BAB 7.

PROSEDUR DAN TEKNIK PENGELASAN

Prosedur pengelasan adalah suatu perencanaan untuk pelaksanaan pengelasan yang meliputi cara
pembuatan konstruksi las yang sesuai dengan rencana dan spesifikasinya dengan menentukan
semua hal yang diperlukan dalam pelaksanaan tersebut.

7.1 Perencanaan Prosedur Pengelasan

Prosedur pengelasan akan memberikan hasil yang baik bila sebelumnya telah dibuat rencana
tentang jadwal pembuatan, proses pembuatan, alat-alat yang diperlukan, bahan-bahan, urutan
pelaksanaan, persiapan pengelasan, perlakuan setelah pengelasan, pengaturan pekerjaan dan lain-
lainnya.

Dalam memilih proses pengelasan harus dititik beratkan pada proses yang paling sesuai untuk
tiap-tiap sambungan las yang ada pada konstruksi. Dalam hal ini tentu dasarnya adalah efisiensi
yang tinggi, biaya yang murah, penghematan tenaga dan penghematan energi sejauh mungkin.
Proses pengelasan yang dipilih harus sudah ditentukan dalam tahap perencanaan konstruksi.
Dalam pemilihan ini sebaiknya dibicarakan di antara tiga pihak yaitu pihak perencana, pihak
pelaksana dan pihak peneliti di laboratorium dengan titik berat pada pelaksana. Dalam penentuan
ini dengan sendirinya harus dipertimbangkan juga alat yang akan digunakan, latihan bagi pekerja
bila diperlukan, persetujuan dari pihak keselamatan kerja, penentuan cara pemeriksaan dan lain
sebagainya.

Bila proses pengelasan telah ditentukan untuk tiap-tiap sambungan, maka tahap berikutnya
adalah menentukan syarat-syarat pengelasan, urutan pengelasan dan persiapan pengelasan. Baru
setelah itu harus ditentukan cara-cara menghilangkan deformasi dan laku-panas yang diperlukan.

7.2 Persiapan Pengelasan

7.2.1 Hal-hal Umum

Mutu dari hasil pengelasan di samping tergantung dari pengerjaan lasnya sendiri juga sangat
tergantung dari persiapannya sebelum pelaksanaan pengelasan. Karena itu persiapan pengelasan
harus mendapatkan perhatian dan pengawasan yang sama dengan pelaksanaan pengelasan.
Persiapan umum dalam pengelasan meliputi penyediaan bahan, pemilihan mesin las, penunjukan
juru las, penentuan alat perakit dan beberapa hal lainnya lagi.
Juru las yang ditunjuk harus mempunyai pengetahuan, ketrampilan dan kwalifikasi yang sesuai
dengan proses-proses pengelasan yang telah dipilih. Di samping ketrampilan yang baik juga
perlu diperhatikan tabiat dari juru las yang akan dipilih.

Dalam menentukan alat-alat, di samping menentukan mesin lasnya sendiri, hal yang juga tidak
kalah pentingnya adalah penentuan alat perakit atau alat bantu. Alat perakit ini adalah alat-alat
khusus yang dapat memegang dengan kuat bagian-bagian yang akan dilas sehingga hasil
pengelasan mempunyai bentuk yang tepat. Jadi pemilihan alat bantu yang tepat akan menentukan
ketelitian bentuk akhir dan akan mengurangi waktu pengelasan. Alat perakit dalam pengelasan
dapat dibagi dalam dua kelompok yaitu kelompok yang memegang bagian-bagian yang akan
dilas pada tempatnya sehingga memudahkan pengelasan dan yang kedua adalah pemegang yang
dapat menahan perubahan bentuk dari konstruksi.

7.2.2 Persiapan Bagian Yang Akan Dilas

(1) Persiapan Sisi Las

Setelah penentuan proses pengelasan, maka geometri sambungan harus ditentukan dengan
memperhatikan tingkatan teknik dari bagian pembuatan, sifat kemampuan pengerjaannya dan
kemungkinan penghematan yang akhirnya tertuju pada bentuk alur. Pada umumnya untuk
pengelasan pelat dengan tebal sampai dengan 6 mm digunakan alur persegi, untuk pelat dengan
tebal antara 6 mm sampai 20 mm digunakan alur V tunggal dan yang lebih tebal lagi dengan alur
V ganda atau U tunggal atau ganda dan lain sebagainya seperti dijelaskan dalam bab 6.

Pembuatan alur-alur ini dapat dilakukan secara termal dengan alat pemotong gas atau dingin
dengan mesin. Suatu contoh syarat-syarat pemotongan dengan gas dapat dilihat dalam Tabel 7.1.

(2) Posisi pengelasan dan slat pemegang

Posisi pengelasan yang terbaik dilihat dari sudut kwalitas sambungan dan efisiensi pengelasan
adalah posisi datar. Karena itu thlam menentukan urutan perakitan,

landasan perakitan dan alat perakit harus mengusahakan sejauh mungkin menggunakan posisi
datar.

Adalah suatu hal yang lebih baik bila dalam tahap perencanaan turut direncanakan juga alat
perakit yang diperlukan. Tujuan dari pada penggunaan alat perakit atau alat bantu adalah :

1) Memungkinkan pelaksanaan pengelasan posisi datar sebanyak-banyaknya.

2) Menahan dan menghalangi perubahan bentuk yang terjadi karena pengelasan atau
memberikan perubahan bentuk mula untuk mendapatkan ketepatan bentuk yang lebih tinggi.
3) Memperbaiki efisiensi dengan memudahkan pelaksanaan pengelasan atau memungkinkan
pengelasan otomatik dalam hal produksi besar-besaran.

Karena itu alat perakit merupakan alat yang penting dalam tahap perakitan mula. Dalam Gbr. 7.1
dapat dilihat beberapa contoh alat perakit.

(3) Las ikat dan perakitan

Bagian-bagian yang telah dipersiapkan kemudian disetel untuk dirakit. Dalam penyetelan ini
sering sekali bagian-bagian harus dihubungkan satu sama lain dengan lasan pendek-pendek pada
tempat-tempat tertentu yang dinamakan las ikat. Karena sifatnya sementara maka sering sekali
las ikat ini dilaksanakan dengan sembarangan sehingga terjadi retak-retak dan rongga halus yang
akhirnya akan menurunkan mutu lasan. Karena las ikat juga mempengaruhi kwalitas maka
dianjurkan agar las ikat juga harus dilaksanakan dengan baik dan oleh juru las yang mempunyai
kwalifikasi yang sama dengan juru las yang akan melaksanakan seluruh pengelasan. Kalau hal
ini tidak dapat dipenuhi maka sebaiknya las ikat ditempatkan pada tempat-tempat yang nantinya
tidak dilas. Las ikat biasanya dilaksanakan dengan menggunakan elektroda yang sama jenisnya
dengan elektroda untuk pengelasan sebenarnya, tetapi dengan diameter yang lebih kecil. Contoh-
contoh standar dari jarak dan panjang las ikat dapat dilihat dalam Gbr. 7.2.

Dalam penyetelan harus diusahakan agar setelah selasai pelaksanaan las ikat jarak antara bagian-
bagian yang akan dilas terutama celah akarnya tidak berubah. Alat perakit untuk penyetelan dan
pelaksanaan las ikat dapat dilihat dalam Gbr.7.3.

(4) Pemeriksaan dan perbaikan alur

Bentuk dan ukuran alur turut menentukan mutu lasan, karena itu pemeriksaan terhadap ketelitian
bentuk dan ukurannya harus juga dilakukan pada saat sebelum pengelasan. Dalam hal ini yang
penting adalah besarnya celah akar, yang harus sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan.
Dalam las tumpul perbaikan celah akar dibagi menjadi tiga seperti ditunjukkan dalam Gbr. 7.4.
Bila celahnya kurang dari 6 mm, maka perbaikannya adalah penyempitan alur dengan las isi
pada sebelah atau kedua belah alur yang kemudian diikuti dengan penggerindaan untuk
mendapatkan ukuran yang tepat. Dalam hal celahnya antara 6 dan 16 mm, maka pengelasannya
harus dilakukan dengan pelat pembantu setebal 6 mm dan bila kesalahannya lebih dari sebagian
dari pelat harus diganti.

Dalam las sudut cara perbaikan celahnya dapat dilihat dalam Gbr. 7.5. Celah selebar 1,5 mm atau
kurang (Gambar a) dapat terus dilas tanpa perbaikan dengan panjang kaki las sesuai dengan
spesifikasi dan bila celahnya lebih dari 1,5 mm tetapi kurang dari 4,5 mm, pengelasan juga dapat
diteruskan tanpa perbaikan tetapi panjang kaki harus lebih dari pada spesifikasi yang ditentukan
(Gambar b). Bila celahnya lebih dari 4,5 mm maka perlu ditambahkan suatu lapisan pelat
(Gambar C) atau bagian tersebut dipotong (Gambar d) sepanjang 30 mm atau lebih dan diganti
dengan pelat atau bagian baru.

(5) Pembersihan alur

Kotoran-kotoran seperti karat, terak, minyak dan gemuk, debu, air dan lain sebagainya bila
tercampur dengan logam las dapat menimbulkan cacat las seperti retak, lubang halus dan lain
sebagainya yang dapat membahayakan konstruksi. Karena itu kotoran-kotoran tersebut harus
dibersihkan sebelum pelaksanaan pengelasan. Dalam hal las berlapis, terak yang timbul pada
pengelasan lapisan sebelumnya juga harus dibersihkan sebaik-baiknya.

• 7.3 Las Busur Listrik Dengan Elektroda Terbungkus

7.3.1 Hal-hal Dasar

(1) Urutan deposit dan urutan pengelasan

Dalam pengelasan ada dua macam urutan, yaitu urutan menempatkan logam las cair pada alur las
yang dinamakan urutan deposit dan urutan penyambungan yang dinamakan urutan pengelasan.
Kedua urutan tersebut dilaksanakan dalam bermacam-
macam cara dengan tujuan untuk mengurangi perubahan bentuk, tegangan sisa dan retak las.
Beberapa macam pelaksanaan urutan diterangkan di bawah ini.

(a) Urutan deposit: Dalam pengelasan lapis tunggal urutan yang utama adalah urutan deposit
dengan cara urutan lurus, urutan balik, urutan simetri dan urutan loncat yang kesemuanya
didasarkan atas arah gerakan maju dari pengelasan. Dalam hal pengelasan lapis banyak urutan
yang penting adalah urutan pengisian, urutan berting-
kat, urutan petak dan lain-lainnya. Gambaran secara garis besar dari urutan deposit dapat dilihat
dalam Gbr. 7.6.

1) Urutan lurus.

Dalam urutan ini pengelasan dimulai dari satu ujung hingga ke ujung lain dari sambungan dan
biasanya digunakan pada las lapis tunggal, sambungan pendek dan pengelasan otomatis. Urutan
ini memberikan efisiensi pengerjaan yang tinggi tetapi akan menyebabkan terjadinya tegangan
sisa yang tidak simetri dan bila las ikatnya kurang kuat akan terjadi deformasi yang cukup besar.

2) Urutan balik.
Dalam urutan ini pengelasan dimulai pada beberapa titik dan bergerak ke arah yang berlawanan
dengan arah maju pengelasan. Dengan urutan ini akan terbentuk tegangan sisa yang merata dan
regangan yang rendah, tetapi efisiensinya rendah.

3) Urutan simetri.

Urutan deposit ini dilaksanakan dengan membagi panjang sambungan ke dalam bagian-bagian
yang sama dan kemudian pengelasannya dilaksanakan pada bagian-bagian tersebut dengan
urutan yang simetris terhadap pusat sambungan. Dengan urutan ini akan terbentuk deformasi dan
tegangan sisa yang simetri.

4) Urutan loncat.

Dalam urutan ini pengelasan dilaksanakan secara berselang pada seluruh panjang sambungan.
Dengan urutan ini akan terjadi perubahan bentuk dan tegangan sisa yang merata. Kerugiannya
adalah efisiensi kerja yang rendah dan banyaknya kemungkinan terjadi cacat las pada tiap-tiap
permulaan dan akhir lasan.

5) Urutan pengisian.

Urutan ini sebenarnya adalah urutan lurus, yang dilaksanakan pada pengelasan lapis banyak.
Dalam urutan ini juga akan dicapai efisiensi yang tinggi tetapi akan menyebabkan terjadinya
retak pada lapisan pertama bila terjadi penahanan yang besar atau pada pengelasan pelat yang
tebal.

6) Urutan kaskade

Urutan ini sebenarnya adalah urutan balik yang dilaksanakan pada las lapis banyak. Efisiensi
pengelasan pada urutan ini rendah, tetapi karena sedikit sekali menimbulkan cacat maka sering
dipakai dalam hal-hal khusus.

7) Urutan petak.

Urutan ini dilaksanakan dengan mengelas suatu satuan panjang sambu-

ngan tertentu sampai pada lapisan las tertentu. Pelaksanaan ini dimaksudkan untuk menghindari
terjadinya retak pada lapisan las akar.

(b) Urutan pengelasan: Sama halnya dengan urutan deposit, tujuan dari urutan pengelasan juga
untuk menghindari terjadinya deformasi dan tegangan sisa sejauh mungkin. Beberapa dasar
pelaksanaan urutan adalah sebagai berikut :

1) Bila dalam satu bidang terdapat banyak sambungan, sebaiknya diusahakan

agar penyusutan dalam bidang tersebut tidak terhalang.

2) Sambungan dengan penyusutan yang terbesar dilas lebih dahulu dan Baru
kemudian sambungan-sambungan dengan penyusutan yang lebih kecil.

3) Pengelasan hendaknya dilaksanakan sedemikian rupa sehingga mempunyai

urutan yang simetri terhadap sumbu netral dari konstruksi agar gaya-gaya kontraksi dalam
keadaan yang berimbang.

Beberapa contoh dari beberapa pelaksanaan urutan pengelasan dapat dilihat dalam Gbr. 7.7.
sampai Gbr. 7.11. Dalam hal ini biasanya sambungan-sambungan dengan penyusutan kecil yang
dekat pada sambungan dengan penyusutan besar pengelasannya tidak terus diselesaikan,
melainkan menunggu sampai pengelasan dari sambungan dengan penyusutan besar selesai
seperti yang ditunjukkan dalam Gbr. 7.12.

(2) Pergerakan elektroda dan pengelasan busur listrik

(a) Pergerakan elektroda: Cara menggerakkan elektroda banyak sekali, tetapi tujuannya adalah
sama yaitu mendapatkan deposit logam las dengan permukaan yang rata dan halus dan
menghindari terjadinya takikan dan pencampuran terak. Beberapa contoh gerakan elektroda
ditunjukkan dalam Gbr. 7.13. 

Dalam las tumpul besarnya sudut antara elektroda dan posisi pengelasan, seperti ditunjukkan
dalam Gbr. 7.14. Sedangkan sudut antara elektroda dengan pelat induk pada arah melintang
terhadap garis las harus 90° seperti terlihat dalam Gbr. 7.15. Dalam las sudut, sudut ke arah garis
las sama dengan las tumpul tetapi sudut terhadap pelat induk pada arah melintang garis las
berbeda. Untuk posisi pengelasan datar dan tegak besarnya sudut harus 45° dan untuk posisi atas
kepala besarnya sudut adalah 30°.

Ujung elektroda biasanya harus digerakkan sehingga terjadi semacam anyaman atau lipatan
manik las. Dalam hal ini lebar gerakan sebaiknya tidak melebihi tiga kali besarnya garis tengah
elektroda seperti ditunjukkan dalam Gbr. 7.16. Di samping itu jarak lipatan atau anyaman harus
diusahakan tetap.

( b) Penyalaan dan pemadaman busur listrik: Penyalaan busur listrik dapat dila-
kukan dengan menghubungkan singkat ujung elektroda dengan logam induk dan segera
memisahkan lagi pada jarak yang pendek, seperti terlihat dalam Gbr. 7.17. Busur listrik akan
padam dengan menjauhkan elektroda dari logam induk seperti yang terlihat dalam Gbr. 7.18.
Cara pemadaman busur listrik ini mempunyai pengaruh terhadap mutu penyambungan manik las.
Untuk mendapatkan sambungan manik las yang baik, se-belum elektroda dijauhkan dari logam
induk sebaiknya panjang busur dikurangi lebih dahulu dan Baru kemudian elektroda dijauhkan
dengan arah yang agak miring. Pemadaman busur sebaiknya tidak dilakukan di tengah-tengah
kawah las tetapi agak berputar sedikit seperti ditunjukkan dalam Gbr. 7.19. Penyalaan busur
listrik pada pengelasan lanjutan sebaiknya diarahkan ke depan dan pengelasannya harus dimulai
dari kawah las sebelumnya seperti ditunjukkan dalam Gbr. 7.20.
7.3.2 Pemilihan Parameter Las

(1) Tegangan busur las

Tingginya tegangan busur tergantung pada penjang busur yang dikehendaki dan jenis dari
elektroda yang digunakan. Pada elektroda yang sejenis tingginya tegangan busur yang diperlukan
berbanding lurus dengan panjang busur. Pada dasarnya busur listrik yang terlalu panjang tidak
dikehendaki karena stabilitasnya mudah terganggu sehingga basil pengelasannya tidak rata. Di
samping itu tingginya tegangan tidak banyak mempengaruhi kecepatan pencairan, sehingga
tegangan yang terlalu tinggi hanya akan membuang-buang energi saja.

(2) Besar arus las

Besarnya arus las yang diperlukan tergantung dari bahan dan ukuran dari lasan, geometri
sambungan, posisi pengelasan macam elektroda dan diameter inti elektroda. Dalam hal daerah
las mempunyai kapasitas panas yang tinggi maka dengan sendirinya diperlukan arus las yang
besar dan mungkin juga diperlukan pamanasan tambahan. Dalam pengelasan logam paduan,
untuk menghindari terbakarnya unsur-unsur paduan sebaiknya menggunakan arus las yang kecil.
Bila ada kemungkinan terjadi retak panas seperti pada pengelasan baja tahan karat austenit maka
dengan sendirinya harus diusahakan mengguakan arus yang kecil saja. Dalam hal mengelas baja
paduan, di mana daerah H AZ dapat mengeras dengan mudah, maka harus diusahakan pendin-
ginan yang pelan dan untuk ini diperlukan arus yang besar dan mungkin masih memerlukan
pemanasan kemudian.

(3) Kecepatan pengelasan

Kecepatan pengelasan tergantung pada jenis elektroda, diameter inti elektroda, bahan yang dilas,
geometri sambungan, ketelitian sambungan dan lain-lainnya. Dalam hal hubungannya dengan
tegangan dan arus las, dapat dikatakan bahwa kecepatan las hampir tidak ada hubungannya
dengan tegangan las tetapi berbanding lurus dengan arus las.

(4) Polaritas listrik

Seperti telah diterangkan sebelumnya bahwa pengelasan busur listrik dengan elektroda
terbungkus dapat menggunakan polaritas lurus dan polaritas balik. Pemilihan polaritas ini
tergantung pada bahan pembungkus elektroda, konduksi termal dari bahan induk, kapasitas
panas dari sambungan dan lain sebagainya.

Bila titik cair bahan induk tinggi dan kapasitas panasnya besar sebaiknya digu-
nakan polaritas lurus di mana elektrodanya dihubungkan dengan kutub negatif. Sebaliknya bila
kapasitas panasnya kecil seperti pada pelat tipis maka dianjurkan untuk menggunakan polaritas
balik di mana elektroda dihubungkan dengan kutub positif. Untuk menurunkan penembusan,
misalnya dalam pengelasan baja tahan karat austenit atau pada pengelasan pelapisan keras,
sebaiknya elektroda dihubungkan dengan kutub positif.

(5) Besarnya penembusan atau penetrasi

Untuk mendapatkan kekuatan sambungan yang tinggi diperlukan penembusan atau penetrasi
yang cukup. Sedangkan besarnya penembusan tergantung kepada sifat-
sifat fluks, polaritas, besarnya arus, kecepatan las dan tegangan yang digunakan. Pada dasarnya
makin besar arus las makin besar pula daya tembusnya. Sedangkan tegangan memberikan
pengaruh yang sebaliknya yaitu makin besar tegangan makin panjang busur yang terjadi dan
makin tidak terpusat, sehingga panasnya melebar dan menghasil-
kan penetrasi yang lebar dan dangkal. Dalam hal tegangan ada pengecualian terhadap beberapa
elektroda khusus untuk penembusan dalam yang memang memerlukan tegangan tinggi.
Pengaruh kecepatan seperti diterangkan sebelumnya bahwa sampai pada suatu kecepatan tertentu
naiknya kecepatan akan memperdalam penembusan, tetapi melampaui kecepatan tersebut
penembusan akan turun dengan naiknya kece-
patan.

(6) Beberapa kondisi standar dalam pengelasan

Beberapa kondisi standar dalam pengelasan dengan syarat-syarat tertentu seperti tebal pelat,
bentuk sambungan, jenis elektroda, diameter inti elektroda dan lain sebagainya, telah ada. Sudah
tentu bahwa kondisi standar ini harus dilaksanakan secara seksama dan sesuai dengan bentuk dan
ketelitian alur, keadaan tempat pengelasan dan lain-lainnya. Kondisi standar untuk arus yang
dihubungkan dengan garis tengah inti elektroda dapat dilihat dalam Tabel 7.2. Sedangkan dalam
Tabel 7.3 dan 7.4 dapat dilihat parameter pengelasan untuk beberapa posisi pengelasan pada
sambungan las tumpul dan las sudut dengan las busur tangan.

(1) Persiapan

Suatu hal yang umum pada akar dari sambungan las tumpul adalah terjadinya cacat seperti
pengerasan, retak dan pencampuran terak karena penembusan yang kurang atau karena
pendinginan yang terlalu cepat.

Pembuangan dan pembersihan cacat ini dapat dilakukan dengan tiga cara yaitu : pemotongan
dengan busur dan udara, pemotongan dengan gas dan pemoto-
ngan dengan mesin atau gerinda. Dalam Tabel 7.5 ditunjukkan kondisi standar untuk
pemotongan dengan busur dan udara dan dalam Tabel 7.6 beberapa parameter untuk pemotongan
dengan gas. Tabel 7.7 menunjukkan bentuk-bentuk alur basil pemotongan dengan busur dan
udara dan pemotongan dengan gas.
(2) Pengelasan

Pengelasan lawan yang dilaksanakan dengan tangan harus menggunakan elektroda dengan
kwalitas yang sama dengan elektro untuk pengelasan muka dan pelaksanaannya harus setelah
diadakan pemeriksaan terhadap hasil pembersihan cacat dan persiapan alur.

7.3.4 Usaha Penghindaran Cacat

Dalam pengelasan selalu terjadi cacat las. Karena itu seorang sarjana ahli las harus menguasai
sepenuhnya tentang sebab-sebab cacat dan kemudian menentukan usaha-
usaha penghindarannya. Usaha penghindaran cacat las pada las busur listrik dengan tangan dapat
dilihat dalam Tabel 7.8.

7.4 Las Busur Listrik Dengan Pelindung Gas CO2

(1) Tegangan busur, arus las dan kecepatan pengelasan

Tegangan busur tidak banyak mempengaruhi besarnya masukan panas, melainkan

mempengaruhi bentuk manik las. Pada umumnya tegangan rendah akan menghasilkan manik las
yang sempit dan tegangan yang tinggi menghasilkan manik las yang lebar dan datar. Dengan
arus gas CO, yang tinggi dapat dicapai penembusan yang dalam tanpa terjadi percikan tetapi
dapat terjadi pembentukan manik berbentuk buah pir yang dapat menyebabkan retak.

(2) Sudut pembakar

Dilihat dari pembentukan manik, pengaruh gas pelindung dan mudahnya penga-
matan sebaiknya ujung pembakar agak miring ke depan dengan sudut antara 10 sampai 20°
seperti ditunjukkan dalam Gbr. 7.21(a). Kedudukan ini akan menghasilkan penem-
busan dangkal dan manik yang lebar dan rata. Sedang sebaliknya bila ujung pembakar miring ke
belakang akan dihasilkan penetrasi yang dalam dengan manik cekung tetapi sukar untuk
mencapai kecepatan tinggi. Untuk menjaga agar terjadi penetrasi yang simetri sebaiknya
pembakar tidak miring ke kanan atau ke kiri terhadap garis las.

Dalam hal las sudut posisi pembakar sangat menentukan basil pengelasan. Bila pembakar
mempunyai kedudukan seperti dalam Gbr. 7.22 maka akan terbentuk kaki las yang sama
panjang.

(3) Jarak antara ujung pembakar dan logam induk

Jarak antara ujung pembakar dan logam induk sangat menentukan kecepatan pencairan kawat las
dan stabilitas busur seperti terlihat dalam Gbr. 7.23. Karena itu juru las perlu dilatih untuk dapat
melaksanakan pengelasan dengan jarak yang tetap.

(4) Kondisi-kondisi standar

Pengaruh-pengaruh parameter seperti yang telah diterangkan di atas dengan tambahan beberapa
pengaruh yang lain dapat dilihat dalam Tabel 7.9. Sedangkan dalam Tabel 7.10 dan 7.11 dapat
dilihat parameter standar yang diperlukan.

7.5 Las Busur Listrik Terendam

7.5.1 Pemilihan Kondisi Pengelasan

Bentuk manik dan sifat lasan sangat dipengaruhi oleh kondisi pengelasan. Dalam las busur listrik
terendam daerah penggunaan arusnya sangat luas sekali, sehingga pengaturan parameter lainnya
harus tepat dan sesuai dengan penggunaan. Di bawah ini diterangkan beberapa parameter atau
kondisi pengelasan yang penting.

Arus las memberikan pengaruh yang terbesar pada penembusan dan penguatan. Arus yang
terlalu kecil akan menghasilkan penembusan dan penguatan yang rendah, dan kalau terlalu besar
akan menghasilkan manik berbentuk buah pir seperti yang terlihat dalam Gbr. 7.24 dan akan
mudah terjadi retak panas.

Tegangan busur yang rendah akan menghasilkan penembusan yang dalam dengan manik las
yang sempit yang menyebabkan terbentuknya manik buah pir. Tegangan yang tinggi akan
menghasilkan penembusan yang kurang dalam dan manik yang datar yang dapat menyebabkan
terjadinya retak tegang seperti terlihat dalam Gbr. 7.25. Di samping itu bila tegangan dinaikkan
maka keperluan fluks juga bertambah.

Kecepatan pengelasan yang rendah akan menyebabkan pencairan yang banyak dan pembentukan
manik datar yang dapat menimbulkan terjadinya lipatan manik. Sedang-
kan kecepatan yang tinggi akan menurunkan lebar manik dan menyebabkan terjadinya bentuk
manik yang cekung dan takik seperti terlihat dalam Gbr. 7.26.

(2) Kedudukan, kemiringan dan diameter kawat las

Bila kawat membentuk sudut mundur maka akan terjadi penembusan yang dalam dan manik
yang sempit. Sebaliknya dengan sudut maju penembusan akan dangkal dan manik yang terjadi
lebar. Dalam pengelasan kecepatan tinggi, sudut maju akan memberikan bentuk manik yang
lebih baik seperti terlihat dalam Gbr. 7.27
Untuk menjamin penembusan yang baik, sumbu kawat harus pada sumbu alur seperti
ditunjukkan dalam Gbr. 7.28. Untuk memudahkan pengawasan penempatan kawat ini, biasanya
pada ujung pembakar dipasangkan semacam jarum yang dapat mengikuti garis sumbu alur.
Untuk pengelasan pelat yang tidak sama tebalnya biasanya kawat lebih didekatkan pada pelat
yang lebih tebal seperti ditunjukkan dalam Gbr. 7.29. Tujuan dari pendekatan kawat ini adalah
untuk mendapatkan keseimbangan panas.

(3) Pemilihan fluks dan kawat las

Fluks dan kawat merupakan bahan las yang sangat menentukan dan saling mempengaruhi.
Karena itu pemilihan kedua bahan ini harus dilakukan bersamaan dengan memperhatikan sifat-
sifat bahan induk, kwalitas sambungan, keadaan per-
mukaan, geometri sambungan dan lain-lainnya. Pelaksanaan yang berhubungan de-
ngan fluks adalah tinggi pelepasan fluks, di mana sangat tergantung dari pada jenis fluks yang
digunakan. Pada dasarnya tinggi pelepasan fluks adalah sedemikian rupa sehingga gas yang
terbentuk mudah berdifusi dan tidak menimbulkan busur yang terbuka.

(4) Beberapa kondisi standar dalam las busur listrik terendam

Kondisi standar yang menunjukkan hubungan antara besarnya arus dan diameter kawat las dapat
dilihat dalam label 7.12. yang sering digunakan dapat dilihat dalam Tabel 7.13. Dalam Gbr. 7.30,
7.31, dan Gbr.

7.32 ditunjukkan hubungan antara arus, tegangan dan kecepatan las dengan dalamnya penetrasi.
Sedangkan dalam Tabel 7.14 dan 7.15 ditunjukkan beberapa contoh kondisi standar dari cara
pengelasan dengan elektroda tunggal dan elektroda ganda pada beberapa bentuk alur dan tebal
pelat.

7.5.2 Beberapa Cara Mempertinggi Efisiensi Las Busur Listrik Terendam

Sebenarnya las busur listrik terendam efisiensi penggunaannya sudah cukup tinggi, karena dalam
pengelasan ini dapat menggunakan arus yang besar. Tetapi walaupun demikian efisiensinya
masih dapat dipertinggi lagi dengan beberapa cara seperti yang diterangkan di bawah ini.

(1) Elektroda banyak

Mempertinggi efisiensi yang sering dilaksanakan adalah menggunakan elektroda lebih dari satu
dalam susunan tandem, di mana masing-masing elektroda mempunyai sumber tenaga sendiri
sehingga masing-masing dapat diatur secara terpisah.

Tetapi sering juga digunakan gabungan prinsip dua elektroda misalnya elektroda pertama dan
kedua dan elektroda kedua dan ketiga masing-masing dengan hubungan V terbalik. Untuk tiga
elektroda kadang-kadang digunakan juga arus searah pada elektroda pertama dan arus bolak
dengan hubungan V terbalik pada elektroda kedua dan ketiga. Dalam Gbr. 7.33 sampai dengan
Gbr. 7.35 ditunjukkan hubungan listrik arus bolak balik pada pengelasan dengan dua elektroda.

(2) Pengisian dengan elektroda pita

Pengelasan isi dapat menggunakan elektroda pita dengan tebal 0,4 mm dan lebar antara 25
sampai 75 mm. Keuntungan dalam proses ini adalah : i) manik yang lebar dan datar, ii)
kecepatan deposit yang tinggi, iii) perubahan bentuk yang rendah dan iv) penggunaan fluks yang
rendah. Di samping keuntungan tersebut terdapat kerugian sebagai berikut : i) sukar untuk
dilaksanakan pada permukaan yang sempit dan rumit dan ii) memerlukan peralatan khusus.

(3) Proses Elektroda Panas

Dalam proses ini bagian kawat elektroda yang mengalirkan listrik dibuat jauh lebih panjang dari
pada keadaan pada proses biasa. Karena kawat elektroda yang dilewati listrik lebih panjang,
maka resistansinya lebih besar dan akibatnya bagian kawat ini mengalami pemanasan awal.
Skema susunan alat dalam proses ini dapat dilihat dalam Gbr. 7.36. Karena adanya pemanasan
mula, maka kecepatan pencairan pada proses ini menjadi lebih tinggi. Hubungan antara
panjangnya kawat elektroda yang dilalui listrik dan kecepatan pencairan ditunjukkan dalam Gbr.
7.37.

(4) Pengisian dengan potongan logam

Dalam proses ixii terdapat tiga cara yang sering dilaksanakan yaitu cara pengisian dengan
potongan kawat, dengan serbuk dan dengan batang baja khusus.
Dalam cara dengan menggunakan potongan kawat, digunakan kawat berdiameter kecil dengan
komposisi kimia yang sama dengan kawat elektroda dan dipotong-potong dengan panjang yang
sama dengan diameternya. Potongan kawat ini dimasukkan ke dalam alur las dan kemudian
diikuti dengan proses las busur terendam. Dalam proses dengan serbuk, yang dimasukkan ke
dalam alur sebelum pengelasan adalah serbuk baja yang mempunyai komposisi kimia yang sama
dangan kawat elektroda. Pengisian dengan batang khusus menggunakan batang pengisi dengan
bentuk seperti ditunjukkan dalam Gbr. 7.38, yang dimasukkan ke dalam alur sebelum proses
pengelasan.
Beberapa contoh parameter las yang digunakan dalam las busur terendam dengan logam pengisi
dapat dilihat dalam Tabel 7.16.

(5) Penggunaan kawat pengisi

Dalam proses ini di samping kawat elektroda yang terumpan ditambahkan kawat pengisi yang
tidak dialiri listrik, seperti yang ditunjukkan dalam Gbr. 7.39.

(6) Pengelasan dengan penembusan dalam

Untuk mencapai efisiensi tinggi biasanya diusahakan agar pengelasan dapat selesai dengan satu
jalan saja. Dalam hal ini digunakan pengelasan dengan dua elektroda di mana elektroda pertama
menggunakan tegangan dan arus listrik tinggi sehingga dicapai penembusan yang dalam
sedangkan yang kedua merupakan elektroda pengisi. Bahan las yang digunakan biasanya adalah
PFH 42 x US 29, KB 115 x KW 43 B atau KB 115 x KW 43 B. Dengan menggunakan bahan las
ini dapat dihasilkan penembusan yang dalam dan dapat menggunakan arus listrik yang besar
sehingga dapat memberikan kecepatan pengelasan yang tinggi.

7.5.3 Las Busur Listrik Terendam Satu Sisi (Las Tembus)

(1) Proses pengelasan

Dalam proses pengelasan yang biasa, pada umumnya setelah selesai pengelasan Dalam
menggunakan las tembus ini perlu dipilih proses yang tepat yang dapat mencapai mutu yang
diharapkan dan dapat dilaksanakan dengan baik. Untuk ini dalam Tabel 7.17 dapat dilihat
tentang jenis, cara dan garis besar proses pengelasan satu sisi.

(2) Cara penghindaran retak ujung

Pada penggunaan las tembus biasanya terjadi retak sepanjang 100 sampai 150 mm pada kedua
ujung las terutama pada ujung akhir.

Usaha untuk menghindari hal ini dilakukan dengan mengelas pada ujung akhir sepanjang 300
mm dengan las lainnya sebelum pengelasan tembus dilakukan, misalnya dengan las busur listrik
manual, dengan las busur gas CO, atau dengan cara kaskade seperti yang ditunjukkan dalam Gbr.
7.40.
Cara lain untuk menghindari retak pada las tembus dapat dilakukan dengan pengelasan yang
dimulai dari kedua ujung menuju ke tengah seperti ditunjukkan dalam Gbr. 7.41(a). Dalam Gbr.
7.41(b) ditunjukkan suatu cara penghindaran retak dengan menjepit ujung yang dilas.

(3) Las busur listrik terendam campuran

Pada perakitan akhir atau pengelasan di lapangan dengan menggunakan las busur listrik
terendam, seringkali tidak dapat dilakukan las lawan, karena posisi pengelasan yang tidak
memungkinkan Dalam hal ini biasanya pengelasan didasari dengan las busur listrik manual atau
las yang lain seperti terlihat dalam Gbr. 7.42. Pengelasan mula ini disebut pengelasan alas yang
kemudian baru diselesaikan dengan las busur listrik terendam. Cara-cara pengelasan alas dapat
dilihat dalam Tabel 7.18.

7.5.4 Las Sudut Otomatik Mendatar

(1) Hal-hal Umum

Pengelasan otomatik pada sambungan sudut dapat dilaksanakan dengan las busur listrik
terendam. Dalam hal kerugian yang mungkin didapat adalah mudahnya terjadi rongga halus dan
sumur-sumur karena adanya karat dan kotoran pada permukaan pelat. Tetapi cara ini
memberikan efisiensi yang tinggi dan kwalitas yang merata yang juga merupakan tujuan utama
dalam memilih proses pengelasan.

Penggunaan arus yang sesuai dengan kawat yang digunakan dapat dilihat dalam Tabel 7.19.
Seperti telah diterangkan di atas bahwa kwalitas las turun karena adanya karat atau cat, karena
itu untuk mempertinggi kecepatan pengelasan sebaiknya per-
mukaan yang akan dilas dibersihkan lebih dahulu. Hubungan antara keadaan penge-
lasan dan cacat sumur yang terjadi ditunjukkan dalam Tabel 7.20.

(2) Kondisi dan parameter pengelasan

Dalam menentukan kondisi dan parameter pengelasan perlu diingat bahwa kece-
patan pengelasan yang terlalu tinggi akan menyebabkan cacat seperti rongga halus, sumur dan
bentuk manik yang kurang sempurna. Sehubungan dengan ini dalam Tabel 7.21 ditunjukkan
parameter pengelasan untuk elektroda tunggal dan dalam Gbr. 7.43 diperlihatkan cara peletakan
manik untuk dua elektroda. Untuk kecepatan pengelasan lebih tinggi lagi digunakan enam
elektroda dengan susunan tandem kembar dan menggunakan gabungan listrik DC-AC-AC.
Parameter pengelasan untuk susunan-susunan elektroda seperti di atas dapat dilihat dalam Tabel
7.22.

(3) Mesin pengelasan yang digunakan

Dalam pengelasan sudut otomatik pada umumnya digunakan mesin untuk lasan tetap dengan alat
las yang bergerak. Klasifikasi dari mesin ini dapat dilihat dalam Tabel

7.23 sedangkan beberapa skema dari mesin tersebut dapat dilihat dalam Gbr. 7.44 dan Gbr. 7.45.

7.6 Perlakuan Akhir Dalam Pengelasan

7.6.1 Perbaikan Cacat

Setelah selesai pengelasan, hagil lasan harus diperiksa sem:Lai dengan cara-cara pemeriksaaan
yang telah ditentukan misalnya dengan radiografi, ultrasonik dan cara lainnya. Bila ternyata ada
cacat yang melebihi batas spesifikasi maka perbaikan cacat harus dilakukan.

Cacat rongga halus atau terak yang tercampur cara perbaikannya dilaksanakan dengan
membuang bagian tersebut dengan pemotong gas atau udara dan kemudian dilakukan pengelasan
kembali seperti yang ditunjuk[Gbr. 7.46(b)] dapat diperbaiki dengan mengelas tambahan yang
menggunakan elek-
troda yang lebih kecil. Sedangkan cacat lipatan [Gbr. 7.46(c)] harus dibuang dengan pahat dan
kemudian dilas kembali. Bila cacat yang terjadi berupa retak las maka dekat ujung retakan harus
dibuat lubang penahan [Gbr. 7.46 (d)] atau memotong dengan membentuk alur pada retakan dan
pada lasan di sekitarnya [Gbr. 7.46(e)] dan baru kemudian pengelasan kembali seperti
ditunjukkan dalam Gbr. 7.46(f).

Pengelasan perbaikan biasanya memerlukan kondisi dan prosedur yang lebih teliti, sebab kalau
tidak akan menyebabkan cacat yang lebih parah pada lasan di sekitarnya. Berhubung dengan ini
maka las perbaikan hanya dilakukan bila hal tersebut betul-betul akan memperbaiki hasil lasan,
sehingga cacat las yang tidak membahayakan biasanya tidak diperbaiki.

7.6.2 Pembebasan Tegangan Dan Perbaikan Perubahan Bentuk

Setelah selesai pengelasan biasanya terjadi tegangan sisa yang dapat menimbulkan perubahan
bentuk. Karena hal ini pada hasil pengelasan tertentu perlu adanya proses pelepasan tegangan,
misalnya pada bejana yang digunakan pada suhu rendah atau pada hasil las yang nantinya
dilanjutkan dengan pemesinan. kan dalam Gbr. 7.46(a).

7.7 Manajemen Dalam Pengelasan

Juru las trampil dan alat las yang baik saja belum dapat menjamin hasil las yang bermutu tinggi,
apabila sarana lainnya tidak dipenuhi. Manajemen pengelasan dalam hal ini harus mengatur
beberapa sarana penting yang dapat mempengaruhi basil lasan seperti pelaksanaan yang aman,
pemeriksaan mutu dan pemeriksaan proses. Di bawah ini akan diterangkan dengan singkat
pengaturan yang berhubungan dengan hal-hal tersebut.

7.7.1 Pengamanan pelaksanaan

Agar pengelasan dapat dilakukan dengan aman, alat-alat pengamanan harus lengkap dan juru las
harus mengerti dan dapat serta mau menggunakan alat pengaman

tersebut. Dalam hal ini hal-hal yang penting adalah :

1) Pemakaian baju kerja yang sesuai dan aman.

2) Pemakaian pelindung dengan baik.

3) Pada pengelasan di tempat yang tinggi harus menggunakan alat pengaman agar

tidak jatuh.

4) Pengamanan terhadap bahaya kebakaran dan ledakan.

Usaha-usaha pengamanan lainnya yang lebih terperinci dijelaskan dalam Bab 10.

7.7.2 Pengawasan mutu

Untuk mendapatkan mutu lasan yang baik perlu adanya pengawasan pada alat-alat yang
digunakan, bahan las yang dipilih, pelaksanaan dan ketrampilan. Secara singkat pengawasan
untuk hal-hal di atas diterangkan di bawah ini.

(1) Pengawasan Peralatan

Dengan menggunakan alat yang sempurna akan diperoleh mutu lasan yang baik dan efisiensi
kerja yang tinggi, karena itu diperlukan sistem manajemen yang dapat menentukan cara-cara
pemilihan alat, pembelian alat, peminjaman alat kepada pekerja dan cara memperbaiki alat yang
rusak.

 
(2) Pengawasan bahan las

Pengaturan pembelian bahan las baik dalam jenis maupun dalam jumlah harus menjamin agar
selalu terdapat jumlah persediaan seperti yang telah ditentukan dan yang sesuai dengan jadwal
pelaksanaan. Lingkungan tempat penyimpanan bahan las harus baik sehingga tidak terjadi
penyerapan uap yang akan menurunkan mutu hasil lasan.

(3) Pengawasan pelaksanaan

Apabila proses pengelasan telah ditentukan, maka perlu untuk mengadakan pengawasan agar
prosedur pengelasan diikuti sepenuhuya. Untuk mempermudah pengawasan dan menghindari
kesalahan perlu dibuat petunjuk kerja yang terperinci yang meliputi kondisi pengelasan,
penggunaan alat, pemakaian bahan, prosedur pe- ngerjaan dan cara-cara mengadakan perbaikan
bila terjadi cacat.

(4) Pengawasan ketrampilan

Untuk mendapatkan juru las yang trampil perlu diadakan latihan dan pendidikan. Tiap-tiap juru
las harus mempunyai kwalifikasi berdasarkan peraturan yang ditentukan oleh badan yang
berwenang dalam bidang konstruksi yang sesuai dan menguasai

(5) Pengawasan proses

Pengawasan terhadap proses ditujukan untuk mempertinggi produktivitas, yang berarti hasil
yang baik dengan cepat dan murah. Pengawasan proses meliputi penga-
wasan dan pengaturan tempat, pengaturan pekerja, pengaturan bahan dan alat dan lain
sebagainya.