PL III
PERENCANAAN PENGECORAN LOGAM
3.1. Tujuan
1. Praktikan mengetahui dan memahami hal-hal yang dibutuhkan dalam perencanaan
pengecoran.
2. Praktikan mampu merencanakan dan membuat cetakan pasir, sistem saluran dan pola.
3. Praktikan mampu memecahkan masalah - masalah dalam perencanaan pengecoran.
Keuntungan:
- Pola yang paling sederhana
- Membutuhkan biaya produksi yang rendah
- Tidak perlu penyambungan dalam pembuatannya
Kerugian:
- Hanya untuk dimensi benda kerja yang simetris
- Tidak dapat dibongkar pasang menjadi bentuk lain
- Untuk pola yang rumit, proses pembuatan agak sulit
b. Pola Belahan
Pola ini dibelah ditengah untuk memudahkan pembuatan cetakan. Permukaan
pisahnya sebisa mungkin dibuat satu bidang. Pola ini terdiri dari dua part yang
akan disambung menggunakan pin.
Keuntungan:
- Dapat digunakan untuk geometri yang rumit
- Untuk jumlah produksi menengah
- Dapat dibongkar pasang
Kerugian:
- Posisi antara cetakan pada cope dan drag kemungkinan dapat bergeser
- Proses pembuatan lebih rumit dibandingkan pola tunggal
c. Pola Setengah
Pola ini dibuat untuk coran dimana cope dan dragnya simetri terhadap
permukaan pisah. Cope dan dragnya hanya dicetak dengan setengah pola.
Keuntungan:
- Harga pola setengah lebih murah dari harga pola tunggal
- Hanya untuk bentuk sederhana tanpa ada banyak sudut dan kelengkungan yang
butuh ketelitian tinggi
Kerugian:
- Pola terdapat kemungkinan tidak presisi atau simetris
- Tidak dapat digunakan untuk benda kerja tidak simetris
Keuntungan:
- Dapat digunakan untuk bentuk - bentuk yang banyak memiliki lengkungan
- Memudahkan penarikan dari cetakan
Kerugian:
- Sering menyebabkan salah ukuran karena terjadi pergeseran
- Pembuatan pola membutuhkan waktu yang lama karena membuat pola dan
cetakannya lebih dari tiga.
e. Pola Penarikan Terpisah
Pola penarikan terpisah dipakai untuk pola berukuran besar atau untuk
cetakan jenis mengeras sendiri. Pola dibuat secara terbagi - bagi untuk
memudahkan pengambilan dari cetakan. Bagian yang di tengah ditarik terlebih
dahulu, kemudian bagian utama ditarik pertama kali dan bagian cabang ditarik
satu demi satu.
Keuntungan:
- Mudah dalam pengambilan dari cetakan
- Cocok untuk cetakan berukuran besar
- Karena pencabutannya secara berurutan maka terjadinya cacat dalam produk
lebih kecil
Kerugian:
- Pencabutan pola membutuhkan waktu yang lama
- Pencabutan harus sesuai dengan urutannya sehingga harus lebih teliti saat
pengambilan
f. Pola Penarikan Sebagian
Pada pengambilan pola dari cetakan apabila sebagian dari pola tidak mungkin
ditarik, maka bagian itu harus dipisahkan terlebih dahulu. Kemudian bagian utama
ditarik pertama kali dan bagian cabang ditarik satu demi satu.
Keuntungan:
- Memudahkan pengambilan dari cetakan
- Cocok untuk benda berbentuk silinder dengan banyak sudut dan dibutuhkan
ketelitian tinggi
- Penarikan pola lebih cepat dibandingkan pola penarikan terpisah
Kerugian:
- Pembuatan pola membutuhkan waktu yang agak lama
- Pola yang digunakan harus simetris
2. Pola Plat Pasangan
Pola ini adalah plat di mana kedua belahannya ditempelkan pola demikian juga
saluran turun, pengalir, saluran masuk, dan penambah. Pola ini biasanya dibuat dari
logam atau plastik.
Keuntungan:
- Pola ini cocok untuk produksi massal dari coran kecil
- Memudahkan untuk pengerjaan yang selanjutnya karena sudah dibuat pola saluran
turun dan lain-lain.
Kerugian:
- Pengerjaan cetakan memerlukan waktu yang lama dan harus bergantian
- Pembuatan polanya harus lebih detail dari pada pola yang lainnya
3. Pola Cope dan Drag
Dalam hal ini pola kayu, logam, atau plastik dilekatkan pada dua plat demikian
pula saluran turun, pengalir, saluran masuk, dan penambah. Plat tersebut ialah plat
cope dan drag. Kedua plat dijamin oleh pena-pena agar bagian atas dan bawah dari
coran menjadi cocok.
Keuntungan:
- Digunakan untuk meningkatkan produksi
- Pelaksaannya lebih cepat dan lebih efisien
- Cope dan drag bisa digunakan berulang-ulang sehingga lebih ekonomis
Kerugian:
- Untuk membuat pola dibutuhkan tenaga yang berpengalaman
- Kemungkinan terjadinya kesalahan dalam pengerjaan lebih tinggi
4. Pola Cetakan Sapuan
Dalam hal ini bentuk dari coran silinder atau bentuk benda putar. Alat ini dibuat
dari pelat dengan sebuah penggeret dan pemutar pada bagian tengahnya. Pembuatan
cetakan dilakukan dengan memutar penggeret di sekeliling pemutar.
Keuntungan:
- Harga untuk membuat pola relatif lebih murah
- Bentuk pola relatif sederhana
Kerugian:
- Harus penuh ketelitian pada pembuatan pola dan dalam pembuatan membuat
penggeret
- Tidak semua benda kerja dapat dilakukan pola cetakan sapuan dan benda kerja harus
berbentuk silinder.
5. Pola Penggeret Dengan Penuntun
Digunakan untuk pipa lurus atau pipa lengkung yang penampangnya tidak
berubah. Penuntun dibuat dari kayu dan pembuatan cetakan dilakukan dengan
menggerakan penggerek sepanjang penuntun.
Keuntungan:
- Harga pola tidak mahal
- Bagus untuk pola melengkung dan penampang tetap
Keuntungan:
- Biaya pembuatan pola tidak terlalu tinggi
- Design pola lebih mudah
Kerugian:
- Cetakan yang di hasilkan memiliki kemungkinan tidak sesuai dimensi
- Pembuatan pola harus lebih teliti
- Penggeretan lebih berat pada benda kerja dengan dimensi besar
7. Pola Kerangka A
Pola ini dibuat dengan meletakkan pelat dasar dan membuat pelat dudukan
penuntun diatasnya dan mengikat pelat - pelat untuk menahan pasir antara setiap
penuntun. Pasir ditimbunkan diatasnya dan disapu oleh penggeret untuk membuat
permukaan kelengkungan yang kontinyu.
Keuntungan:
- Cocok untuk bentuk dengan lengkung yang berbeda – beda
- Cetakan pasir memiliki kemungkinan kecil untuk rusak
Kerugian:
- Lamanya pembuatan cetakan menjadi bertambah
- Pembuatan cetakan jadi lebih sulit karena memerlukan plat penahan yang banyak
- Hanya dipakai untuk jumlah produksi kecil
8. Pola Kerangka B
Pola ini dibuat dengan meletakkan pelat ukur pola, permukaan pisah dan
diatasnya diletakkan pengukur - pengukur dari ketebalan yang sama seperti dudukan
coran dan mempertemukan pengukuran - pengukur lain yang mempunyai ketebalan
serupa sehingga menjadi kerangka berbentuk sangkar. Pada pembuatan cetakan, pasir
ditimbun dan dipadatkan sampai batas luar dan kertas direkatkan diatasnya, sehingga
menjadi seperti pola tunggal atau pola belahan. Kemudian rangka cetak dipasang dan
pasir ditimbun serta dipadatkan di sekelilingnya kemudian cetakan dibalik sehingga
permukaan pisah berada di atas. Pasir dikikis sampai ke tepi dalam dari pengukur
untuk dijadikan bentuk dari kotak inti, selanjutnya kertas direkatkan pada permukaan
dalamnya. Inti dibentuk di dalamnya kemudian diambil dan pola rangka diambil dari
cetakan.
Keuntungan:
- Cocok untuk bentuk dengan lengkungan yang berbeda – beda
- Dapat digunakan untuk cetakan yang kecil maupun tipis
- Harga pembuatan pola lebih murah dari pola biasa
Kerugian:
- Pembuatan pola memerlukan waktu yang lama
- Hanya dipakai untuk jumlah tidak lebih dari dua
- Pembuatan cetakan jadi lebih sulit Karena memerlukan plat penahan yang banyak
Kerugian:
- Karena mudah lembab, bentuknya mudah terdeformasi
- Tidak tahan lama
- Tempat penyimpanan harus kering
2. Aluminium
Keuntungan:
- Tahan korosi
- Tahan aus
- Memiliki kekuatan yang baik
- Tahan pembengkakan (swelling)
Kerugian:
- Sulit diperbaiki jika rusak
- Biaya permesinan mahal
3. Baja
Keuntungan:
- Tidak mudah terjadi deformasi
- Tahan aus
- Tahan suhu tinggi
- Mempunyai kekuatan yang baik
Kerugian:
- Berat
- Mudah terkena korosi
4. Plastik
Keuntungan:
- Tahan pembengkakan (swelling)
- Tahan korosi
- Tahan aus
Kerugian
- Tidak tahan guncangan
- Dibutuhkan pelapisan logam tipis karena plastik rapuh
- Tidah tahan terhadap suhu tinggi
5. Besi Cor
Keuntungan:
- Tahan pembengkakan (swelling)
- Memiliki kekuatan yang baik
- Tahan aus
Kerugian
- Mudah terkena korosi
- Berat
Tabel 3.1
Karakteristik dari Bahan Pola
RATING
CHARACTERISTIC
WOOD ALUMINUM STEEL PLASTIC CAST IRON
Machinability E G F G G
Wear resistance P G E F E
Strength F G E G G
Weight E G P G P
Repairability E P G F G
Resistance to :
Corrosionc E E P P P
Swellingc P E E E E
Sumber: Kalpakjian (1989,p.303)
Keterangan:
E = Excellent
G = Good
F = Fair
P = Poor
Jadi pola yang paling baik digunakan adalah kayu. Dikarenakan kayu memiliki
mampu permesinan yang sangat baik, berat yang paling ringan, kemampuan untuk
diperbaiki yang tinggi, dan ketahanan korosi yang sangat baik.
1. Pola harus mudah dikeluarkan dari cetakan, permukaan pisah harus satu bidang
pada dasar cope dibuat agak dangkal.
2. Penempatan inti harus mudah. Tempat inti dalam cetakan utama harus ditentukan
secara teliti.
3. Sistem saluran harus dibuat sesempurna mungkin untuk membuat ukuran logam
yang optimum.
4. Terlalu banyak permukaan pisah akan mengambil banyak waktu dalam proses
pembuatan yang menyebabkan terjadi tonjolan sehingga pembuatan pola menjadi
mahal.
b. Penentuan Tambahan Penyusutan
Karena coran menyusut pada waktu pembekuan dan pendinginan, maka
pembuatan pola perlu menggunakan toleransi sudut yang telah diperbesar sebelumnya
sebanyak tambahan penyusutan pada ukuran pola. Besarnya penyusutan sering tidak
konstan. Hal ini dipengaruhi oleh bahan coran, bentuk, tempat masuk coran, atau
ukuran dan kekuatan inti. Harga - harga untuk tambahan penyusutan diberikan pada
gambar berikut.
Tabel 3.2
Toleransi Penyusutan
Casting alloys Pattern Type of Section Contract in/ft
dimension Construction thickness in
Gray Up to 24 in Open contruction ...................... ⁄
From 25 to 48 in Open contruction ...................... ⁄
Over 48 in Open contruction ...................... ⁄
Up to 24 in Cored contruction ...................... ⁄
From 25 to 36 in Cored contruction ...................... ⁄
Over 36 in Cored contruction ...................... ⁄
Cast steel Up to 24 in Open contruction ...................... ⁄
From 25 to 72 in Open contruction ...................... ⁄
Over 72 in Open contruction ...................... ⁄
Up to 18 in Cored contruction ...................... ⁄
From 19 to 48 in Cored contruction ...................... ⁄
From 49 to 66 in Cored contruction ...................... ⁄
Over 66 in Cored contruction ...................... ⁄
Malleable cast ............................ ............................ ⁄ ⁄
iron ⁄ ⁄
⁄ ⁄
⁄ ⁄
⁄ ⁄
⁄ ⁄
⁄ ⁄
⁄ ⁄
⁄ ⁄
1 ⁄
Aluminum Up to 48 in. Open contruction ........................ ⁄
40 to 72 in. Open contruction ........................ ⁄
Over 72 in. Open contruction ........................ ⁄
Up to 24 in. Cored contruction ........................ ⁄
Over 48 in. Cored contruction ........................ ⁄ ⁄
From 25 to 48 in. Cored contruction ........................ ⁄ ⁄
Magnesium Up to 48 in. Open contruction ........................ ⁄
Over 48 in. Open contruction ........................ ⁄
Up to 24 in. Cored contruction ........................ ⁄
Over 24 in. Cored contruction ........................ ⁄ ⁄
Braam brodso ............................ ............................ ........................ ⁄
............................ ............................ ........................ ⁄ ⁄
Sumber : Heine (1976,p.16)
Tabel 3.3
Toleransi Permesinan
Casting alloys Pattern size Bore, in Finish
Cast iron Up to 12 in. ⁄ ⁄
13 to 24 in. ⁄ ⁄
25 to 42 in. ⁄ ⁄
43 to 60 in. ⁄ ⁄
61 to 80 in. ⁄ ⁄
81 to 120 in. ⁄ ⁄
Over 120 in. Special instruction Special instruction
Cast steel Up to 12 in. ⁄ ⁄
13 to 24 in. ⁄ ⁄
26 to 42 in. ⁄ ⁄
43 to 60 in. ⁄ ⁄
61 to 80 in. ⁄ ⁄
81 to 120 in. ⁄ ⁄
Over 120 in. Special instruction Special instruction
Malleable iron Up to 6 in. ⁄ ⁄
6 to 9 in. ⁄ ⁄
9 to 12 in. ⁄ ⁄
12 to 24 in. ⁄ ⁄
24 to 35 in. ⁄ ⁄
Over 36 in. Special instruction Special instruction
Brase, bronze, and Up to 12 in. ⁄ ⁄
aluminum-alloy 13 to 24 in. ⁄ ⁄
castings 25 to 36 in. ⁄ ⁄
Over 36 in. Special instruction Special instruction
Sumber : Heine (1976,p.17)
d. Kemiringan Pola
Permukaan yang tegak pada pola dimiringkan dari permukaan pisah agar
memudahkan pengangkatan pola dari cetakan. Sebagai contoh pada kayu
membutuhkan kemiringan 1/30 sampai 1/100.
..................................................................................................(3-3)
√
dengan :
R = pouring rate (kg/s)
A = choke area
m = massa yang dituang (kg)
d = massa jenis logam ( ⁄ )
g = percepatan gravitasi ( ⁄ )
................................................................ (3-4)
√ √ ............................................. (3-5)
√ ............................................................. (3-6)
dengan :
Q : Kecepatan aliran volume
: Luas penampang bagian atas coran
: Kecepatan aliran
: Luas penampang bagian bawah coran
: Kecepatan aliran
Sedangkan gating ratio adalah perbandingan luas potongan antara sprue bawah :
runner : ingate. Yang digunakan adalah 1 : 3 : 3.
Tabel 3.4
Gating ratio
Metal Batle Rol.
Steel 1:2:1.5 19
1:3:3 19
1:1:07 19
1:2:2 20
Fin-gated 1:1:1 16
Gray cast iron 1:4:4 6
Pressurised system 1:1.3:1.1 22
( ⁄ ) ( ⁄ ) ..................................................................... (3-8)
dengan :
V1 = volume riser
A1 = luas area riser
V2 = volume produk
A2 = luas area produk
Sumber: De Garmo (1997,p.354)
g. Core Making
Core making adalah pembuatan cetakan inti yang diletakan secara vertikal di
cetakan untuk pembuatan lubang atau rongga didalam cetakan yang terbuat dari pasir
khusus. Macam-macam core making antara lain:
standar muller. Campuran pasir dan larutan sodium silikat masih bersifat mampu
bentuk, namun ketika campuran dikenai hembusan gas CO2 maka campuran
seketika akan mengeras. Reaksi pengerasan pada cara CO2 dijelaskan pada reaksi
berikut :
Na2O.SiO2. xH2O + CO2 Na2CO3. xH2O + SiO2
Gambar 3.23 menunjukkan garis besar pembuatan cetakan dengan cara CO2
(1) Pasir dipadatkan ke dalam kotak inti dan lubang angin dibuat dengan
mempergunakan jarum-jarum.
(2) Kotak ini ditutup dan jarum-jarum ditarik sehingga terjadi lubang-lubang.
(3) Gas CO2 dialirkan melalui lubang-lubang itu.
(4) Keluarkan inti itu dari kotak inti.
2. Saluran Bawah
Saluran yang mempunyai saluran masuk bagian bawah dari rongga cetakan.
Karena itu mempunyai saluran turun tegak yang panjang disambung dengan pengalir
dan saluran masuk dibuat untuk membelokkan keatas.
Keuntungan:
- Mengurangi cacat coran.
Kerugian:
- Diperlukan penuangan cepat.
- Pembentukan pola lebih rumit
3. Saluran Pensil
Adalah sistem saluran dimana logam cair dijatuhkan ke bawah melalui beberapa
lubang pada dasar dari cawan tuang . Sistem saluran ini cocok untuk coran yang
panjang dan tipis seperti pipa. Kalau saluran pensil dipasang diujung atas dari cetakan
pipa tegak dan logam dituang, maka cetakan diisi secara merata dari bawah dan akan
didapat pipa yang baik.
Keuntungan:
- Waktu penuangan lebih cepat
- Cocok untuk coran panjang dan tipis seperti pipa
Kerugian:
- Pembuatan saluran ini relatif sulit dan rumit.
- Hanya untuk benda simetris
4. Saluran Bertingkat
Mempunyai saluran turun yang dihubungkan dengan beberapa saluran masuk.
Logam cair mengalir ke dalam rongga dari saluran masuk yang terbawah, dan
kemudian dari saluran masuk kedua berikutnya, dari saluran ketiga dan seterusnya.
Keuntungan:
- Logam cair lebih cepat mengisi cetakan karena memiliki banyak saluran masuk.
- Kemungkinan cacat sedikit
- Aliran lebih laminer
Kerugian:
- Pembuatan cetakan yang rumit serta saluran jadi semakin panjang.
5. Saluran Terompet
Saluran yang memiliki saluran alirnya berbentuk terompet dan ujungnya berada
didasar rongga cetakan drag.
Keuntungan:
- Logam cair akan masuk dan mengisi rongga pada cetakan lebih merata.
Kerugian:
- Cocok untuk benda - benda yang berbentuk pejal.
6. Saluran Cincin
Saluran yang dibuat dari saluran dimana runner mengelilingi pola cetakan.
Biasanya dipakai dengan model saluran bawah.
Keuntungan:
- Logam cair akan masuk dan mengisi rongga pada cetakan secara merata.
- Hasil coran padat dan dapat mengurangi cacat
7. Saluran Pisah
Mempunyai saluran masuk pada permukaan pisah dari cetakan, dari mana logam
cair dijatuhkan ke dalam rongga cetakan.
Keuntungan :
- Memiliki dua saluran yang berbeda sehingga ada jalan bagi udara untuk keluar.
Kerugian :
- Temperatur penuangan harus tinggi dan kecepatan penuangan juga harus cepat.
8. Saluran Baji
Saluran baji dibuat seperti celah pada bagian atas coran. Saluran ini mempunyai
dua saluran masuk yang bertujuan untuk menghasilkan coran dengan ketebalan sama.
Keuntungan :
- Dalam sekali tuang dapat dihasilkan coran lebih dari satu dengan ukuran yang sama
besar. Karena mengisi dua buah pola dibutuhkan satu saluran masuk.
Kerugian :
- Kecepatan penuangan harus tinggi karena hanya ada satu saluran masuk untuk
beberapa cetakan yang harus diisi.
3.2.3. Pelapis
Pelapis adalah suatu lapisan yang diberikan pada permukaan cetakan dengan tujuan
tertentu sebelum logam cair dituangkan ke dalam cetakan.
a. Campuran grafit 100 (grafit kerak 90-80 atau jelaga kokas 20); Bentonit 10-
20.
b. Grafit kerak 100, Amonium khlorida 0.5, Bentonit 10-20.
Sumber : Surdia dan Chijiwa (1996,p.106)
Tabel 3.5
Dimensi Benda Kerja dan Toleransi
Dimensi Toleransi Toleransi Toleransi Toleransi Dimensi
Simbol Awal Penyusutan Finishing Bore Total Akhir
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
25 mm 25 mm x = 0.326 mm
25 mm 25 mm x = 1.563 mm
b. Untuk boring
10 mm 10 mm x = 0,938 mm
3. Dimensi Total
Dimensi Total = Dimensi Benda + Toleransi Penyusutan + Toleransi Permesinan
10 mm x 2 20 mm + 0,05208 mm + (1,5625 x 2) mm = 23,22916 mm
t= = 1,7225 s
Abawah =
√
=√
= 5,66057 mm
= 2 x 5,66057 mm = 11,32114 mm
- Diameter sprue atas
Abawah x Vbawah = Aatas x Vatas
Abawah√ = Aatas√
√
A atas = Abawah
√
√
= 100,61225
√
= 183,6920077 mm2
πr2atas = 183,6920077 mm2
r2atas = 58,5006394 mm2
r atas = 7,648571069mm
Datas = 15,29714214 mm
- Ukuran Runner
Gating Ratio = Sprue:Runner = 1:3
= 3 x 100,61225 mm2
= 301,8367688 mm2
Misalkan:
Tinggi runner = 12,285 mm
Sisi bawah runner = 2s mm
Sisi atas runner = s mm
Arunner = Atrapesium
539,34 mm2 =
a =( )
s =( ) mm
= 16,3798 mm
- Ukuran Ingate
Luas ingate dengan runner perbandingan 1:3
Aingate = 3 x Abawah
= 3 x 100,61225 mm2
= 301,8367688 mm2
Karena digunakan 2 gate, maka luasan dibagi 2, menjadi:
Aingate = 150,9183844 mm2
Aingate = Apersegi
Aingate = s x s
s =√
s = 12,285
- Diameter riser
Tinggi riser yang direncanakan (t) = 49,67 mm
( ) = 1,25 ( )
( ) = 1,25 ( )
( ) = 65,95421788 mm2
= 8,121220221 mm
= 16,24244044 mm
= 16,24244044 mm
r = 24,13463703 mm
d = 48,26927406 mm
Ariser = π x r2
Ariser = π x (24,13463703 mm)2
= 1828,989413 mm2
Karena digunakan 3 riser, maka luasan menjadi
Ariser = 1828,989413mm2 / 3
π x r2 = 609,6631376 mm2
r =√
r = 13,93413919 mm
d = 2 x r = 2 x 13,93413919 mm
= 27,86827837 mm
Cope
Cope
Cope
Drag
2. Pola
Alat ini digunakan untuk membuat bentuk/rongga cetakan benda kerja.
3. Sistem Saluran
Alat ini digunakan sebagai tempat mengalirnya logam cair dalam cetakan.
B
A C
D E
Gambar 3.41 Sistem saluran (A) Cawan Tuang (B) Sprue (C) Runner (D) Ingate (E) Riser
4. Assembly
5. Papan Datar
Alat ini digunakan untuk tempat alas dalam membuat cetakan.
6. Kamera
Alat ini digunakan sebagai dokumentasi.
Bahan yang digunakan adalah pasir cetak dengan komposisi pasir silika, bentonit, dan
air serta:
1. Pasir silika halus
2. Grafit
3. Miringnya cavity
Miringnya cavity pada cetakan, salah satunya seperti yang terlihat pada gambar
3.47
3.5.2 Analisis
1. Pasir Rontok
Pasir rontok pada cetakan disebabkan oleh kurangnya pemadatan pasir disekitar
bagian tersebut serta luas bidang kontak yang besar dan penarikan pola yang kurang
hati – hati sehingga saat pola diambil pasir disekitarnya akan rontok.
2. Permukaan Tidak Rata
Permukaan tidak rata disebabkan kurang optimalnya pemadatan pasir pada
pembuatan permukaan cetakan sehingga pasir cetak tidak mampu menahan tekanan
saat pemadatan pasir pada cope diatasnya.
3. Miringnya cavity
Pemadatan dengan tekanan yang tidak sesuai juga dapat mengakibatkan
pergeseran pola. Penahan pola kurang kuat dan ukuran pin yang tidak sesuai juga
menjadi penyebab pergeseran pola, juga penempatan mal gambar yang bergeser.
4. Permukaan Pola Tidak Rata
Permukaan pola tidak rata disebabkan adanya pasir yang masuk diantara celah
sambungan pin pola ketika dilakukan pemadatan pasir cetak. Sehingga terjadi
ketidakrataan pada pola pasir cetak.
diberikan sesuai agar pasir tidak mendorong pola saluran serta pemberian pin yang
sesuai. Selain itu juga dapat diatasi dengan menggunakan pola plat pasangan.
4. Permukaan pola tidak rata disebabkan adanya pasir yang masuk diantara celah
sambungan pin pola ketika dilakukan pemadatan pasir cetak. Sehingga terjadi
ketidakrataan pada pola pasir cetak. Solusinya saat dilakukan pemadatan pola harus
ditahan dengan kokoh. Sehingga pasir tidak masuk ke celah-celah sambungan pin.
3.6.2 Saran
1. Sebaiknya Laboratorium pengecoran logam lebih ditata rapih sebelum praktikum.
2. Sebaiknya Asisten memperjelas jadwal pertemuan reguler di kelas sehingga tidak
terjadi kebingungan.
3. Sebaiknya praktikan tidak salah dalam membuat jadwal ke asisten disaat mau
asistensi.