BAB IV

ANALISA DAN PEMBAHASAN HASIL LASAN

4.1 Sketsa / Joint Design Material
Pada gambar dibawah ini menunjukan joint design yang akan digunakan
dalam proses pengelasan pada tiga material design yakni single V groove butt
weld yang akan diaplikasikan pada material pelat, material pipa dan material fillet.

(a) (b)

(c)
Gambar 4.1 Sketsa design material yang akan dilakukan pengelasan
(a) Material plate, (b) material pipa dan (c) material fillet
Pada material plate mengacu pada standar ASME IX, material pipa mengacu
standar API 1104 dan material struktur T joint mengacu pada standar AWS D1.1.

(a) (b)

(c)
Gambar 4.2 Material yang akan dilakukan pengelasan
(b) Material plate, (b) material pipa dan (c) material fillet
4.2 Laporan Hasil Visual Terhadap Las-Lasan
Proses yang dilakukan sebelum seorang welding inspector melakukan
inspeksi terhadap hasil las-lasan yang telah dikerjakan adalah dengan memastikan
bahwa pencahayaan sekitar area pemeriksaan visual telah memenuhi standar,
yakni memiliki kecerahan area minimal sebesar 1000 lux yang didapat melalui
alat ukur light meter. Nilai tersebut mengacu kepada standar ASME V section 9
pada point T-952 mengenai direct visual examination. Hasil pengukuran lapngan
menggunakan light meter menunjukan bahwa kecerahan area pengamatan visual
berada pada nilai 1.450 lux sehingga proses pengamatan visual pada hasil las-
lasan dapat dilakukan.

Gambar 4.3 hasil pengukuran intensitas cahaya sekitar area pengujian visual las

Pada gambar 4.4 menunjukan hasil dari proses las-lasan yang telah dilakukan
pada material plate dengan mengikuti prosedur yang telah ditetapkan dalam wps.
Dari hasil visual tampak adanya beberapa cacat yang dapat dengan mudah terlihat
pada bagian surface material plate seperti cacat incomplete fusion dengan panjang
mencapai 1,2 cm (panah hitam), cacat porositas (panah kuning) serta cacat spatter
(panah hijau) yang dapat terlihat pada sisi las-lasan based material.

Gambar 4.4 Hasil pengujian visual pada material plate, (a) Face dan (b) root.
 Selain itu pada bagian root material plate terbentuk banyak cacat yakni
incomplete fusion sepanjang 1cm dengan kedalaman 1mm (lingkaran ungu), cacat
burn throught dengan diameter 0,4 cm dan kedalaman 2 mm (lingkaran merah),
cacat incomplete penetration (lingkaran hijau) sepanjang 0,5 cm degan kedalaman
2 mm dan incomplete fusion sepanjang 0,2 cm dengan kedalaman 1 mm
(lingkaran kuning). Baik itu cacat incomplete fusion dan incomplete penetration
dapat timbul akibat dari beberapa factor seperti arus yang rendah namun travel
speed yang tinggi yang mengakibatkan weld metal belum sempat mengisi bagian
area bevel baik di root, filler maupun capping. Berdasarkan hasil lasan tersebut
maka harus dicocokan dengan kriteria penerimaan sesuai standar yang tercantum
pada ASME section 9 yang dirangkum pada tabel berikut ini.

Tabel 4.1 acceptance criteria ada material plate berdasarkan standar ASME sect. 9
Acceptance criteria Deskripsi
QW.194
Hasil kinerja tes kupon menunjukan join penetrasi sendi
Visual Exam.
lengkap dengan fusi lengkap logam las dan logam dasar.
Performance
Permukaan diakses dari lasan harus diperiksa secara visual
QW.193.1.1
tanpa pembesaran diperlukan. lasan harus menunjukkan fusi
Acceptance Criteria-
lengkap dan tidak ada bukti burn through, dan harus bebas dari
Visual Exam.
retak (crack) atau porositas.
Cacat yang terbentuk hasil pengelasan
Incomplete fusion
Face Porosity
Spatter
Incomplete fusion
Root Burn through
Incomplete penetration

Pada hasil pengelasan yang dilakukan pada material pipa ditujukan pada
gambar 4.5. Pengelasan pada pipa ini merujuk pada standar API 1104 Standard
for Welding Pipelines and Related Facilities karena pada proses pengelasan pipa
ini diibaratkan akan difungsikan sebagai pengelasan pada pipelines. Pada gambar
4.5a menunjukan hasil lasan material pada bagian face pipa. Dari gambar tersebut
terlihat bahwa hasil lasan menunjukan adanya beberapa cacat lasan seperti
undercut dengan panjang 0,5 cm dan kedalaman 1 mm, incomplete penetration
sepanjang 1,9 cm dan 4 cm dengan kedalaman masing masing 2 mm dan yang
terakhir adalah incomplete fusion sepanjang 0,5 cm dengan kedalaman mencapai
2,5 mm. pada cacat undercut yang terjadi pada pipa dapat disebabkan oleh
beberapa factor yakni arus yang dipakai terlalu besar, kecepatan las yang tinggi
serta ayunan tangan pada saat pengelasan terlalu cepat ketika berada pada posisi
pinggir area lasan.

Gambar 4.5 Hasil pengujian visual pada material pipa, (a) Face dan (b) root.
Pada area root gambar 4.5b tampak las-lasan yang kurang baik yang
ditunjukan dengan beberapa cacat yang terbentuk. Cacat yang terbentuk tersebut
adalah excessive root reinforcement yang ditunjukan pada lingkaran putih, cacat
incomplete penetration yang ditunjukan pada lingkaran hitam dan incomplete
fusion pada yang ditujukan pada lingkaran kuning.
Tabel 4.2 acceptance criteria ada material pipa berdasarkan standar API 1104.
Acceptance criteria Deskripsi
For a qualification test weld to meet the requirements for
visual examination, the weld shall be free from cracks,
inadequate penetration, and burn-through, and must present a
neat workman-like appearance.
The depth of undercutting adjacent to the final bead on the
outside of the pipe shall not be more than 1/32 in. (0.8 mm) or
6.4 12.5% of the pipe wall thickness, whichever is smaller, and
Visual Exam there shall not be more than 2 in. (50 mm) of undercutting in
any continuous 12 in. (300 mm) length of weld.
When semi-automatic or mechanized welding is used, filler
wire protruding into the inside of the pipe shall be kept to a
minimum.
Failure to meet the requirements of this subsection shall be
adequate cause to eliminate additional testing.
9.7 Undercutting is defined in 9.3.11. The acceptance standards in
Visual Acceptance 9.7.2 supplement but do not replace visual inspection
Standards for requirements found elsewhere in this standard.
Undercutting
 9.7.1 General
When visual and mechanical means are used to determine
9.7.2 depth, undercutting adjacent to the cover or root bead shall not
Acceptance exceed the dimensions given in Table 4. When both
Standards mechanical and radiographic measurements are available, the
mechanical measurements shall govern.
Undercutting is defined as a groove melted into the parent
material adjacent to the toe or root of the weld and left unfilled
by weld metal.
Undercutting adjacent to the cover pass (EU) or root pass (IU)
shall be considered a defect should any of the following
conditions exists:
9.3.11
a. The aggregate length of indications of EU and IU, in any
Undercutting
combination, in any continuous 12 in. (300 mm) length of
weld exceeds 2 in. (50 mm).
b. The aggregate length of indications of EU and IU, in any
combination, exceeds one-sixth of the weld length.
Note: See 9.7 for acceptance standards for undercutting when
visual and mechanical measurements are employed.
> 0.031 in. (0.8 mm) or > 12.5% of pipe wall thickness,
whichever is smaller.
Not acceptable.
Table 4 > 0.016 in. (0.4 mm) but ≤ 0.031 in. (0.8mm) or > 6% but ≤
Maximum 12.5% of pipe wall thickness, whichever is smaller.
Dimensions of 2 in. (50 mm) in a continuous 12 in. (300 mm) weld length or
Undercutting one sixth the weld length, whichever is smaller.
≤ 0.016 in. (0.4 mm) or ≤ 6% of pipe wall thickness,
whichever is smaller.
Acceptable, regardless of length.
Cacat yang terbentuk hasil pengelasan
Undercutt
Face Incomplete penetration
Incomplete fusion
excessive root reinforcement
Root Incomplete penetration
Incomplete fusion

Pada gambar 4.6 menunjukan hasil analisa secara visual pada material filet T
joint. Dari hasil pengelasan tersebut menunjukan beberapa hasil bentuk cacat yang
terjadi yakni pada area kotak hitam terdiri dari cacat porositas dan cacat
incomplete penetration sedangkan pada lingkaran berwarna kuning tersebut
adalah cacat slag inclusion dimana slag yang terbentuk tersebut tidak lepas dari
hasil weld metal pengelasan. Porositas yang terbentuk dari pengelasan ini cukup
panjang dan dapat dimungkinkan jika slag yang terbentuk pada area lasan tersebut
dibersihkan akan muncul area-area lasan yang memiliki cacat porositas. Cacat
porositas ini dapat terjadi karena elektroda yang digunakan lembab, busur las
terlalu panjang dan terbentuknya gas hydrogen saat proses las yang
mengakibatkan terperangkapnya gas tersebut saat pengelasan.

Gambar 4.6 Hasil pengujian visual pada material fillet

Acceptance criteria Deskripsi
6.9 Visual inspection All welds shall be visually inspected and shall be acceptable if
the criteria of table 6.1 are satisfied.
Table 6.1 Crack Prohibition.
any crack shall be unacceptable, regardless of size or location.
Weld/Base Metal Fusion
complete fusion shall exist between adjacent layers of weld
metal and between weld metal.
Crater Cross Section
all craters shall be filled to provide the specified weld size,
except for the ends of intermittent fillet welds outside of their
effective length.
Weld Profiles
Weld profiles shall be in conformance with 5.24
Time of inspection
Visual inspection of welds in all steels may begin immediately
after the completed welds have cooled to ambient temperature.
Acceptance criteria for ASTM A 514, A 517 and A 709 grade
100 and 100 W steels shall be based on visual inspection
performed not less than 48 hours after completion of the weld.
Undersized welds
The size of a fillet weld in any continuous weld may be less
than the specified nominal size (L) without correction by the
following amounts (U):
In all cases, the undersize portion of the weld shall not exceed
10% of the weld length. On web-to-flange welds on girders,
underrun shall be prohibited st the ends for a length equal to
twice the width of the flange.
Undercut
For material less than 1 in (25mm) thick, undercut shall not
exceed 1/32 in (1mm), with the following exception: undercut
shall not exceed 1/16 in (2mm) for any accumulated length up
 to 2 in (50mm) in any 12 in (300mm). for material equal to or
greater than 1 in (25 mm) thick, undercut shall not exceed
1/16 (2mm) for any length of weld.
Cacat yang terbentuk hasil pengelasan
Porosity
Face Incomplete penetration
Slag Inclusion

4.3 Hasil Pengujian Non Destructive Testing

4.3.1 Dye Penetrant test
Pada material yang telah mengalami proses lasan kemudian dilanjutkan
dengan melakukan pengujian secara non-destructive melalui uji penetrant
yang dikhususkan untuk mengetahui adanya cacat visual yang tidak terdeteksi
oleh mata karena kemampuan mata manusia yang terbatas. Pada uji ini
digunakan material penetrant dengan sensitifitas medium yang dicirikan pada
label yang berada pada botol penetrant yakni SKL-SP2.

Gambar 4.7 Hasil pengujian penetrant pada material plate

Dari hasil tersebut ditemukan beberapa cacat yang bersifat round maupun
linear. Pada tampilan capping lebih ditunjukan dengan cacat yang berkelakuan
round sedangkan pada area yang dibagian root menunjukan cacat yagn lebih
menuju ke linear. Berikut adalah table yang menunjukan perbandingan
beberapa data berdasarkan acceptance criteria. Pada bagian capping
menunjukan beberapa cacat yang terlihat yakni spatter dan porositas yang
bersifat linear indication, sedangkan pada hasil penetrant test yang bagian root
menunjukan hasil lasan yang menunjukan adanya cacat linear indication yakni
incomplete fusion dan burn through. Cacat seperti ini dapat disebabkan oleh
 beberapa factor yang dapat disebabkan oleh beberapa parameter seperti arus,
tegangan serta kemampuan dari welder tersebut.

Nama Acceptance Criteria

No Ukuran Cacat Terminologi
Cacat (ASME IX)
1. Rounded Bentuk Cacat Bulat QW-195
Indication atau oval ≥ 3 x Prosedur dan
lebar performance tes tidak
dapat diterima
pemeriksaannya apabila
melebihi batas indikasi
dibawah ini:
a. Relevant linier
Refer to
indication
Lampiran 9.
b. Relevant rounded
Hasil Laporan
indication lebih
2. Linear Penetran Test
besar dari 3/16 in
Indication Plate
(4.8mm)
c. Empat atau lebih
relevant rounded
Panjang Cacat > 3 indication didalam
x lebar satu baris dengan
jarak 1/16 inch
(1,6 mm) atau
kurang (tepi ke
tepi)
Pada material pipa terlihat dengan jelas menunjukan cacat yang rounded
indication. Pada saat pengamatan visual lebih ditunjukan dengan cacat
porositas sehingga ketika proses pengujian menggunakan penetrant
mengakibatkan cairan penetran memasuki poros-poros dari hasil lasan
tersebut.

Gambar 4.8 Hasil pengujian penetrant pada material pipa

Acceptance Criteria
Nama Ukuran
No . Terminologi (API 1104)
Cacat Cacat
1. Rounded Refer to Bentuk Cacat Prosedur dan performance tes
Indication Lampiran 9. Bulat atau tidak dapat diterima
Hasil oval ≥ 3 x pemeriksaannya apabila
Laporan lebar melebihi batas indikasi dibawah
Penetran ini:
2 Linear Panjang Cacat
Test Pipe a. Indikasi linier dievaluasi
Indication > 3 x lebar
sebagai retak kawah atau
retak bintang yang melebihi
3.96mm
b. Indikasi linier dievluasi
sebagai retak selain retak
kawah atau retak bintang
c. Indikasi linier dievaluasi
sebagai IF dan melebihi
panjang total 25.4 mmpada
panjang lasan 304.8 mm
Pada material fillet weld, secara penetrant test menunjukan hasil yang
linear yakni cacat linear indication. Hal tersebut terlihat sangat jelas bahwa
cacat yang terjadi dimulai dari posisi awal start hingga akhir pengelasan.
Pada cacat porositas ini dapat disebabkan oleh Pelepasan (evolusi) gas
terutama hydrogen karena perbedaan batas kelarutan antara logam cair dan
logam padat pada suhu pembekuan. Penyusupan gas ke dalam lingkungan
busur seperti gas pelindung atau udara yang terkurung dalam akar kampuh
las.

Gambar 4.9 Hasil pengujian penetrant pada material Fillet

No Nama Ukuran Cacat Terminologi Acceptance Criteria
Cacat (AWS D1.1)
1. Rounded Refer to Bentuk Cacat Bulat Prosedur dan
Indication Lampiran 9. atau oval ≥ 3 x performance tes tidak
Hasil Laporan lebar dapat diterima
Penetran Test pemeriksaannya apabila
Fillet melebihi batas indikasi
dibawah ini:
a. Relevant linier
indication
b. Relevant rounded
indication lebih
besar dari 3/16 in
2 Linear Panjang Cacat > 3 (4.8mm)
Indication x lebar c. Empat atau lebih
relevant rounded
indication didalam
satu baris dengan
jarak 1/16 inch (1,6
mm) atau kurang
(tepi ke tepi)

4.3.2 Magnetic Testing

Pada pengujian magnetic untuk mengetahui apakah terdapat cacat yang
dapat diidentifikasi menggunakan sifat magnetic. Dari hasil gambar 4.10
menunjukan bahwa pengujian kurang efektif untuk menunjukan cacat
dikarenakan proses las-lasan yang cukup buruk sehingga pengujian ini
tidak bisa mengidentifikasi cacat yang terbentuk. Hasil pengujian
Magnetic Test (Lampiran 9) pada tiap test piece mengacu pada standart
masing –masing yakni ASME dan API 1104 pada material pelat dan
material pipa.

Gambar 4.10 Hasil pengujian magnetic testing pada material plate dan pipa
4.3.3 Radiography Testing
Hasil pengujian Radiography Test pada pelat (Lampiran 9) mengacu
pada ASME IX (QW-191.1) dan hasil yang didapatkan dari metode
Radiography Test pada lasan material plate antara lain terdapatnya cacat
berupa incomplete penetration.

Gambar 4.13 Hasil pengujian magnetic testing pada material plate

Hasil pengujian Radiography Test pada pelat (Lampiran 9) mengacu pada
API 1104. Hasil pengujian RT pada pipe dapat dilihat pada tabel dan gambar
berikut, yang menunjukkan terdapatnya cacat berupa incomplete penetration

Gambar 4.14 Hasil pengujian magnetic testing pada material pipa