LAPORAN RESMI

PRAKTEK PENGELANTANGAN II

Praktek IX.

Proses Pengelantangan dan Pemutihan Optik pada kain T/C secara Rendamam

Disusun oleh :

NAMA : ERIKA PANGESTI

NIM : 184008

JURUSAN : KIMIA TEKSTIL

AKADEMI TEKNOLOGI WARGA SURAKARTA

2019/2020
A. TUJUAN PRAKTEK
1. Menghilangkan pigmen / wana alam pada kain T/C sehingga diperoleh kain yang
putih dan bersih.
2. Menambah kecerahan atau derakat putih atau memberi arah warna baru pada kain
T/C.
B. DASAR TEORI

Serat Poliester

Poliester dibuat dari asam tereftalat dan etilena glikol.

1. Pembuatan Poliester

Etilena yang berasal dari penguraian minyak tanah dioksidasi

dengan udara menjadi etilena oksida yang kemudian dihidrasi menjadi etilena
glikol. Asam tereftalat dibuat dari para-xilena yang harus bebas dari isomer meta
dan orto. P-xilena merupakan bagian dari destilasi minyak tanah dan tidak dapat
dipisahkan dari isomer meta dan orto dengan cara destilasi. Pemisahan dilakukan
dengan cara kristalisasi. P-xilena membeku pada suhu 13°C, m-xilena pada suhu
48°C dan o-xilena pada suhu 24°C. Oksidasi dengan asam nitrat pada suhu
220°C dan tekanan 30 atmosfir merubah p-xilena menjadi asam tereftalat. Cara
lain ialah dengan oksidasi p-xilena dengan udara dan katalisator kobalt toluat
pada suhu 200°C, menjadi asam toluat yang diesterkan menjadi metil toluat dan
oksidasi selanjutnya terjadi monometil tereftalat. Mono metil tereftalat atau asam
tereftalat diubah menjadi dimetil tereftalat.

CH3 COOH COOCH3

Minyak tanah CH₃OH HNO₃

CH3 COOH COOCH3

p-xilena asam tereftalat dimetil tereftalat

(Sumber: Sulistyo, 2010)

 Asam tereftalat atau esternya dan etilena glikol dipolimerisasikan dalam
tempat hampa udara dan suhu tinggi. Polimer disemprotkan dalam bentuk pita dan
kemudian dipotong–potong menjadi serpih–serpih dan dikeringkan. Pemintalan
dilakukan dengan cara pemintalan leleh. Filament yang terjadi ditarik dalam
keadaan panas sampai lima kali panjang semula, kecuali filamen yang kasar
ditarik dalam keadaan dingin. Jika hendak dibuat stapel, filamennya dibuat
keriting kemudian dipotong–potong dengan panjang tertentu.
2. Sifat–sifat polyester
a. Kekuatan dan mulur
Teteron, trivera dan terylene mempunyai kekuatan dan mulur dari
4,5 gram/denier dan 25% sampai 7,5 gram/denier tergantung pada
jenisnya. Sedangkan dacron mempunyai kekuatan dan mulur dari 4,0
gram/denier dan 40% sampai 6,9 gram/denier dan 11%. Kekuatan dan
mulur dalam keadaan basah sama dengan dalam keadaan kering.
b. Elastisitas
Poliester mempunyai keelastisan yang baik,sehingga kain–kain
poliester tahan kusut. Jika benang polyester ditarik dan kemudian
dilepaskan, pemulihan yang terjadi dalam 1 menit adalah sebagai berikut :
 Dengan penarikan 2% benang polyester kembali 97%
 Dengan penarikan 4% benang polyester kembali 90%
 Dengan penarikan 8% benang polyester kembali 80%
c. Moisture regain
Dalam kondisi standar moisture regain poliester hanya 0,4%.
Dalam kondisi relatif 100% moisture regain polyester hanya 0,6–0,8%.
d. Modulus
Poliester mempunyai modulus awal yang tinggi. Pada pembebanan
0,9 gram/denier poliester hanya mulur 1% dan pada pembebanan 1,75
gram/denier polyester hanya mulur 2% sedangkan rayon asetat dalam
keadaan tersebut sudah putus. Karena mempunyai modulus yang tinggi,
polieter tidak akan mulur pada tegangan kecil di dalam penggulungan.
e. Berat jenis
Berat jenis poliester 1,38.
f. Sifat kimia
Poliester tahan terhadap asam lemah meskipun pada suhu mendidih
dan tahan terhadap asam kuat dan dingin. Poliester tahan terhadap basa
lemah, tetapi kurang tahan terhadap basa kuat. Poliester tahan terhadap zat
oksidator, alkohol, keton, sabun dan zat– zat untuk pencucian kering.
Poliester larut dalam meta kresol panas asam triflorofeno.
Table 2. 12 Karakteristik Serat Poliester

Daya serap hidrofobik, Moisture Regain : 0,4%

Daya celup Dapat dicelup dengan zat warna dispersi

terhadap zat warna

Efek panas Tahan panas sampai sekitar 200oC. Meleleh pada suhu sekitar

250oC

Elastisitas Pada penarikan 8% dapat kembali ke bentuk semula sampai

80%.

Kimia tidak tahan terhadap alkali kuat, tahan terhadap asam,

larut dalam metil salisilat dan m cresol .

Pembakaran Mengeluarkan asap hitam, tidak meneruskan pembakaran,

meleleh dan meninggalkan bulatan keras.

Stabilitas dimensi Stabil dalam pencucian setelah mengalami proses heat setting

Kekuatan 4,5 sampai 7 g/denier

Mulur 25 sampai 11%

(Sumber: Soeprijono, 1973)

g. Morfologi
Penampang membujur serat poliester
Pengantar Ilmu TekPenampang melintang serat poliester

(Sumber: Suprapto, 2005)

h. Zat penggelembung
i. Titik leleh

Poliester meleleh di udara pada suhu 250°C dan tidak menguning pada
suhu tinggi.
j. Tahan sinar
Poliester berkurang kekuatannya dalam penyinaran yang lama tetapi
kekuatannya terhadap sinar masih cukup baik dibandingkan dengan serat
lain.Di balik kaca tahan sinar poliester juga lebih baik daripada
kebanyakan serat.
k. Mengkeret
Benang terylena apabila direndam dalam air mendidih akan mengkeret
sampai 7% atau lebih. Dakron dalam perendaman selama 70 menit akan
mengkeret 10– 14%.Teteron dan trivera dalam air mendidih mengkeret 7 –
10%.
l. Meskipun poliester dapat dibakar, nyala apinya tidak akan menjalar karena
pada saat proses pembekaran diikuti oleh pelelehan yang kemudia akan
terlepas jatuh. Namun demikian, jika poliester dicampur dengan serat lain
yang membantu pembakaran.
3. Penggunaan Poliester
Karena sifatnya yang sangat baik, terutama karena sifat tahan kusut dan
dimensinya yang stabil, poliester banyak digunakan untuk bahan pakaian dan dasi.
Pada penggunaan sebagai bahan pakaian tipis poliester sangat baik dicampur
dengan kapas dengan perbandingan 2.
Karena ketahanan terhadap sinar di balik kaca baik polyester digunakan
untuk kain tirai. Poliester juga digunakan untuk pakaian pelindung dalam pabrik
 yang banyak menggunakan asam dan sebagai benang ban, karena sifat polyester
yang tahan terhadap asam.
Kegunan lain dari polyester adalah untuk kaos kaki wanita, pipa pemadam
kebakaran, tali temali, jala, dan kain layar terpal.

Komposisi Serat Kapas

a) Selulosa analis menunjukkan bahwa serat kapas tersusun atas selulosa.
Selulosa ( C6H10O5 ) merupakan polimer linier yang tersusun dari
kondensasi molekul-molekul glukosa C6H12O6
b) Pektat atau pectin
Pektin adalah zat yang penting di antara zat-zat bukan selulosa yang
menyusun serat. Pektin adalah 10 karbohidrat dengan berat molekul
tinggi dan struktur yang hampir sama dengan selulosa. Perbedaanya
yaitu selulosa pecah ke dalam glukosa, sedangkan pektin terurai
menjadi galaktosa, pentosa, asam poligalakturonat dan metil alkohol.
c) Protein
Protein diperkirakan bahwa zat-zat protein yang terdapat dalam
kapas adalah sisa-sisa protoplasma yang tertinggal dalam lumen setelah
selnya mati pada saat buah membuka.

d) Lilin
Lilin adalah zat-zat yang diekstraksi dari kapas dengan menggunakan
pelarut-pelarut organik.Lilin ini tersebar ke seluruh dinding primer
sehingga merupakan lapisan pelindung yang tahan air pada serat-serat
kapas mentah. Adanya lilin dalam serat akan mempermudah pemintalan
karena bertindak sebagai pelumas, tetapi akan mengurangi geseran
antara serat yang menyebabkan kekuatan benangnya turun.
e) Debu
Debu berasal dari daun, kulit buah dan kotoran-kotoran yang
menempel pada serat.Analis menunjukkan bahwa penyusun utama debu
adalah magnesium, kalsium, kalium karbonat, fosfat, sulfat, khlorida
dan garamgaram karbonat. Pemasakan dan pengelantangan akan
mengurangi kadar debu di dalam kapas.
Sifat-sifat Serat Kapas
a. Warna
Warna kapas tidak sangat putih tetapi kecoklat-coklatan (krem).Hal ini
dipengaruhi oleh cuaca yang lama, debu dan kotoran dapat menimbulkan
warna keabu-abuan maupun tumbuhnya jamur yang dpat membuat kapas
berubah warna.
b. Kekuatan
Kekuatan serat kapas terutama dipengaruhi oleh kadar selulosa di dalam
serat. Serat kapas dalam keadaan basah kekuatannya makin tinggi. Sebaliknya
serat lain terutama serat buatan dan serat binatang umumnya kekuatan akan
berkurang dalam keadaan basah.
c. Mulur
Mulur serat kapas saat putus tergolong tinggi di antara serat–serat
selulosa lainnya.Serat alam yang mulurnya lebih tinggi dari kapas adalah wol
dan sutra.Mulur serat kapas berkisar antara 4–13%, dengan rata-rata 7%.

d. Keliatan
Keliatan adalah ukuran yang menunjukkan kemampuan suatu benda
untuk menerima kerja. Keliatan serat kapas relatif tinggi dibandingkan dengan
serat alam lain, tetapi relatif rendah jika dibandingkan dengan serat wol, sutra
dan selulosa yang diregenerasi.
e. Kekakuan
Kekakuan serat dapat diartikan sebagai daya tahan serat terhadap
perubahan bentuk.Kekakuan serat tekstil dinyatakan sebagai perbandingan
antara kekuatan saat putus dengan mulur saat putus.
f. Moisture regain
Moisture regain serat kapas bervariasi dengan perubahan kelembaban
relatif udara sekelilingnya. Moisture regain serat kapas pada kondisi standar
berkisar antara 7–8,5%. g)
g. Struktur Kimia Serat Kapas
Apapun sumbernya derivat selulosa secara prinsif memiliki struktur
kimia yang sama. Hal ini bisa terlihat pada analisa hidrolisis, asetolisis dan
metilasi yang menunjukan bahwa selulosa pada dasarnya mengandung residu
anhidroglukosa. Subsequent tersebut menyesun molekul
 glukosa(monosakarida) dalam bentuk β-glukopironase dan berikatan
bersama-sama yang dihubungkan pada posisi 1 dan 4 atom karbon
molekulnya. Formula unit pengulanganya menyerupai selobiosa (disakarida)
yang kemudian membentuk selulosa (polisakarida).

2. Sifat Fisika Serat Kapas

Warna
Warna serat kapas secara umum adalah putih cream, tetapi sesungguhnya
terdapat bermacam-macam warna putih. Pengaruh mikroorganisme menyebabkan
warna kapas menjadi suram. Dalam kondisi cuaca yang jelek , warna kap[as
menjadi sangat gelap abu-abu kebiruan. Kapas yang pertumbuhannya terhenti
akan berwarna kekuningan. Warna kapas merupakan salah satu factor penentu
grade.
Kekuatan
Kekuatan serat kapas terutama dipengaruh oleh kadar selulosa dalam serat,
panjang rantai dan orientasinya. Kekutan serat kapas perbundel rata- rata adalah
96.700 pound per inci2 dengan minimum 70.000 dan maksimum 116.000 pound
per inci2. Kekuatan serat bukan kapas pada umumnya menurundalam keadaan
basah, tetapi sebaliknya kekuatan serat kapas dalam keadaan basah makin tinggi.
Mulur
Mulur saat putus serat kapas termasuk tinggi diantara serat-serat selulosa
alam, kira-kira dua kali mulur rami. Diantara serat alam hanya sutera dan wol
yang mempunyai mulur lebih tinggi dari kapas. Mulur serat kapas berkisar 4 – 13
% bergantung pada jenisnya dengan mulur rata-rata 7 %.
Serat kapas mempunyai afinitas yang besar terhadap air, dan air
mempunyai pengaruh yang nyata pada sifat-sifat serat. Serat kapas yang sangat
kering bersifat kasar, rapuh dan kekuatannya rendah. Moisture regain serat kapas
 bervariasi dengan perubahan kelembaban relatif atmosfir sekelilingnya. Moiture
regain serat kapas pada kondisi standar berkisar antara 7 - 8,5 %

SELULOSA

Analisa serat kapas menunjukkan bahwa serat terutama tersusun atas selulosa.
Selulosa merupakan polimer linear yang yang tersusun dari kondensasi molekul-
molekul glukosa yang dihubung-hubungkan pada posisi 1 dan 4.

(Suprapto, 1994)

Derajat polimerisasi selulosa pada kapas kira-kira 10.000 dengan berat

molekul 1.580.000. dari rumus tersebut terlihat bahwa selulosa mengandung tiga buah
gugusan hidroksil satu primer dan dua sekunder pada tiap-tiap unit glukosa.

Dinding sekunder terdiri dari selulosa murni. Zat-zat lain terdapat pada
dinding primer dan sisa-sisa protoplasma didalam lumen. Dinding primer juga
mengandung banyak selulosa.

Serat selulosa merupakan serat hidrofil yang strukturnya berupa polimer

selulosa dengan derajat polimerisasi (DP) bervariasi, contoh DP rayon 500-700,
sedang DP kapas sekitar 3000. Makin rendah DP daya serap airnya makin besar,
contoh: moisture regain (MR) rayon 11-13% sedang kapas 7-8%.

Gugus –OH primer pada selulosa merupakan gugus fungsi yang berperan
untuk mengadakan ikatan dengan zat warna reaktif dingin berupa ikatan kovalen.
Serat selulosa umumnya lebih tahan alkali tapi kurang tahan suasana asam, sehingga
pengerjaan proses pencelupannya lazim dilakukan dalam suasana netral atau alkali.

Kain Campuran

Poliester Kapas

Serat poliester pada saat pembuatanya sudah dalam keadaan bersih, bahkan
beberapa serat poliester sudah mengandung zat pemutih optik. Sehingga pada saat
pencampuran dengan kapas yang berwarna kekuning-kuningan akan jelas sekali
 perbedaannya. Persiapan kapas pada kain campuran poliester kapas memerlukan
pengerjaan yang sangat hati-hati karena perbedaan sifat kedua serat.

Pemilihan proses persiapan tergantung dari tujuan akhir penggunaan kain.

Kain yang akan diwarnai baik dicelup maupun dicap memerlukan daya serap yang
baik dan merata daripada kain putih. Sifat menyerap air merupakan sifat-sifat yang
memegang peran penting dalam proses penyempurnaan. Sifat ini hanya dipunyai oleh
kapas.

Proses yang dilakukan bertujuan untuk menaikkan derajat putih dan kilau
kapas sehingga dicapai hasil yang tidak terlalu berbeda dengan serat poliesternya.
Untuk proses persiapan kain campuran poliester kapas dicari kombinasi dari proses
pemasakan dan pengelantangan yang seimbang. Harus diingat bahwa serat poliester
dapat terhidrolisa oleh alkali kuat, sehingga sebaiknya tidak digunakan alkali dengan
konsentrasi yang terlalu tinggi seperti pada proses kain kapas.

Proses persiapan yang dilakukan sama dengan proses persiapan kain kapas,
hanya untuk kain poliesternya perlu dilakukan proses pemantapan panas (heat setting)
untuk menstabilkan dimensi.

 Pengelantangan
Pengelantangan dikerjakan terhadap bahan tekstil bertujuan menghilangkan
warna alami yang disebabkan oleh adanya pigmen-pigmen alam atau zat-zat lain,
sehingga diperoleh bahan yang putih. Pigmen-pigmen alam pada bahan tekstil
umumnya terdapat pada bahan dari serat-serat alam baik serat tumbuhtumbuhan
maupun serat binatang yang tertentu selama masa pertumbuhan.

Sedangkan bahan tekstil dari serat sintetik tidak perlu dikelantang, karena
pada proses pembuatan seratnya sudah mengalami pemurnian dan pengelantangan,
tetapi untuk bahan tekstil yang terbuat dari campuran serat sintetik dan serat alam
diperlukan proses pengelantangan terutama prosesnya ditujukan terhadap serat
alamnya.

Untuk menghilangkan pigmen-pigmen alam tersebut hanya dapat dilakukan

dalam proses pengelantangan dengan menggunakan zat pengelantang yang bersifat
oksidator atau yang bersifat reduktor.
 Pengelantangan dapat dilakukan sampai memperoleh bahan yang putih sekali,
misalnya untuk bahan-bahan yang akan dijual sebagai benang putih atau kain putih,
tetapi dapat pula dilakukan hanya sampai setengah putih khususnya untuk bahan-
bahan yang akan dicelup atau berdasarkan penggunaan akhirnya.

Zat Pengelantang
Dalam pertekstilan dikenal dua jenis zat pengelantang yaitu zat pengelantang
yang bersifat oksidator dan yang bersifat reduktor. Zat pengelantang yang bersifat
oksidator pada umumnya digunakan untuk pengelantangan serat-serat selulosa dan
beberapa di antaranya dapat pula dipakai untuk serat-serat binatang dan seat-serat
sintetis. Sedangkan zat pengelantang yang bersifat reduktor hanya dapat digunakan
untuk pengelantangan serat-serat binatang.

Zat Pengelantang yang Bersifat Oksidator

Zat pengelantang yang bersifat oksidator ada dua golongan, yaitu yang
mengandung khlor dan yang tidak mengandung khlor.

Zat pengelantang oksidator yang mengandung khlor, di antaranya :

− Kaporit (CaOCl2)
− Natrium hipokhlorit (NaOCl)
− Natrium khlorit (NaClO2)
Zat pengelantang oksidator yang tidak mengandung khlor, di antaranya :
− Hidrogen peroksida (H2O2)
− Natrium peroksida (Na2O2)
− Natrium perborat (NaBO3)
− Kalium bikhromat (K2Cr2O7)
− Kalium permanganat (KMnO4)
Zat Pengelantang yang bersifat reduktor, antara lain :
− Sulfur dioksida (SO2)
− Natrium sulfit (Na2SO3)
− Natrium bisulfit (NaHSO3)
− Natrium hidrosulfit (Na2S2O4)
 Proses pengelantangan bahan tekstil dapat dilakukan tidak terhadap semua
jenis bahan dari serat yang berbeda dengan zat pengelantang yang sama, tetapi harus
dipilih kesesuaiannya agar dapat memperoleh hasil yang baik.
Bahan tekstil dari serat selulosa seperti kapas dan rayon viskosa dapat
dikelantang dengan kaporit, natrium hipokhlorit dan hidrogen peroksida.
Pengelantangan rayon viskosa biasanya menggunakan natrium hipokhlorit akan lebih
aman daripada dengan kaporit. Sedangkan pengelantangan dengan hidrogen peroksida
juga lebih baik, karena tidak terjadi kerusakan serat, tetapi harganya lebih mahal dan
memerlukan pemanasan.
Untuk serat protein tidak dapat dikelantang dengan zat oksidator yang
mengandung khlor, karena dapat terjadi kerusakan serat oleh khlor, sehingga lebih
baik pengelantangan serat protein dapat digunakan dengan zat pengelantang yang
tidak mengandung khlor seperti hidrogen peroksida dan zat pengelantang yang
bersifat reduktor.
Sedangkan bahan dari serat sintetik dan rayon asetat paling baik dikelantang
dengan natrium khorit (Textone) dalam suasana asam. Rayon asetat dapat pula
dikelantang dengan natrium hipokhlorit dalam suasana asam.
Tujuan dari pengelantangan adalah menaikan derajat putih dari kain yang akan
diproses.

Zat pengelantang tergantung jenis serat:

1. Selulosa : kaporit, Natrium hipoklorit (suasana asam,alkali), H2O2.

2. Regenerasi selulosa ; Natrium hipoklorit/ NaOCl, H2O2
3. Protein : NaHSO3, Na2S2O4, H2O2.
4. Sintetis:Naklorid,NaClO2,H2O2/kecuali poliamida.
5. Rayon: Natrium Asetat

Pengelantangan Serat Buatan

1. Serat Rayon Viskosa, dikelantang menggunakan larutan NaOCl atau H2O2 0,3% pada
proses simultan pemasakan pengelantangan pada suhu 70°C.
2. Serat Rayon Asetat, dapat dikelantang dengan NaOCl, karena larutan ini secara
komersial terlalu alkali, sehingga untuk mencapai pH tidak melebihi pH 10
ditambahkan asam astetat.
3. Serat Nilon Pengelantangan serat nilon biasanya dilakukan setelah proses pemantapan
panas. NaOCL tidak dapat digunakan untuk mengelantang nilon pada Ph alkali atau
 netral karena dapat merusak merusak serat, sedangkan pada pH sedikit asam, maka
perlu dilakukan roses anti-klor karena klor yang diserap .
4. Serat poliester Serat poliester sudah berwarna putih sehingga jarang dikelantang.
Namun demikian kadang juga dilakukan dengan menggunakan zat NaCLO2. Zat lain
seperti NaOCL, H2O2 dan Na2S2O4 (natrium hidrosulfit) sama sekali tidak dapat
memutihkan poliester.
5. Poliakrilat Hampir semua serat poliakrilat dalam keadaan grey berwarna krem atau
kekuningan. Untuk mendapatkan warna putih atau setelah dicelup meghasilkan warna
cerah maka serat ini harus dikelantang. Zat pengelantang yang cocok adalah natrium
klorit, namun apabila serat terkena sinar atau panas dalam waktu lama warna putih
akan berubah kembali menjadi kuning. Perubahan ini dapat diatasi apabila
menggunaka asam oksalat.

Zat Pengelantangan yang Tidak Mengandung Khlor

Zat pengelantang oksidator yang tidak mengandung khlor seperti NaBO3,

KMnO4, Na2O2 dan K2Cr2O7 jarang digunakan sebagai zat pengelantang secara
sendiri-sendiri, dalam pemakaiannya lebih banyak digabungkan dangan zat
pengelantang lain.

Zat pengelantang reduktor dapat juga digunakan dalam proses pengelantangan

seperti sulfur oksida, natrium sulfit atau natrium bisulfit jarang digunakan untuk serat
selulosa dan lebih banyak digunakan pada serat-serat protein.

- Hidrogen peroksida (H2O2)

Hidrogen peroksida adalah zat pengelantang yang mempunyai potensial

redoks yang rendah (810-840 mV) oleh karena itu paling banyak digunakan karena
mudah pemakaiannya dan cocok atau baik untuk proses dingin maupun panas, dalam
waktu singkat ataupun lama. Seperti halnya zat oksidator lain, hidrogen peroksida
juga sangat bergantung pada pH. Mekanisme reaksinya adalah sebagai berikut :

H2O2 H2O + On + x kkal (1) penguraian langsung

H2O2 H+ + HO2 (2) Disasosiasi dalam air
HO2 OH- + (O)n (3) pelepasan zat pengelantang
 NaHO2 Na+ + HO2 (4) pengeluaran zat pengelantang dalam media alkali
2H2O2 2 H2O + O2 (5) pembentukan molekul oksigen yang tidak aktif.

(Suprapto, 2005)

Hidrogen peroksida terdisosiasi dalam air seperti terlihat pada pers (2). Ion
perhidroksil yang dihasilkan sangat tidak stabil sehingga mudah terurai membebaskan
ion On yang aktif sebagai zat pengelantang (pers 3). Dengan penambahan alkali maka
kesetimbangan pada persamaan (2) akan mengarah ke kanan, sehingga jumlah ion
perhidroksil akan bertambah dan aktivtias pengelantang bertambah pula (pers 3). `

Diharapkan pelepasan atom On terjadi perlahanlahan dan merata supaya

atomOn tersebut tidak terbuang ke udara sebelum bereaksi dengan serat atau
menyerang serat dengan tidak terkendalikan. Cara yang digunakan untuk
mengendalikan penguraian hidrogen peroksida adalah dengan penggunaan
stabilisator.

Dalam waktu yang bersamaan terbentuk pula molekul oksigen yang tidak aktif
seperti pada persamaan (5). Hal ini terjadi apabila dalam suasana asam serta adanya
katalisator (Fe, Cu, Mn).

Faktor-faktor yang mempengaruhi penguraian hidrogen peroksida yaitu :

1. Pengaruh suhu

Menurut Peters kestabilan larutan hidrogen peroksida dipengaruhi oleh

suhu. Pada suhu rendah larutan hidrogen peroksida lebih stabil. Kestabilan
larutan hidrogen peroksida 35% pada shu 200 C dan 400 C terlihat pada tabel 6.
Proses pengelantangan dengan hidrogen peroksida biasanya dilakukan pada
suhu 80 - 850 C di bawah suhu tersebut penguraian sangat lambat, tetapi
dengan bertambahnya suhu penguraian akan bertambah cepat. Waktu
pengerjaan yang lebih lama menimbulkan penguraian yang lebih banyak.
 Tabel. Pengaruh Suhu pada penguraian Hidrogen Perooksida

Suhu % Hidrogen Peroksida

( OC) Mula-mula Setelah 1 jam Setelah 2 jam
20 0,69 0,69 0,69

40 0,69 0,65 0,625

60 0,69 0,53 0,39

80 0,69 0,39 0,13

Keterangan : Pengerjaan dilakukan pada pH 10,2 (dangan amonia ) tanpa

penggunaan stabilisator).

2. Pangaruh Alkali

Hidrogen peroksida tidak aktif mengelantang searat salulosa dalam

suasana asam atau netral, oleh karena itu untuk mengatur pH perlu
penambahan alkali, Alkali yang biasa digunakan yaitu natrium hidroksida.
Natrium hidroksida tersebut akan menetralkan asam (H2SO4) yang digunakan
sebagai stabilisator dalam panyimpanan reaksi yang tarjadi adalah sabagai
berikut :

H2SO4 + NaOH Na2SO4 + H2O

Alkali dalam larutan pengelantang sangat diperlukan agar térjadi

pembebasan ion hidroksil dari hidrogen peroksida, akan tetapi kelebihan alkali
dapat menyebabkan ketidakstabilan hidrogen peroksida disertai dengan
pembentukan atom O yang terlalu cepat sehingga dapat merusak serat selulosa
Pengaruh pH ini juga sangat berpangaruh pada kenaikan derajat putih yang
merupakan tujuan dan pengelantangan. Faktor lain yang dipangaruhi adalah
penurunan kekuatan tarik dan kain. Oleh karena itu pH larutan perlu dipilih
agar diperoleh darajat putih yang tinggi tanpa penurunan kekuatan tarik yang
berarti.
 NaOH (g/l) pH % Penguraian H2O2
1 10,4 7,0

2 11,1 12,5

3 11,8 19,0

4 12,2 25,0

5 12,0 59,0

Tabel. Pengaruh Natrium Hidroksida terhadap Penguraian

(Suprapto, 2005)

3. Pangaruh Katalisator

Logam-logam tertentu seperti besi, tembaga, mangan, nikel dan khrom

dapat bérfungsi sebagai katalisator yang dapat mempercepat reaksi penguraian
hidrogen peroksida ke arah pembaetukan molekul yang tidak aktif. Pada suhu
mendidih adanya logam-logam tersebut akan mempercepat kehilangan
kekuatan hidrogen peroksida.

4. Pengaruh stabilisator

Pengelantangan dengan hidrogen peroksida memerlukan alkali untuk

membantu pembentukan ion perhidroksil yang aktif mengelantang, akan tetapi
dilain pihak ternyata semakin tinggi aikalinitas larutan pengelantangan maka
reaksi penguraiannya akan berjalan cepat terutama dalam suhu yang tinggi
sehingga kemungkinan terjadi kerusakan serat karena oksiselulosa lebih besar.

Penambahan stabilisator dalam larutan pengelantangan dapat

memperlambat penguraian hidrogen peroksida sehingga dapat menahan atom
O yang terbentuk secara berlebihan. Stabilisator yang dapat digunakan pada
pengelantangan kapas yaitu natrium silikat, magnesium oksida, magnesium
hidroksida, magnesium silikat, natrium metafosfat dan natrium trifosfat.
 Bahan dimasukkan dalam larutan kelantang atau dapat juga dibenam
peras sesuai dengan resep, kemudian bahan dicuci dengan menggunakan air
panas, dan dicuci air dingin. Hidrogen peroksida banyak digunakan dalam
proses pengelantangan karena memiliki beberapa keuntungan antara lain :

a. Daya oksidasi hidrogen peroksida yang lebih kecil dibandingkan dengan zat
pengelantang kain, oleh karena itu kemungkinan kerusakan serat lebih kecil
b. Tidak memerlukan proses anti khlor.
c. Hasil derajat putih yang dihasilkan stabil, tidak mudah berubah menjadi
kuning.
d. Stabilitas dalam penyimpanan yang tinggi.
e. Berbentuk larutan yang tidak berbau.

Tabel. Sifat-sifat dan Penggunaan Zat Pemutih

H2O2, NaOCl dan NaClO2

 Untuk kain campuran poliester kapas proses pengelantangan sering sekali
dilakukan dengan cara satu tahap menggunakan mesin-mesin kontinyu, jigger dan
pembacaman.
Pengelantangan dengan H2O2
Pengelantangan dengan H2O2 mempunyai resiko mengalami kerusakan karena
adanya katalisator. Untuk menghindari hal ini dapat dilakukan dengan mengerjakan
proses pengelantangan pada temperature dingin dengan waktu reaksi yang cukup
lama.
1) Pengelantangan dengan H2O2 sistim alkali panas
Cara ini merupakan sistim dengan waktu reaksi yang sebentar, dapat
dilakukan dengan penguapan, U Box atau Jigger. Cara ini kurang tepat untuk
pengerjaan kain campuran poliester kapas karena alkali pada temperature tinggi akan
merusak polyester. Cara ini dapat dilakukan dengan resep berikut :
- H2O2 : 10-20 ml/L
- Na Silikat : 4-10 ml/L
- NaOH : 3-5 ml/L
- Prestogen PC :3-5 g/L
- Pembasah :1-3 g/L
- Suhu larutan : 20 - 40 ℃
- Waktu reaksi 3-4 jam.

 Pemutih Optik
Penambahan pemutih optic hanya dilakukan jika kain yang akan diproses
ditujukan untuk kain-kain putih. Untuk kain campuran dengan menggunakan serat
poliester yang telah diberi zat pemutih optic pada pemintalan, maka zat pemutih
optik hanya diberikan untuk serat kapas.
Larutan pemutih optik bias ditambahkan pada larutan pengelantangan,
sedangkan untuk pemutih optik pada serat poliester biasanya dilakukan bersama-
sama proses pemantapan panas. Sebelum dipanaskan kain direndam peras dulu
dengan larutan pemutih optik.
1. Zat Pemutih Optik berdasarkan golongan:
a. Zat Pembiru untuk memberi arah warna kebiruan pada bahan tekstil,
warna biru menyaparkan warna kuning, mengurangi warna kuning
 pada bahan tekstil. Memberi efek kecerahan, zat pemutih masuk pada
permukaan bahan menyerap sinar memberi arah warna baru.
b. Zat Pemutih untuk memberi warna putih atau putih tulang pada bahan
tekstil, untuk menambah kecerahan pada bahan tekstil.
2. Zat Pemutih Optik berdasarkan kelarutan:
a. Anionik yaitu zat pemutih optik yang mempunyai muatan (-) dan larut
dalam air. Biasanya untuk serat selulosa, protein, poliamida.
b. Kationik yaitu zat pemutih optik yang mempunyai muatan (+) dan larut
dalam air. Biasanya untuk serat poliacrilik dan serat protein.
c. Dispersi yaitu zat pemutih optik yang tidak larut dalam air (hanya
terdispersi). Diperuntukkan serat poliester.
C. ALAT DAN BAHAN
1. Timbangan analitik 1. Kain Poliester kapas
2. Beker glas 2. H2O2 (35%)
3. Pengaduk 3. NaOH (k)
4. Thermometer 4. Na2SiO3
5. Bunsen 5. Pembasah
6. Pipet 6. Sequester-T
7. Dan lainnya. 7. ALKABLANK PCN
8. Deterge

D. RESEP
R1 / Pengelantangan
 H2O2 : 5 cc/L R3 / Pemutihan Optik
 NaOH : 0,35 g/L  ALKABLANK : 0,1 –
PH : 10 0,5 %
 Na2SiO4 : 1 g/L  Pembasah : 1cc/L
 Pembasah : 1cc/L  Suhu : 80 oC
 Sequester-T : 0,5 g/L  Waktu : 20’
 Suhu : 80 oC  Vlot : 1 : 25
 Waktu : 45’
 Vlot : 1 : 30

R2 / Pencucian Sabun
 Detergen : 2g/L
 Suhu : 70-80 oC
 Waktu : 10’
 Vlot : 1 : 30
 Perhitungan :
 Berat Bahan : 29,260 g
 Vlot : 1 : 30
 Kebutuhan Air : 30 x 29,260 g = 877,8 900cc = 0,9 L

Pengelantangan

 H2O2 : 5 cc/L x 0,9 L = 4,5 cc

 NaOH : 0,35 g/L x 0,9 L = 0,315 g
 Na2SiO4 : 1 g/L x 0,9 L = 0,9 g
 Pembasah : 1cc/L x 0,9 L = 0,9 cc
 Sequester-T : 0,5 g/L x 0,9 L = 0,45 g

Pencucian Sabun

 Detergen : 2 g.L x 0,9 L = 1,8 g

Pemutihan Optik
 Berat Bahan : 14,63 g
 Vlot : 1 : 25
 Kebutuhan Air : 25 x 14,63 g = 365,75 400cc = 0,4 /L
 ALKABLANK : 0,5 % x 14,63 g = 0,073 g
 Pembasah : 1cc/L x 0,4 L = 0,4 cc

E. FLOW PROSES
Kain T/C Pengelantangan Pencucian
oC,
(setelah H.Kanji+Pemasakan) (suhu: 80 t: 45’) (panas,sabun,panas)

Evaluasi : Pengeringan Pemutihan Optik

(suhu: 80 oC, t: 20’)
1. Derajat Putih
Sampel 1
2. Kecerahan Sampel 2
Hasil
Hasil Optik
Kelantang
F. FUNGSI ZAT
1. H2O2 berfungsi sebagai zat pengelantangan yanga dapat mengoksidasi atau
memutus ikatan rangkap pada pigmen dan kotoran organic lainnya sehingga
diperoleh kain T/C yang bersih dan putih.
2. NaOH sebagai zat bantu peruraian H2O2 agar menjadi lebih cepat untuk
menghasilkan On dan OOH sehingga proses pengelantangan menjadi lebih cepat.
3. Na2SiO3 berfungsi sebagai zat stabilisator (zat yang menstabilkan peruraian H2O2
) agar tidak terlalu cepat.
4. Pembasah sebagai zat aktif permukaan untuk menurunkan tegangan antar muka
anatara kain dan larutan proses sehingga kain mudah menyerap larutan proses
pengelantangan.
5. Sequester-T sebagai zat bantu untuk mengikat ion-ion logam berat dan zat-zat
sadah yang ada pada air sehingga tidak mengganggu berlangsungnya proses
pengelantangan.
6. ALKABLANK untuk menambah kecerahan atau derajat putih dan memberi arah
warna baru pada bahan tekstil.
7. Detergen berfungsi untuk mendispersikan , mensafonifikasi serta mengangkat
kotoran sisa zat-zat yang digunakan selama proses kelantang sehingga kain
bersih.

G. PROSEDUR

Pengelantangan

1. Ambil kain yang sudah disediakan, benang-benang yang hampir lepas dihilangkan
untuk mencegah terlepas benang dari anyaman kain.
2. Kain yang digunakan adalah kain sudah hilang kanji, untuk memastikannya
lakukan tes hilang kanji dengan larutan kalium iodida sampai menunjukan warna
kuning atau coklat pada titik kain yang ditetesi.
3. Timbang kain T/C setelah hilang kanji dan pemasakan..
4. Hitung resep kebutuhan air, pembasah, sequester-T, Na2SiO3, Na2CO3, H2O2 dan
detergen.
 5. Buat larutan proses pengelantangan dengan NaOH PH 10.
6. Ambil beker glass, takar air sesuai kebetuhan, masukan pembasah sesuai
kebetuhan, tambahkan sequester-T sesuai kebetuhan, Na2SiO3 sesuai kebetuhan,
aduk tambahkan NaOH sesuai kebetuhan aduk sampai larut.
7. Ambil kebutuhan air, zat kimia dan zat bantu sesuai kebutuhan dan buat larutan
proses pengelantangan.
8. Panaskan larutan sampai pada suhu 80-85 oC. Setelah suhu 80 oC masukkan H2O2
ke dalam larutan proses pengelantangan aduk rata.
9. Masukkan kain pada larutan untuk diproses pengelantangan selama 1 jam.

Pencucian Panas

1. Kemudian panaskan air sesuai kebutuhan untuk dilakukan pencucian panas

dengan suhu 70-80 oC dengan waktu 10 menit.

Pencucian Panas

1. Dilanjut pencucian sabun, dengan panaskan air sesuai kebutuhan untuk dilakukan
pencucian ditambahkan detergen sesuai dengan kebutuhan dengan suhu 70-80 oC
dengan waktu 10 menit.
2. Setelah selesai proses pecucian sabun, angkat kain dari larutan / ditiriskan.

Pencucian Panas

1. Kemudian panaskan air sesuai kebutuhan untuk dilakukan pencucian panas

kembali dengan suhu 70-80 oC dengan waktu 10 menit.
2. Kemudian bilas.

Kain di potong menjadi 2 yang Kain I langsung dijemur dan Kain II dilakukan
pemutihan optik.

Kain II dilakukan Pemutihan Optik

1. Kain yang telah selesai pengelantangan.

 2. Buat larutan pemasakan ambil beker glass, takar air sesuai kebetuhan, masukan
pembasah sesuai kebetuhan, tambahkan ALKABLANK sesuai kebetuhan aduk
sampai larut.
3. Panaskan larutan sampai pada suhu 80 oC.
4. Masukkan kain pada larutan untuk diproses pemutihan optik selama 20 menit.
5. Lakukan pengadukan untuk membantu pengeluaran kotoran pada kain.

Pengeringan kain

- Kain diangkat dari larutan proses, peras dan lakukan pengeringan dibawah sinar
matahari.

H. HASIL PRAKTEK
Table 1. Derajat Putih Pada Kain Hasil Persiapan
No. Nama Mahasiswa Hasil Derajat Putih

Sebelum Optik Sesudah Optik

1 Abed Rozaq Kurang Putih Lebih Putih

2 Dhany Agung Kurang Putih Lebih Putih
3 Lestari Sheptianingsih Kurang Putih Lebih Putih
4 Annisa Erny N Kurang Putih Lebih Putih
5 Aji Indras L Kurang Putih Lebih Putih
6 Hilbram Adyaksa Kurang Putih Lebih Putih
7 Erika Pangesti Kurang Putih Lebih Putih
8 Exa Exodus Kurang Putih Lebih Putih
 Table 2. Kecerahan Pada Kain Hasil Persiapan
No. Nama Mahasiswa Hasil Kecerahan

Sebelum Optik Sesudah Optik

1 Abed Rozaq Kurang Cerah Lebih Cerah

2 Dhany Agung Kurang Cerah Lebih Cerah
3 Lestari Sheptianingsih Kurang Cerah Lebih Cerah
4 Annisa Erny N Kurang Cerah Lebih Cerah
5 Aji Indras L Kurang Cerah Lebih Cerah
6 Hilbram Adyaksa Kurang Cerah Lebih Cerah
7 Erika Pangesti Kurang Cerah Lebih Cerah
8 Exa Exodus Kurang Cerah Lebih Cerah

I. DISKUSI ANALISA

Proses pengelantangan dan pemutih optik dikerjakan pada kain T/C perlu
dilakukan, hal ini ditujukan untuk menghilangkan kotoran-kotoran organik, organik yang
terwujud sebagai pigmen-pigmen warna alami yang tidak bisa hilang hanya dengan
proses pemasakan saja diperlukan proses pengelantangan bahkan pemutih optik ,
Sehingga diperoleh hasil kain yang putih. Pengelantangan dapat dilakukan sampai
memperoleh bahan yang putih sekali, misalnya untuk kain yang akan dijual sebagai kain
putih.

Proses pengelantangan dilakukan dengan sistim rendaman kain T/C pada larutan
H2O2 .Senyawa-senyawa organik dalam bahan yang mempunyai ikatan rangkap
dioksidasi atau direduksi menjadi ikatan tunggal atau menjadi senyawa yang lebih
sederhana sehingga bahan tekstil tersebut menjadi putih. Metoda yang digunakan untuk
proses pengelantangan dapat dilakukan secara baik dengan rendaman selama 30 atau 60
menit dalam suhu larutan yang mendidih.

Untuk mengetahui kotoran pada kain T/C hilang dan layak untuk digunakan
sebagai kain putih dilakukan beberapa cara pengujian, yaitu :

1. Derajat Putih
 Pemeriksaan hasil proses pengelantangan dan pemutihan optik dapat
dilakukan secara visual dengan cara membandingkan hasil pengelantangan dan
pemutihan optik apakah pemutihan optik memberi tingkatan putih yang lebih
dibandingkan dengan hanya diproses pengelantangan. Pengelantangan untuk
memutihkan kain T.C ini digunakan H2O2 yang bersifat oksidator, yang bila diuraikan
akan menghasilkan oksigen radikal. Oksigen radikal ini, akan terbentuk pada
kondisi-kondisi tertentu, seperti pada PH 10-12 dengan penambahan alkali. Oksigen
radikal ini akan mengoksidasi ikatan rangkap yang ada pada serat alam kain T/C.
Oksigen radikal merupakan oksigen yang tidak stabil, dimana selalu mencari elektron
dan elektron iniberada pada ikatan rangkap yang ada. Stabilisator akan
memperlambat penguraian H2O2 , H2O2 ini dapat terkatalis oleh ion-ion logam seperti
air karna air dapat mengandung besi (Fe). Atau fungsi yang lain yaitu sebagai
pengikat logam. Perbandingan lamanya waktu pemeraman berpengaruh pada hasil
percobaan. Semakin lama proses pemeraman hasil kain akan semakin lebih putih.
Untuk menghilangkan pigmen-pigmen yang ada pada kain rayon viskosa maka
dilakukan proses pengelantangan. Sebelum dilakukan proses pengelantangan kain
berwarna krim tetapi setelah dilakukan proses pengelantangan dengan menggunakan
H2O2 maka kain berubah menjadi putih dan bersih.
2. Kecerahan
Hasil setelah propes pengelantangan terlihat kurang cerah, dibandingkan dengan hasil
setelah pemutihan optik yang mendapatkan hasil yang lebih cerah.

J. KESIMPULAN
1. Derajat putih hasil pengelantangan kurang putih sedangkan hasil setelah
pemutihan optik didapatkan hasil yang lebih putih.
2. Kecerahan Hasil setelah propes pengelantangan terlihat kurang cerah, dibandingkan
dengan hasil setelah pemutihan optik yang mendapatkan hasil yang lebih cerah
K. DAFTAR PUSTAKA
Moncrieff.RW, Man Made Fibres, Newnes-Butterworth, 1975, di halaman 266.
Ghosh, Premamoy, Fiber Science and Technology, Tata Mcgraw – Hill Publishing
Company Limited, New Delhi, 2004, di halaman 39.

Suprapto, Agus dkk. Teknologi Persiapan Penyempurnaan. Bandung : Sekolah Tinggi

Teknologi Tekstil. 2005.

Lubis, Arifin. Teknologi Persiapan Penyempurnaan, Sekolah Tinggi Teknologi

Tekstil.Bandung : STTT. 2010.

Sulistyo, Agus. Persiapan Penyempurnaan Tekstil.Bandung: STTT,2010.

Rosyida, Ainur. Buku Pegangan Praktek Pengelantangan, Akademi Teknologi Warga

Surakarta. Surakarta. 2013.

Subiyati. Buku Teknik Pengelantangan, Akademi Teknologi Warga Surakarta.

Surakarta. 2018.

Sumber: Soeprijono, P.Serat-Serat Tekstil, Institut Teknologi Tekstil, Bandung, 1973.

halaman 284