URAIAN PROSES
17
18
5. Rendemen serat 50 % ± 90 %
Kayu merupakan hasil hutan dari sumber kekayaan alam dan merupakan
bahan mentah yang mudah diproses untuk dijadikan barang sesuai kemajuan
teknologi. Kayu memiliki sifat yang tidak dapat ditiru oleh bahan lain.
19
Bahan baku yang digunakan oleh PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper
berasal dari jenis kayu Acacia Mangium dan Eucalyptus Pellita. Bahan baku ini
akan mengalami beberapa tahapan proses yang kemudian menjadi pulp. Bahan
baku Acacia Mangium diperoleh dari PT Koring Tiga Hutan (KTH) Kalimantan
Tengah, dan PT WAM di Musi Banyuasin. Sedangkan bahan baku Eucalyptus
Pellita diperoleh dari Hutan Tanaman Industri (HTI) dan PT Musi Hutan Persada
(MHP). Kapasitas produksi pulp sebesar 1.430 ADT/hari atau 450.000
ADT/tahun. Bahan baku kayu sebesar 1.935.000 m3/tahun atau 4,3 m3 untuk
setiap ton pulp yang dihasilkan.
1. Keterangan kayu
- HTI Eucalyptus Pellita : 193.000 ha
- Umur tebang : 4-5 tahun
- Pertumbuhan rata-rata per tahun : 30 – 40 m3
- Transportasi : Mobil Vendor
- Fasilitas yang disediakan : Private Road
- Kayu yang dipotong menjadi : Log
- Peralatan pengangkut log : Mobil sisu, Volvo
- Daya angkut : max. 90 ton
- Peralatan : Sund velmet
- Kapasitas log yard : 30.000 BDT
2. Spesifikasi kayu
a. Eucalyptus Pellita
- Jenis kayu : Eucalyptus Pellita
- Panjang : 2,5 – 2,7 m
- Diameter : 80 – 60 cm (dengan kulit)
- Kemurnian : tanpa pengotor
- Kelurusan : tidak berbentuk garpu
- Densitas rata-rata : 400 BD kg/m3
- Batasan densitas : 380 – 480 BD kg/m3
- Panjang log rata-rata : 2,4 cm (1,4 – 60 cm)
- Diameter log rata-rata : 5 – 15 cm
20
- Kelembaban : 50%
- Kandungan bark (kulit) : 13% (vol)
- Kebutuhan wood : 2.500.000 m3
b. Acacia Mangium
- Jenis kayu : Acacia Mangium
- Panjang : 2,2 – 3 m
- Diameter : 8,0 – 60 cm (dengan kulit)
- Kemurnian : tanpa pengotor
- Kelurusan : tidak berbentuk garpu
- Densitas rata-rata : 400 BD kg/m3
- Batasan densitas : 380 – 480 BD kg/m3
- Panjang log rata-rata : 2,4 cm (1,4 – 60 cm)
- Diameter log rata-rata : 20 – 25 cm (7 – 60 cm)
- Kelembaban : 50%
- Kandungan bark (kulit) : 13% (vol)
- Kebutuhan wood : 2.500.000 m3
c. Warna kayu
Ada beberapa macam warna kayu, seperti: kuning, keputih-putihan,
cokelat muda, cokelat kehitam-hitaman dan kemerah-merahan. Warna pada kayu
disebabkan zat pengisi warna. Dari berbagai penelitian, kayu yang baik itu
biasanya berwarna putih-kuning.
d. Higroskopik
Higroskopik adalah suatu sifat yang dapat menyerap atau melepaskan air.
Kelembaban kayu sangat dipengaruhi oleh kelembaban dan suhu udara.
e. Berat kayu
Berat kayu bergantung pada jumlah zat penyusun kayu yang dikandungnya,
rongga sel, kadar air, serta zat ekstraktif di dalamnya.
2.1.1.2 Sifat Kimia Kayu
Komponen kimia dari kayu adalah suatu gabungan dari kelompok-
kelompok senyawa kimia yakni selulosa yang merupakan komponen penyusun
utama, sedangkan komponen penyusun lainnya yang saling berkaitan dengan
selulosa adalah hemiselulosa. Selain itu masih terdapat beberapa senyawa kimia
yang lebih kompleks yaitu lignin yang berfungsi sebagai perekat antara kelompok
selulosa. Senyawa kimia lain memiliki molekul yang rendah yang dapat larut
dalam air atau pelarut organik yang disebut zat ekstraktif dan terdapat pula zat
anorganik (mineral) tapi dalam jumlah kecil.
Komponen terbesar dalam biomassa adalah selulosa, hemiselulosa, dan
lignin. Lignin merupakan komponen yang tidak diinginkan dalam pembuatan pulp
dan kertas. Oleh karena itu, lignin perlu dihilangkan atau diputihkan sesuai
dengan tingkatan pulp yang diinginkan.
a. Selulosa
Selulosa adalah bagian utama dinding sel kayu, yang berupa polimer
karbohidrat glukosa dan memiliki komposisi yang sama dengan pati. Struktur
molekul selulosa berupa pilomer D-Glukosa Anhidrid yang berikatan melalui
ikatan β-1-4 Glukosidik. Derajat polimerisasi selulosa yang menunjukkan jumlah
glukosa pada selulosa lebih dari 10.000 dalam kayu, sedangkan pada pulp yang
telah diputihkan jumlahnya menurun sampai kurang dari 1000. Secara fisik
22
selulosa merupakan material berwarna putih dan tersusun dengan gugus kristalin
dan gugus amorf.
Menurut Clark, berdasarkan panjang rantainya, selulosa terbagi kedalam
tiga bagian yaitu:
1. α-selulosa yaitu rantai panjang dengan derajat polimerisasi antara 600-
1500 dan tidak larut dalam larutan NaOH 17,5%.
2. β-selulosa yaitu rantai pendek dalam derajat polimerisasi antara 15-90
dan larut dalam NaOH 17,5% tetapi dapat mengendap jika dinetralkan.
3. γ-selulosa yaitu selulosa rantai pendek dengan derajat polimerisasi <15,
larut dalam asam dan NaOH 17,5%.
Agar hasil pulp dan kertas baik, selulosa harus dijaga optimum, untuk
menghasilkan rendemen yang tinggi dan untuk mempertahankan sifat fisik serat.
Dalam degradasi secara alkali, ada tiga macam degradasi selulosa, tipe yang
pertama adalah oksidasi yang terjadi ketika larutan alkali pada selulosa kontak
dengan udara, sedangkan dua tipe yang lainnya merupakan proses non-oksidasi,
yaitu reaksi pengelupasan (peeling reaction) dan reaksi penghentian (stopping
reaction).
b. Hemiselulosa
Hemiselulosa merupakan suatu polimer rantai pendek yang terdiri dari
beberapa senyawa, diantaranya glukosa, manosa, galaktosa, xylosa, dan arabinosa.
Derajat polimerisasi hemiselulosa adalah 50-300. Hemiselulosa juga mudah larut
dalam alkali. Hemiselulosa pendukung dalam dinding sel dan mengikat antara
selulosa dengan selulosa. Dalam kayu softwood umumnya hemiselulosa tersusun
atas heksosan dan kayu hardwood umumnya berupa pentosan. Didalam kayu daun
kandungan hemiselulosa antara 25-35 %, sedangkan dalam kayu jarum 25-29 %.
Dalam hemiselulosa kayu jarum, manosa merupakan monomer yang terbanyak,
sedangkan dalam kayu daun xylosa atau pentosa yang terbanyak.
Pada bahan baku nonwood seperti jerami dan ampas tebu, kandungan
hemiselulosa lebih tinggi dari pada kayu. Hilangnya hemiselulosa pulp dan kertas
menyebabkan terjadi lubang diantara fibril dan kurangnya ikatan antar serat,
sedangkan kadar hemiselulosa yang tinggi akan menyebabkan kertas tembus
cahaya, kaku dan kekuatannya rendah.
23
c. Lignin
Lignin merupakan suatu polimer yang kompleks dengan berat molekul
tinggi terdiri dari unit-unit fenilpropana. Meskipun Lignin tersusun atas karbon,
hidrogen, dan oksigen, lignin bukanlah merupakan suatu karbohidrat dan bahkan
tidak ada hubungannya dengan golongan senyawa tersebut. Sebaliknya, lignin
pada dasarnya merupakan suatu fenol. Lignin sangat stabil dan sukar dipisahkan
dan mempunyai bentuk yang bermacam-macam karenanya susunan lignin yang
pasti di dalam kayu tidak menentu.
Di dalam kayu, lignin merupakan suatu bahan yang tidak berwarna.
Apabila lignin bersentuhan dengan udara, terutama dengan adanya sinar matahari
maka (bersama-sama dengan karbohidrat tertentu) lama kelamaan lignin
cenderung menjadi kuning. Lignin bersifat termoplastik artinya lignin akan
menjadi lunak dan dapat dibentuk pada suhu yang lebih tinggi dan keras kembali
apabila menjadi dingin. Sifat termoplastik lignin menjadi dasar pembuatan papan
keras dan lain-lain produk kayu yang dimampatkan.
d. Ekstraktif
Ekstraktif merupakan suatu komponen senyawa kimia dalam kayu yang
dapat larut dalam larutan etanol, toluen dan larutan lainnya. Besarnya ekstraktif
adalah sekitar 1-5 % dari berat kering kayu. Sebagian besar ekstraktif dihilangkan
pada saat pemasakan, sedangkan sisanya disebut pitch, atau resin yang dapat
menyebabkan kesulitan dalam operasi. Zat ekstraktif dapat mengkonsumsi bahan
kimia lebih banyak, juga dapat menghemat terhadap penetrasi larutan pemasak.
Zat ekstraktif harus dihilangkan karena dapat menimbulkan masalah pada
pembuatan kertas. Pitch atau resin kayu dilepaskan pada proses penggilingan akan
cenderung terkumpul sebagai partikel suspensi koloid. Partikel ini akan
menyebabkan masalah karena dapat menyumbat wire pada mesin kertas, sehingga
dapat menimbulkan noda-noda kertas atau terkumpul pada felt serta melekat pada
mesin sebagai gumpalan berwarna gelap.
Untuk mengetahui lebih jelasnya mengenai komponen kimia dalam kayu,
dapat dilihat pada Tabel 2.2
24
HC1 yang terbentuk berupa gas yang kemudian diserap oleh air. HCl
yang dihasilkan dengan konsentrasi 32% selanjutnya akan digunakan dalam
ClO2 plant untuk menghasilkan ClO2.
4) Chlorine Dioxine
NaClO3 yang dihasilkan dari NaClO3 plant dialirkan kedalam ClO2
generator. Selanjutnya dalam suasana asam NaClO3 tersebut akan mengalami
reduksi menghasilkan ClO2. Reaksi yang terjadi:
NaClO3 + 2HC1 → ClO2 + 1/2Cl2 + NaCl + H2O
NaClO + 6HC1 → 3Cl2 + NaCl + 3H2O
Gas ClO2 dan gas chlorine yang tercampur dipisahkan melalui absorb
dengan air dingin pada 7°C untuk menghasilkan larutan ClO2. Gas chlorine
yang tidak diserap digunakan dalam HC1 plant. Larutan ClO2 yang terbentuk
digunakan untuk proses bleaching.
5) Oksigen
Oksigen digunakan dalam proses bleaching.
digester. Limbah yang dihasilkan dari penyiapan bahan baku berupa limbah padat
(7% bulk + 3% fines) akan digunakan sebagai bahan bakar di Power Boiler.
atau tempat pengulitannya saja. Pada line pertama jenis drum yang digunakan
adalah drum barker sedangkan yang sisanya adalah rotary barker.
Pada line pertama, kayu dari log yard kemudian dibawa menuju gentle feed,
disini kayu yang masih berupa log akan dicuci dengan air untuk menghilangkan
pengotor seperti tanah, pasir, sampah dan lain-lain. Kemudian log tersebut
dikirimkan menuju Drum Barker dengan diameter 5 meter, panjang sekitar 24
meter, dan berkapasitas berkisar 500 m3/jam yang merupakan alat untuk
memisahkan kulit kayu. Alat ini berupa drum yang berputar dengan kecepatan
tertentu dan memiliki plat–plat berbentuk gerigi yang berada dibagian dalam drum
tersebut, sehingga pada saat drum tersebut berputar log akan bertumbukkan satu
sama lain dan mengenai plat yang menyebabkan kulit kayu terlepas.
Pada line kedua, kayu dari log yard diangkut dengan menggunakan
receiving deck menuju ke Rotary Barker. Rotaty barker juga merupakan alat
pemisah kulit kayu berupa drum namun tidak berputar dan memiliki alat
penggerus di bagian dasar drum guna melepaskan kulit kayu.
Sementara pada line ketiga kayu diangkut dari log yard bagian small log
dimana kayu yang diangkut ialah yang berukuran kecil dengan menggunakan
receiving deck menuju Superbarker. Superbarker merupakan alat pemisah kulit
kayu khusus untuk kayu berukuran kecil.
Proses pengulitan dari kelima line tersebut belum maksimal sehingga Log
yang keluar dari drumbarker, rotary barker, dan superbarker kemudian masih
akan dikuliti oleh ulir bergerigi yang menarik sisa kulit kayu melalui celah atau
slot-slot dan jatuh ke conveyor yang terdapat di bagian bawah. Kulit kayu dari
proses debarker akan dikirim ke hog pile untuk digunakan sebagai bahan bakar
power boiler. Log dari tahap pengulitan melewati conveyor menuju log washing
roll yaitu penyemprotan air ke kayu agar kayu lebih mudah dicacah dan kulit kayu
dan pengotor lainnya yang masih menempel pada kayu dapat diluruhkan. Log
kemudian masuk ke alat pencacah kayu yakni chipper.
2.2.1.2.Pembentukan Serpih Kayu (Chipping)
Setelah melalui tahapan pengulitan, Log kayu yang melewati belt conveyor
akan jatuh bebas dengan kemiringan tertentu menuju pisau chipper, kecepatan
putaran chipper berkisar 1500 rpm, diameter chipper 3,5 m, terdapat 12 pisau
28
dalam satu chipper, panjang masing–masing pisau berkisar 120 cm. Log yang
telah dipotong pada chipper akan keluar dalam bentuk serpihan kecil yang disebut
chip, dimana ukuran chip yang disarankan yaitu panjang 2 cm, lebar 3 cm dan
tebal 0,5 cm. Untuk tebal rentangnya berkisar dari 0,2 cm sampai 0,8 cm. Limbah
dari penyerpihan berupa serbuk kayu (sawdust) akan dikirim ke tempat
penumpukan sisa kayu (hog pile) untuk dijadikan bahan bakar di power boiler.
Sedangkan chip dikirim ke tempat penampungan sementara (chip yard) untuk
dikumpulkan dan disimpan. Penyimpanan ini dilakukan sebagai antisipasi apabila
terjadi keterlambatan pasokan bahan baku, sehingga tidak akan menghambat
produksi. Tujuan lainnya adalah untuk menghilangkan senyawa organik yang
mudah menguap yang akan mengganggu pada proses cooking dan bleaching.
Batch Digester dalam hal energi. Sebelum proses pemasakan ada beberapa
tahapan yang dipersiapkan, antara lain:
2.2.2.1.Chip Feeding Preparation (Persiapan Pengisian Chip)
dalam chip meter. Diamond back dari chip bin posisinya tetap, tidak ada bagian
yang bergerak. Diamond back dibuat berbentuk diametris untuk membentuk aliran
chip masuk ke dalam chip meter.
3. Chip Meterdan Low Pressure Feeder (LPF)
Chip dari chip bin akan masuk ke dalam Chip meter yang berbentuk bintang
yang berputar dengan tujuh buah kantong untuk mengukur besarnya jumlah
(volume) chip untuk setiap putarannya, chip meter juga berfungsi untuk
menentukan laju produksi digester. Setelah melalui chip meter, chip masuk ke
LP-feeder. LP-feeder berbentuk bintang yang merupakan pembatas (seal) antara
tekanan atmosfer di chip bin dan chip meter dan tekanan tinggi di steaming vessel
lebih kurang 124 kPa. Hal ini berfungsi untuk mengurangi kebocoran steam dan
untuk mengirim masuk ke steaming vessel.
4. Steaming Vessel
Steaming vessel merupakan silinder yang datar (horizontal) yang di
dalamnya terdapat screw conveyor. Fungsi dari steaming vessel yaitu pertama
untuk memisahkan gas dan udara dari dalam chip, menaikkan temperatur chip dan
menyeragamkan kandungan air (moisture) dalam chip. Fungsi kedua adalah untuk
menjaga keseimbangan tekanan pada sistem pengisian chip (chip feeding system).
Chip yang masuk ke dalam steaming vessel kemudiaan dilakukan
pemisahan gas dan udara dari chip tujuannya supaya chip tenggelam di dalam
tabung digester sehingga didapatkan ruang gerak chip (chip column) yang baik di
dalam digester serta untuk mempermudah penetrasi cairan pemasak ke dalam
chip. Untuk mendapatkan pemanasan yang lebih efektif, steam masuk dari bagian
bawah steaming vessel melalui beberapa nozzle dari header inlet. Nozzle utama
pada pipa utama saluran masuk (inlet header) terdapat saringan. Hal ini menjaga
supaya chip tidak terdorong dari steaming vessel ke flash tank 1, saat tekanan
tidak seimbang dalam sistem.
5. Chip Chute dan High Pressure Feeder (HPF)
Setelah melewati steaming vessel, chip jatuh ke chip chute. Chip chute
adalah tabung tegak yang bertekanan (vertical pressure vessel) yang
menghubungkan steaming vessel dengan HP-fedeer.
Cairan yang dikeluarkan dari pompa chip chute mengalir ke sand separator,
32
berfungsi memisahkan pasir dari sistem. Cairan masuk separator melalui bagian
bawah outlet, gaya sentrifugal dibentuk oleh pemasukan yang membentuk sudut
sehingga membawa pasir ke sekeliling sand separator, menjauhi lubang
pengeluaran sehingga memungkinkan pasir mengendap ke bagian bawah. Cairan
yang dikeluarkan dari sand separator mengalir melalui in-line drainer. Jumlah
cairan yang diekstrak melalui in-line drainer ke level tank dikendalikan untuk
menjaga level chip chute tetap konstan, level chip chute harus dijaga sekitar 40 -
60 %. In-line drainer mempunyai saringan tipe slot untuk mencegah pin chip
masuk ke level tank dan menyebabkan masalah di pemasukan pompa make up
liquor. Setelah melewati in-line drainer, sirkulasi cairan chip chute yang
tertinggal dikembalikan ke chip chute di atas level cairan.
Kemudian chip dari chip chute dialirkan menuju HP-fedder. HP-fedder
mempunyai rotor dengan 4 kantong pengisi (pocket helical) yang mengalir dari
satu sisi rotor ke sisi yang lain dan saling berhubungan satu dengan yang lain.
HP-fedder berputar sesuai dengan arah jarum jam jika dilihat dari ujung
penyetelan. Arah putaran penting diketahui karena ditakutkan kedua sisi
permukaan bergeser dengan rumah HP-fedder, alat ini memiliki tekanan yang
tinggi 1375 kPa, menyebabkan chip dapat dikirim menuju bagian atas dari
digester atau top separator.
6. Top Separator
Top separator terdiri dari saringan silinder dan screw conveyor, top
separator berputar berlawanan arah jarum jam, jika dilihat ke bawah pada poros
utama screw conveyor, yang menyebabkan chip terdorong masuk digester dengan
bantuan aliran cairan ke bawah, dan pada saat yang bersamaan membersihkan
gasket saringan silinder dari chip dan fines.
2.2.2.2.Pemasakan di dalam Continuous Digester
Di dalam digester chip akan memasuki beberapa zona pemasakan, mulai
dari impregnation zone, cooking zone (upper cooking dan lower cooking), main
extraction, dan washing zone. Digester merupakan tempat terjadinya proses
pemasakan yang mempunyai daerah pemasakan (cooking zone) 4 tingkat dimana
pipa sirkulasi bagian atas mengalirkan chip dan cairan dari pengeluaran HP-
feeder ke top separator di bagian atas digester dan mengembalikan cairan yang
33
4. Washing Zone
Dari zona ekstraksi, chip masuk ke daerah pencucian yang disebut dengan
Hi-heat washing. Di zona ini terjadi counter current cooking, dan juga dilakukan
penambahan white liquor untuk mempertahankan residual alkali. Pada daerah Hi-
heat wash, terdapat dillution factor yang merupakan perbedaan antara aliran
cairan pencuci (white liquor) yang naik dan aliran cairan bersama pulp yang
turun. Cairan pencuci yang naik bervariasi dengan pengaturan aliran cairan
ekstraksi. Pada laju produksi yang konstan, penambahan aliran ekstraksi akan
menambah aliran naik dan aliran itu akan menambah dillution factor. Dillution
factor yang normal adalah 0,5 - 1,0 ton cairan pencuci per ADT pulp pada daerah
pencuci. Apabila dillution factor terlalu rendah akan mengakibatkan laju pulp
turun terhambat. Dillution factor dipertahankan dengan mengekstraksi cairan
yang cukup pada screen ekstraksi. Efisiensi pencucian akan naik dengan
penambahan temperatur. Pada wash temperatur dijaga lebih kurang 165°C.
5. Blowing
Cairan pencuci yang berasal dari tangki filtrat pressure diffuserdipompakan
ke bagian bawah digester. Tujuan penambahan cold blow adalah selain untuk
mendinginkan pulp sebelum dikeluarkan (blowing), juga berfungsi untuk menjaga
tekanan di dalam digester. Cairan pencuci ini akan menggantikan cairan pemasak
dan sebagai pengencer untuk menurunkan konsentrasi pulp sebelum keluar
sampai 10 %. Perbedaan tekanan antara digester bagian dalam dengan outlet
device dan blow line akan mengakibatkan chip yang telah masak menjadi serat
dan dikeluarkan melalui outlet device.
36
terlebih dahulu, dimana pada deknotting reject cleaner tersebut dimasukkan juga
pasir besi.
2.2.3.2.Screening
Pulp yang telah dipisahkan dari knot masih mengandung sebagian shives
dan bundelan serat yang tidak terurai selama pemasakan, bahan ini harus
dipisahkan juga dari pulp pada tahap awal dari proses, jika tidak maka akan
menurunkan mutu produk akhir dan menyebabkan konsumsi bahan kimia pemutih
berlebihan. Proses screening ini menggunakan Cascade System.
Untuk mencapai pemisahan shives secaran efisien, screening dilakukan
dalam tiga tahap yaitu primary screening, secondary screening dan tertiary
screening. Pada primary screening sebagian besar shives adalah reject, tetapi
dalam pemisahan masih banyak serat yang terikut. Agar tidak banyak fiber atau
pulp yang terbuang, maka reject dari tahap primary screening disaring lagi pada
tahap kedua secondary screening. Dan sebagian ada juga accept yang masuk ke
Low Consistency Storage Tank. Reject dari tahap kedua ini akan disaring lagi
pada tahap ketiga tertiary screening sebelum dikeluarkan dari sistem melalui
reject press dimana konsistensinya bisa mencapai 30%. Tujuan dipakainya reject
press ini adalah untuk mengurangi kehilangan bahan kimia dan mempermudah
penanganan reject. Accept dari tahap kedua dan ketiga ini akan dikembalikan lagi
ke inlet dari tahap sebelumnya (cascade)
Bersama-sama shives, pasir juga terbawa oleh aliran reject screen dan
dibawa ke reject press, karena dalam pengoperasian sebagian besar pasir terbawa
aliran accept bersama filtrat (Black Liquor). Untuk mencegah penumpukan pasir
di dalam sistem yang menyebabkan kerusakan pada alat, maka pasir dipisahkan
dari filtrat pada sand separator. Setelah dari screening room pulp ditampung di
Low Consistency Storage tank (LC). Kemudian diumpan ke pre O2 pulp press
untuk mengurangi kadar filtrat (Black Liquor).
2.2.3.3. Pre-O2 Washing
Pada pre-O2 washing, tipe yang digunakan adalah dewatering press tipe A.
Prinsip kerja alat ini adalah pulp dengan konsistensi sekitar 10% langsung
didistribusikan ke pulp press tanpa ada penambahan cairan pencuci lagi. Pulp
yang keluar dari pulp press konsistennya sekitar 30%. Filtrat yang berasal dari
39
pre O2 pulp press masuk ke pre O2 filtrate tank. Setelah itu akan di press kembali
di TRPE (Twin Roll Press Evolution) dimana sebelumnya telah diencerkan
dengan hot water.
2.2.3.4. Twin Roll Press Evolution(TRPE)
Prinsip kerja TRPE adalah pulp yang masuk akan disebar melalui
rotoformer, sehingga pulp tersebar secara merata ke pengepresan. Secara garis
besar, tujuan digunakan TRPE tidak berbeda dengan pencucian lainnya. Sama
halnya dengan pre O2 pulp press, pada TRPE juga terdapat filtrat yang masuk ke
TRPE filtrate tank, yang kemudian diumpankan kembali ke pre O2 filtrate tank,
lalu masuk ke pressure diffuser washer. Sedangkan pulp yang masuk akan disebar
melalui rotary former, sehingga pulp tersebar secara merata saat dewatering
presscairan pencuci juga ditambahkan pada TRPE sehingga efisiensi pencucian
sangat tinggi. Sehingga dapat dikatakan bahwa pada TRPE mencakup semua
prinsip pencucian yakni mixing, dewatering, dillution, displacement, dan
diffusion. Pulp selanjutnya akan diencerkan kembali dan ditampung di LC
Accumulator Tank.
2.2.3.5.O2 Delignification
Proses delignifikasi menggunakan oksigen ini bertujuan untuk menurunkan
kandungan lignin yang terkandung dalam pulp. Proses oksigen delignifikasi
merupakan pemutihan tahap awal yang berguna untuk mengurangi kandungan
lignin dari pulp yang belum mengalami proses pemutihan. Setelah mengalami
proses delignifikasi, maka kappa number berkurang yakni sekitar 8-10. Pengujian
kappa number yang dilakukan di dalam industri pulp memiliki dua tujuan, yaitu
merupakan indikasi terhadap derajat delignifikasi yang tercapai selama proses
pemasakan, artinya kappa number digunakan untuk mengontrol pemasakan.
Tujuan kedua yakni menunjukkan kebutuhan bahan kimia yang akan digunakan
untuk proses selanjutnya yaitu proses bleaching. Prinsip dari delignifikasi oksigen
ini adalah proses oksidasi dari gugus hidroksil lignin sehingga lignin dapat
terlepas dari pulp dan larut dalam air. Proses oksigen delignifikasi berlangsung
pada konsistensi menengah dengan temperatur dan tekanan tinggi. Sebelum
masuk ke reaktor, pulp dipanaskan terlebih dahulu dengan menambahkan steam
sampai 100oC.
40
Pulp dicampur dengan O2, NaOH, steam, dan OWL diumpan ke Reaktor
O2. Setelah dari reaktor 1 O2 diumpan ke reaktor 2 O2 dimana sebelumya telah
diinjeksikan O2 dan steam. Kemudian diumpan ke 1st dan 2nd post pulp O2 press.
Namun diantara 1st dan 2nd post pulp O2 press diumpan terlebih dahulu ke Brown
Stock HDT, lalu masuk ke proses bleaching.
Delignifikasi berlangsung di dalam aliran ke atas reactor, dimana waktu
yang dibutuhkan adalah satu jam. Untuk mencegah waktu singkat di dalam
reaktor yang disebabkan chanelling, yang menyebabkan pendeknya retention
time, maka aliran yang merata dan stabil di dalam reaktor sangat diperlukan, yang
dapat dicapai dengan menjaga konsistensi pulp sekitar 10%. Pada proses
delignifikasi dengan oksigen ini konsistensi dari pulp harus diperhatikan. Hal ini
diperlukan karena oksigen yang diberikan ke dalam pulp berbentuk gas, perlu
pengadukan merata agar diperoleh luas permukaan kontak yang besar antara pulp
dengan oksigen.
Perbedaan tahapan Oksigen delignifikasi hanya terletak pada kondisi proses
yang berlangsung. Kondisi proses pada reaktor pertama yaitu T= 89 oC, P= 550
kPa. Sedangkan pada reaktor kedua, T= 93oC, P = 450 kPa. Kondisi operasi yang
berbeda tersebut bertujuan untuk memperlama waktu tinggal sehingga reaksi yang
berlangsung dapat optimum.
2.2.4. Pemutihan (Bleaching)
Pulp yang dihasilkan setelah proses delignifikasi akan mengalami proses
pemutihan (Bleaching). Proses pemutihan di PT Tanjungenim Lestari Pulp and
Paper menggunakan proses ECF (Elemental Chlorine Free) yaitu proses
pemutihan dengan menggunakan senyawa Klor dalam bentuk ClO2, juga
ditambah Peroksida untuk meningkatkan derajat keputihan jika derajat keputihan
yang diinginkan belum tercapai. Kegunaan dari bleaching adalah merubah
brightness dan purity dari pulp, hal ini dapat dilakukan dengan mengeluarkan atau
memutihkan zat-zat pewarna (chromofores) dari pulp. Residual lignin lebih
menonjol dalam mempengaruhi warna dan semua itu harus dikeluarkan atau
diputihkan.Proses pemutihan memiliki beberapa tahapan proses yang harus
dilalui, tahapan – tahapan tersebut adalah sebagai berikut:
41
60 menit. Kemudian, pulp yang telah direaksikan dicuci di D0 pulp press yang
menggunakan tipe dewatering tipe A.
Pada tahap D0, ClO2 digunakan karena merupakan salah satu bahan kimia
pengoksidasi kuat, kerja dari proses pemutihan ini umumnya dengan cara oksidasi
terhadap lignin dan bahan-bahan berwarna yang lainnya. Proses menggunakan
ClO2 memiliki keunikan yang sanggup mengoksidasi bahan yang bukan selulosa
seperti lignin dan ekstraktif dengan kerusakan pada selulosa yang minimum.
2. EOP stage
Merupakan tahap pengekstraksian lignin yang masih terkandung setelah
melewati tahap D0. Pulp dari D0 pulp press diencerkan di screw conveyor dan
ditambahkan NaOH dan H2O2. NaOH digunakan untuk melarutkan hasil
degradasi lignin yang terbentuk pada tahap sebelumnya serta memperkuat ikatan
selulosa. Pada penambahan NaOH terjadi ikatan ion OH- terhadap senyawa
selulosa dari pulp dan terjadi ikatan ion Na+ terhadap senyawa lignin dari pulp.
Hidrogen peroksida (H2O2) merupakan bahan pemutih yang bisa digunakan untuk
proses bleaching. Hidrogen peroksida ini memiliki suhu optimum yaitu 80-85 0C.
Bila suhu pada saat proses kurang dari 80 0C maka proses akan berjalan lambat,
sedangkan kalau lebih dari 85 0C hasil proses tidak sempurna. Bila dipanaskan
mudah terurai dan melepaskan gas oksigen. Karena kemampuannya melepaskan
oksigen maka sangat efektif dipakai sebagai bahan pemutih. Untuk H2O2 juga
biasanya ditambahkan jika viskositas dari hasil D0 tidak mencapai target. Gas
oksigen juga ditambahkan untuk memperkuat sifat-sifat pulpdan mengurangi
kandungan lignin dalam pulp. Hal ini mungkin membuat berkurangnya emisi
yang dapat mengganggu terhadap lingkungan.
Kemudian pulp dipompakan ke mixer untuk ditambahkan oksigen. Dulunya,
ada heater sebelum mixer untuk memanaskan pulp dengan bantuan MP steam.
Setelah dari mixer pulpakan dikirim ke up-flow tower dengan kondisi T = 75oC
selama 15 menit. Setelah itu pulp diteruskan ke down-flow tower selama ± 75
menit. Pada tahap ini biasanya pulp berubah kembali menjadi cokelat, hal ini
diakibatkan karena hampir semua lignin yang masih terkandung terekstrak keluar
sehingga warna pulp cenderung berwarna cokelat sebelum dicuci. Pulp dari down-
43
flow tower kemudian dikirim ke EO pulp press. Tipe pulp press yang digunakan
juga dewatering tipe A.
3. D1/D2 stage
Tujuan tahap ini adalah untuk meningkatkan kecerahan pulp (brightness).
Pulp dari EO pulp press dikirim ke screw conveyor untuk diencerkan kemudian
dipompakan ke mixer dan ditambahkan ClO2. Setelah itu, pulp direaksikan di
D1up-flow tower selama ± 60 menit, lalu masuk ke D1down-flow tower selama ±
180 menit. Setelah itu, pulp langsung dipompakan ke mixer dan ditambahkan
ClO2 kembali sebelum direaksikan di D2up-flow tower. Setelah dari up-flow
tower, pulp langsung dikirim ke D2down-flow tower. D1down-flow tower level
dijaga sekitar 80% untuk menjaga kapasitasnya. Setelah itu pulp dikirim ke
D1/D2pulp press untuk ditingkatkan konsistensinya sekitar 30%. Tipe pulp press
yang digunakan juga dewatering tipe A. Setelah keluar dari D1/D2pulp press, pulp
ditampung di bleach high density tower. Brightness harus ≥ 89% ISO.
2.2.5. Pembentukan Lembaran Pulp (Pulp Machine)
Pulp machine ini dirancang untuk membuat pulp berbentuk lembaran,
dengan kapasitas 1450 ADT/day, dan kadar air lembaran pulp yang ingin dibentuk
berkisar 10%. Kemudian dilakukan pemotongan, pengebalan, dan pengunitan
dengan tujuan untuk mempermudah pengangkutan pulp agar siap dikirim ke
konsumen. Tahap pembentukan lembaran pulp PT Tanjungenim Pulp and Paper
dirancang dengan kapasitas 1500 ton/hari dengan melewati beberapa tahap :
a) Tahap penyaringan
b) Tahap pengurangan kadar air
c) Tahap pengeringan akhir
d) Tahap pemotongan
Tahapan tersebut akan dijelaskan sebagai berikut :
2.2.5.1.Tahap Penyaringan
Tahap ini merupakan unit untuk memisahkan kotoran yang masih
terkandung dalam pulp setelah proses pemutihan. Screening berfungsi untuk
memisahkan kontaminan berdasarkan perbedaan ukuran. Sedangkan cleaning
berfungsi untuk memisahkan kontaminan berdasarkan perbedaan berat jenis.
44
Bahan yang telah diputihkan dipompakan ke head density tank (HDT) untuk
dilakukan pengenceran pulp sehingga mempunyai konsentrasi 4%.
Pulp dari bleached HDT dipompakan ke low consistency tank (LC) untuk
diencerkan kembali dengan white water hingga ± 3%, hal ini bertujuan agar pulp
dengan mudah dapat dipisahkan dari kotorannya dengan konsentrasi rendah, maka
pulp akan memunyai berat jenis yang kecil pula. Kemudian pulp akan dipisahkan
dari pengotor berdasarkan sistem cascade. Accept yang didapat dari proses
penyaringan kemudian akan masuk ke cleaning. Disini, sistem cleaning ada dua
jenis, yaitu jenis forward cleaning dan reverse cleaning. Pada forward cleaning,
accept akan terpental ke atas sedangkan reject ke bawah. Untuk reverse cleaning
sebaliknya, accept ke bawah sedangkan reject ke atas.
2.2.5.2.Tahap Pengurangan Kadar Air
Proses ini bertujuan untuk membentuk lembaran dengan cara mengurangi
kandungan air yang terdapat dalam pulp. Pengurangan moisture pada pulp yang
masih berbentuk bubur dilakukan dengan cara mendistribusikan pulp di atas wire
sehingga air akan jatuh dengan gaya gravitasi. Untuk mengoptimalkan
pengurangan kadar air ini, akan ada pengisapan dengan menggunakan vaccum.
Bahan yang telah dibersihkan dipompakan ke machine chest selanjutnya pulp dari
masing-masing chest dipompakan ke fan pump yang berfungsi menstabilkan
konsentrasi pulp. Filtrate dari hasil pengurangan air di wire kemudian ditampung
untuk digunakan kembali pada proses penyaringan dan pemutihan pulp. Pulp
yang dihasilkan pada proses ini mempunyai konsistensi ± 35%. Pulp yang telah
terbentuk akan dipotong untuk merapikan lembaran dengan lebar 7,8 meter lalu
lembaran ini ditransfer ke press part. Pada tahap pengurangan kadar air dilakukan
dengan cara pengepresan dimana airnya diserap lewat felt bagian atas dan bagian
bawah berfungsi sebagai pembawa pulp. Pada felt dipasang suction box yang
dihubungkan dengan vacuum system untuk menyerap air. Dryness akhir pada
proses pengurangan kadar air terakhir ± 45-50% dan siap ditransfer ke dryer.
2.2.5.3.Tahap Pengeringan Akhir
Pada saat lembaran terus bergerak melewati dryer, udara panas secara
kontinyu dihembuskan pada permukaan atas dan bawah dari lembaran pulp. Udara
panas ini menyebabkan air yang masih terkandung di dalam lembaran pulp
45
menguap, ketika lembaran pulp bergerak diantara blow box, udara dihembuskan
ke dalam blow box pada bagian atas dan bawah. Fungsi dari blow box ini untuk
menjaga agar lembaran tetap mengembang diantara permukaan blow box serta
membantu penguapan air yang adapada lembaran pulp untuk siap ditransfer
menuju tahap pemotongan.
2.2.5.4.Tahap Pemotongan
Setelah melewati blow box lembaran pulp tersebut melewati cutter layboy
untuk dipotong dengan ukuran tertentu, kemudian ditampung di layboy, lalu
ditumpuk dalam unit bale. Lembaran pulp ditimbang dengan berat 250kg/bale.
Bale dipress dengan tujuan untuk mengurangi ketinggian bale dan memadatkan
hingga mencapai tinggi sekitar 52 cm. Bale pulp yang sudah dipress kemudian
menuju proses pembungkusan dengan wrapper machine dan diberi merk dan cap
perusahaan. Setelah proses pengemasan kemudian dilakukan pengikatan
menggunakan kawat untuk memudahkan penyimpanan. Satu unit berisi delapan
bale sehingga berat satu unit adalah 2 ton. Produk disimpan dalam gudang
penyimpanan dengan for klift untuk siap dipasarkan.
2.2.6. Proses Pendukung
Selain proses pembuatan pulp terdapat juga proses-proses pendukung, baik
dalam penyediaan bahan kimia maupun mendaur ulang limbah yang terbentuk.
Plant-plant pendukung tersebut anatara lain :
1. Chemical Plant
2. Recausticizing & Lime Kiln Plant
3. Recovery Plant
2.2.6.1 Chemical Plant
Chemical Plant merupakan plant pendukung dalam penyediaan bahan kimia
yang akan digunakan di pabrik. Sebagian besar produk yang dihasilkan didalam
chemical plant digunakan di dalam proses bleaching. Chemical plant terintegrasi
dengan desain pabrik secara keseluruhan yang terdiri dari beberapa plant.
Terdapat lima plant di dalam chemical plant yang saling berkaitan yaitu:
1. Chlor Alkali Plant
2. Sodium Chlorate Plant
3. Hydrochlorite Acid Plant
46
a. Proses Recaustisizing
Pabrik recausticizing dirancang untuk menyediakan white liquor yang
digunakan sebagai cairan pemasak chip di digester. Green liquor yang diproduksi
sebagai produk samping dari pembakaranblack liquor dan kapur panas digunakan
sebagai raw material untuk pembentukan white liquor.
Sedangkan weak white liquor (lindi putih encer) dan lime mud dihasilkan
sebagai produk samping dari produksi white liquor. Lime mud diumpankan ke
lime klin sebagai raw material untuk produksi kapur (lime). Weak white liquor
akan digunakan direcovery boiler sebagai pelarut cake untuk membentuk green
liquor. Lime mud diumpankan ke lime klin sebagai raw material untuk produksi
kapur (lime). Secara umum peralatan utama yang digunakan di dalam
recausticizing plant adalah:
1. Green Liquor Stabilization Tank (GLST)
Green liquor yang berasal dari recovery boiler dikirim ke recausticizing dan
ditempatkan pada stabilization tank. Stabilization tank ini berfungsi untuk
menghomogenisasikan green liquor baik dari konsentrasi, temperatur, tekanan,
maupun densitasnya. Pada tanki ini, total alkali yang dimiliki oleh green liquor
dijaga pada range 118 gr/l – 130 gr/1 dan total alkali tersebut dikontrol oleh
recovery boiler.
Stabilization tank dilengkapi dengan agitator yang dipasang pada bagian
samping tanki, tetapi stabilization tank ini tidak dilengkapi dengan tanki polimer.
Adapun fungsi dari polimer tersebut adalah untuk membentuk flock-flock
sehingga mempercepat proses pengendapan. Level tanki stabilization biasanya
dijaga pada level 60%.
2. Green Liquor Clarifier (GLC)
Green liquor yang telah homogen dan stabil selanjutnya dipompakan
menuju Green Liquor Clarifier (GLC). Green liquor yang masuk ke dalam green
liquor clarifier akan terpisahkan secara sedimentasi antara filtrat (overflow) dan
dregs (endapan). Green liquor clarifier ini dilengkapi dengan rake untuk
pengadukan yang berputar searah jarum jam. Rake tersebut dapat bergerak turun
atau naik secara otomatis atau manual jika beban rake terlalu tinggi.
3. Dregs Precoat Filter
49
white liquor. Sedangkan endapannya yang disebut lime mud (CaCO3) dipompakan
ke lime mud mixing tank (LMMT).
Density lime mud padaWL-Clarifier dijaga pada range 1,35-1,50
kg/dm3.White Liquor-Clarifier ini dilengkapi denganrake yang berfungsi sebagai
pengaduk. Rake tersebut dapat bergerak naik turun secara otomatis atau manual.
8. Sulfur Mixing Tank
White liquor yang jernih kemudian dipompakan ke sulfur mixing tank, di
sini terjadi penambahan sulfur. Hal ini dilakukan untuk menjaga kestabilan
sulfidity yang terkandung di dalam white liquor dengan cara pengadukan. Sulfur
secara langsung dimasukkan dari sulfur bin ke sulfur mixing tank dengan
memakai screw, sedangkan pemasukan sulfur ke sulfur bin menggunakan
elevator. Setelah reaksi terbentuk sempurna, maka white liquor akan dikirim ke
digester untuk memasak chip.
9. Lime Mud Mixing Tank
Lime mud yang berasal dari WL-Clarifier, dipompakan ke Lime Mud Mixing
Tank(LMMT). Mixing tank ini bertujuan untuk merecovery NaOH yang
terkandung di dalam lime mud dengan cara mencucinya dengan air panas yang
mana temperaturnya dijaga pada 65-70°C. Lime mud mixing tank ini dilengkapi
dengan agitator. Lime mud yang sudah dicuci kemudian dialirkan menuju lime
mud washer clarifier.
10. Lime Mud Washer Clarifier
Lime mud washer clarifier ini berfungsi untuk memisahkan hasil pencucian
dari lime mud mixing.
Adapun hasil dari pencucian dari lime mud mixing yaitu :
1. Bagian atas tangki
Berupa filtrat (air panas yang mengandung alkali) yang disebut
weak wash liquor, selanjutnya cairan ini akan dikirim ke dissolving tank
di recovery boiler untuk melarutkan cake menjadi green liquor. Total
suspended solidnya dijaga <100 ppm.
52
Kiln adalah drum baja yang berbentuk silinder horizontal dan dilapisi batu,
diameter dalam 3,6 m dan panjang 95 m dengan kemiringan 2,5%. Kiln ini
disanggah dengan ridding ring yang berada di atas roller bergerak dan dua
thrustroller, satu ridding ring diapit oleh thrust roller pada ridding ring tengah.
Sedangkan bahan bakar yang digunakan untuk membakar lime mud tersebut
adalah solar. Lime kering yang berasal dari lime mud filter, akan diumpankan ke
dalam lime kiln melalui belt conveyor dan jatuh ke dalam screw conveyor.
Dari screw conveyor inilah lime mud masuk ke feed end, kemudian terbawa
ke atas dari tarikan uap panas ID fan selanjutnya jatuh kembali melalui cyclone ke
kiln. Lamanya waktu tinggal lime mud di dalam lime kiln yaitu sekitar 3,5-4 jam,
lamanya waktu tinggal tersebut biasanya tergantung dari kecepatan kiln. Waktu
tinggal dan distribusi panas dalam kiln sangat penting untuk kualitas produksi.
Pendistribusian panas dapat dirubah dengan mengatur bentuk api yang mana
pembentukannya diatur oleh kecepatan aliran udara melalui primary air fan dan
ID fan.
Ketika lime mud jatuh ke dalam kiln, kandungan airnya diuapkan dan
akhirnya masuk ke dalam zona pembakaran, reaksi sebenarnya terjadi pada
temperatur sekitar 1100°C.
Proses reburning di lime kiln terbagi menjadi empat fase yang berbeda yaitu:
a. Pengeringan, di mana air di dalam lime mud diuapkan. Jika tidak di dalam
limemud dryer maka pengeringan berlangsung di dalam kiln.
b. Pemanasan, di mana lime mud dipanaskan ke temperatur reaksi.
c. Kalsinasi di mana peruraian kalsium karbonat menjadi kalsium oksida dan
karbon dioksida.
d. Pendinginan, di mana lime didinginkan pada sedor cooler sebelum
meninggalkan kiln.
Selanjutnya kapur akan keluar dari kiln setelah melewati dam, kemudian
baru ke cooler melewati grizzles. Ketika kiln berputar, kapur bergerak masuk ke
dalam ruangan cooler. Pada ujung pembuangan cooler tersebut terdapat saringan
yang berfungsi untuk memisahkan kapur kecil dan kapur besar (untuk
dihancurkan). Hopper mengumpulkan jatuhan kapur yang berasal dari cooler dan
membaginya di dalam ruangan untuk pemecahan dan pengiriman.
54
coil air heater. Dari furnace dihasilkan smelt dengan char bed yang menumpuk
pada bottom.
Char bed tersebut merupakan kandungan inorganik yang tidak ikut terbakar.
Sedangkan smelt merupakan kandungan organik yang terbakar, yang nantinya
akan turun ke dissolving tank dan akan dilarutkan dengan weak black liquor
(WBL). Sedangkan debu – debu yang terbawa dari udara tersebut disaring
dengan menggunakan ESP (Electro Static Precipitator) dengan menggunakan
Induced Draft Fan, yang nantinya akan dikeluarkan melalui stack gas. Feedwater
akan diumpankan dengan menggunakan economizer1 dan economizer2 , yang
kemudian diumpankan ke boiler bank untuk menghasilkan steam yang bersifat
superheated, yang nantinya steam tersebut akan digunakan untuk penggerak
turbin dan generator. Masing-masing alat seperti, economizer 1 dan economizer 2
serta boiler bank akan menghasilkan blow down, yang nantinya akan dimixing
dengan sisa debu, ash (abu), serta make-up saltcake. Sedangkan debu yang
ditangkap oleh ESP juga akan direcycle ke dalam black liquor mixing tank.
Pada seksi recovery boiler terjadi pemekatan WBL (weak black liquor)
menjadi HBL (heavy black liquor) divacum evaporator yang kemudian dibakar
dengan penambahan Na2SO4 (salt cake), lalu dismelt/ dilarutkan dengan filtrate
WWL (weak white liquor), hingga akan menghasilkan GL (green liquor) sehingga
terjadi peningkatan kadar Na2CO3 dan Na2S serta penurunan kadar NaOH , juga
akan menghasilkan steam sebagai sumber energi dimana panas yang diterima dari
hasil pembakaran tersebut, reaksi yang terjadi :
(NaOH + Na2S + Na2CO3) + Na2SO4 → smelt + WWL→(Na2CO3 + Na2S + NaOH)
HBL GL
2.3. Produk
Pada PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper produk yang dipasarkan
berupa lembaran bukan berupa bubur karena dalam lembaran akan lebih mudah
untuk dipasarkan dan lebih effisien seperti terlihat pada gambar 2.7. Spesifikasi
pulp, spesifikasi produk, standar sifat-sifat fisik, dan standar sifat-sifat kimia dari
pulp yang dihasilkan disajikan pada tabel 2.3, tabel 2.4, tabel 2.5 dan tabel 2.6.
56
2.4. Utilitas
Unit-unit utilitas yang terdapat di PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper
adalah :
2.4.1. Penyediaan Kebutuhan Air
Pemakaian air oleh pabrik pulp dan townsite berasal dari sungai Lematang
dengan kebutuhan air rata-rata 86850 m3/hari. Sekitar 600 m3/hari akan dialirkan
untuk kebutuhan domestik. Air sungai Lematang akan dipompa masuk melewati
unit penyaringan (kasar dan halus). Air sungai akan mengalami proses desalting
sebelum dialirkan melalui pompa ke lokasi pabrik.
Sedimentasi dan penyaringan dengan pasir di water treatment plant akan
mengurangi turbidity air sungai. Disamping floculant, NaOH, dan hidrochlorite
acid juga diperlukan untuk pengolahan air minum bagi kebutuhan townsite. Dari
proses pengolahan air baku, akan dihasilkan limbah padat berupa sludge dari
58
Selain itu, untuk mengurangi dampak bau yang dihasilkan pabrik pulp,
maka PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper menerapkan hal-hal berikut :
1. Merancang ketel dengan karakteristik low odor.
2. Memasang dua unit pengumpul NCG (non-condensable gas).
3. Pengumpulan dan pembakaran NCG di NCG treatment.
4. Memasang vent scrubber di smelt dissolving tank.
5. Pendaur-ulangan condensate dalam stripper dengan saluran NCG
Proses penghilangan bau dalam NCG treatment gas-gas yang tidak
terkondensasi dari digester dan evaporator dibakar di quench burner bersama-
sama dengan steam dan fuel oil sebagai bahan bakar.