑖
𝐽𝐺 0,41
- Pinion
𝐾𝑅 𝑆𝐹 1.1,50
𝑆𝑎𝑡𝑃 > 𝑆𝑡𝑃 = 4570,502 7067,786 𝑝𝑠𝑖 ≈ 7,06 𝑘𝑠𝑖
𝑌𝑁𝑃 0,97
- Gear
𝐾𝑅 𝑆𝐹 1.1,50
𝑆𝑎𝑡𝐺 > 𝑆𝑡𝐺 = 3901,648 = 5911,588 𝑝𝑠𝑖 ≈ 5,91𝑘𝑠𝑖
𝑌𝑁𝐺 0,99
𝑊𝑙 𝐾𝑜 𝐾𝑠 𝐾𝑚 𝐾𝑣 767,363.1.1.1,29.1,01
𝑆𝑐 = 𝐶𝑝 √ = 2300√ = 4050,967 𝑝𝑠𝑖
𝐹𝐷𝑝 𝐼 1,5.2,4. .1,126

118

- Pinion
𝐾𝑅 𝑆𝐹 1.1,50
𝑆𝑎𝑐𝑃 > 𝑆𝑐𝑝 = 4050,967 = 6677,419 𝑝𝑠𝑖 ≈ 6,6𝑘𝑠𝑖
𝑍𝑁𝑃 0,91
- Gear
𝐾𝑅 𝑆𝐹 1.1,50
𝑆𝑎𝑐𝐺 > 𝑆𝑐𝐺 = 4050,967 = 6329,636 𝑝𝑠𝑖 ≈ 6,3 𝑘𝑠𝑖
𝑍𝑁𝐺 𝐶𝐻 0,96

119
4.3 Perhitungan dan Desain Poros
4.3.1 Perhitungan Poros II
1. Input Data
- Dpulley = 4,95 in
- Dpinion = 1,5in
- npulley2 = 946 rpm
- ngear = 946 rpm
- P aktual = 2,3 hp
2. Menghitung Torsi pada Poros 2
63000 (𝑃)
𝑇=
𝑛
63000 (2,3)
𝑇=
946
𝑇 = 153,1712 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
3. Menghitung Gaya Lentur pada Poros 2 Akibat Pulley 2
𝑇
𝐹𝑁 =
𝐷⁄
2
153,1712
𝐹𝑁 =
4,95⁄
2

120
𝐹𝑁 = 61,887𝑙𝑏
𝐹𝐵 = 1,5 𝐹𝑁
𝐹𝐵 = 1,5 𝑥 61,887 𝑙𝑏
𝐹𝐵 = 92,831 𝑙𝑏
4. Menghitung Gaya pada Poros 2 Akibat Pinion

𝑇
𝑊𝑇 =
𝐷⁄
2
153,1712
𝑊𝑇 =
1,5⁄
2
𝑊𝑇 = 204,228 𝑙𝑏
𝑊𝑅 = 𝑊𝑇 tan 𝛼
𝑊𝑅 = 204,228 tan 20
𝑊𝑅 = 456,89 𝑙𝑏
5. Menentukan Gaya-gaya yang Bekerja pada Poros 2
- Sumbu Radial
∑𝑀𝐴 = 0
𝐹𝐵 (5) + 𝑊𝑅 (15) − 𝑅𝐷 (20) = 0
92,831(5) + 456,89 (15) − 𝑅𝐷 (20) = 0
𝑅𝐷 = 365,88 𝑙𝑏
∑𝐹 = 0
𝑅𝐴 − 𝐹𝐵 − 𝑊𝑅 + 𝑅𝐷 = 0
𝑅𝐴 − 92,831 − 456,89 + 365,88 = 0
𝑅𝐴 = 183,85 𝑙𝑏
- Sumbu Tangensial
∑𝑀𝐴 = 0
𝑊𝑇 (15) − 𝑅𝐷 (20) = 0
204,23 (15) − 𝑅𝐶 (20) = 0

121
𝑅𝐷 = 153,17 𝑙𝑏
∑𝐹 = 0
𝑅𝐴 − 𝑊𝑇 + 𝑅𝐷 = 0
𝑅𝐴 − 204,23 + 153,17 = 0
𝑅𝐴 = 51,057 𝑙𝑏
6. Menentukan momen pada setiap potongannya

a. Momen Radial
I. Potongan pertama
0 ≤ 𝑥 ≤5
∑𝐹 = 0
0 = 𝑉𝑥 − 𝑅𝑎
𝑉𝑥 = 𝑅𝑎 = 183,85 𝑙𝑏
∑𝑀 = 0
0 = 𝑀𝑥 − 𝑅𝑎. 𝑥
𝑀𝑥 = 𝑅𝑎. 𝑥
Untuk x = 0 maka Mx = 0
Untuk x = 5 maka Mx = 919,23 lb.in
II. Potongan kedua
5 ≤ 𝑥 ≤15
122
∑𝐹 = 0
0 = 𝑉𝑥 − 𝑅𝑎 + 𝐹𝑏
𝑉𝑥 = 𝑅𝑎 − 𝐹𝑏 = 91,019 𝑙𝑏
∑𝑀 = 0
∑𝑀 = 𝑀𝑥 − 𝑅𝑎. 𝑥
𝑀𝑥 = 𝑅𝑎. 𝑥 − 𝐹𝑏(𝑥 − 5)
III. Potongan ketiga
15 ≤ 𝑥 < 20
∑𝐹 = 0
0 = 𝑉𝑥 − 𝑅𝑎 + 𝐹𝑏 + 𝑊𝑟
𝑉𝑥 = 𝑅𝑎 − 𝐹𝑏 − 𝑊𝑟 = −365,871 𝑙𝑏
∑𝑀 = 0
∑𝑀 = 𝑀𝑥 − 𝑅𝑎. 𝑥 + 𝐹𝑏(𝑥 − 5) + 𝑊𝑟(𝑥 − 15)
𝑀𝑥 = 𝑅𝑎. 𝑥 − 𝐹𝑏(𝑥 − 5) − 𝑊𝑟(𝑥 − 15)
IV. Potongan keempat
15 < 𝑥 ≤ 20

123
∑𝐹 = 0
0 = 𝑉𝑥 − 𝑅𝑑
𝑉𝑥 = 𝑅𝑑 = 365,88 𝑙𝑏
∑𝑀 = 0
∑𝑀 = 𝑀𝑥 − 𝑅𝑑(20 − 𝑥)
𝑀𝑥 = 𝑅𝑑(20 − 𝑥)
Untuk x = 20 maka Mx = 0 lb.in
b. Momen tangensial
I. Potongan pertama
0 ≤ 𝑥 ≤15
∑𝐹 = 0
0 = 𝑉𝑥 − 𝑅𝑎
𝑉𝑥 = 𝑅𝑎 = 51,057 𝑙𝑏
∑𝑀 = 0
0 = 𝑀𝑥 − 𝑅𝑎. 𝑥
II. Potongan kedua

124
15 ≤ 𝑥 < 20
∑𝐹 = 0
0 = 𝑉𝑥 − 𝑅𝑎 + 𝑊𝑡
𝑉𝑥 = 𝑅𝑎 − 𝑊𝑡 = −153,17 𝑙𝑏
∑𝑀 = 0
∑𝑀 = 𝑀𝑥 − 𝑅𝑎. 𝑥
𝑀𝑥 = 𝑅𝑎. 𝑥 − 𝑊𝑡(𝑥 − 5)
15 < 𝑥 ≤ 20
∑𝐹 = 0
0 = 𝑉𝑥 − 𝑅𝑑
𝑉𝑥 = 𝑅𝑑 = 153,17 𝑙𝑏
∑𝑀 = 0
∑𝑀 = 𝑀𝑥 − 𝑅𝑑(20 − 𝑥)
𝑀𝑥 = 𝑅𝑑(20 − 𝑥)

- Diagram Benda Bebas

125
- Diagram Bidang Geser
- Diagram Bidang Momen
2 2
𝑀𝑚𝑎𝑥 = √𝑀𝑚𝑎𝑥𝑌 + 𝑀𝑚𝑎𝑥𝑋
𝑀𝑚𝑎𝑥 = √1829,42 + 765,862

𝑀𝑚𝑎𝑥 = 1983,2 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
8. Menghitung Diameter Poros 2

- Momen max. = 1983,2 lb.in
- T pulley = 153,171 lb.in
- Material poros yang dipilih dalam perancangan ini adalah AISI 4140 OQT 400
dengan Sy = 251 ksi (251000 psi) dan Sn = 290 ksi (290000 psi).

126
Gambar 4.23 Keyseats

Poros profil ini memiliki nilai kandungan Cs = 0,8, Cr = 0,81, N = 2, dan Kt = 2.
Kekuatan leleh aktual:
Sn’ = Sn . Cs . Cr
Sn’ = (290000)(0,8)(0,81)
Sn’ = 187920 psi
- Diameter poros (Dp)
1/3
32 𝑥 𝑁 2 𝐾𝑡 𝑥 𝑀𝑚𝑎𝑥 2 3 (𝑇) 2
𝐷𝑃 = [ √൤ ൨ + ൤ ൨ ]
𝜋 𝑆𝑛′ 4 (𝑆𝑦)
1/3
2 2
(32)(2) (2)(1983,2)
2 3 (153,1712)
𝐷𝑃 = [ √൤ ൨ + ൤ ൨ ]
3,14 (187920) 4 (251000)
𝐷𝑃 = 0,75 𝑖𝑛
4.3.2 Desain Poros II
(Terlampir)
4.3.3 Perhitungan Poros III

127
1. Input Data
- DGear = 4,5 in
- Dpinion = 2 in
- nGear = 315 rpm
- npinion = 315 rpm
- P aktual = 2,3 hp
63000 (𝑃)
𝑇=
𝑛
63000 (2,3)
𝑇=
315
𝑇 = 460 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
3. Menghitung Gaya pada Poros 3 Akibat Gear
𝑇
𝑊𝑇1 =
𝐷⁄
2
460
𝑊𝑇1 =
4,5⁄
2
𝑊𝑇1 = 204,44 𝑙𝑏
𝑊𝑅1 = 𝑊𝑇 tan 𝛼
𝑊𝑅1 = 204,44 tan 20

128
𝑊𝑅1 = 457,375 𝑙𝑏

𝑇
𝑊𝑇2 =
𝐷⁄
2
460
𝑊𝑇2 =
2⁄
2
𝑊𝑇2 = 460 𝑙𝑏
𝑊𝑅2 = 460 tan 20
𝑊𝑅2 = 1029,09 𝑙𝑏

- Sumbu Tangensial
∑𝑀𝐴 = 0
𝑊𝑇1 (5) + 𝑊𝑇2 (15) − 𝑅𝑑 (20) = 0
204,44(5) + 460 (15) − 𝑅𝑑 (20) = 0
𝑅𝐷 = 396,11 𝑙𝑏
∑𝐹 = 0
𝑅𝐴 − 𝑊𝑇1 − 𝑊𝑇2 + 𝑅𝑑 = 0
𝑅𝐴 − 204,44 − 460 + 396,11 = 0
𝑅𝐴 = 268,33 𝑙𝑏
- Sumbu radial
∑𝑀𝐴 = 0
𝑊𝑅1 (5) + 𝑊𝑅2 (15) − 𝑅𝑑 (20) = 0
457,375 (5) + 1029,09 (15) − 𝑅𝑑 (20) = 0
𝑅𝑑 = 886,16 𝑙𝑏
∑𝐹 = 0
𝑅𝐴 − 𝑊𝑅1 − 𝑊𝑅2 + 𝑅𝐷 = 0
𝑅𝐴 − 457,375 − 1029,09 + 886,16 = 0
129
𝑅𝐴 = 600,30 𝑙𝑏

a. Momen Radial
I. Potongan pertama
0 ≤ 𝑥 ≤5
∑𝐹 = 0
0 = 𝑉𝑥 − 𝑅𝑎
𝑉𝑥 = 𝑅𝑎 = 600,30 𝑙𝑏
∑𝑀 = 0
0 = 𝑀𝑥 − 𝑅𝑎. 𝑥
II. Potongan kedua
5 ≤ 𝑥 ≤15
∑𝐹 = 0
0 = 𝑉𝑥 − 𝑅𝑎 + 𝑊𝑅1
𝑉𝑥 = 𝑅𝑎 − 𝑊𝑅1 = 395,86 𝑙𝑏

130
∑𝑀 = 0
∑𝑀 = 𝑀𝑥 − 𝑅𝑎. 𝑥 + 𝑊𝑟1(𝑥 − 5)
𝑀𝑥 = 𝑅𝑎. 𝑥 + Wr1(x − 5)
15 ≤ 𝑥 < 20
∑𝐹 = 0
0 = 𝑉𝑥 − 𝑅𝑎 + 𝑊𝑅1 + 𝑊𝑅2
𝑉𝑥 = 𝑅𝑎 − 𝑊𝑟1 − 𝑊𝑟2 =, −886,16 𝑙𝑏
∑𝑀 = 0
∑𝑀 = 𝑀𝑥 − 𝑅𝑎. 𝑥 + 𝑊𝑟1(𝑥 − 5) + 𝑊𝑟2(𝑥 − 15)
𝑀𝑥 = 𝑅𝑎. 𝑥 − 𝑊𝑟1(𝑥 − 5) − 𝑊𝑟2(𝑥 − 15)

131
15 < 𝑥 ≤ 20
∑𝐹 = 0
0 = 𝑉𝑥 − 𝑅𝑑
𝑉𝑥 = 𝑅𝑑 = 886,16 𝑙𝑏
∑𝑀 = 0
∑𝑀 = 𝑀𝑥 − 𝑅𝑑(20 − 𝑥)
𝑀𝑥 = 𝑅𝑑(20 − 𝑥)
b. Momen Tangensial
I. Potongan pertama
0 ≤ 𝑥 ≤5
∑𝐹 = 0
0 = 𝑉𝑥 − 𝑅𝑎
𝑉𝑥 = 𝑅𝑎 = 268,33 𝑙𝑏
∑𝑀 = 0
0 = 𝑀𝑥 − 𝑅𝑎. 𝑥
132
II. Potongan kedua
5 ≤ 𝑥 ≤15
∑𝐹 = 0
0 = 𝑉𝑥 − 𝑅𝑎 + 𝑊𝑇1
𝑉𝑥 = 𝑅𝑎 − 𝑊𝑇1 = 63,89 𝑙𝑏
∑𝑀 = 0
∑𝑀 = 𝑀𝑥 − 𝑅𝑎. 𝑥 + 𝑊𝑇1 (𝑥 − 5)
𝑀𝑥 = 𝑅𝑎. 𝑥 + +𝑊𝑇1 (x − 5)
15 ≤ 𝑥 < 20
∑𝐹 = 0
0 = 𝑉𝑥 − 𝑅𝑎 + 𝑊𝑇1 + 𝑊𝑇2
𝑉𝑥 = 𝑅𝑎 − 𝑊𝑇1 + 𝑊𝑇2 = −396,11 𝑙𝑏
∑𝑀 = 0
∑𝑀 = 𝑀𝑥 − 𝑅𝑎. 𝑥 + 𝑊𝑡1(𝑥 − 5) + 𝑊𝑡2(𝑥 − 15)

133
𝑀𝑥 = 𝑅𝑎. 𝑥 − 𝑊𝑡1(𝑥 − 5) − 𝑊𝑡2(𝑥 − 15)

15 < 𝑥 ≤ 20
∑𝐹 = 0
0 = 𝑉𝑥 − 𝑅𝑑
𝑉𝑥 = 𝑅𝑑 = 396,111 𝑙𝑏
∑𝑀 = 0
∑𝑀 = 𝑀𝑥 − 𝑅𝑑(20 − 𝑥)
𝑀𝑥 = 𝑅𝑑(20 − 𝑥)


134
2 2
𝑀𝑚𝑎𝑥 = √1980,562 + 4430,8222
𝑀𝑚𝑎𝑥 = 5351,76 𝑙𝑏. 𝑖𝑛

- T Gear = 460 lb.in

135

Sn’ = (290000)(0,8)(0,81)
Sn’ = 187920 psi
1/3
32 𝑥 𝑁 2 𝐾𝑡 𝑥 𝑀𝑚𝑎𝑥 2 3 (𝑇) 2
𝐷𝑃 = [ √൤ ൨ + ൤ ൨ ]
1/3
2 2
(32)(2) (2)(5351,76)
2 3 (460)
𝐷𝑃 = [ √൤ ൨ + ൤ ൨ ]
3,14 (187920) 4 (251000)
𝐷𝑃 = 1,05 𝑖𝑛
4.3.4 Desan Poros III

(Terlampir)

136
4.3.5 Perhitungan Poros IV

1. Input Data
- DGear = 4 in
- Dpinion = 2,4 in
- nGear = 157,5 rpm
- npinion = 157,5 rpm
- P aktual = 2,3 hp
63000 (𝑃)
𝑇=
𝑛
63000 (2,3)
𝑇=
157,5
𝑇 = 920 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
3. Menghitung Gaya pada Poros 4 Akibat Gear
𝑇
𝑊𝑇1 =
𝐷⁄
2
920
𝑊𝑇1 =
4⁄
2
𝑊𝑇1 = 460 𝑙𝑏

137
𝑊𝑅1 = 460 tan 20
𝑊𝑅1 = 1029,09 𝑙𝑏

𝑇
𝑊𝑇2 =
𝐷⁄
2
920
𝑊𝑇2 =
2,4⁄
2
𝑊𝑇2 = 766,67 𝑙𝑏
𝑊𝑅2 = 766,67 tan 20
𝑊𝑅2 = 1715,16 𝑙𝑏

- Sumbu tangensial
∑𝑀𝐴 = 0
𝑊𝑇1 (5) + 𝑊𝑇2 (15) − 𝑅𝐷 (20) = 0
460(5) + 766,67 (15) − 𝑅𝐷 (20) = 0
𝑅𝐷 = 690 𝑙𝑏
∑𝐹 = 0
𝑅𝐴 − 𝑊𝑇1 − 𝑊𝑇2 + 𝑅𝐷 = 0
𝑅𝐴 − 460 − 766,67 + 690 = 0
𝑅𝐴 = 536,67 𝑙
- Sumbu radial
∑𝑀𝐴 = 0
𝑊𝑅1 (5) + 𝑊𝑅2 (15) − 𝑅𝐷 (20) = 0
1029,09 (5) + 1715,16 (15) − 𝑅𝐷 (20) = 0
𝑅𝐷 = 1543,64 𝑙𝑏
∑𝐹 = 0

138
𝑅𝐴 − 𝑊𝑅1 − 𝑊𝑅2 + 𝑅𝐷 = 0
𝑅𝐴 − 1715,16 − 1029,09 + 1543,64 = 0
𝑅𝐴 = 1200,61 𝑙𝑏

a. Momen Radial
I. Potongan pertama
0 ≤ 𝑥 ≤5
∑𝐹 = 0
0 = 𝑉𝑥 − 𝑅𝑎
𝑉𝑥 = 𝑅𝑎 = 1543,64 𝑙𝑏
∑𝑀 = 0
0 = 𝑀𝑥 − 𝑅𝑎. 𝑥
II. Potongan kedua
5 ≤ 𝑥 ≤15
∑𝐹 = 0

139
0 = 𝑉𝑥 − 𝑅𝑎 + 𝑊𝑅1
𝑉𝑥 = 𝑅𝑎 − 𝑊𝑅1 = 171,52 𝑙𝑏
∑𝑀 = 0
∑𝑀 = 𝑀𝑥 − 𝑅𝑎. 𝑥 + 𝑊𝑅1 (𝑥 − 5)
𝑀𝑥 = 𝑅𝑎. 𝑥 − 𝑊𝑅1 (x − 5)
15 ≤ 𝑥 < 20
∑𝐹 = 0
0 = 𝑉𝑥 − 𝑅𝑎 + 𝑊𝑅1 + 𝑊𝑅2
𝑉𝑥 = 𝑅𝑎 − 𝑊𝑅1 − 𝑊𝑅2 = −1543,64 𝑙𝑏
∑𝑀 = 0
∑𝑀 = 𝑀𝑥 − 𝑅𝑎. 𝑥 + 𝑊𝑅1 (𝑥 − 5) + 𝑊𝑅2 (𝑥 − 15)
𝑀𝑥 = 𝑅𝑎. 𝑥 − 𝑊𝑅1 (𝑥 − 5) − 𝑊𝑅2 (𝑥 − 15)

140
15 < 𝑥 ≤ 20
∑𝐹 = 0
0 = 𝑉𝑥 − 𝑅𝑑
𝑉𝑥 = 𝑅𝑑 = 1543,64 𝑙𝑏
∑𝑀 = 0
∑𝑀 = 𝑀𝑥 − 𝑅𝑑(20 − 𝑥)
𝑀𝑥 = 𝑅𝑑(20 − 𝑥)
b. Momen Tangensial
I. Potongan pertama
0 ≤ 𝑥 ≤5
∑𝐹 = 0
0 = 𝑉𝑥 − 𝑅𝑎
𝑉𝑥 = 𝑅𝑎 = 536,67𝑙𝑏
∑𝑀 = 0
0 = 𝑀𝑥 − 𝑅𝑎. 𝑥
II. Potongan kedua

141
5 ≤ 𝑥 ≤15
∑𝐹 = 0
0 = 𝑉𝑥 − 𝑅𝑎 + 𝑊𝑇1
𝑉𝑥 = 𝑅𝑎 − 𝑊𝑇1 = 766,67 𝑙𝑏
∑𝑀 = 0
∑𝑀 = 𝑀𝑥 − 𝑅𝑎. 𝑥 + 𝑊𝑇1 (𝑥 − 5)
𝑀𝑥 = 𝑅𝑎. 𝑥 − 𝑊𝑇1 (x − 5)
15 ≤ 𝑥 < 20
∑𝐹 = 0
0 = 𝑉𝑥 − 𝑅𝑎 + 𝑊𝑇1 + 𝑊𝑇2
𝑉𝑥 = 𝑅𝑎 − 𝑊𝑇1 − 𝑊𝑇2 = −690 𝑙𝑏
∑𝑀 = 0
∑𝑀 = 𝑀𝑥 − 𝑅𝑎. 𝑥 + 𝑊𝑟1(𝑥 − 5) + 𝑊𝑟2(𝑥 − 15)
𝑀𝑥 = 𝑅𝑎. 𝑥 − 𝑊𝑟1(𝑥 − 5) − 𝑊𝑟2(𝑥 − 15)

142
15 < 𝑥 ≤ 20
∑𝐹 = 0
0 = 𝑉𝑥 − 𝑅𝑑
𝑉𝑥 = 𝑅𝑑 = 690 𝑙𝑏
∑𝑀 = 0
∑𝑀 = 𝑀𝑥 − 𝑅𝑑(20 − 𝑥)
𝑀𝑥 = 𝑅𝑑(20 − 𝑥)
Un
tuk x = 20 maka Mx = 0 lb.in


143
2 2
𝑀𝑚𝑎𝑥 = √34502 + 7718,212
𝑀𝑚𝑎𝑥 = 8454,18 𝑙𝑏. 𝑖𝑛


144

Sn’ = (290000)(0,8)(0,81)
Sn’ = 187920 psi
1/3
32 𝑥 𝑁 2 𝐾𝑡 𝑥 𝑀𝑚𝑎𝑥 2 3 (𝑇) 2
𝐷𝑃 = [ √൤ ൨ + ൤ ൨ ]
1/3
2 2
(32)(2) (2)(8454,18)
2 3 (920)
𝐷𝑃 = [ √൤ ൨ + ൤ ൨ ]
3,14 (187920) 4 (251000)
𝐷𝑃 = 1,22 𝑖𝑛
4.3.6 Desain Poros IV
(Terlampir)

145
4.3.7 Perhitungan Poros V
1. Input Data
- Dpinion = 6,3 in
- ngear = 60 rpm
- P Aktual = 2,3 hp
63000 (𝑃)
𝑇=
𝑛
63000 (2,3)
𝑇=
60
𝑇 = 2415 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
3. Menghitung Nilai Gaya pada Poros 4 Akibat Gear

𝑇
𝑊𝑇 =
𝐷⁄
2
2415
𝑊𝑇 =
6,3⁄
2
𝑊𝑇 = 766,67 𝑙𝑏
𝑊𝑅 = 𝑊𝑇 tan 𝛼
𝑊𝑅 = 766,67 tan 20
𝑊𝑅 = 1715,16 𝑙𝑏

146

- Sumbu tangensial
∑𝑀𝐴 = 0
𝑊𝑇 (5) − 𝑅𝐷 (20) = 0
766,67 (5) − 𝑅𝐷 (20) = 0
𝑅𝐷 = 191,67 𝑙𝑏
∑𝐹 = 0
𝑅𝐴 − 𝑊𝑇 + 𝑅𝐷 = 0
𝑅𝐴 − 766,67 + 191,67 = 0
𝑅𝐴 = 575 𝑙𝑏
- Sumbu radial
∑𝑀𝐴 = 0
𝑊𝑅 (5) − 𝑅𝐷 (15) = 0
1715,17(5) − 𝑅𝐷 (20) = 0
𝑅𝐷 = 428,79 𝑙𝑏
∑𝐹 = 0
𝑅𝐴𝑥 − 𝑊𝑅 + 𝑅𝐷𝑥 = 0
𝑅𝐴𝑥 − 1715,16 + 428,79 = 0
𝑅𝐴𝑥 = 1286,37 𝑙𝑏

a. Momen Radial
I. Potongan pertama
0 ≤ 𝑥 ≤5

147
∑𝐹 = 0
0 = 𝑉𝑥 − 𝑅𝑎
𝑉𝑥 = 𝑅𝑎 = 575𝑙𝑏
∑𝑀 = 0
0 = 𝑀𝑥 − 𝑅𝑎. 𝑥
II. Potongan kedua
5 ≤ 𝑥 ≤20
∑𝐹 = 0
0 = 𝑉𝑥 − 𝑅𝑎 + 𝑊𝑟1
𝑉𝑥 = 𝑅𝑎 − 𝑊𝑟1 = −1140,16 𝑙𝑏
∑𝑀 = 0
∑𝑀 = 𝑀𝑥 − 𝑅𝑎. 𝑥 + 𝑊𝑟1(𝑥 − 5)
𝑀𝑥 = 𝑅𝑎. 𝑥 + Wr1(x − 5)
III. Potongan keempat

148
5 < 𝑥 ≤ 20
∑𝐹 = 0
0 = 𝑉𝑥 − 𝑅𝑑
𝑉𝑥 = 𝑅𝑑 = 191,667 𝑙𝑏
∑𝑀 = 0
∑𝑀 = 𝑀𝑥 − 𝑅𝑑(20 − 𝑥)
𝑀𝑥 = 𝑅𝑑(20 − 𝑥)


149
2 2
𝑀𝑚𝑎𝑥 = √28752 + 6431,842

𝑀𝑚𝑎𝑥 = 7045,15 𝑙𝑏. 𝑖𝑛



150
Sn’ = (290000)(0,8)(0,81)
Sn’ = 187920 psi
1/3
2 2
32 𝑥 𝑁 2 𝐾𝑡 𝑥 𝑀𝑚𝑎𝑥 3 (𝑇)
𝐷𝑃 = [ √൤ ൨ + ൤ ൨ ]
1/3
(32)(2) 2 (1)(7045,15) 2 3 (2415) 2
𝐷𝑃 = [ √൤ ൨ + ൤ ൨ ]
3,14 (187920) 4 (251000)
𝐷𝑃 = 1 𝑖𝑛
4.3.8 Desain Poros V
(Terlampir)
4.4 Perhitungan dan Desain Bearing
4.4.1 Perhitungan Bearing I
1. Menentukan Nilai h (Umur Desain)
Tabel 4.16 Recommended Design Life for Bearings

Pertimbangan: dalam perancangan ini umur bantalan dibatasi pada 29600 jam.

151
2. Menentukan Ld dan Basic Dynamic Load Rating (c)

Ld = (25000)(1500)(60)
Ld = 22,5 x 108 putaran
1
Ld 3
𝐶 = 𝑊𝑅 ( 6 )
10
1
22,5 x 108 3
𝐶 = 29,37 ( )
106
𝐶 = 384,75 𝑙𝑏
3. Menentukan Tipe Bearing
Tabel 4.17 Bearing Selection Data for Single-row, Deep-groove, Conrad-type ball
bearings

152
Pertimbangan: berdasarkan hasil perhitungan diameter poros 1, yakni 1 in dipilih

bantalan series 6200 (single row, deep-groove, Conrad-type ball bearings) nomor 6207
dengan ketentuan d = 1,3780 in; D = 2,8346 in; B = 0,6693 in; r = 0,039 in, preffered
shoulder diameter: shaft = 1,614 in; housing = 2,559 in, bearing weight = 0,64 lb; basic
static load rating = 3150 lb; basic dynamic load rating = 4450 lb.
4.4.2 Desain Bearing I
(Terlampir)
4.4.3 Perhitungan Bearing II

Pertimbangan: dalam perancangan ini umur bantalan dibatasi pada 29600jam.

Ld = (26900)(946 )(60)
Ld =1,53 x 108 putaran
1
Ld 3
𝐶 = 𝑊𝑅 ( 6 )
10
1
1,53 x 108 3
𝐶 = 456,8916432 ( )
106
𝐶 = 2403,04214 lb

153

bearings
Pertimbangan: berdasarkan hasil perhitungan diameter poros 1, yakni 1,3 in dipilih

dengan ketentuan d = 1,8504 in; D = 2,8346 in; B = 0,66693 in; r = 0,039 in, preffered
4.4.4 Desain Bearing II
(Terlampir)

154
4.4.5 Perhitungan Bearing III
Tabel 4.20

Ld = (26900)(315)(60)
Ld = 5,08x 108 putaran
1
Ld 3
𝐶 = 𝑊𝑅 ( 6 )
10
1
5,08 x 108 3
𝐶 = 1029,094 ( )
106
𝐶 = 8042,481779 𝑙𝑏

155
bearings

dengan ketentuan d = 1,7727in; D = 3,365 in; B = 0,7480 in; r = 0,039 in, preffered
shoulder diameter: shaft = 2,008 in; housing = 3,071 in, bearing weight = 0,89lb; basic
4.4.6 Desain Bearing III
(Terlampir)

156
4.4.7 Perhitungan Bearing IV


Ld = (26900)(157,5)(60)
Ld = 2,54x 108 putaran
1
Ld 3
𝐶 = 𝑊𝑅 ( 6 )
10
1
2,54 x 108 3
𝐶 = 1715,157 ( )
106
𝐶 = 10663,47946 𝑙𝑏

157
bearings

dengan ketentuan d = 2,9528in; D = 5,1181in; B = 0,9843 in; r = 0,059 in, preffered
4.4.8 Desain Bearing IV
(Terlampir)

158
4.4.9 Perhitungan Bearing V
Menentukan Nilai h (Umur Desain)

Pertimbangan: dalam perancangan ini umur bantalan dibatasi pada 29600jam.

Ld = (26900)(60 )(60)
Ld =9,6 x 107 putaran
1
Ld 3
𝐶 = 𝑊𝑅 ( 6 )
10
1
9,6 x 107 3
𝐶 = 1715,156724 ( )
106
𝐶 = 7734,875311𝑙𝑏

159

bearings

dengan ketentuan d = 2,9528in; D = 5,1181in; B = 0,9843 in; r = 0,059 in, preffered
4.4.10 Desain Bearing V
(Terlampir)

160
4.5 Perhitungan dan Desain Key

4.5.1 Perhitungan Key II
1. Input Data
- Dporos1 = 1,875 in
- T pulley = 126 lb.in
2. Menentukan Dimensi Standar Pasak

Dengan diameter poros 0,75 in dipilih pasak berbentuk persegi (square key) dengan
dimensi n. shaft diameter over 9/16 in dengan W = 0,1875 in dan H = 0,1875 in.

161
3. Menentukan Material Pasak
Tabel 4.23 Design Properties of Carbon and Alloy Steels

Pada desain material pasak yang dipilih adalah AISI 4140 dengan perlakuan panas
OQT 400 dengan Tensile Strength 290 ksi dan Yield Strength 251 ksi.

Fs = 2T/Dporos1
Fs = 2(126)/(0,75)
Fs = 336 lb
τ = F/As
τ = 2T/D(W.L)
τd = 0,5Sy/N
N = 1,5
Sy = 251000 psi = 251 ksi
162

L = 2T / (τd.D.W)
L = 2T / [(0,5Sy/N).D.W]
L = 4T.N / (D.W.Sy)
L = 4(153)(1,5) / (0.875)(0,5)(251000)
L = 0,00478 in
Berdasarkan hasil perhitungan, panjang pasak minimum adalah 0,00478 in.
4.5.2 Desain Key II

(Terlampir)
4.5.3 Perhitungan Key III

1. Input Data
- Dporos2 = 3,58423 in
- T gear = 460 l
-


163

Fs = 2T/Dporos2
Fs = 2(460)/(1,05)
Fs = 256,68 lb
τ = F/As

164
τ = 2T/D(W.L)
τd = 0,5Sy/N
N=2
Sy = 251 ksi = 251000 psi
L = 2T / (τd.D.W)
L = 2T / [(0,5Sy/N).D.W]
L = 4T.N / (D.W.Sy)
L = 4(460)(2) / (1,05)(0,25)(251000)
L = 0,0352 in
4.5.4 Desain Key III

(Terlampir)
4.5.5 Perhitungan Key IV

1. Input Data
- Dporos4 = 5,664535 in
- T gear = 920 lb.in

165


166


Fs = 2T/Dporos3
Fs = 2(920)/(1,22)
Fs =324,8281 lb

τ = F/As
τ = 2T/D(W.L)

167
τd = 0,5Sy/N
N=2
Sy = 251 ksi = 251000 psi
L = 2T / (τd.D.W)
L = 2T / [(0,5Sy/N).D.W]
L = 4T.N / (D.W.Sy)
L = 4(920)(2) / (1,22)(0,25)(251000)
L = 0,07037 in
4.5.6 Desain Key IV

(Terlampir)
4.5.7 Perhitungan Key V

1. Input Data
- Dporos5 = 4,77 in
- T gear = 2415 lb.in

168

Dengan diameter poros 1 dipilih pasak berbentuk persegi (square key) dengan
dimensi n. shaft diameter over 7/8 dengan W = 0,25 in dan H = 0,25 in

169


d. Menghitung Besar Gaya Gesar (Fs)
Fs = 2T/Dporos4
Fs = 2(2415)/(1 )
Fs = 1012,578 lb
e. Menghitung Tegangan Geser
τ = F/As
τ = 2T/D(W.L)
τd = 0,5Sy/N
N=2
170
Sy = 251000 ksi = 251 ksi

f. Menghitung Panjang Pasak Minimum
L = 2T / (τd.D.W)
L = 2T / [(0,5Sy/N).D.W]
L = 4T.N / (D.W.Sy)
L = 4(2415)(2) /(1)(0,25)(251000)
L = 0,18473 in
Berdasarkan hasil perhitungan, panjang pasak minimum adalah 0,18473 in
4.5.8 Desain Key 5
(Terlampir)

171
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
1. Mesin konveyor menggunakan motor listrik dengan putaran 1420 rpm dan daya
input 2,3 hp.
2. Transmisi yang digunakan adalah sabuk jenis 3VX dan roda gigi lurus.
3. Komponen transmisi pada mesin konveyor adalah:
a. Puli
b. Sabuk
c. Pasangan roda gigi lurus
d. Poros
e. Bantalan
f. Pasak
4. Spesifikasi transmisi mesin konveyor adalah:
a. Puli
 Puli Penggerak
 Diameter (D1) = 3,3 in
 Putaran (n1) = 1420 rpm
 Puli yang digerakkan (D2)
 Diameter (D2) = 4,95 in
 Putaran (n2) = 946 rpm
 Jarak antar puli (C) = 17,6 in
b. Sabuk
 Panjang (L) = 82 in
 Jenis = 3VX
 Jumlah =1
 Angle of Wrap (ϴ1) = 171°
c. Pasangan roda gigi lurus I
 Roda gigi penggerak (pinion)
 Putaran (nP) = 946 rpm
 Jumlah gigi (NP) = 24

172
 Diameter pitch (Dp) = 1,5 in

 Roda gigi yang digerakkan (gear)
 Putaran (nG) = 315 rpm
 Jumlah gigi (NG) = 72
 Pitch line speed (vl) = 371 ft/min
 Transmitted load (Wl) = 205 lb
 Jarak antar pusat roda gigi (C) = 3 in
 Face width (F) = 0,95 in
 Material = flame or induction-hardened steel
grade 1
d. Pasangan roda gigi lurus II
 Putaran (nP) = 315 rpm
 Putaran (nG) = 157,5 rpm
 Diameter pitch (Dp) = 2 in
 Jarak antar pusat roda gigi (C) = 3 in
grade 1
e. Pasangan roda gigi lurus III
 Putaran (nP) = 157,5 rpm
 Putaran (nG) = 60 rpm
173

 Jarak antar pusat roda gigi (C) = 4,35 in
grade 1
f. Poros
 Poros 2
 Diameter (d) = 2,2 in
 Panjang (l) = 20 in
 Torsi (T) = 153 lb.in
 Material = AISI 1144 Hot Rolled
 Poros 3
 Poros 4
 Poros 5
g. Bantalan
 Tipe bantalan pada poros 1 = 6205

174


h. Pasak
 Pasak pada poros 3 (L) = 0,0291 in
 Pasak pada poros 1 (L) = in
 Pasak pada poros 2 (L) = in

5.2 Saran
1. Untuk laboratorium: agar dapat menyediakan mesin meja gambar.

2. Untuk sistem tugas besar: sebaiknya setelah dirancang dengan perhitungan ada
tahap selanjutnya, yakni pembuatan hasil perancangan mesin dengan skala
tertentu.
3. Untuk asisten: sebaiknya lebih memperhatikan praktikan dan memastikan
bahwa semuanya aktif dalam memahami konsep dan hitungan perancangan.
4. Untuk praktikan: sebaiknya saling membantu dan bekerjasama supaya seluruh
anggota memperoleh ilmu.


Elmes Bab 1-5 Insyaallah

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Elmes Bab 1-5 Insyaallah

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

1

1.1 Latar Belakang

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

1.2 Rumusan Masalah

1.3 Batasan Masalah

1.4 Tujuan Perancangan

1.5 Manfaat Perancangan

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

2.1.1 Daya yang dibutuhkan

Gambar 2.1 Pemisalan pada sebuah mesin conveyor

2.2 Gear (Roda Gigi)

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

2.2.1 Macam – Macam Roda Gigi

Gambar 2.1 Roda gigi lurus

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Reaksi gaya pada roda gigi lurus

Gambar 2.2 Roda gigi lurus

b) Roda Gigi Miring (Helical Gear)

Kelebihan : - Tidak berisik

Gambar 2.3 Roda gigi miring

Arah gaya pada spiral gear

Gambar 2.4 Roda gigi miring

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

c) Roda Gigi Miring Ganda

Gambar 2.5 Roda gigi miring ganda

d) Roda Gigi Dalam dan Pinion

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.6 Roda gigi dalam dan pinion

e) Rack dan Pinion

Gambar 2.7 Rack dan pinion

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

2. Roda Gigi dengan Poros Berpotongan

Gambar 2.8 Roda gigi kerucut lurus

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Reaksi gaya pada roda gigi kerucut lurus

Gambar 2.9 Roda gigi kerucut lurus

b. Roda Gigi Kerucut Spiral

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.10 Roda gigi kerucut spiral

Reaksi gaya pada roda gigi kerucut spiral

Gambar 2.11 Roda gigi lurus

c. Roda Gigi Permukaan

Kekurangan : - Pengoperasian berisik

Gambar 2.12 Roda gigi permukaan

Reaksi gaya pada roda gigi permukaan

Gambar 2.13 Roda gigi lurus permukaan

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

3. Roda Gigi dengan Poros Silang

Gambar 2.14 Roda gigi cacing silindris

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Reaksi gaya pada roda gigi cacing silindris

Gambar 2.15 Roda gigi cacing silindris

b. Roda Gigi Globoid (Cacing Globoid)

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.16 Roda gigi cacing globoid

c. Roda Gigi Hipoid

Gambar 2.17 Roda gigi hipoid

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

2.2.2 Bagian- Bagian Roda Gigi

Gambar 2.18 Bagian-bagian dari roda gigi kerucut lurus

1. Lebar gigi (face width)

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

2.2.3 Profil Roda Gigi