Metode industri skala besar

Penyiapan emulsi membutuhkan kerja untuk mengurangi fase internal menjadi tetesan kecil
dan membubarkannya di seluruh fase eksternal. Ini dapat dilakukan dengan mortar dan alu atau
pengemulsi kecepatan tinggi. Penambahan zat pengemulsi tidak hanya mengurangi pekerjaan ini
tetapi juga menstabilkan emulsi akhir. Emulsi dapat disiapkan dengan empat metode prinsip:

1. Penambahan fase internal ke fase eksternal

Mari kita ambil model emulsi o / w.

(i) Zat yang larut dalam air dilarutkan dalam air dan zat yang larut dalam minyak dilarutkan dalam
minyak.

(ii) Campuran minyak ditambahkan dalam beberapa bagian ke sediaan berair dengan pengadukan
(dalam pabrik koloid atau penghomogen).

N.B. Kadang-kadang, untuk memberikan aksi geser yang lebih baik selama persiapan, semua air tidak
dicampur dengan zat pengemulsi sampai emulsi primer dengan minyak terbentuk; selanjutnya, sisa
air ditambahkan.

misalnya Emulsi menggunakan Gelatin-typeA sebagai emulsifier.

Gelatin (Tipe A) 8g

Asam tartarat 0.6g

Rasa sesuai keinginan

Alkohol 60ml

Minyak 500ml

Air murni, untuk membuat 1000ml

Prosedur

(i) Asam gelatin & asam tartarat ditambahkan ke sekitar 300ml air, didiamkan selama beberapa
menit, dipanaskan sampai gelatin larut, kemudian suhu dinaikkan ke 980C dan suhu ini
dipertahankan selama sekitar 20 menit. Didinginkan hingga 500C, rasa dan alkohol ditambahkan dan
lebih banyak air ditambahkan untuk membuat 500 ml.

(ii) Minyak ditambahkan ke fase berair (yaitu fase eksternal), dan campuran diaduk secara
menyeluruh dan dilewatkan melalui homogenizer atau pabrik koloid.

2. Penambahan fase eksternal ke fase internal

Mari kita ambil model emulsi o / w.

Dalam metode ini air (fase eksternal) pertama-tama ditambahkan perlahan ke dalam minyak (fase
internal) untuk mendorong pembentukan emulsi yang lebih berat karena adanya lebih banyak
minyak daripada air. Setelah penambahan lebih lanjut dari inversi fase air ke emulsi o / w harus
dilakukan.

Metode ini sangat berhasil ketika agen hidrofilik seperti akasia, tragakanth atau metil selulosa
pertama kali dicampur dengan minyak, mempengaruhi dispersi tanpa membasahi. Air ditambahkan
dan, pada akhirnya, emulsi o / w terbentuk.

misalnya Emulsi minyak mineral

Minyak mineral 500ml

Akasia, dalam 125g air yang sangat halus

Sirup 100ml

Vanillin 40mg

Alkohol 60ml

Air murni, hingga 1000ml

(i) Minyak mineral dan akasia dicampur dalam mortar kering. Air murni, 250 ml (rasio volume Fasa o
/ w = 2: 1) ditambahkan dan campuran diencerkan dengan kuat sampai emulsi terbentuk.

(ii) Campuran sirup, 50 ml air murni dan vanilin yang dilarutkan dalam alkohol ditambahkan dalam
bagian-bagian yang dibagi dengan triturasi

(iii) Air murni yang cukup kemudian ditambahkan ke volume yang tepat, campuran dengan baik dan
dihomogenisasi.

3. Campur kedua fase setelah pemanasan masing-masing

Metode ini digunakan ketika lilin atau zat lain yang membutuhkan peleburan digunakan. Zat
pengemulsi yang larut dalam minyak, minyak dan lilin dilelehkan dan dicampur secara menyeluruh.
Bahan yang larut dalam air larut dalam air dan dihangatkan sampai suhu sedikit lebih tinggi dari fase
minyak.

Fase minyak kemudian dicampur dan diaduk sampai dingin. Untuk kenyamanan, tetapi bukan
keharusan, larutan berair ditambahkan ke campuran minyak.

Metode ini sering digunakan dalam persiapan salep dan krim.

misalnya Emulsi oral (o / w) mengandung obat yang tidak larut

1. Minyak biji kapas 460g

2. Sulphadiazine 200g
3. Sorbitan monostearate 84g

4. Polyoxyethylene 20 sorbitan mono stearate 36g

5. Sodium benzoate 2g

6. Pemanis q.s.

7. Air murni 1000g

8. Minyak rasa q.s.

Prosedur

(i) Panaskan tiga bahan pertama hingga 500C dan melewati pabrik koloid.

(ii) Tambahkan empat bahan berikutnya pada 500C ke tiga bahan pertama pada 650C dan diaduk
sambil didinginkan hingga 450C.

(iii) Tambahkan minyak rasa dan terus aduk sampai suhu kamar tercapai.

4. Tambahan tambahan dari dua fase ke zat pengemulsi

Model: Mari kita siapkan emulsi tipe o / w.

(i) Sebagian minyak ditambahkan ke semua zat pengemulsi yang larut dalam minyak dengan
pencampuran.

(ii) Jumlah air yang sama ditambahkan ke semua zat pengemulsi yang larut dalam air dengan
pencampuran.

(iii) Larutan berair dicampur dengan fasa minyak diaduk sampai emulsi terbentuk.

(iv) Bagian lebih lanjut dari air dan minyak ditambahkan secara bergantian sampai produk akhir
terbentuk.

N.B. Konsentrasi zat pengemulsi yang tinggi dalam emulsi asli membuat emulsifikasi awal lebih
mungkin dan viskositas tinggi memberikan aktin geser yang efektif yang mengarah ke tetesan kecil
dalam emulsi.

Metode ini sering berhasil digunakan dengan sabun.

PERALATAN

· Penyiapan emulsi membutuhkan sejumlah energi untuk membentuk antarmuka antara dua fase,
dan pekerjaan tambahan harus dilakukan untuk mengaduk sistem untuk mengatasi hambatan aliran.

· Selain itu, panas sering disuplai ke sistem untuk melelehkan padatan lilin dan / atau mengurangi
viskositas fase minyak.
Karena variasi minyak yang digunakan, zat pengemulsi, rasio fase-volume dan sifat fisik produk yang
diinginkan, berbagai pilihan peralatan tersedia untuk menyiapkan emulsi.

1. Mortar dan alu

Terdiri dari mortar gelas atau porselen dan alu.

Keuntungan:

(i) Emulsi jumlah kecil dapat disiapkan di laboratorium.

(ii) Biaya rendah

(iii) Operasi paling sederhana di antara semua instrumen lainnya.

Kekurangan

(i) Secara umum, ukuran partikel akhir jauh lebih besar daripada peralatan lainnya.

(ii) Bahan-bahan tersebut perlu memiliki viskositas tertentu sebelum triturasi untuk mencapai geser
yang memuaskan.

2. Agitator / pengaduk mekanik

Suatu emulsi dapat diaduk dengan menggunakan berbagai impeler (baling-baling:

menghasilkan gerakan aksial; turbin menghasilkan gerakan radial dan tangensial) yang dipasang
pada poros, yang ditempatkan langsung ke dalam sistem yang akan diemulsi.

Untuk emulsi viskositas rendah, tipe propeller dapat digunakan tetapi untuk turbin viskositas lebih
tinggi digunakan.

Tingkat agitasi dikendalikan oleh kecepatan putaran impeller, oleh pola aliran cairan dan
efisiensi pencampuran yang dihasilkan dikendalikan oleh jenis impeller, posisinya dalam wadah,
keberadaan baffle, dan bentuk umum wadah.

Keuntungan:

(i) Agitator digunakan terutama untuk emulsifikasi minyak dengan viskositas rendah yang mudah
didispersikan.

(ii) Dapat digunakan untuk produksi skala kecil dan keperluan laboratorium.

Kekurangan:
Goncangan berkelanjutan cenderung memecah tidak hanya fase yang akan didispersikan tetapi juga
media dispersi, dengan cara ini, mengganggu kemudahan emulsifikasi.

3. Pabrik koloid

Prinsip operasi pabrik koloid adalah lewat fase campuran dari formula emulsi antara stator dan rotor
kecepatan tinggi yang berputar pada kecepatan 2000 hingga 18.000 rpm.

Jarak antara rotor dan stator dapat disesuaikan, biasanya dari 0,001 inci ke atas. Campuran emulsi,
ketika melewati antara rotor dan stator, mengalami aksi geser luar biasa yang mempengaruhi
dispersi halus dengan ukuran seragam.

Gaya geser yang diterapkan dalam pabrik koloid biasanya menaikkan suhu dalam emulsi. Oleh
karena itu, pendingin digunakan untuk menyerap panas berlebih.

Keuntungan

(i) Gaya geser sangat tinggi dapat dihasilkan.

(ii) Partikel yang sangat halus dapat dibuat.

iii) Sangat berguna dalam menyiapkan suspensi yang mengandung padatan yang tidak dibasahi
dengan baik.

(iv) Berguna untuk persiapan emulsi yang relatif kental.

4. Homogenizers

Jenis peralatan impeller sering menghasilkan emulsi yang memuaskan; Namun, untuk pengurangan
lebih lanjut dalam ukuran partikel, homogenizer dapat digunakan.

Homogenizer dapat digunakan dalam satu dari dua cara:

(i) Bahan-bahan dalam emulsi dicampur dan kemudian dilewatkan melalui homogenizer untuk
menghasilkan produk akhir.

(ii) Emulsi kasar dibuat dengan cara lain dan kemudian dilewatkan melalui penghomogen untuk
tujuan mengurangi ukuran partikel dan memperoleh tingkat keseragaman dan stabilitas yang lebih
besar.

Emulsi kasar (produk dasar) memasuki dudukan katup pada tekanan tinggi (1000 hingga 5000 psi),
mengalir melalui daerah antara katup dan dudukan pada kecepatan tinggi dengan penurunan
tekanan cepat, menyebabkan kavitasi; selanjutnya campuran tersebut mengenai cincin dampak yang
menyebabkan gangguan lebih lanjut dan kemudian dikeluarkan sebagai produk yang
dihomogenisasi. Didalilkan bahwa sirkulasi dan turbulensi bertanggung jawab terutama untuk
homogenisasi yang terjadi.

Kadang-kadang homogenisasi tunggal dapat menghasilkan emulsi yang, meskipun ukuran

partikelnya kecil, memiliki kecenderungan menggumpal bentuk gugus. Emulsi jenis ini menunjukkan
kecenderungan peningkatan creaming. Ini dikoreksi dengan melewatkan emulsi melalui tahap
pertama homogenisasi pada tekanan tinggi (mis. 3000 hingga 5000 psi) dan kemudian melalui tahap
kedua pada tekanan yang sangat berkurang (mis. 1000 psi). Ini memecah semua cluster yang
terbentuk pada langkah pertama (ini adalah homogenizer dua tahap).

5. Perangkat ultrasonik

Penyiapan emulsi dengan menggunakan getaran ultrasonik juga dimungkinkan. Osilator frekuensi
tinggi (100 hingga 500 kHz) terhubung ke dua elektroda yang di antaranya diletakkan pelat kuarsa
piezoelektrik. Pelat kuarsa dan elektroda direndam dalam penangas minyak dan, ketika osilator
beroperasi, gelombang frekuensi tinggi mengalir melalui fluida. Emulsifikasi dilakukan dengan hanya
merendam tabung yang mengandung bahan emulsi ke dalam penangas minyak ini.

Keuntungan

Dapat digunakan untuk viskositas rendah dan ukuran partikel sangat rendah.

Kekurangan

Hanya dalam skala laboratorium itu mungkin. Produksi skala besar tidak dimungkinkan.

Contoh: Pohlman Whistle

Produk komersial dapat disiapkan menggunakan ultrasonik berdasarkan pada perangkat yang
dikenal sebagai peluit Pohlman. Dalam peralatan ini, cairan yang dicampur terlebih dahulu dipaksa
melalui lubang tipis dan diizinkan untuk menyentuh ujung bebas dari ujung pisau yang dibuat untuk
bergetar.

Gelombang ultrasonik diproduksi dan bidang kompresi dan penghalusan terbentuk. Gelombang
kejut dihasilkan oleh runtuhnya gelembung yang menghasilkan efek geser, sehingga menghasilkan
ukuran partikel halus.
 1.1 HAL-HAL YANG DIPERHATIKAN SEBELUM PRODUKSI

1. Ruang produksi harus tetap terjaga kebersihan, dimana kegiatanpembersihan

dilakukan tiap pagi sebelum dimulai kegiatan produksidan sore hari sesudah selesai
kegiatan produksi.

2. Temperatur dan kelembaban tiap ruangan produksi diatur sedemikan rupa

menggunakan Air Handling Unit (AHU) yaitu AC sentral.

3. Peralatan yang digunakan harus dipastikan selalu dalam keadaan bersih sebelum
dan sesudah dilakukan kegiatan produksi.

4. Ruangan Produksi harus mendapat penerangan dan pertukaran udara yang cukup
agar kegiatan produksi berjalan lancar.

3.2 PRODUKSI
Produksi dilaksanakan setelah adanya SPK dari bagian PPPI ke
bagianproduksi, dan dilakukan produksi sesuai dengan protap yang telah ditetapkan
sertamendokumentasi setiap tindakan yang dilakukan selama produksi.

Emulsi mudah terkena kontaminasi terutama terhadap mikroba atau cemaran

lain selama proses pembuatan. Oleh karena itu, tindakan khusus harus diambil untuk
mencegah kontaminasi. Penggunaan sistem tertutup untuk produksi dan transfer
sangat dianjurkan; area produksi di mana produk atau wadah bersih tanpa tutup
terpapar ke lingkungan hendaklah diberi ventilasi yang efektif dengan udara yang
disaring.

Untuk melindungi produk terhadap kontaminasi disarankan memakai sistem

tertutup untuk pengolahan dan transfer. Tangki, wadah, pipa dan pompa yang
digunakan hendaklah didesain dan dipasang sedemikian rupa sehingga memudahkan
pembersihan dan bila perlu disanitasi. Dalam mendesain peralatan hendaklah
diperhatikan agar sesedikit mungkin adanya sambungan mati (dead-legs) atau ceruk di
mana residu dapat terkumpul dan menyebabkan perkembangbiakan mikroba.

Penggunaan peralatan dari kaca sedapat mungkin dihindarkan. Baja tahan

karat bermutu tinggi merupakan bahan pilihan untuk bagian peralatan yang
bersentuhan dengan produk. Kualitas kimia dan mikrobiologi air yang digunakan
hendaklah ditetapkan dan selalu dipantau. Perawatan sistem air hendaklah
diperhatikan untuk menghindarkan perkembangbiakan mikroba.

Sanitasi secara kimiawi pada sistem air hendaklah diikuti pembilasan yang
prosedurnya telah divalidasi agar sisa bahan sanitasi dapat dihilangkan secara efektif.
Mutu bahan yang diterima dalam tangki dari pemasok hendaklah diperiksa sebelum
dipindahkan ke dalam tangki penyimpanan.
 Perhatian hendaklah diberikan pada transfer bahan melalui pipa untuk
memastikan bahan tersebut ditransfer ke tujuan yang benar.

Bahan yang mungkin melepaskan serat atau cemaran lain seperti kardus atau
palet kayu hendaklah tidak dimasukkan ke dalam area di mana produk atau wadah
bersih terpapar ke lingkungan. Apabila jaringan pipa digunakan untuk mengalirkan
bahan awal atau produk ruahan, hendaklah diperhatikan agar sistem tersebut mudah
dibersihkan. Jaringan pipa hendaklah didesain dan dipasang sedemikian rupa sehingga
mudah dibongkar dan dibersihkan.

Ketelitian sistem pengukur hendaklah diverifikasi. Tongkat pengukur hanya

boleh digunakan untuk bejana tertentu dan telah dikalibrasi untuk bejana yang
bersangkutan. Tongkat pengukur hendaklah terbuat dari bahan yang tidak bereaksi
dan tidak menyerap (misal: bukan kayu).

Perhatian hendaklah diberikan untuk mempertahankan homogenitas

campuran, suspensi dan produk lain selama pengisian. Proses pencampuran dan
pengisian hendaklah divalidasi. Perhatian khusus hendaklah diberikan pada awal
pengisian, sesudah penghentian dan pada akhir proses pengisian untuk memastikan
produk selalu dalam keadaan homogen.

3.3 VALIDASI PROSES

Studi validasi hendaklah memperkuat pelaksanaan CPOB dan dilakukan
sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan. Hasil validasi dan kesimpulan
hendaklah dicatat. Apabila suatu formula pembuatan atau metode preparasi baru
diadopsi, hendaklah diambil langkah untuk membuktikan prosedur tersebut cocok
untuk pelaksanaan produksi rutin, dan bahwa proses yang telah ditetapkan dengan
menggunakan bahan dan peralatan yang telah ditentukan, akan senantiasa
menghasilkan produk yang memenuhi persyaratan mutu.

Perubahan signifikan terhadap proses pembuatan termasuk perubahan

peralatan atau bahan yang dapat memengaruhi mutu produk dan atau reprodusibilitas
proses hendaklah divalidasi. Hendaklah secara kritis dilakukan revalidasi secara
periodik untuk memastikan bahwa proses dan prosedur tetap mampu mencapai hasil
yang diinginkan.
ALUR PRODUKSI SEDIAAN EMULSI

Emulsi adalah sistem dua fase yang salah satu cairannya terispersi dalam
cairan lain dalam bentuk tetesan kecil (Syamsuni, 2006)

Produksi adalah semua kegiatan pembuatan mulai dari penerimaan bahan

awal, pengolahan sampai dengan menghasilkan obat jadi. Kegiatan produksi
inidilakukan diarea tertutup dan tidak berhubungan langsung dengan bagian
gudangataupun perkantoran.
 Tugas dari bagian produksi

1. Melaksanakan pembuatan obat sesuai dengan surat perintah kerja(SPK) dari bagian
PPPI, mulai dari permintaan bahan baku ke gudang,penimbangan, pengolahan,
pengemasan, sampai pengiriman obat jadi ke gudang obat jadi sesuai dengan prosedur
tertulis yang telahditetapkan (Protap).

2. Melaksanakan dokumentasi atas semua tindakan yang dilakukanselama proses

pengolahan dan pengemasan dengan berpedoman padaprotap.

Sebelum dimulainya kegiatan produksi, petugas yang terlibat dalam kegiatan produksi
ataupun yang memasuki area produksi harus memakai pakaian bersih,masker,
penutup kepala, dan mendesinfeksi tangan dengan desinfektan yangtersedia sebelum
memakai sarung tangan .

3.4 JALUR PRODUKSI

Setelah adanya perintah produksi dari PPPI, bagian produksi untuk meminta
bahan baku ke bagian gudang dengan surat perintah pengeluaran bahan baku dan
bahan pengemas, petugas gudang melakukan penimbangan atau penyerahan bahan
sesuai dengan yang ditulis pada SPPBB/SPPBK tersebut. Selama produksi
berlangsung, dibuat laporan proses produksi berlangsung, mulai dari penimbangan
bahan sampai pengemasan yang bertujuan untuk dokumentasi. Sehingga bila terjadi
kekeliruan ataupun kesalahan padaproses produksi, dapat segera diketahui pada
proses dimana keselahan tersebut terjadi dan diambil tindakan untuk mengatasi
permasalahan tersebut.

Laporan proses produksi membuat sediaan, No batch, besar batch, tahapan

proses, operator, tanggal, jam, hasil, pengawasan yang berguna untuk mengetahui
berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk menghasilkan suatu batch sediaan.Laporan
proses produksi ini diisi oleh petugas yang melakukan suatu tahapan proses produksi
dan diketahui oleh supervisor produksi.

Selama proses produksi berlangsung dilakukan pengawasan dalam proses

(InProcess Control/IPC). IPC yang dilakukan ada 2 macam , yaitu:

1. Dilakukan oleh pihak produksi, yaitu setiap 15 menit sekali dilakukan

pemeriksaan keseragaman bobot.
2. Dilakukan oleh pihak pengawasan mutu, antara lain: uji kekerasan,waktu hancur,
disolusi, friabilitas, keseragaman bobot dan kadar zatberkhasiat.Obat yang telah
selesai di produksi akan dilakukan pengemasan primerdibagian produksi yang
selanjutnya diserahkan kebagian pengemasan melaluipass box untuk dilakukan
pengemasan sekunder sampai dihasilkan obat jadi. Obatjadi yang telah selesai
dikemas, ditimbang dan dicatat selanjutnya dibuat permohonan periksa kebagian
pengawasan mutu untuk dilakukan finished packanalysis. Obat jadi yang lulus
pemeriksaan selanjutnya diserahkan ke gudangpenyimpanan obat jadi.
 Kegiatan produksi secara umum dibagi dalam dua tahap, yaitu processing, IPC
dan pengemasan (pengemasan primer dan pengemasan sekunder). Selain itu,
dilakukan juga proses repacking untuk produk produk impor seperti vaksin dan
sediaan injeksi. Secara umum aktivitas yang terdapat di bagian produksi antara lain
produk liquid : dispensing,mixing, filling, dan pengemasan sekunder.

3.5 SISTEM PENOMORAN BETS/LOT

Hendaklah tersedia sistem yang menjelaskan secara rinci penomoran bets/lot
dengan tujuan untuk memastikan bahwa tiap bets/lot produk antara, produk ruahan
atau produk jadi dapat diidentifikasi. Sistem penomoran bets/lot yang digunakan pada
tahap pengolahan dan tahap pengemasan hendaklah saling berkaitan.

Sistem penomoran bets/lot hendaklah menjamin bahwa nomor bets/lot yang

sama tidak dipakai secara berulang.

Alokasi nomor bets/lot hendaklah segera dicatat dalam suatu buku log.
Catatan tersebut hendaklah mencakup tanggal pemberian nomor, identitas produk dan
ukuran bets/lot yang bersangkutan.

3.6 PENIMBANGAN DAN PENYERAHAN

Penimbangan atau penghitungan dan penyerahan bahan awal, bahan
pengemas, produk antara dan produk ruahan dianggap sebagai bagian dari siklus
produksi dan memerlukan dokumentasi serta rekonsiliasi yang lengkap. Pengendalian
terhadap pengeluaran bahan dan produk tersebut untuk produksi, dari gudang, area
penyerahan, atau antar bagian produksi, adalah sangat penting.

Cara penanganan, penimbangan, penghitungan dan penyerahan bahan awal,

bahan pengemas, produk antara, dan produk ruahan hendaklah tercakup dalam
prosedur tertulis. Semua pengeluaran bahan awal, bahan pengemas, produk antara dan
produk ruahan termasuk bahan tambahan yang telah diserahkan sebelumnya ke
produksi, hendaklah didokumentasikan dengan benar.

Hanya bahan awal, bahan pengemas, produk antara dan produk ruahan yang
telah diluluskan oleh Pengawasan Mutu dan masih belum daluwarsa yang boleh
diserahkan. Untuk menghindarkan terjadinya kecampurbauran, pencemaran silang,
hilangnya identitas dan keraguan, maka hanya bahan awal, produk antara dan produk
ruahan yang terkait dari satu bets saja yang boleh ditempatkan dalam area
penyerahan. Setelah penimbangan, penyerahan dan penandaan, bahan awal, produk
antara dan produk ruahan hendaklah diangkut dan disimpan dengan cara yang benar
sehingga keutuhannya tetap terjaga sampai saat pengolahan berikutnya.

Sebelum penimbangan dan penyerahan, tiap wadah bahan awal hendaklah

diperiksa kebenaran penandaan, termasuk label pelulusan dari Bagian Pengawasan
Mutu. Kapasitas, ketelitian dan ketepatan alat timbang dan alat ukur yang dipakai
hendaklah sesuai dengan jumlah bahan yang ditimbang atau ditakar.
 Untuk tiap penimbangan atau pengu- kuran hendaklah dilakukan pembuktian
kebenaran identitas dan jumlah bahan yang ditimbang atau diukur oleh dua orang
personil yang independen, dan pembuktian tersebut dicatat.

Ruang timbang dan penyerahan hendaklah dijaga kebersihannya. Bahan awal

steril yang akan dipakai untuk produk steril hendaklah ditimbang dan diserahkan di
area steril (lihat Glosarium: Ruang Steril). Kegiatan penimbangan dan penyerahan
hendaklah dilakukan dengan memakai peralatan yang sesuai dan bersih.

Bahan awal, produk antara dan produk ruahan yang diserahkan hendaklah
diperiksa ulang kebenarannya dan ditandatangani oleh supervisor produksi sebelum
dikirim ke area produksi. Sesudah ditimbang atau dihitung, bahan untuk tiap bets
hendaklah disimpan dalam satu kelompok dan diberi penandaan yang jelas.

3.7 PENGEMBALIAN
Semua bahan awal, bahan pengemas, produk antara dan produk ruahan yang
dikembalikan ke gudang penyimpanan hendaklah didokumentasikan dengan benar
dan direkonsiliasi.Bahan awal, bahan pengemas, produk antara dan produk ruahan
hendaklah tidak dikembalikan ke gudang penyimpanan kecuali memenuhi spesifikasi
yang telah ditetapkan.