BAB I

PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

a) Sambungan Baut Dan Mur

Penggunaan baut dan mur sangat banyak digunakan,sebab fungsi
dari baut adalah sebagai alat penyambung atau pengikat komponen yang
satu dengan yang lainnya,agar menjadi satu kesatuan yang kokoh dan
terbentuk sesuai dengan keinginan perancangnya. Teknik penyambungan
dengan menggunakan baut dan murrelatif lebih aman, karena lebih
mudah dipasang dan dibongkar kembali apabila diperlukan untuk
melakukan hal-hal seperti perawatan, perbaikan dan lain-lain. Pemilihan
baut-mur sebagai alat pengikat dalam industri transportasi, misalnya
pacta kapallaut, mobil ataupun pesawat terbang, harus dilakukan secara
cermat dan seksama untuk mendapatkan mutu atau kekuatan baut yang
sesuai dengan konstruksi yang akan disambung. Pemilihan ini tentunya
hams dilandasi dengan pengujian dan penelitian agar didapatkan hasil
yang optimal. Akan tetapi teknik penyambungan dengan baut walaupun
telah melalui pengujian dan penelitian,penurunan kekuatan tetap saja
terjadi pacta bagian yang disambung terutama pada daerah lubang dan
bagian ulir dan baut, hal ini disebabkan karena ulir baut merubah bentuk
takikan yang dapat memperlemah konstruksi.

b) Sambungan Las
Fungsi pengelasan diantaranya adalah sebagai penyambung dua
komponen yang berbahan logam. Selain itu fungsi pengelasan adalah
sebagai media atau alat pemotongan (Yustinus Edward, 2005). Kelebihan
lain dari pengelasan diantaranya biaya murah, proses relatif lebih cepat,
lebih ringan, dan bentuk konstruksi lebih variatif.
Aplikasi pengelasan diantaranya dalam penyambungan rangka baja,
perkapalan, jembatan, kereta api, pipa saluran dan lain sebagainya.
Faktor-faktor pertimbangan dalam pengelasan adalah jadwal pembuatan,
proses pembuatan, alat dan bahan yang diperlukan, urutan
pelaksanaan,persiapan pengelasan; pemilihan mesin las, penunjukan ahli
las, pemilihan elektroda, penggunaan jenis kampuh, (Wiryosumarto,
2000). Berdasarkan klasifikasi kerjanya proses pengelasannya dapat
dibagi dalam tiga kelompok yaitu pengelasan cair, pengelasan tekan dan
pematrian Namun proses pengelasan yang paling banyak digunakan
adalah pengelasan cair dengan busur Shielding Metal Arc Welding
(SMAW) dan gas. Proses ini juga tergantung dari material yang akan
dilas,tidak semua logam memiliki sifat mampu las yang baik. Bahan yang
mempunyai sifat mampu las yang baik diantaranya adalah baja paduan
rendah. Baja ini dapat dilas dengan las busur elektroda terbungkus, las
busur rendam dan las Metal Inert Gas(MIG). Mutu pengelasan tergantung
dari pengerjaan dan proses pengelasan. Secara umum pengelasan dapat
diartikan sebagai suatu ikatan metalurgi pada sambungan logam atau
logam paduan yang dilaksanakan saat logam dalam keadaan cair
Pada era industrilisasi dewasa ini teknik pengelasan telah banyak
digunakan secara luas pada penyambungan logam.konstruksi bangunan
baja,dan konstruksi mesin.

c) Sambungan Keling
Sambungan paku keling adalah salah satu sambugan praktis yang
menghasilkan sambugan logam yang sama. Sambungan keling termasuk
kedalam jenis sambungan tetap atau permanen,yaitu sambungan yang
tidak dapat dibuka kecuali dengan cara merusaknya.Proses penggunaan
sambunga keling mengharuskan pembuatan lubang poros atau lubang
bor perplat yang kira-kira ukuranya ( 1/16 inchi – 1,5 mm ) Pada
hakekatnya,metode pemasangan paku keling adalah dengan
memanaskan keling sampai berwarna merah jambu kira-kira ( 980° ) dan
dimasukan kedalam lubang yang disejajarkan melalui beberapa bagian
yang akan disambungkan,kemudian memakai sebuah batang pegang
(bucking bar) dengan sebuah blok bentuk kepala (head die) paku keling
yang dibuat untuk memegang pada saat membentuknya.dan seorang
pekerja lainya menggunakan poros penggerak tekan dengan sebuah blok
bentuk kepala untuk menempa tangkai paku keling yang menonjol yang
akan menghasilkan kepala lainnya.opersi penempaan tersebut secara
serempak mengerjakan kembali logam paku keling dan menyebabkan
 pembesaran tangki sampai hampir mengisi lubang tersebut,konstruksi
paku keling selama pendinginan ditahan oleh bahan sambungan dan akan
mengembangkan tegangan sehingga sebuah sambungan dalam paku
keling berada ditengah-tengah anatar sebuah sambungan jenis geser dan
sambungan jenis dukung.Sambungan paku keling telah mempunyai
sejarah keberhasilan yang cukup panjang dibawah tegangan lelah
(fatique stress) seperti pada rel kereta api.

1.2. Tujuan

Adapun tujuan dari penulisan adalah sebagai berikut :

1) Untuk mengetahui atau merancang berbagai macam sambungan
dalam suatu konstruksi melalui data data yang telah diketahui
2) Menghitung segala faktor yang mempengaruhi kosntruksi dengan
penggunaan berbagai macam sambungan
3) Menghitung kekuatan sambungan yang memenuhi persyaratan yang
diizinkan.

1.3. Batasan Masalah

Gambar 1.1 Gambar Perancangan Sambungan Las,Keling,Dan Baut

 BAB II
TEORI DASAR
2.1. Sambungan Las

A. Pendahuluan
Sambungan las adalah sebuah sambungan permanen yang diperoleh
dengan peleburan sisi dua bagian yang disambung bersamaan, dengan
atau tanpa tekanan dan bahan pengisi. Panas yang dibutuhkan
untuk peleburan bahan diperoleh dengan pembakaran gas (untuk
pengelasan gas) atau bunga api listrik (untuk las listrik).
Pengelasan secara luas digunakan dalam fabrikasi sebagai metode
alternatif untuk pengecoran atau forging (tempa) dan sebagai pengganti
sambungan baut dan keling. Sambungan las juga digunakan sebagai
media perbaikan misalnya untuk menyatukan logam retak, untuk
menyambung bagian kecil yang patah seperti gigi – gigi atau
memperbaiki permukaan usang seperti permukaan bantalan.

B. Keuntungan dan Kerugian dari sambungan las

Keuntungan
1. Struktur las biasanya lebih ringan dari pada struktur paku keling. Hal
ini disebabkan, bahwa dalam pengelasan, sambungan sudut atau
komponen penghubung lainnya tidak digunakan.
2. Sambungan las memberikan efisiensi maksimum (mungkin 100%).
3. Struktur las lebih halus.
4. Proses pengelasan membutuhkan waktu kurang dari pengerjaan
keling.

Kekurangan
1. Pemeriksaan pengelasan lebih sulit daripada pengelingan
2. Hal ini membutuhkan tenaga kerja terampil dan pengawasan.
3. Karena tidak ada ketentuan disimpan untuk ekspansi dan kontraksi
dalam bingkai, sehingga ada kemungkinan retak berkembang di
dalamnya.
4. Karena ada pemanasan merata dan pendinginan selama pabrikasi,
sehingga
mungkin mendapatkan terdistorsi atau tekanan tambahan mungkin
berkembang

C. Jenis Sambungan Las

Ada dua jenis sambungan las, yaitu:

1. Lap joint atau fillet joint

Sambungan ini diperoleh dengan pelapisan plat dan kemudian

mengelas sisi dari plat- plat. Bagian penampang fillet (sambungan las
tipis) mendekati triangular (bentuk segitiga). Sambungan fillet bentuknya
seperti pada Gambar 2.2 (a), (b), dan (c).

Gambar 2.2: Sambungan las jenis lap joint.

Terdapat tiga macam lap joint atau fillet joint :
- Single Transverse
- Double Transverse
- Parallel Fillet

2. Butt joint.

Butt joint diperoleh dengan menempatkan sisi plat seperti

ditunjukkan pada Gambar 2.2. Dalam pengelasan butt, sisi plat tidak
memerlukan kemiringan jika ketebalan plat kurang dari 5 mm. Jika tebal
plat adalah 5 mm sampai 12,5 mm, maka sisi yang dimiringkan berbentuk
alur V atau U pada kedua sisi. Terdapat 5 macam sambungan butt joint :

- Square butt joint

 - Single V – butt joint

- Single U – butt joint

- Double V – butt joint

- Double U – butt joint

Gambar 2.3: Sambungan las butt joint

Jenis lain sambungan las dapat dilihat pada Gambar 2.4 di bawah ini.

Gambar 2.4: Tipe lain sambungan las.

D. Kekuatan sambungan las fillet melintang

Lap joint (sambungan las fillet melintang) dirancang untuk kekuatan

tarik, seperti pada Gambar 2.5 (a) dan (b).

Gambar 2.5: Lap joint

Untuk menentukan kekuatan sambungan las, diasumsikan bahwa

bagian fillet adalah segitiga ABC dengan sisi miring AC seperti terlihat
pada Gambar 2.6. Panjang setiap sisi diketahui sebagai ukuran las dan
jarak tegak lurus kemiringan BD adalah tebal leher. Luas minimum las
diperoleh pada leher BD, yang diberikan dengan hasil dari tebal leher dan
panjang las.

Gambar 2.6 Skema dan dimensi bagian sambungan las

Misalkan : t = Tebal leher (BD)

s = Ukuran las = Tebal plat

l = Panjang las

Dari gambar 2.6 kita temukanketebalan leher :

t = s . sin 45 = 0,707 . s

Luas minimum las atau luas leher adalah :

A = t . l = 0,707 . s . l

Jika σt adalah tegangan tarik yang diijinkan untuk las logam,

kemudian kekuatan tarik sambungan untuk las fillet tunggal (single fillet
weld) adalah:

E. Kekuatan sambungan las fillet sejajar

Sambungan las fillet sejajar dirancang untuk kekuatan geser seperti

terlihat pada Gambar 2.7. Luas minimum las atau luas leher:

A = t . l = 0,707.s.l
 Gambar 2.7 Sambungan las fillet sejajar dan kombinasi

Jika σt adalah tegangan geser yang diijinkan untuk logam las,

kemudian kekuatan geser dari sambungan untuk single paralel fillet weld
(las fillet sejajar tunggal),

P = 0,707.l.σt

dan kekuatan geser sambungan untuk double paralel fillet weld,

P = 2.0,707.s.1. τ = 1,414.s.l.σt

Catatan:

1. Jika sambungan las adalah kombinasi dari las fillet sejajar ganda dan
melintang tunggal seperti Gambar 2.7 (b), kemudian kekuatan
sambungan las adalah dengan menjumlahkan kedua kekuatan
sambungan las, yaitu;

P = 0,707.s.l1. σt + 1,414.s.l2. τ
dimana 11 adalah lebar plat.

2. Untuk memperkuat las fillet, dimensi leher adalah 0,85.t.

F. Kasus khusus sambungan las fillet

Kasus berikut dari sambungan las fillet adalah penting untuk

diperhatikan:
1. Las fillet melingkar yang dikenai torsi. Perhatikan batang
silinder yang dihubungkan ke plat kaku dengan las fillet seperti
pada Gambar 2.8.

Gambar 2.8 Las Fillet Dikenai Torsi

Kita mengetahui bahwa tegangan geser untuk material adalah:

Tegangan geser terjadi pada bidang horisontal sepanjang las fillet.

Geser maksimum terjadi pada leher las dengan sudut 45o dari bidang
horisontal..

dan tegangan geser maksimum adalah:

2. Las fillet melingkar yang dikenai momen bending. Perhatikan batang

silinder yang dihubungkan ke plat kaku dengan las fillet seperti pada
Gambar 2.9.

Gambar 2.9 Las Fillet Melingkar

 Kita mengetahui bahwa momen bending adalah:

Tegangan bending terjadi pada bidang horisontal sepanjang las fillet.

Tegangan bending maksimum terjadi pada leher las dengan sudut 45o
dari bidang horisontal.

Panjang leher, t = s.sin 45o = 0,707.s

dan tegangan bending maksimum adalah:

3. Las fillet memanjang yang dikenai beban torsi. Perhatikan plat

vertikal dilas ke plat horisontal dengan dua las fillet seperti pada
Gambar 3.0.

Gambar 3. 0 Las Fillet Memanjang Dikenai Beban Torsi

 Variasi tegangan geser adalah sama dengan variasi tegangan
normal sepanjang (I) dari balok yang dikenai bending murni. Tegangan
geser menjadi:

Tegangan geser maksimum terjadi pada leher, yaitu:

G. Kekuatan Butt Joint

Sambungan butt dirancang untuk tarik dan tekan. Perhatikan

sambungan V-butt tunggal seperti pada Gambar 3.1 (a).

Gambar 3.1 Butt Joint

Dalam butt joint, panjang ukuran las adalah sama dengan tebal leher
yang sama dengan tebal plat. Kekuatan tarik butt joint (single-V atau
square butt joint),
 Dan kekuatan tarik double-V butt joint seperti pada Gambar 2.11 (b)
adalah:

Sebagai catatan bahwa ukuran las bisa lebih besar dari pada ketebalan
plat, tetapi dapat juga lebih kecil. Tabel berikut menunjukkan ukuran
las minimum yang direkomendasikan.

H. Beban eksentris sambungan las

Beban eksentris dapat terjadi pada sambungan las dengan berbagai

cara. Ketika tegangan geser dan tegangan bending secara simultan
terjadi pada sambungan, maka tegangan maksimum menjadi:

Tegangan normal maksimum adalah:

Tegangan geser maksimum adalah:

 Gambar 3.2 Beban Eksentris

Ada dua kasus beban eksentris sambungan las, yaitu:

Kasus 1:

Perhatikan sambungan tetap T pada salah satu ujungnya dikenai

beban eksentris P pada jarak e seperti pada Gambar 3.2.

Sambungan mendapat dua jenis tegangan:

1. Tegangan geser langsung akibat gaya geser P pada las, dan

2. Tegangan bending akibat momen bending P x e.

Kita tahu bahwa luas leher las adalah:

Tegangan geser pada las adalah:

Section modulus dari logam las melalui leher las adalah:

 Kita tahu bahwa tegangan normal maksimum adalah lihat persamaan

Tegangan geser maksimum adalah lihat persamaan

Kasus 2 :

Ketika sambungan las dibebani secara eksentris seperti pada Gambar

3.3. maka terjadi dua jenis tegangan berikut ini:

1. Tegangan geser utama, dan

2. Tegangan geser akibat momen puntir.

Gambar 3.3 Sambungan las dibebani secara eksentris

 Dua gaya P1 dan P2 adalah didahului pada pusat gravitasi G
dari sistem las. Pengaruh beban P1 = P adalah untuk menghasilkan
tegangan geser utama yang diasumsikan seragam sepanjang las.
Pengaruh P2 = P menghasilkan momen puntir sebesar P x e yang
memutar sambungan terhadap pusat gravitasi dari sistem las. Akibat
momen puntir menimbulkan tegangan geser sekunder.

Kita tahu bahwa tegangan geser utama adalah sama dengan

persamaan

Ketika tegangan geser akibat momen puntir (T = P.e) pada beberapa

bagian adalah seimbang untuk jarak radial dari G, sehingga tegangan
akibat P.e pada titik A adalah seimbang dengan AG (r2) dan arahnya
memutar ke kanan terhadap AG. Dapat ditulis:

Dimana τ2 adalah tegangan geser pada jarak maksimum (r2) dan

τ adalah tegangan geser pada jarak r. Perhatikan sebuah bagian kecil
dari las yang mempunyai luas dA pada jarak r dari G. Gaya geser pada
bagian keeil ini adalah τ.dA
 Dan momen puntir dari gaya geser terhadap G adalah

Momen puntir total seluruh luas las adalah:

dimana J = Momen inersia polar dari luas leher terhadap G.

Tegangan geser akibat momen puntir yaitu tegangan geser sekunder
adalah:

Menentukan resultan tegangan, tegangan geser utama dan

sekunder adalah kombinasi seeara vektor.

Resultan tegangan geser pada A,

Catatan: Momen inersia polar pada luas leher (A) terhadap pusat gravitasi
yang diperoleh

Dengan teorema sumbu sejajar yaitu:

Tabel 2.2 Momen inersia polar dan section modulus dari las
I. Proses Pengelasan

Proses pengelasan dapat secara luas diklasifikasikan ke dalam dua

kelompok berikut:
1. Proses pengelasan menggunakan panas misalnya saja pengelasan
fusi.
2. proses pengelasan yang menggunakan kombinasi panas dan
tekanan misalnya menempa pengelasan. Proses ini dibahas dalam
detail, di halaman berikut.

Gambar 3.4 Fusion pengelasan pada 245°C menghasilkan ikatan

molekul permanen antara bagian

J. Pengelasan Lumer (Cair)

Dalam kasus las lumer, bagian yang disambung ditempatkan pada

posisi sementara kemudian logam dicairkan mengisi pada bagian yang
disambung. Logam cair dapat berasal dari bagian-bagiannya sambunganri
(yakni logam induk) atau logam pengisi yang biasanya memiliki komposisi
logam induk. Permukaan sambungan menjadi plastik atau bahkan cair
karena panas dari logam pengisi atau sumber lainnya. Dengan demikian,
ketika logam cair membeku atau kering, sambungan terbentuk.
Pengelasan lumer, sesuai dengan metode panas yang dihasilkan, dapat
diklasifikasikan sebagai:
1. Pengelasan panas,
2. Gas pengelasan
3. Las busur listrik.
K. Pengelasan Termit

Dalam pengelasan termit, campuran oksida besi dan aluminium yang

disebut termit yang dipanaskan dan besi oksida direduksi menjadi besi
cair. Besi cair dituangkan ke dalam cetakan yang dibuat di sekitar
sambungan dan mencair bersamaan dengan bagian yang akan dilas.
Keuntungan dari pengelasan termit adalah semua bagian yang dilas
mencair pada saat yang sama dan mendingin dengan seragam. Hal ini
meminimum masalah dengan tegangan sisa. Yang merupakan proses
peleburan dan pengecoran.
Pengelasan termit sering digunakan dalam penyambungan bagian
besi dan baja yang terlalu besarakan diproduksi menjadi satu bagian,
seperti rel, rangka truk, rangka lokomotif, sebagian besar digunakan pada
steam dan jalan kereta api, untuk bagian belakang kapal, rangka kemudi
dll. Pabrik baja, pengelasan listrik termit digunakan untuk mengganti gigi-
gigi yang patah.

L. Las Gas

Las gas dibuat dari api yang berasal dari oxy-acetylene atau gas
hidrogen dari obor las pada permukaan sambungan. Panas pada api
kerucut putih memanaskan permukaan titik lumer sementara operato
rmemanipulasi batang las untuk memasok logam untuk pengelasan. Fluks
digunakan untuk menghilangkan terak. Karena tingkat pemanasan dalam
pengelasan gas lambat, sehingga dapat digunakan pada bahan tipis.

M. Las Busur Listrik

Pada las busur listrik, pekerjaan disiapkan dengan cara yang sama
seperti untuk las gas. Dalam hal ini logam pengisi dipasok oleh elektroda
logam. Operator, dengan mata dan pelindung wajah, busur dengan
menyentuh logam dasar dengan elektroda. Logam dasar meleleh sejalan
dengan alur busur, membentuk genangan logam cair, yang tampaknya
dipaksa keluar dari genangan oleh hembusan dari busur, seperti yang
ditunjukkanpada Gambar. 3.5
 Gambar 3.5 Las Busur Terlindung
Sebuah lekukan kecil terbentuk pada logam dasar dan logam cair
yang tersimpan di sekitar tepi lekukan, yang disebut kawa busur. Terak
ini dibersihkan setelah sambungan dingin. Las busur tidak memerlukan
logam yang akan dipanaskan dan karena suhu busur cukup tinggi,
sehingga logam lumer hampir seketika. Ada dua jenis pengelasan busur
tergantung pada jenis elektroda.
1. Las busur tertutup dan
2. Las busur tdk tertutup

Ketika elektroda besar atau batang pengisi digunakan untuk

pengelasan, hal ini kemudian dikatakan las busur tak terlindung. Dalam
kasus ini, logam las disimpan ketika panas akan menyerap oksigen dan
nitrogen dari atmosfer. Ini mengurangi kekuatan logam las dan
menurunkan daktilitas dan ketahanan terhadap korosi.
Dalam las busur terlindung, batang las yang dilapisi dengan bahan
padat yang digunakan, seperti ditunjukkan pada Gambar 2.15. Proyeksi
yang dihasilkan dari lapisan aliran busur terkonsentrasi, yang melindungi
tetesan logam dari udara dan mencegah penyerapan sejumlah besar
oksigen dan nitrogen yang berbahaya.

N. Las Tempa

Dalam pengelasan tempa, bagian-bagian yang akan disambung

terlebih dahulu dipanaskan sampai suhu dalam tungku atau ditempa dan
kemudian dipalu. Metode pengelasan ini jarang digunakan sekarang.
electric-resistance welding adalah contoh las tempa.
Dalam hal ini, bagian yang akan bergabung ditekan bersama-sama
dan arus listrik dilewatkan dari satu sebagian yang lain sampai logam
dipanaskan dengan temperatur lumer pada sambungan. Prinsip
menerapkan panas dan tekanan, baik secara berurutan atau secara
bersamaan, secara luas digunakan dalam proses seperti *lapisan,
proyeksi, kerusakan dan pengelasan kilat.

Gambar 3.6 Las Tempa

O. Simbol dasar Pengelasan
P. Simbol Tambahan Pengelasan
Tabel 2.4 Simbol Tambahan Las
 Elemen dasar sebuah simbol pengelasan terdiri dari delapan unsur
berikut:
1. Baris referensi 2. Panah
3. Simbol dasar las 4. Dimensi dan data lain
5. Simbol tambahan 6. Simbol selesai
7. Ekor 8. Spesifikasi, proses dan referensi lain.

Q. Standard Simbol Elemen Daerah Pengelasan

Menurut Standar India, IS: 813 – 1961 (menegaskan kembali 1991),

unsur-unsur dari sebuah pengelasan simbol harus memiliki daerah
standar dengan seperti satu sama lain.
Panah menunjuk ke titik las, simbol-simbol dasar dengan dimensi
yang terletak di salah satu atau kedua sisi dari garis referensi. Spesifikasi
jika ada ditempatkan di ekor panah. Gambar. 3.7 menunjukkan daerah
standar simbol pengelasan diwakili pada gambar.

Gambar 3.7 Daerah Standard Simbol Pengelasan

Beberapa contoh dari simbol pengelasan diwakili pada gambar yang

ditunjukkan dalam tabel berikut.
Tabel 5. Daerah Standard Simbol Pengelasan

R. Tegangan Untuk Sambungan Las

Tegangan dalam sambungan las sulit untuk ditentukan karena varia

beban tak terduga parameter seperti homogen utility dari logam las,
tegangan termal dilas, perubahan sifat fisik karena tingginya tingkat
pendinginan dll. Tegangan diperoleh, pada asumsi sebagai berikut:
1. Beban terdistribusi secara merata sepanjang seluruh panjang lasan,
dan
2. Tegangan tersebar merata diseluruh bagian efektif.

Tabel berikut menunjukkan tekanan untuk sambungan las untuk dilas

dengan logam besi dan elektroda baja ringan di bawah beban stabil dan
kelelahan atau tegangan balik.
 Tabel 6 Tegangan untuk sambungan las.

S. Faktor Kosentrasi Tegangan Untuk Pengelasan

Penguatan yang diberikan kepada las menghasilkan konsentrasi

tegangan pada sudut las dan logam induk. Ketika bagian-bagian yang
dibebani oleh beban kelelahan, faktor konsentrasi tegangan seperti yang
diberikan dalam tabel berikut harus diperhitungkan.

Tabel 7. Tegangan untuk sambungan las.

2.2. Sambungan Baut

A. Pendahuluan

Sebuah ulir (screwed) dibuat dengan melakukan pemotongan secara

kontinyu alur melingkar pada permukaan silinder. Sambungan ulir
sebagian besar terdiri dari dua elemen yaitu baut (bolt) dan mur (nut).
Sambungan ulir banyak digunakan dimana bagian mesin dibutuhkan
dengan mudah disambung dan dilepas kembali tanpa merusak mesin. Ini
dilakukan dengan maksud untuk menyesuaikan/menyetel pada saat
perakitan (assembly) atau perbaikan, atau perawatan
Adapun keuntungan dan kerugian dari sambungan baut adalah
sebagai berikut :

Keuntungan
1. Sambungan baut sangat handal dalam operasi.
2. Sambungan baut mudah dalam memasang dan
membongkar.
` 3. Berbagai macam sambungan baut dapat diadopsi untuk berbagai
kondisi operasi.
4. Sekrup relatif murah untuk diproduksi sesuai standardisasi dan sangat
efisien dalam proses manufaktur.

Kekurangan
Kerugian utama dari sambungan baut adalah konsentrasi tegangan di
bagian berulir yang titik-titik rawan di bawah kondisi beban variabel.

Catatan: Kekuatan sambungan baut tidak sebanding dengan sambungan

paku keling atau sambungan las.

Gambar 3.8 Sambungan Baut

B. Istilah Penting Pada Ulir

Istilah berikut digunakan pada ulir seperti pada Gambar 3.9 adalah
penting untuk diperhatikan.

Gambar 3.9 Istilah pada Ulir

Sumber : A Textbook Of Machine Design by R.S.Khurmi & J.K.Gupta

Keterangan Gambar 3.9 :

1. Major diameter adalah diameter terbesar pada ulir eksternal

atau internal.Dinamakan juga outside atau nominal diameter.

2. Minor diameter adalah diameter terkecil pada ulir eksternal atau

internal.Dinamakan juga core atau root diameter.

3. Pitch diameter adalah diameter rata-rata silinder. Dianamakan

juga effective diameter.

4. Pitch adalah jarak antara puncak ulir. Secara matematika dapat

dihitung:

5. Crest adalah permukaan atas pada ulir.

6. Root adalah permukaan bawah yang dibentuk oleh dua sisi

berdekatan dari ulir.

7. Depth of thread adalah jarak tegak lurus antara crest dan root.

8. Flank adalah permukaan antara crest dan root.

 9. Angle of thread adalah sudut antara flank ulir.

10. Slope adalah setengah pitch ulir.

C. Jenis Ulir

Adapun jenis-jenis ulir adalah sebagai berikut :

1. British standard whitworth (B.S.W) thread. Ulir jenis ini banyak

digunakan dimana kekuatan yang tinggi pada root yang dibutuhkan,
seperti pada Gambar 4.1

Gambar 4. 1 B.S.W. Thread

2. British association (B.A) thread. Merupakan ulir jenis B.S.W. dengan pitch
yang baik dan banyak digunakan untuk instrumentasi (alat ukur) dan
pekerjaan lain yang presisi, seperti pada Gambar 4.2

Gambar 4.2 B.A. Thread

3. American national standard thread. Ulir ini digunakan untuk tujuan umum
seperti baut, mur, lubang ulir dan tap, seperti pada Gambar 4.3.

Gambar 4.3 American National Standard Thread

4. Unified standard thread.
Tiga negara yakni, Inggris, Kanada dan Amerika Serikat membuat
kesepakatan untuk sistem ulir sekrup sama dengan sudut dalam 60°,
dalam rangka memfasilitasi pertukaran mesin. Ulir memiliki puncak dan
kaki, seperti ditunjukkan pada Gambar 4.4.

Gambar 4.4 Unfield Standard Ulir

5. Square thread.
Ulir ini banyak digunakan untuk transmisi daya, biasanya dijumpai pada
mekanisme mesin perkakas, katup, spindle, uli jack dan lain-lain seperti
pada Gambar 2.24.

Gambar 4.5 Square Thread

6. Acme thread.
Ulir ini banyak digunakan pada ulir mesin bubut, katup kuningan, ulir
kerja bangku, seperti pada Gambar 4.6.
 Gambar 4.6 Acme Thread

7. Knukle thread. Ulir ini banyak digunakan untuk pekerjaan kasar seperti
railway kopling, hydrant dan lain-lain seperti pada Gambar 4.7

Gambar 4.7 Knuckle Thread

8. Buttress thread. Ulir banyak digunakan untuk transmisi daya satu arah,
seperti pada Gambar 4.8.

Gambar 4.8 Butress thread

9. Metric Thread,
Ini adalah ulir standar India dan mirip dengan BSW ulir. Ini memiliki
termasuk sudut 60° bukan 55°. Profil dasar ulir ditunjukkan pada gambar.
4.9 dan desain profil dari mur dan baut yang ditunjukkan pada gambar.
5.0.

Gambar 4.9 Dasar Profil Ulir

Gambar 5.0 Dasar Profil Mur & Baut

D. Jenis Sambungan Ulir

Berikut ini adalah jenis umum dari sambungan ulir :

1. Through bolts. Seperti pada Gambar 5.1 (a) terlihat bahwa baut dan
mur mengikat dua bagian/plat secara bersamaan. Jenis baut ini
banyak digunakan pada baut mesin, baut pembawa, baut automobil
dan lain-lain.
 Gambar 5.1 Jenis Sambungan Ulir

2. Tap bolts. Seperti pada Gambar 5.1 (b), ulir dimasukkan ke lubang
tap pada salah satu bagiannya dikencangkan tanpa mur.

3. Stud. Seperti pada Gambar 5.1 (c), ulir ini pada kedua ujungnya
berulir. Salah satu ujung ulir dimasukkan ke lubang tap kemudian
dikencangkan sementara ujung yang lain ditutup dengan mur.

Gambar 5.2 Deck Handle Crane

4. Cap screws. Ulir ini sama jenisnya dengan tap bolts tetapi berukuran
kecil dan variasi bentuk kepala seperti pada Gambar 5.3.

Gambar 5.3 Cap Screws

5. Sekrup Mesin. Ini mirip dengan sekrup cap dengan kepala pipih untuk
screw driver. Biasanya ini digunakan dengan mur.

6. Set screws. Sekrup penyetel ditunjukkan pada Gambar 5.4. Ini

digunakan untuk mencegah gerakan relatif antara dua bagian.
Sekrup penyetel adalah baut pengikat lubang berulir didalam salah
satu bagian pusat (yaitu akhir sekrup) akan menekan bagian lainnya.
Gerakan relatif antara dua bagian dengan cara gesekan antara titik
sekrup dan salah satu bagian. Sekrup penyetel dapat digunakan
sebagai pasak untuk mencegah gerakan relatif antara roda dan poros
dalam transmisi daya. Sekrup penyetel juga dapat digunakan dalam
penyambung dengan pasak, di mana sekrup penyetel mencegah
gerakan aksial relatif dari perakitan poros, pasak dan roda.

Gambar 5.4 Set Screws

Diameter sekrup penyetel (d) akan diperoleh dari pernyataan
berikut :
𝑑 = 0,125 𝐷 + 8 𝑚𝑚
Dimana D adalah diameter poros (dalam mm) yang mana
sekrup penyetel melekat.

E. Perlengkapan Pengunci

Pengikat ulir biasa, umumnya, tetap ketat di bawah beban statis,

tetapi banyak dari pengikatan menjadi longgar akibat aksi variasi beban
atau ketika pada mesin terjadi getaran. Mengendurnya pengikat sangat
berbahaya dan harus dicegah. Untuk mencegah ini, sejumlah besar
perlengkapan penguncian yang tersedia, beberapa di antaranya dibahas
di bawah ini:
1. Mur penyetel atau mur pengunci.
Sebuah perangkat penguncian yang paling umum adalah
kemacetan, mengunci atau memeriksa mur. Mur penyetel memiliki
sekitar satu-setengah sampai dua-tiga ketebalan mur standar. Mur
pengunci pertama tipis diperketat turun dengan kekuatan biasa, dan
kemudian mur bagian atas (mur tebal) diperketat di atasnya, seperti
yang ditunjukkan pada gambar. 5.5

Gambar 5.5 Mur Peneyetel Atau Mur Pengunci

2. Mur castle.
Mur ini terdiri dari bagian heksagonal dengan bagian atas silinder
yang ditempatkan segaris dengan pusat permukaan masing-masing,
Pin terbelah melewati dua alur pada mur dan lubang di baut, sehingga
kunci positif diperoleh kecuali pin tergeser.
3. Mur sawn.
Mur ini memiliki alur gergaji sekitar setengah ulir, seperti
ditunjukkan pada gambar. 5.6 (b). Setelah mur yang disekrup
kebawah, sekrup kecil diperketat yang menghasilkan lebih banyak
gesekan antara mur dan baut. Hal ini untuk mencegah melonggarnya
mur.
4. Pena, ring atau mur alur.
Mur ini memiliki bagian yang berbentuk heksagonal dan bagian
selinder yang rendah sebagaimana yang ditunjukkan pada gambar 5.6
(c). Mur panjang digunakan dimana baut penguat dihubungkan
dengan potongan yang layak dekat tepi yang serupa dalam ujung
poros enkol kapal. Bagian bawah selinder dan turun menerima bagian
pengunci sekrup penyetel. Lubang baut dibuat dengan cunter bor pada
bagian mur selinder.

Gambar 5.6 Mur Alur

5. Mengunci dengan pin.
Mur rata-rata dapat dikunci dengan pin tirus atau pin alur melalui
tengah mur seperti ditunjukkan pada gambar. 5.7 (a). Tapi pin split
sering didorong melalui baut atas mur, seperti yang ditunjukkan pada
gambar. 5.7 (b).

Gambar 5.7 Pengunci Dengan Pin

6. Mengunci dengan pelat.
Dari pelat penahan atau pelat pengunci seperti yang ditunjukkan
pada gambar 5.8.(a) Mur akan dapat diatur dan karenanya siap
terkunci dengan menggunakan interval sudut 30o terhadap pelat.

(a) (b)
Gambar 5.8 (a) Pelat Pengunci (b)Cincin Pelat Pengunci
 7. Cincin kunci pegas.
Cincin kunci pegas seperti yang ditunjukkan pada gambar 5.8. (b)
Seperti mengencangkan mur cincin bagian bawah, salah satu bagian
ujung cincin menyebabkan galian terhadap dirinya, sehingga
meningkatkan resistensi sehingga mur tidak akan longgar begitu
mudah. Ada banyak jenis kunci pegas diproduksi, beberapa di
antaranya cukup efektif.

F. Ukuran Standard Ulir Sekrup

Catatan : Dalam table tidak tersedia, ketika diameter core (d c) diberikan 0,84d,
dimana d adalah diameter mayor.
2.3. Sambungan Keling

A. Pendahuluan

Sampai kini sambungan paku keling masih digunakan sebagai suatu

sambungan tetap seperti pada pembuatan badan kapal terbang, ketel
uap, jembatan dan lain lain meskipun belakangan sambungan las banyak
dipakai pengganti sambungan keling.
Pada saat ini sambungan keling masih digunakan pada industri
pesawat terbang untuk memasang plat badan pesawat dimana
sambungan las tidak dapat dilakukan karena perlu dilakukan penggantian
secara rutin sehingga penggunakan sambungan keling akan memudahkan
pekerjaan, Juga sambungan ini banyak digunakan pada metal yang agak
sulit dilakukan pengelasan seperti aluminium dimana penjambungannya
dilakukan dengan menggunakan paku keling.
Beberapa contoh sambungan paku keling :

Gambar 5.9 Contoh Sambungan Keling

Pengerjaan sambungan paku keling adalah dengan memasukan
paku keling melalui suatu lubang dan kemudian bagian yang menonjol
dari paku keling kita pukul sehingga membentuk kepala kedua yang akan
mengekalkan sambungan tersebut.
Contoh pengerjaan sambungan paku keling dapat dilihat seperti
pada contoh dibawah ini.
 Gambar 6.0 Contoh Pengerjaan Sambungan Keling
Bahan dari paku keling dapat baja lunak, tembaga, kuningan,
aluminium atau bahan metal lainnya tetapi bahan dari paku keling dan
plat harus sesuai untuk mencegah terjadinya proses galvano yang dapat
menyebabkan terjadinya korosi.

B. Bentuk Paku Keling

Bentuk paku keling menurut bentuknya dibagi dalam 3 kelompok :

1. Paku keling dengan kepala bulat untuk pemakaian khusus misalnya

ketel uap –DIN123
2. Paku keling dengan kepala bulat untuk konstruksi biasa misalnya
penyambungan baja profil dari bangunan – DIN124
3. Paku keling dengan kepala dibenamkan untuk mendapatkan hasil
pekerjaan rata misalnya pemasangan plat pesawat terbang –DIN302.

Gambar6.1 Bentuk Sambungan Kepala Keling

Untuk memungkinkan paku keling dapat masuk dengan baik pada
lubangnya maka diameter dari lubang harus dibuat lebih besar sedikit dari
diameter paku kelingnya dimana perbedaannya telah distandarisir.
L = ΣS + ( 1,5 - 1,7 ) d
Dimana : S = Tebalnya plat atau profil
d = Diameter Paku keeling

Standard Paku Keling Menurut DIN 123,124,302

C. Macam – Macam Sambungan Paku Keling

Macam sambungan yang umum dipakai pada sambuingan paku

keling adalah sebagai berikut :

1. Kampuh Berhimpit
Sambungan ini yang paling sederhana dengan meletakan 2 buh pelat
satu diatas yang lainnya kemudian disambung dengan paku keling.
2. Kampuh Bilah Tunggal
Disini sambungan kita lakukan dengan mengeling sebuah lajur
plat pada plat –plat yang akan disambung.
3. Kampuh Bilah Berganda
 Disini sambungan kita lakukan dengan mengeling dua buah
lajur plat pada plat-plat yang akan disambung dimana plat-plat
tersebut berada diantara kedua lajur plat.

Gambar 6.2 Bentuk Sambungan Paku Keling

Sambungan paku keling dapat juga dibagi menurut pemakaiannya :

1. Sambungan paku keling yang hanya harus kuat.
Sambungan macam ini digunakan untuk sambungan pada konstruksi
jembatan, bangunan dan lain-lain.
2. Sambungan paku keling yang harus merupakan ikatan kuat dan
rapat.
Sambungan macam ini digunakan pada ketel uap.
3. Sambungan paku keling yang harus merupakan ikatan yang rapat.
Sambungan macam ini digunakan untuk reservoir zat cair atau gas
dengan tekanan rendah.

D. Perhitungan Paku Keling

1. Perhitungan Paku Keling.

Pada perhitungan kekuatan paku keling yang harus diperhatikan
adalah tegangan-tegangan yang timbul pada sambungan tersebut.
Tegangan-tegangan yang timbul terdiri dari :
1. Tegangan tarik atau tekan pada plat atau pada lajur plat untuk
kampuh bil;ah tunggal atau berganda . (σt, σd)
2. Tegangan geser pada paku keling (τ)
3. Tegangan permukaan antara plat dan paku keling. (σs)

Gambar 6.3 Bentuk Sambungan Paku Keling

Pada gambar disebelah terlihat bahwa suatu gaya P bekerja pada
suatu paku keling yang mempunyai diameter d, dan tebal plat s, maka
tegangan permukaan yang timbul karena gaya P ialah :
P
s 
sd
Untuk pasangan plat dan paku keling yang sesuai misalnya untuk
paku keling K.St 34 dan Plat St 37 maka tegangan geser yang diizinkan
dari paku keling dapat diambil sebagai berikut :
Τ = 0,8. σt
Dimana σt ialah tegangan tarik dari plat.
Kalau jarak antara pinggir plat dan pusat paku keling pada arah gaya
yang bekerja sama dengan dua kali diameter paku keling (2d) , maka
tegangan permukaan yang diizinkan adalah
σs = 2,0 . σt
Dimana : σt = tegangan tarik yang diizinkan dari plat
σs = tegangan permukaaan yang diizinkan antara plat dan
paku keling
Kalau jarak antar pinggir plat dan pusat paku keling tersebut adalah
satu setengah diameter paku keling (1.5 d) maka tegangan permukaan
yang diizinkan adalah :
σs = 1,5 . σt

2. Perhitungan Banyaknya Paku Keling

Perhitungan banyaknya paku keling pada kampuh berimpit dan kampuh
bilah tunggal adalah sama karena dalam kedua hal tersebut diatas sebuah paku
keling mengalami geseran pada satu permukaan saja.
Tabel 2.10 Daftar Dari Tegangan Geser Pada Paku Keling Dengan Bahan
ST 34

Keling (rivet) adalah sebuah batang silinder pendek dengan kepala

bulat. Bagian silinder dari keling dinamakan shank atau body dan bagian
bawah dari shank adalah tail seperti ditunjukkan pada Gambar 6.4
Keling digunakan untuk membuat pengikat permanen antara plat-plat
seperti dalam pekerjaan struktur, jembatan, dinding tangki dan dinding
ketel. Sambungan keling secara luas digunakan untuk sambungan logam
ringan.

Gambar 6.4 Bagian – Bagian Keling

E. Metode Pengelingan

Fungsi keling dalam sebuah sambungan adalah untuk membuat

sebuah ikatan yang kuat dan ketat. Kekuatan biasanya untuk mencegah
kegagalan dari sambungan. Keketatan biasanya agar kuat dan mencegah
kebocoran seperti pada ketel.
 Gambar 6.5 Metode Pengelingan

Ketika dua plat diikat bersamaan dengan sebuah keling seperti pada
Gambar 6.5 (a), lubang dalam plat di-punching dan di-reaming. Punching
adalah metode paling murah dan digunakan untuk plat yang relatif tipis
pada suatu struktur. Drilling digunakan pada kebanyakan pekerjaan
pressure-vessel (tangki). Dalam pengelingan pressure-vessel dan struktur,
diameter lubang keling biasanya 1,5mm lebih besar dari pada diameter
nominal keling.

Pengelingan bisa dikerjakan dengan manual atau dengan mesin.

Dalam pengelingan manual, original head dari keling ditahan dengan
sebuah hammer (palu) atau batang yang berat dan kemudian bagian tail
ditempat pada die (cetakan keling) yang dipukul oleh sebuah palu, seperti
Gambar 6.5 (a). Hal ini mengakibatkan shank mengembang hingga
memenuhi lubang dan tail berubah menjadi sebuah point seperti
ditunjukkan Gambar 6.5 (b).

Dalam pengelingan mesin, die adalah bagian dari palu yang

dioperasikan dengan tekanan udara, hidrolik atau uap.

Catatan:

1. Untuk keling baja sampai diameter 12 mm, proses keling dingin

bisa digunakan sementara untuk keling diameter lebih besar, proses
pengelingan panas yang digunakan.
2. Dalam kasus keling yang panjang, hanya tail yang dipanaskan dan
bukan shank.
F. Material Keling

Material keling harus tangguh dan ulet. Keling biasa dibuat dari baja
(baja karbon rendah atau baja nikel), kuningan, aluminium atau tembaga,
tetapi ketika kekuatan dan ketahanan terhadap kebocoran adalah
pertimbangan yang utama, maka keling baja yang digunakan.

Keling secara umum diproduksi dari baja yang memenuhi Indian

Standard (Standar India) berikut:

a. IS : 1148-1982 (ditetapkan 1992) - Spesifikasi untuk batang keling

pengerolan panas ( diameter sampai 40mm) untuk struktur,

b. IS : 1149-1982 (ditetapkan 1992) – Spesifikasi untuk batang keling

baja kekuatan tinggi untuk struktur.

Keling untuk ketel diproduksi dari material menurut IS : 1990-1973

(ditetapkan 1992) – Spesifikasi untuk keling baja untuk ketel.

Catatan: Baja untuk konstruksi ketel yang sesuai adalah IS:2100-

1970 (ditetapkan 1992)- Spesifikasi untuk batang dan billet baja untuk
ketel.

Menurut Indian Standard, IS : 2998-1982 (ditetapkan 1992), material

sebuah keling harus mempunyai kekuatan tarik lebih besar dari 40
N/mm2 dan perpanjangan lebih besar dari 26 persen. Keling ketika
panas harus lurus tanpa retak untuk diameter 2,5 kali diameter
shank. Keling dibuat dengan cold heading atau hot forging.
G. Tipe Kepala Keling

Kepala keling dikelompokkan ke dalam 3 jenis sesuai standar India:

Gambar 6.6 Kepala Keling Diameter dibawah 12 mm

Gambar 6.7 Kepala Keling Diameter Sampai 48 mm

 Gambar 6.8 Kepala Keling Untuk Ketel

H. Tipe Sambungan Keling

Ada dua tipe sambungan keling, tergantung pada plat yang

disambung.

1. Lap Joint (sambungan 2 lapis)

Lap joint adalah sambungan yang mana dua plat disambung
bersama-sama, seperti terlihat pada Gambar 6.9 dan Gambar 7.0.

2. Butt Joint (sambungan 3 lapis)

Butt Joint adalah sambungan yang mana plat utama ditutup oleh dua
plat lain. Plat penutup dikeling bersama-sama dengan plat utama, seperti
pada Gambar 7.1. Ada 2 jenis butt joint, yaitu:
a. Single strap butt joint, dan
b. Double strap butt joint.

Gambar 6.9 Sambungan Lap Joint Single & Double

 Gambar 7.0 Sambungan Lap Joint Triple

Gambar 7.1 Butt Joint

I. Kegagalan Sambungan Keling

Sebuah sambungan keling bisa gagal dengan cara sebagai berikut:

a. Keretakan pada sudut plat. Keretakan ini dapat dihindari dengan

mencegah margin, m = 1,5.d, dimana d adalah diameter dari lubang
keling, seperti pada Gambar 7.2 a
b. Retak pada seluruh plat. Akibat tegangan tarik pada plat utama, plat
utama atau penutup plat bisa retak seluruhnya seperti pada Gambar
7.2 b. Dalam kasus ini, kita hanya membahas satu panjang kisar
(pitch) dari plat. Ketahanan yang diberikan oleh plat melawan
keretakan dinamakam ketahanan retak (tearing resistance) atau
kekuatan retak (tearing strength) atau nilai keretakan (tearing value)
dari plat.

Gambar 7.2 Retak Pada Plat & Seluruh Plat

Misalkan p = Pitch dari keling,

d = Diameter dari lubang keling,
t = Ketebalan plat, dan
σt = Tegangan tarik yang diijinkan untuk material plat.
Kita mengetahui bahwa luas keling per panjang
pitch adalah:
At = (p – d)t
Ketahanan retak (Pt) dari plat per panjang plat adalah:
Pt = At.σt = (p – d).σt

Ketika ketahanan retak Pt lebih besar dari pada beban yang

diterapkan (P) per panjang pitch, maka tipe ini tidak akan terjadi
keretakan.

c. Pergeseran keling. Plat yang dihubungkan dengan keling yang

mengalami tegangan tarik pada keling, dan jika keling tidak sanggup
menahan tegangan, maka keling akan bergeser seperti pada
Gambar7.3. Ketahanan yang diberikan oleh keling terhadap geseran
dinamakam ketahanan geser (shearing resistance) atau kekuatan
 geser (shearing strength) atau nilai pergeseran (shearing value) dari
keling.

Gambar 7.3

Misalkan d = Diameter dari lubang keling,

τ = Tegangan geser yang dijinkan untuk material keling,
dan
n = Jumlah keling per panjang pitch.

Kita mengetahui luas pergeseran,

Jadi ketahanan pergeseran yang dibutuhkan dari keling per

panjang pitch adalah:

Ketika ketahanan pergeseran PS lebih besar dari pada beban yang

diterapkan (P) per panjang pitch, maka tipe ini akan terjadi
kegagalan/kerusakan.

d. Perubahan bentuk (crushing) pada plat atau keling. Kadang-kadang

kenyataannya keling tidak mengalami geseran di bawah tegangan
 tarik, tetapi bisa rusak (berubah bentuk) seperti pada Gambar 7.4.
Akibat ini, lubang keling menjadi berbentuk oval dan sambungan
menjadi longgar. Kerusakan keling yang demikian juga dinamakan
sebagai kerusakan bantalan (bearing failure). Ketahanan yang
diberikan oleh keling terhadap perubahan bentuk dinamakam
ketahanan perubahan bentuk (crushing resistance) atau kekuatan
perubahan bentuk (crushing strength) atau nilai perubahan bentuk
(bearing value)

Gambar 7.4 Perubahan Bentuk Paku Keling

Kita mengetahui bahwa luas crushing per keling adalah:

AC = d.t
Total luas crushing = n.d.t
dan ketahanan crushing yang dibutuhkan untuk merusak keling per
panjang pitch adalah:

PC = n.d.t.σc

Ketika ketahanan crushing Pc lebih besar dari pada beban yang

diterapkan (P ) per panjang pitch, maka tipe ini akan terjadi
kegagalan/kerusakan.

Catatan: Jumlah keling karena geser akan sama dengan jumlah keling
karena crushing.
J. Kekuatan dan Efisiensi Sambungan Keling

Kekuatan sambungan keling didefinisikan sebagai gaya maksimum

yang dapat diteruskan tanpa mengakibatkan kegagalan. Kita dapat
melihat bagian 4.6 bahwa Pt, Ps dan Pc adalah tarikan yang diperlukan
untuk meretakkan plat, menggeser keling dan merusakkan keling.
Efisiensi sambungan keling didefinisikan sebagai rasio kekuatan
sambungan keling dengan kekuatan tanpa keling atau plat padat. Kita
sudah membahas bahwa kekuatan sambungan keling adalah Pt, Ps dan
Pc. Kekuatan tanpa keling per panjang pitch adalah:
P = p.t.σt

Efisiensi sambungan keling η adalah:

 BAB III
PERHITUNGAN
3.1 Sambungan Keling

 Gambar Perhitungan Keling

44 Kn

Dik = P = 44 Kn = 44x103 N
e = 650 mm
n =9
𝜏 = 55 n/mm2 = 55 Mpa

Dit = Diameter Keling (d) ... ?

Peny =
 Diagram Benda Bebas (DBB)
 Menghitung Beban Geser Utama

𝑃
Ps =
𝑛
Dimana : P = Beban (N)
44000 𝑁
= N = Jumlah Keling
9
= 4888,88N

 Menghitung Momen Puntir

Rumus =Pxe Dimana : P = Beban (N)
= 44x10 N x 650 mm
3
e = Jarak (mm)
= 28,6 x 10 N.mm
6

 Dari gambar DBB kita dapat menentukan bahwa

L1 = L3 = L7 = L9 = √(125)2 + (125)2

= √15625 + (125)
= √31250
= 176,77 mm

L2 = L 8 = 125 mm

L4 = L 6 = 125 mm

 Persamaan Momen Puntir

𝐹1
Pxe= ((L1)2 + (L2)2 +(L3)2 + (L4)2 + (L5)2 + (L6)2 + (L7)2 +
𝐿1
(L8)2 + (L9)2)

Karena L1 = L3 = L7 = L9
L2 = L 8
L4 = L 8
 Maka :
𝐹1
Pxe = (4(L1)2 + 2(L2)2 + 2(L4)2)
𝐿1
𝐹1
44x103 x 650 = (4(176,77)2 + 2(125)2 + 2(125)2)
176,77
𝐹1
44x103 x 650 = (124990,53 + 31250 + 31250)
176,77
𝐹1
44x103 x 650 = (187490,53)
176,77
44000 x 650
F1 =
1060,64

F1 = 26964,85 N

𝐿2
( F2 = F 8 ) = F1 x
𝐿1
125
= 26964,85 x
176,77

= 19067,75 N (L2=L8)

𝐿3
(F3=F7=F9=F1) = F1 x
𝐿1
176,77
= 26964,85 x
176,77

= 26964,85 N (L3=L7=L9=L1)

𝐿4
( F4 = F 6 ) = F1 x
𝐿1
125
= 26964,85 x
176,77

= 19067,75 N (L4=L6)

 Beban terbesar pada keling yaitu 3,6,9 maka sudut antara beban
geser utama dan beban geser sekunder untuk keling adalah :

125
Cos ∅3 = Cos ∅4 =
𝐿3
125
=
176,77
 = 0,707

 Resultan beban geser pada keling 3,6,9 adalah :

R3=R9 = √(𝑃𝑠)2 + (𝐹3)2 + 2𝑃𝑠 𝑥 𝐹3 𝑥 Cos ∅3

=√(4888,88)2 + (26964,85)2 + 2(4888,88 𝑥 26964,85 𝑥 0,707

= 30617,13 N

R6 = P s + F6
= 4888,88 + 19067,75
= 23956,63 N
Tabel .1 Tegangan geser pada keling bahan St-34

 Yang digunakan adalah resultan yang terbesar (Rmax) maka dipilih

R3 = R9 = Rmax :
Sehingga
𝜋
Rmax = x d2 x 𝜏
4
3,14
30617,13 = x d2 x 55
4
30617,13 = 43,175 d2
30617,13
d2 =
43,175

d2 = 709,14
d = 26,62 mm = 27 mm
 Jadi diameter keling adalah 27 mm. Dari diameter keling dapat
diketahui diameter lubang keling, dengan melihat tabel dibawah :

Tabel 2 Ukuran keling untuk sambungan umum IS :1929 - 1982

Dengan diameter keling 27 mm, sehingga diameter lubang keling

adalah 28,5 mm.

 Menentukan kepala keling (diameter 12 mm samai 48 mm),dapat

dilihat sesuai IS : 1929-1961 (ditetapkan 1996)

 Menghitung tinggi kepala keling

Tinggi Kepala Keling = 0,7 x d

= 0,7 x 27
= 18,9 mm

 Menghitung lebar kepala keling

Lebar Kepala Keling = 1,6 x d

 = 1,6 x 27
= 43,2 mm

 Hasil perhitungan keling

Diameter Keling = 27 mm
Diameter Lubang keling = 28,5 mm
Tinggi Kepala Keling = 18,9 mm
Lebar Kepala Keling = 43,2 mm
3.2 Perhitungan sambungan Las
 Mencari berat pada plat
Luasan Segitiga

200 mm

200 mm

1
A = Alas x Tinggi
2
1
= 200 mm x 200 mm
2
1
= 40000
2
= 20000 mm2

Luasan Persegi (1)

300 mm

600 mm
 A = Panjang x Lebar

= 600 mm x 300 mm

= 180000 mm2

Luas Persegi (2)

100 mm

200 mm

A = Panjang x Lebar

= 200 mm x 100 mm

= 20000 mm2

Luasan Persegi (3)

370 mm

370 mm
A = Panjang x Lebar
= 370 mm x 370 mm
= 136900 mm2
Luasan Total (Atot)

Atot = Asegitiga + Apersegi (1) + Apersegi (2) + Apersegi (3)

= 20000 + 180000 + 20000 + 136900

= 356900 mm2

Volume plat (Vplat)

Vplat = Atot x Tebal Plat

= 356900 x 15

= 5353500 mm3

Sehingga berat pada plat adalah :

Dik = Berat Jenis Plat = 7850 Kg/m3

Volume Plat = 5353500 mm3

= 5,353 x 10 -3
m3

Maka :

m = Berat Jenis x Volume Plat

= 7850 Kg/m3 x 5,353 x 10 -3

m3

= 42,02 Kg

Beban Pada Plat :

F = Massa (m) x Percepatan Gravitasi (ɑ )

= 42,02 x 9,81

= 412,12 Kg.m/s2

= = 412,12 N

Sehingga beban pada plat adalah 412,12 N

 Menghitung Las Penampang Persegi

Diketahui :
P = 412,12 N
L = 50 mm
b = 100 mm
e = 500 mm
𝜏max = 55 Mpa = 55 N/mm2

 Sambungan las menerima tegangan geser utama dan tegangan

bending. Luas leher untuk las fillet persegi adalah :

A = t (2b + 2L)
= 0,707 s (2b + 2L)
= 0,707 s (2 x 100 + 2 x 50) ∴ t = 0,707
= 212,1 s mm2

 Tegangan Geser Utama

𝑃 412,12
𝜏 = =
𝐴 212,1 𝑠
1,94
= N/mm2
𝑠

 Tegangan Bending

M =Pxe = 412,12 x 500

= 206060 N.mm
Dari Tabel 3.3 dibawah untuk bagian las persegi, nilai section
modulus :

Tabel 1 Section Modulus Las Persegi

Sumber : A Textbook Of Machine Design by R.S.Khurmi & J.K.Gupta

𝑏2
Z =t ( bL + )
3
1002
= 0,707 s ( 100 x 50 + )
3
= 5891,66 s mm3

 Tegangan Bending
𝑀 206060 34,97
𝜎 b =
𝑍
=
5891,66
=
𝑠
N/mm2

 Tegangan Geser Maksimum

1
𝜏 max =
2
√𝜎b2 + 4 𝜏

1 34,97 1,94
55 = √( )² + 4( )²
2 𝑠 𝑠

17,59
55 =
𝑠
17,59
s = = 0,31 mm
55
 Menghitung Las Poros Pejal

Diketahui :

D = 50 mm

S = 12,5 mm

P = 412,12 N

E = 500 mm

Luas leher untuk las fillet melingkar :

A =tx𝜋D

= 0,707 s x 𝜋 D

= 0,707 x 15 x 3,14 x 50

= 1664,98 mm2

Tegangan Geser Utama :

𝑃 412,12
𝜏 = = = 0,247 N/mm2
𝐴 1664,98

= 0,247 Mpa

Momen Bending :

M =Pxe

= 412,12 x 500
 = 206060 N.mm

Dari tabel 3.3 untuk las melingkar kita dapat menentukan section
modulus :

Tabel 2 Section Modulus Las Melingkar

Sumber : A Textbook Of Machine Design by R.S.Khurmi & J.K.Gupta

𝜋 . 𝑡. 𝐷2 3,14 𝑥 0,707 𝑠 𝑥 𝐷2
Z = =
4 4

3,14 𝑥 0,707 𝑥 12,5 𝑥 502

=
4

= 17343,59 mm3

Tegangan Bending :

𝑀 206060
𝜎 b =
𝑍
=
17343,59
= 11,88 N/mm2

= 11,88 Mpa

Tegangan Norma Maksimum :

1 1
𝜎 (max)
t =
2
𝜎b +
2
√𝜎b2 + 4 𝜏2

1 1
= (11,88) + √11,88 2 + 4 0,2472
2 2

= 5,94 + 5,94

= 11,88 Mpa

Tegangan Geser Maksimum :

 1
𝜏 max =
2
√𝜎b 2 + 4 𝜏 2
1
= √11,882 + 4 𝜏0,2472
2

= 5,94 Mpa
 3.3 Sambungan Baut

500 mm 412,02 N

30
mm

280 mm

30 mm

Diketahui :
W = 412,12 N
L = 500 mm
L1 = 30 mm
L2 = 280 mm
n =4
𝜏 = 55 N/mm2 = 55 Mpa

Beban Geser Utama Setiap Baut

Ws = W/n
= 412,12 N / 4
= 103,03 N

Beban Setiap Baut Per Unit Jarak w adalah :

𝑊𝑥𝐿
w =
2 (𝐿12 + 𝐿22 )
412,12 𝑥 500
=
2 (302 + 2802 )
 206060
=
158600
= 1,299 N/mm
Ketika beban baut yang terbesar adalah pada jarak L2 dari sisi tepi,
sehingga beban baut terbesar adalah :
wt = 1,299 x 280
= 363,78 N

𝑤𝑡 1
wte = + ((wt)2 + 4 (ws)2))1/2
2 2
363,78 1
= + ((363,78)2 + 4 (103,03)2))1/2
2 2
363,78 1
= 2
+ 2
(174796,6)1/2

= 181,89 + 0,5 ( 418,086)

= 390,93 N

Sehingga diameter core pada baut adalah sebagai berikut :

𝜋
Wte = dc2 x 𝜏
4
3,14
390,93 = dc2 x 55
4
390,93 = 43,175 dc2
390,93
dc2 =
43,175

dc2 = 9,054
dc = 3,009 mm = 3,141 mm (M4)

Dari tabel standard dimensi baut dapat ditentukan :

Tabel 3 Dimensi Standard ISO Untuk Ulir

Dari hasil tersebut dapat ditentukan Tinggi kepala & lebar kepala baut
dengan menggunakan dimeter baut :
Tinggi Kepala Baut = 0,7 x d

= 0,7 x 4,000

= 2,8 mm

Lebar Kepala Baut =2xd

=2x4

= 8 mm

Hasil dimensi pada baut :

Ukuran Baut M4
Nominal Diameter : 4,000 mm
Diameter core : 3,141 mm
Pitch : 0,7 mm
Depth Of Thread : 0,429 mm
Tinggi Kepala Baut : 2,8 mm
Lebar Kepala Baut : 8 mm
 KATA PENGANTAR

Dengan menyebut nama Allah SWT yang Maha Pengasih lagi Maha
Panyayang, Kami panjatkan puja dan puji syukur atas kehadirat-Nya, yang telah
melimpahkan rahmat, hidayah, dan inayah-Nya kepada kami, sehingga kami
dapat menyelesaikan Tugas Elemen Mesin Ini.

Tugas Besar Elemen Mesin I ini telah kami susun dengan maksimal dan
mendapatkan bantuan dari berbagai pihak sehingga dapat memperlancar
pembuatan Tugas Besar ini. Untuk itu kami menyampaikan banyak terima kasih
kepada semua pihak yang telah berkontribusi dalam pembuatan makalah ini.

Terlepas dari semua itu, Kami menyadari sepenuhnya bahwa masih ada
kekurangan baik dari segi susunan kalimat maupun tata bahasanya. Oleh karena
itu dengan tangan terbuka kami menerima segala saran dan kritik dari pembaca
agar kami dapat memperbaiki makalah ilmiah ini.

Akhir kata kami berharap semoga Tugas Besar ini tentang Sambungan
Keling, Baut & Las ini dapat memberikan manfaat maupun inpirasi terhadap
pembaca.

Palu, 29 Mei 2016

Penulis

Rizal Afandi
Stambuk. F331 14 044
 DAFTAR PUSTAKA

Khurmi RS Gupta, JK., 2005, Text Book of Machine Design Eurasia, Publising
House, ltd Ram Nagar, New Delhi

Sularso, K. Suga., 2002, “Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin”, PT.
Pradnya Paramita, Jakarta

Santoso Andri,2014,”Tugas Elemen Mesin I”,Jurusan Teknik Mesin Universitas

Tadulako, Palu

Fadly Saiful,2015,”Tugas Elemen Mesin I”,Jurusan Teknik Mesin Universitas

Tadulako, Palu