TEKNOLOGI PULP DAN KERTAS

SULFAT (KRAFT) PULPING

Disusun Oleh :

KELOMPOK 7

Lismayana (170130080)
Rasyd Walya (170130075)

TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MALUKUSSALEH
2019

1
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kebutuhan kertas semakin meningkat seiring dengan bertambahnya jumlah penduduk.
Pertumbuhan industri pulp dan kertas di Indonesia pun sungguh memperlihatkan angka yang
menakjubkan. Data APKI (Asosiasi Pulp dan Kertas Indonesia) menunjukkan bahwa antara
tahun 1987-1996 jumlah ekspor kertas Indonesia selalu lebih besar dari jumlah impornya,
dengan tingkat pertumbuhan tahunan sebesar 26,11%. Namun, fenomena ini memberikan
fakta bahwa tingkat penggunaan bahan baku, yang dalam hal ini adalah kayu, sangat besar.
Hal ini mengakibatkan ketersediaan kayu yang semakin terbatas dan semakin parahnya
degradasi yang terjadi di dalam hutan. Salah satu usaha dalam mengefisiensikan pemanfaatan
kayu dalam penggunaannya sebagai bahan baku pulp dan kertas adalah menggantikan
peranan kayu dengan bahan lain yang potensial.
Proses dalam industri pulp dan kertas kebanyakan adalah menggunakan proses kimia,
yaitu proses soda, sulfat (kraft), sulfit, dan organosolv.
Metode kraft pertama kali digunakan secara komersil di Sweden pada tahun 1885. Kraft
pulp diakui memiliki sifat-sifat kekuatan yang unggul dan merupakan jenis kertas baru.
Pabrik-pabrik yang menggunakan proses kraft dimulai pada tahun 1930an dengan
pengenalan tungku pemulihan oleh Tomlinson, dimana akhir penguapan dan pembakaran
yang cepat dikombinasikan dengan pemulihan uap panas dan bahan kimia dalam proses
tunggal. Akhirnya, perkembangan dan promosi klorin dioksida oleh Howard Rapson di
akhir tahun 1940an dan awal tahun 1950an membuka jalan untuk mencapai tingkat
kecerahan yang sama dengan pulp sulfit. Karena perkembangan proses kraft, maka
makalah ini dibuat untuk lebih mengetahui bagaimana proses pembuatan pulp dan kertas
dengan metode kraft tersebut.
1.2 Rumusan Masalah
Adapun rumusan masalah pada makalah ini adalah sebagai berikut:

1. Bagaimanakah sejarah perkembangan kertas kantong?

2. Apa sajakah bahan baku yang digunakan dalam industri kertas kantong?
3. Bagaimanakah proses pengolahan industri kertas kantong?
4. Apakah manfaat dari industri kertas kantong?

2
1.3 TujuanMakalah
Adapuntujuanmasalahpadamakalahiniadalahsebagaiberikut :

1. Mengetahui sejarah perkembangan industri kertas kantong?

2. Mengetahui bahanbaku yang digunakan dalam industri kertas kantong?
3. Menjelaskan proses pengolahan industri kertas kantong?
4. Menjelaskan manfaatdariindustri kertas kantong/?

BAB II
DASAR TEORI

Proses kraft adalah suatu proses pembuatan pulp dengan proses kimia. Proses ini
menghasilkan pulp dengan kekuatan yang lebih tinggi di banding proses mekanis dan
semikimia, namun rendemen yang dehasilkan lebih kecil karena komponen yang terdegradasi
lebih banyak. Proses kraft awalnya dipatenkan tahun 1854. Pada tahun 1865 mencakup
pengabuan cairan soda untuk melindungi banyaknya alkali yang digunakan dalam proses.
Keberhasilan pabrik soda pertama kali adalah ketika beroperasi pada tahun 1966. Sedikitnya
pabrik soda dalam memproduksi pulp masih beroperasi di seluruh dunia dengan
menggunakan bahan baku hardwood dan non kayu yang berserat. C.F Dahl dihargai dengan
perkembangan proses kraft (atau sulfate) dalam upaya mencari pengganti akan mahalnya
sodium karbonat (abu soda) sebagai rangkaian dari daur kimia proses soda, dia melakukan
percobaan dengan menambahkan sodium sulfate (saltcake) untuk tungku pemulihan. Setelah
itu Dahl menemukan bahwa sulfida selama pemasakan larutan yang dipercepat dengan proses
delignifikasi dan menghasilkan pulp yang lebih kuat; dia memperoleh hak paten untuk
prosesnya tersebut pada tahun 1884.
Larutan utama yang digunakan dalam proses kraft adalah natrium hidroksida (NaOH)
dan natrium sulfida (Na₂S). Natrium hidroksida merupakan bahan kimia pemasak utama yang
berfungsi untuk mempercepat kelarutan lignin, sedangkan natrium sulfida merupakan
komponen aktif tumbuhan yang berfungsi untuk menggantikan bahan alkali yang hilang
selama proses pemasakan sehingga konsentrasi larutan pemasak alkali tetap stabil. Suhu
pemasakan yang digunakan umumnya berkisar antara 170-180°C. Suhu di bawah 170°C

3
tidak memberikan keuntungan terhadap nilai rendemen dan kualitas pulp yang dihasilkan.
Selain itu terhadsuhu 180°C akan menyebabkan degradasi selulosa semakin meningkat.
Reaksi kimia yang terjadi pada proses kraft diantaranya bentuk lignin yang
sebenarnya pada chip kayu merupakan hasil pemecahan dari ion-ion hidroksil (OHˉ) dan
hidrosulfid (SHˉ). Pada saat pemasakan kira-kira sebanyak 80% lignin, 50% hemiselulosa
dan 10% selulosa dihancurkan. Terjadi reaksi kondensasi dengan karbohidrat. Sehingga
berakibat lignin sulit untuk dipindahkan dari serat. Ion hidrosulfid mengurangi reaksi
kondensasi dengan memblok kelompok yang tidak aktif. Pada metode pulp terdapat dua
tenaga pendorong seperti konsentrasi alkali dan suhu.
Parameter dalam proses kraft diantaranya:
Faktor – faktor yang mempengaruhi proses pemasakan pulp kraft yaitu :
1. Chip Size
Ketebalan chip sangat berpengaruh dalam proses pulping, ketika cairan pemasak akan
menembus chip pada semua sisi. Jika chip tebal, cairan pemasak tidak akan
menembus bagian dalam chip, sehingga bagian tersebut tidak terjadi proses
pemasakan.
2. Chip Bulk Density
Merupakan parameter yang penting pada saat pengisian digester. Hal ini menentukan
jumlah pulp yang dapat masukd dan dinyatakan dalam kg/m 3 . Chip bulk density
dipengaruhi oleh wood density dan chip size.
3. Chip Moisture
Mempunyai pengaruh pada yield yang diperoleh, kappa number, dan kualitas pulp.
Jika moisture terlalu rendah maka akan sulit untuk menghasilkan chip. Dengan
mengetahui moisture content chip dapat dihitung wood input yang masuk kedalam
digester. Supaya terjaga konsentrasi liquor dan alkali secara konstan. Moisture content
sebaiknya dijaga dalam level 40-50%.
4. Bark (Kulit kayu) dan kontaminasi lainnya
Bark merupakan komponen yang tidak diinginkan dalam produksi pulp
karena bark berisi 20-30% selulosa dan 20-30% ekstrktif dan selebihnya lignin.
Bark sendiri akan menaikkan konsumsi alkali dan menguragi kekuatan pulp.
Kandugan ekstraktif yang tinggi menyebabkan masalah di evaporator dan pitch
pada pulp machine.

4
5. White Liqour Properties
White liqour merupakan bahan kimia pemasak pada metode sulfat (kraft cycle) dalam
bentuk aqueous solution dimana kandungannya terdiri dari NaOH, Na 2S,
(Na2SO4.Na2CO3). White liquor digunakan untuk mengurangi kandungan lignin dalam
digester dan juga untuk ekstraksi selulosa. Digester yang digunakan adalah digester
continue.
6. Cooking Control Variable
Variabel yang digunakan yaitu waktu dan temperatur. Reaksi delignifikasi bergantung
pada temperatur. Kenaikan temperatur yang kecil menyebabkan pengaruh yang
besarpada reaksi delignifikasi seperti kenaikan 10oC dari 160oC menjadi 170oC akan
menyebabkan dua kali delignifikasi.
7. Alkali Charge
Efektifitas normal alkali charge memiliki nilai antara 10-18% Na2O dalam drywood
tergantung dari jenis kayu, kondisi pemasakan dan derajat deligniikasi yang
dibutuhkan. Kelebihan alkalli dapat menyebabkan kenaikan angka delignifikasi dan
mengurangi yield.
8. Liquor to wood ratio
Rasio liqour : wood (normal rasio 3 : 1 atau 5 : 1) kelebihan black liquor yang berasal
dari digester ke chip untuk menaikkan rasio liquorwood.

5
 BAB III
PEMBAHASAN

3.1 Proses Kraft

Pada proses Kraft mula kayu dipotong-potong dengan mesin pemotong hingga ukuran
kurang lebih 5cm, potong-potongan ini kemudian diayak. Kayu yang halus dimasukkan
kedalam tempat penampung yang kemudian akan digester (dimasak). Setelah potongan-
potongan kayu tersebut di masukkan ke dalam digester, kemudian dimasukkan pula natrium
sulfida dan NaOH, kemudian dipanaskan dengan uap dan di aduk dengan suatu alat pengaduk
yang terdapat dalam digester tersebut.
Digester ini dibuat dari logam steel dan tekanan uap 110lb/in 2. Pulp yang telah jadi
dikeluarkan dan dicuci dengan air dalam tanki pencuci sehingga liquornya akan terpisah.
Liquor yang dihasilkan dimasukkan ke dalam tanki penampung untuk direcovery. Pulp yang
sudah dicuci disaring lagi dengan saringan rotary drum filter, kemudian hasilnya diputihkan
dengan kalsium hipoklorit sehingga hasilnya sudah agak putih. Selanjutnya diinetralkan
dengan CaO atau NaOH, dicuci dan dikeringkan. Hasilnya terbentuklah pulp kering.

Gambar 3.1 Proses Kraft Pulp

3.2 Alat Digester (Cooking) yang digunakan pada Proses Kraft

Digester adalah alat pemasak chip/serpihan kayu yang berbentuk silinder yang
disusun tegak, yang dirancang untuk tekanan dan temperatur tinggi dan terdapat 2 saringan
yang dilas di dalam digester. Dimana tempat saringan terletak di bagian atas digester yang
disebut relief strainer dan yang satunya terletak di bagian tengah digester yang disebut

6
middle strainer. Fungsi dari strainer adalah untuk menjaga agar serat kayu yang sedang
dimasak tidak keluar dari digester pada waktu mensirkulasikan cairan masak dan pada waktu
membuang gas yang ada di digester.
Digester terdiri dari :
a. Conveyor
alat pengangkut serpihan kayu dari chip pile ke digester bagian atas
b. Liquor heater
Merupakan alat penukar panas yang berbentuk tegak yang diletakkan berdampingan
dengan digester. Cara kerjanya adalah cairan pemasak mengalir melewati pipa
sedangkan steam masuk di luar pipa sehingga menjadi panas secara tidak langsung.
c. Pompa sirkulasi
Alat yang digunakan untuk mensirkulasikan cairan pemasak dari dalam bagian tengah
digester ke bagian atas dan bawah.
d. Blow tank
Alat ini adalah tangki untuk menampung bubur kayu yang sudah siap dimasak dari
digester dan dilengkapi alat pengaduk. Agitator mencampur pulp dari digester dengan
black liquor sehingga bubur pulp dapat dipompa. Panas yang dihasilkan dari gas oleh
blow tank diproses kembali oleh blow heat accumulator sebesar alat penukar panas
yang besar.
e. Accumulator tank
Alat ini adalah tangki untuk menampung panas yang dihasilkan dari blow tank yang
dihasilkan oleh blowing. Panas tersebut diproses kembali dengan memanaskan air
yang hangat yang akhirnya air tersebut digunakan pada bagian washing dan
bleaching.
f. Relief Condenser
Alat untuk mengembunkan panas dari digester bagian atas pada waktu proses
pemasakan.
g. Air evacuation scrubber
Alat untuk menyerap sisa panas dari digester sesudah digester blowing.
h. Heating up white liquor and black liquor system
Alat untuk memanaskan cairan pemasak sebelum memasak.
Terdapat dua tipe digester yang yaitu:
- Batch digester

7
 Gambar 3.2 Batch Dgester

Digester batch adalah sebuah digester besar, biasanya 70-350 m3(2.500 sampai12.500 ft3),
yang diisi dengan chip dan cairan pemasak. Biasanya pabrik memiliki enam sampai delapan
digester sehingga sementara beberapa memasak, yang lain dapat mengisi, masuk ke dalam
blow tank, dan lain-lain. Pemanasan dengan uap dapat secara langsung, di mana uap
ditambahkan langsung ke digester yang mengencerkan cairan memasak, atau secara tidak
langsung, di mana uap melewati bagian dalam tabung di dalam digester yang memungkinkan
penggunaan kembali uap dan memberikan pemanasan lebih seragam. Urutan proses
pemasakan adalah sebagai berikut:
1. Pertama, digester dibuka dan diisi dengan chip, cairan pemasak putih (white
liquor), dan cairan pemasak hitam (black liquor)
2. Setelah sirkulasi awal dari penambahan cairan pemasak, chip ditambahkan
sebagai isi tetap.
3. Digester tersebut kemudian ditutup dan pemanasan dengan uap dimulai. Suhu
akan naik selama sekitar 90 menit sampai suhu pemasakan dicapai.
4. Suhu pemasakan dipertahankan selama sekitar 20-45 menit untuk proses kraft.
Selama waktu pemanasan, udara dan gas lain yang tidak dapat dikondensasikan
dari digester tersebut dibuang.
5. Ketika pemasakan selesai, isi dari digester dibuang untuk dipindahkan ke blow
tank.

8
 - Continous Digester

Gambar 3.3 Continous Digester

Digester kontinu adalah digester berbentuk tabung di mana chip dipindahkan melalui suatu
aliran yang mengandung tahap presteaming, impregnasi cairan pemasak, pemanasan,
pemasakan dan pencucian. Chip masuk dan keluar digester secara terus menerus.
Digester kontinu cenderung lebih efisien dalam hal ruang, lebih mudah untuk
mengontrol dan memberikan hasil yang lebih baik, serta mengurangi penggunaan bahan
kimia, hemat tenaga, dan lebih efisien dari digester batch dalam hal energi. Karena digester
kontinu selalu dalam kondisi bertekanan, pengumpan khusus harus digunakan untuk
memungkinkan chip pada tekanan atmosfer untuk memasuki digester bertekanan tanpa
membiarkan isi digester akan hilang. Katup rotary bekerja seperti pintu putar. Sebuah pocket
diisi dengan serpihan kayu atau sumber serat lainnya pada tekanan atmosfer. Ketika katup
diputar maka akan tersegel dari atmosfer dan kemudian membuka ke digester dimana isinya
disimpan.
Dalam prosesnya, chip diangkut oleh feed sekrup. Chip melewati pengumpanan bertekanan
tinggi dimana cairan pemasak akan membawanya ke digester. Sebagian besar cairan
dikembalikan ke pengumpan bertekanan tinggi. Impregnasi terjadi selama sekitar 45 menit
pada suhu 130°C sehingga pemasakan akan jauh lebih seragam.

3.3 Proses Chemical Recovery

Proses ini memiliki tiga fungsi utama

9
 1. Meminimalisir dampak lingkungan limbah liqour dari proses pembuatan pulp
2. Daur ulang bahan kimia pembuatan pulp yaitu NaOH dan Na2S
3. Co-generating

Gambar 3.4 Proses Recovery Kraft

- Evaporation (Penguapan)
Black liqour yang keluar dari proses pembuatan pulp adalah padatan sekitar 10-15%.
Agar efisiensi pembakaran yang keluar dari recovery boiler maksimal maka

Gambar 3.5 Highdry solids evaporators

black liqour tadi harus ditingkatkan menjadi 60-80%. Hal ini dilakukan didalam
evaporator (multiple evaporator). Evaporator berfungsi untuk menghilangkan atau

10
 menguapkan air yang ada secara seri dengan tekanan berbeda disetiap evaporator. Uap
dari satu operator akan menjadi pasokan steam bagi evaporator selanjutnya.

- Recovery Boiler
Recovery boiler adalah hal yang paling utama dalam proses recovery chemical pada
proses kraft. Fungsi utamanya yaitu :
1. Menguapkan sisa kelembaban dari padatan liqour
2. Pembakaran bahan organik
3. Menyediakan panas untuk pembangkit uap
4. Pengurangan senyawa sulfur dioksidasi menjadi sulfida
5. Pemulihan bahan kimia anorganik dalam bentuk cair
6. Pengkondisian produk pembakaran untuk meminimalisir produk yang terbawa bahan
kimia.

Gambar 3.6 state of the art recovery boiler

Cairan heavy black liqour dari evaporator kemudian dimasukkan kedalam tungku. Di dalam
recovery unit, black liquor akan terpapar oleh gas panas sehingga mengalami beberapa
kejadian. Kejadian itu antara lain, pengeringan (drying), pirolisis (pyrolysis), dan char
conversion.

11
 Gambar 3.7 Proses yang terjadi pada black liqour didalam reovery boiler

Pemanasan menyebabkan mencairnya garam natrium yang baru dibentuk yang tersaring
ke dasar tungku. Bahan cair kemudian mengalir ke dalam tangki pelarutan membentuk
cairan hijau (green liqour).

- Recausticizing Plant
Tujuan dari recaustcizing plant adalah untuk mengkonversi natrium karbonat (Na2CO3 )
menjadi natrium hidroksida ( NaOH ) dan menghapus sebagian besar kotoran yang
berasal dari tungku dan lime kiln. Cairan hijau disaring untuk menghilangkan Insolubles
(ampas) dan bereaksi dengan kapur (CaO) untuk membentuk cairan putih. Cairan putih
kemudian disaring untuk menghilangkan lumpur endapan kapur (CaCO 3). Pada titik ini
cairan putih dapat dimasukkan ke digester untuk chip delignifikasi. Lumpur kapur dibakar
kembali untuk membentuk CaO dalam lime kiln, dan bahan dapat digunakan kembali
dalam mengkonversi NaCO3 ke NaOH .

Gambar 3.8 Lime Kiln with Lime Mud Dryer

12
3.4 Roses Pembuatan Kertas
pada dasarnya memiliki dua tahap yaitu, stock preparation (penyediaan stock) dan
paper machine (pembentukan lembaran). Salah satu bagian dari stock preparation adalan
approach flow system (pengaturan aliran). paper machine di bagi lagi menjadi 2 bagian, yaitu
wet end dan dry end.

1.Stock Preparation

Stock preparation (SP) merupakan awal proses pembuatan kertas dimana bahan – bahan serat
diproses menjadi buburan pulp yang siap dibuat menjadi lembaran kertas. Tahapan proses
dalam stock preparation meliputi, penguraian pulp, pembersihan, penggilingan,
pencampuran, dan pengkondisian sebelum dikirim ke headbox. Stock preparation dimulai
dari pulper hingga headbox.

2. Pulper

Proses pertama yaitu penguraian lembaran pulp menggunakan pulper. Pulper adalah tempat
penguraian dari padatan pulp menjadi buburan pulp (Stock). Pulp dapat terurai akibat adanya
interaksi antara serat dan agitator pulper, serat dengan dinding pulper, dan serat dengan serat
lainnya. Konsistensi proses penguraian pulp yaitu antara 5% - 6% dengan waktu proses 15 –
20 menit. Setelah proses penguraian, pulp yang telah menjadi buburan kemudian dikirim ke
Dump chest.

13
3. HDC (Hight Density Cleaner)

Dari Dump chest, stock akan dipompa menuju HDC (Hight Density Cleaner) untuk
memisahkan kotoran dari serat. Konsistensi yang digunakan masih 5% - 6%. HDC
membersihkan stock dengan menggunakan gaya sentrifugal yaitu gaya melingkar yang
menjauhi titik pusat. Bahan yang memiliki berat jenis yang lebih besar seperti kawat, pasir,
dan lain – lain akan terdorong kebawah (reject) sedangkan buburan pulp akan keluar melalui
outlet pada bagian atas. Dari HDC buburan pulp yang bersih (accept) kemudian akan
dialirkan ke HDC Chest yang berfungsi sebagai tempat penampungan.

14
 4. Refining

Refining adalah proses perlakukan secara mekanikal terhadap fiber sehingga timbul efek
fibrilasi antar serat. Perlakuan ini akan merubah karakteristik fiber terutama sifat fisik kertas
yang akan dihasilkan nanti. Proses Refining dapat mengakibatkan beberapa hal antara lain,
serat terpotong (cutting), serat terbelah (splitting), dan serat yang tergerus (bruising). Proses
refining diharapkan dapat meningkatkan kekuatan ikatan antar serat sehingga kekuatan kertas
yang dihasilkan tinggi. Konsistensi pada proses ini yaitu antara 3% - 4% dengan derajat
giling (CSF) sesuai jenis kertas yang dihasilkan. Dari refainer buburan kertas yang terfibrilasi
akan dialirkan ke refainer chest sebagai tempat penampungan sementara.

5. Mixing Chest dan Machine Chest

Setelah proses penggilingan dan penggerusan serat (Refining), stok dari NBKP, LBKP,
BCTMP dan Broke (Wet Broke dan Dry Broke) akan dicampur pada mixing chest. Pada
mixing chest dilengkapi dengan agitator untuk menjamin keseragaman stock. Proses
pencampuran ini bertujuan untuk meningkatkan tingkat homogenitas buburan sehingga
setelah menjadi kertas dapat meningkatkan kekuatan kertas dan memperbaiki formasi.

Mixing chest mencampur virgin pulp dan broke dengan jumlah yang proposional tergantung
jenis kertas yang mau dihasilkan. Fluktuasinya flow dan konsistensi masing-masing fiber
akan menyebabkan fluktuasi basis weigth pada arah mesin (MD). Mixing chest selalu
memompakan stok dengan konstan flow ke machine chest. Stock flow ini selalu berlebih dari
kebutuhan machine chest dan kelebihan stok akan di alirkan balik ke mixing chest
(overflow). Hal ini sengaja dibuat supaya machine chest level tangkinya konstan dan
menghasilkan pressure di suction pompa selalu konstan.

Dimachine chest juga ada agitator agar untuk menjaga stock tetap homogen dan mencegah
stock agar tidak menggumpal.

15
 6. Approach Flow System (Pengaturan Aliran)

Approach flow system merupakan bagian dari stock preparation dimana buburan kertas
diukur, diencerkan, dan dicampurkan dengan seluruh bahan aditif non serat yang kemudian
disaring dan dibersihkan sebelum dikirim ke mesin kertas untuk dibentuk menjadi lembaran.
Approuch system dimulai dari silo sampai headbox.

7. Silo

Setelah proses pencampuran stok di mixing dan machine chest, selanjutnya stok akan
dialirkan menuju silo. Silo berisikan white water hasil dari proses dewatering pada forming
section. Tujuan silo yaitu untuk menampung dan mendistribusikan air dari forming,
memperkecil fariasi kosistensi dalam waktu yang singkat, dan untuk mengencerkan thick
stock dan mencampur secondary flows.

Level dari silo harus tetap dijaga pada 99,8% agar kondisi ini tidak mempengaruhi
konsistensi. Level yang tidak terjaga akan mempengaruhi konsistensi, akibatnya konsistensi
tidak stabil sehingga dapat mempengaruhi kualitas kertas yang dihasilkan. Silo akan
menurunkan konsistensi stok secara cepat yaitu berkisar kurang lebih 1%.

16
 8. Fan Pump

Fan Pump merupakan pompa sentrifugal yang digunakan secara langsung untuk memompa
stock pulp yang mau dijadikan kertas. Biasanya dalam stock preparation terdapat 2 Fan
Pump, yaitu outlet dari silo (fan pump 1) dan outlet dari cleaner (fan pump 2). Stock yang
Keluar dari silo biasanya ditambahkan bahan kimia yang bermuatan negatif seperti OBA,
dyes, dan Filler. Dari fan pump 1 stok masuk menuju centri cleaner untuk memisahkan bahan
pengotor berdasarkan berat jenis. Stock yang keluar dari centri cleaner biasanya ditambahkan
retention aids yang bermuatan positif. Dari fun pump 2 stock masuk menuju primery screen
untuk menyaring bahan pengotor berdasarkan ukurannya.

17
 9. Centri Cleaner

Centri Cleaner sama seperti HDC adalah alat yang memisahkan dan membuang komponen-
komponen yang tidak diinginkan dari pulp dengan menggunakan gerakan cairan secara
berputar. Yang membedakan kedua alat itu adalah tingkat konsistensi stock yang diinginkan.
Untuk HDC memerlukan konsistensi sekitar 5 - 6 % dan untuk centri cleaner memerlukan
kurang lebih 1 %. Pembuangan kotoran dalam cleaner berdasarkan perbedaan densiti, ukuran,
dan bentuk antara komponen yang berbeda secara mekanikal. Gerakan berputar ini akan
menghasilkan gaya centrifugal dan gaya centripental terhadap material-material yang ada di
dalam cairan / larutan tersebut.

10. Primary Screen

Setelah keluar dari centri cleaner stock akan dipompa oleh fun pump 2 menuju ke primary
screen. Screen berfungsi untuk memisahkan sisa – sisa pengotor yang berbeda ukuran. Screen
yang digunakan ada 3 yaitu primary screen, secondary screen, dan tertiary screen. Stok dari
cleaner akan masuk ke primary screen, acceptnya ini akan langsung dialirkan ke headbox.
Sedangkan reject primary screen akan masuk ke secondary screen.

18
 11. Headbox

Proses pembentukan lembaran dimulai dari headbox. Headbox berfungsi untuk

mendistribusikan fiber secara merata selebar paper machine dan mengarahkan fiber dengan
orientasi yang diinginkan. Untuk mendapatkan hal ini, stok jet haruslah rata, baik pada
ketebalan jet, konsistensi stok dan kecepatan serta arah jet keluar di setiap posisi selebar
headbox. kecepatan jet juga harus sama dengan kecepatan wire, hal ini dapat diketahui
dengan nilai jet/wire yang harus mendekati satu (biasanya ada toleransi sekitar 0,02 %).

12. Paper Machine (Mesin kertas)

Paper Machine (PM) merupakan proses pembentukan lembaran kertas yang berasal dari
buburan pulp. Dalam proses ini tidak ditambahkannya chemical lagi kecuali di bagian sizing
dan prosesnya benar-benar bergantung pada kemampuan mesin dalam membentuk dan
mengeringkan kertas. Paper Machine dimulai dari headbox sampai terbentuknya kertas
kering pada pope reel. sebenarnya banyak perbedaan pendapat mengenai headbox, apakah
termasuk stock preparation atau termasuk paper machine. Tapi admin mengambil kesimpulan
bahwa headbox termasuk keduanya berdasarkan fungsi dan kegunaanya.

19
3.4.1 Wet End

wet end merupakan bagian paper machine yang memproses buburan pulp menjadi
kertas basah. biasanya tingkat kekeringan yang keluar dari wet end hanya sekitar 20%. Wet
end dimulai dari headbox sampai press section.

Forming Section

Forming Section terdiri dari 2 mesin utama yaitu headbox dan wire. Dalam pengertiannya
forming section adalah bagian dari mesin kertas yang berfungsi untuk pembentukan sheet
atau lembaran kertas. Forming proses diawali dari Aliran stock yang keluar dari headbox
yang disebut jet sampai keluarnya kertas basah ke mesin pres, kecepatan jet haruslah sama
dengan kecepatan wire. Tujuan forming section yaitu, menerima stok encer dari headbox,
mengurangi kadar air stok, dan terbentuknya lembaran. Bagian inilah yang menentukan
bagus tidaknya formasi kertas.

Press Section

Bagian kedua dari paper machine adalah bagian press section. Fungsinya menghilangkan air
melalui sistem nip yang dibentuk oleh beberapa press roll, roll tersebut dibalut oleh felt yang

20
berfungsi menyerap air dari kertas basah yang keluar dari wire. Air yang diserap oleh felt
selanjutnya dihisap oleh beberapa roll yang memiliki vacum didalamnya. Ini adalah metode
dewatering yang paling efisien pada lembaran sheet karena hanya bergantung pada mekanis
press atau metode pengeluaran air dengan menggunakan tekanan.

3.4.2 Dry End

Dry end merupakan bagian dari paper machine yang memproses kertas basah menjadi
kertas kering yang sudah jadi. Dibagian ini ditambahkan pula chemical pada proses sizing.
Kertas yang keluar dari Dry end memiliki tingkat kekeringan sekitar 95 - 97 %. Dry End
dimulai dari Dryer section sampai pope rell.

Dryer Section

Bagian selanjutnya ialah dryer section yang berfungsi untuk mengeringkan kertas dengan
cara ditekan di atas silinder pengering yang di bagian dalamnya dipanaskan dengan uap
(steam). silinder pengering ini berjumlah cukup banyak untuk memudahkan pengaturan
steam agar kertas tidak mudah putus. Di bagian ini kertas berjalan di atas canvas yang
merupakan gulungan kain/kawat yang berfungsi untuk mendistribusikan panas dari dryer ke
kertas, agar kertas tidak menempel langsung di permukaan dryer.

21
Size Press

Bagian ini merupakan satu"nya bagian yang menambahkan chemical di paper machine. Size
press berfungsi untuk melapisi kertas dengan chemical eksternal sizing yang berbentuk liquid
dengan cara menekannya pada sudut diagonal. pelapisan ini dilakukan agar kertas yang
dihasilkan memiliki tingkat kehalusan yang lebih tinggi, fungsi lainnya juga agar filler tidak
mudah lepas dari lembaran kertas.

After Dryer

kertas yang keluar dari size press masih dalam keadaan basah, hal ini memungkinkan kertas
akan mudah putus ketika digulung. Adanya after dryer berfungsi untuk mengeringkan
kembali kertas yang keluar dari size press. Prinsip kerjanya sama dengan pre dreyer (dryer
setelah press section) yang membedakan hanya jumlah silinder yang digunakan di after
dreyer lebih sedikit, dikarenakan kondisi kertas pada saat keluar dari press section jauh lebih
basah dibandingkan saat keluar dari size press.

22
Calender

Calender berfungsi untuk meratakan permukaan kertas dan memadatkan formasi kertas
searah sumbu vertikal agar kekuatan fisik kertas bisa merata. Calender terdiri dari 2 roll yang
saling apit dengan roll yang bagian atas dapat diatur posisinya (bisa dinaikkan, diturunkan
dan dimiringkan). Biasanya dalam beberapa jenis roll, bagian atas bisa mengalirkan steam
agar perataannya bisa lebih maksimal.

Pope Reel

Pope reel merupakan bagian terakhir dari mesin kertas, fungsinya hanya untuk menggulung
kertas yang sudah jadi agar menjadi jumbo roll. Jumbo roll inilah yang nantinya dikirim ke
bagian winder dan finishing untuk diproses menjadi dipotong dan dikemas.

23
 BAB IV
KESIMPULAN
4.1 Kesimpulan
1. Proses kraft adalah suatu proses pembuatan pulp dengan proses kimia. Proses ini
menghasilkan pulp dengan kekuatan yang lebih tinggi di banding proses mekanis dan
semikimia, namun rendemen yang dehasilkan lebih kecil karena komponen yang
terdegradasi lebih banyak.
2. Faktor-faktor yang mempengaruhi proses kraft antara lain:
- Chip Size
- Chip Bulk Density
- Chip Moisture
- Bark (Kulit kayu) dan kontaminasi lainnya

- White Liqour Properties

- Cooking Control Variable

- Alkali Charge
- Liquor to wood ratio
3. Digester adalah alat pemasak chip/serpihan kayu yang berbentuk silinder yang
disusun tegak, yang dirancang untuk tekanan dan temperatur tinggi dan terdapat 2
saringan yang dilas di dalam digester. Dimana tempat saringan terletak di bagian atas
digester yang disebut relief strainer dan yang satunya terletak di bagian tengah
digester yang disebut middle strainer.
4. Digester terdiri dari conveyor; Liquor heater; Pompa sirkulasi; Blow tank;
Accumulator tank; Relief Condenser; Air evacuation scrubber ; Heating up white
liquor and black liquor system. Dan mempunyai dua tipe yaitu batch digester dan
continous digester.

5. Pada proses chemical recovery terdiri dari Evaporation (Penguapan); Recovery

Boiler; Recausticizing Plant.

DAFTAR PUSTAKA

24
1. Anonim, A. Pengertian Proses Kraft. http://kintanprameswari.blogspot.com /
2011/08/pulp-dan-kertas.html. Diakses tanggal 08 Desember 2013 pukul 09.54 WITA
di Samarinda.

2. Anonim, C. Proses Kraft Pulping. http://rizkizuriadi.blogspot.com/2011/07/ makalah-

pulp-and-paper.html. Diakses tanggal 08 Desember 2013 pukul 09.54 WITA di
Samarinda.

3. Anonim, C. Proses Recovery Kraft. http://www.tappi.org/content/events/

08kros/manuscripts/1-1.pdf. Diakses tanggal 08 Desember 2013 pukul 09.54 WITA di
Samarinda.

4. Anonim, D. Chemical Recovery Kraft. http://dwb4.unl.edu/Chem/CHEM

869E/CHEM869ELinks/www.chem.vt.edu/chemdept/helm/3434WOOD/notes2/recov
ery.html. Diakses tanggal 08 Desember 2013 pukul 11.10 WITA di Samarinda.

5. Biermann, C. J. 1996. Handbook of Pulping and Papermaking Second Edition. USA:

Elsevier Science & Technology Books.

25