Nama:Dendi Osfaldo

Kelas:3 EGA

Dari bahan baku air sungai, hal yang diamati adalah tingkat kekeruhan (turbidity) yang
bisa mencapai 250 ntu bahkan lebih dan banyaknya zat padat terlarut (TDS = Total Dissolve
Solvent). Angka TDS menunjukkan air bersifat tawar atau asin. Di musim hujan cenderung
tawar dengan nilai TDS hingga 4500 ppm.
1. Tahap pertama yang dilakukan adalah memompa air sungai ke dalam bak Clarifier. Di
dalam Clarifier, air sungai bercampur dengan zat koagulan (Alum/tawas), kapur (mengatur
pH - alum bekerja baik pada pH netral), zat flokulan (polimer - mengikat koagulan
menjadi menjadi lebih besar), serta sodium untuk membunuh mikroba.
Diharapkan keluar dari bak Clarifier kekeruhan air baku sungai akan turun menjadi 10-20
ntu. Ditampung dalam bak pengendapan air sungai dengan 4 sekat pemisah. Di keluaran
sekat terakhir, air mempunyai angka kekeruhan (turbidity) 5-10 ntu.
2. Air ini siap diolah lebih lanjut, pada industri yang memerlukan air pendingin, air ini
masuk ke Cooling Tower sebagai pendingin kondensor atau lainnya. Sebagian yang lain
siap untuk emergency pada firefighting system. Sedangkan untuk mendapatkan air yang
lebih bersih, air masuk ke dalam sistem pengolahan air lanjutan.
3. Air bersih dari bak penampungan air sungai, dipompa menuju tangki tangki penyaringan,
tangki penyaringan pertama terdiri dari pasir dan antrasit, karenanya dinamakan Dual
Media Filter, berfungsi menurunkan turbidity dan TSS. Dan tangki kedua berisi Karbon
Aktif atau Activated Carbon, yang berfungsi mengadsorbsi bahan organik yang masih
terdapat dalam air. Air hasil penyaringan Dual Media Filter dan Activated Carbon
mempunyai angka kekeruhan 2-3 ntu, di masukkan dalam bak penampungan penyaringan
atau filtered water basin. Air hasil penyaringan inilah yang dipakai untuk keperluan sehari
hari, seperti memasak, mandi,mencuci dll. Yang dalam istilahnya disalurkan untuk air
Potable.
4. Kemudian , air sungai mengalami penurunan Turbiditi, dari keruh sampai jernih. Lalu Air
sungai yang tawar akan menghasilkan air jernih yang tawar pula pada potable, jadi jika air
sungai ter intrusi air laut, maka potable juga ikut asin.
Proses untuk menjadikan air asin menjadi air tawar dinamakan Desalinasi. Cara lama
adalah dengan Distilasi, pemanasan air sampai menjadi uap lalu dikondensasi menjadi air
bersih. Dan cara satunya adalah dengan menggunakan membran semipermeabel yang
didorong berlawanan dengan proses osmosis membran, dinamakan Reverse Osmosis.
5. Sebelum masuk sistem RO(Reverse Osmosis) Unit RO secara efektif mampu
menyingkirkan semua jenis bakteri dan virus. Unit RO juga mampu untuk menyingkirkan
sebagian besar bahan kimia non organik seperti garam, metal, dan mineral. air hasil
penyaringan DMF-AC (disebut Treated Water) harus melalu pre RO, yaitu Cartdridge
Filter, serta penambahan anti kerak, menghilangkan klorin yang mungkin tersisa dan
mengatur pH agar memperpanjang umur membran RO.
 PEREKAHAN/CRACKING
Kebutuhan akan bahan bakar memiliki peningkatan yang sangat signifikan setiap
tahunnya, sehingga proses pengolahan minyak bumi menggunakan beberapa metode untuk
menghasilkan jenis bahan bakar tertentu agar memenuhi kebutuhan pada konsumen, salah
satunya ialah bensin.
Terdapat beberapa metode yang digunakan untuk menghasilkan fraksi bensin, salah
satunya ialah proses cracking. Cracking adalah proses penguraian molekul senyawa
hidrokarbon yang besar menjadi hidrokarbon yang memiliki struktur molekul yang kecil.
Salah satu contoh proses cracking yaitu pengurain struktur hidrokarbon pada fraksi minyak
tanah menjadi struktur molekul kecil fraksi bensin ataupun pengurain fraksi solar menjadi
bensin. terdapat berbagai macam proses cracking yaitu thermal cracking, catalytic cracking
dan hidrocracking. Proses penguraian dari tiga metode tersebut menggunakan cara-cara yang
berbeda, berikut penjelasannya:

1. Thermal Cracking
Proses penguraian ini menggunakan suhu yang tinggi serta tekanan yang rendah,suhu
yang digunakan dapat mencapai temperature 800°C dan tekanan 700 kpa. Partikel ringan
yang memiliki hidrogen dalam jumlah banyak akan terbentuk pada penguraian molekul berat
yang terkondensasi. Reaksi yang terjadi pada proses ini disebut dengan homolitik fision dan
memproduksi alkena yang menjadi bahan dasar untuk memproduksi polimer secara
ekonomis. Panas yang digunakan dalam proses ini menggunakan steam cracking yaitu uap
yang memiliki suhu yang tinggi. Tujuan dari proses ini adalah untuk mendapatkan fraksi
minyak bumi dengan cara boiling range yang lebih rendah dari umpannya.
Reaksi cracking adalah reaksi endotermis (membutuhkan panas) dengan suhu antara
500-520°C, sehingga mendapatkan panas dari Regenerator dimana katalis dari Regenerator
650-676°C akan kontak dengan feed di Riser Reactor, sehingga feed akan terengkah menjadi
uap. Katalis setelah digunakan mengandung carbon build up yang tertinggal di pori-pori
katalis disebut spent catalyst. Spent catalyst diregenerasi di Regenerator. Carbon Built Up
adalah jumlah coke yang diproduksi melebihi kapasitas pembakaran di regenerator, sehingga
coke akan menutupi pori-pori dari katalis tersebut yang akan berakibat menurunnya Yield
produk. Katalis yang sudah diregenerasi disebut Regenerated Catalyst yang akan diumpan di
reaktor.
Regenerasi adalah proses reaksi pembakaran karbon sehingga menurunkan kadar
karbon. Reaksi yang terjadi di Regenerator adalah reaksi eksotermis (menghasilkan panas)
dengan suhu sekitar 650-676°C. Proses regenerasi katalis akan menjadi aktif kembali dan
bisa digunakan lagi untuk proses perengkahan di Riser Reactor.

Proses thermal cracking

 2. Catalytic
Proses ini menggunakan katalis sebagai media yang dapat mempercepat laju reaksi,
proses penguraian molekul besar menjadi molekul kecil dilakukan dengan suhu tinggi. Jenis
katalis yang sering digunakan adalah silica, alumunia, zeloit dan beberapa jenis lainnya
seperti clay, umumnya reaksi dari proses perengkahan katalitik menggunakan mekanisme
perengkahan ion karbonium. Awalnya katalis yang memiliki sifat asam akan menambahkan
proton ke dalam molekul olevin ataupun menarik ion hidrida dari alkana sehingga
menyebabkan terbentuknya ion karbonium.
Pada proses catalytic cracking, sebelum minyak dipisahkan menurut fraksi-faksinya,
terlebih dahulu dikonversikan di Reaktor, dimana dalam proses tersebut dibantu dengan
menggunakan katalis, kemudian minyak hasil reaksi dari Reaktor dialirkan ke kolom
fraksinasi. Mengingat pentingnya menjaga kesetimbangan panas untuk menjamin yield
produk, perlu dijaga kesetimbangan panas di Regenerator dan Reaktor yang merupakan
syarat mutlakuntuk keberhasilan proses cracking. Katalis pada proses ini merupakan sistem
continuous. Pada regenerator katalis dibakar dengan supply panas dari MAB (Main Air
Blower) dan terdapat udara panas yang disebut CAB (Control Air Blower) untuk mengatur
laju sirkulasikatalis dari Reaktor.
 3. Hydrocracking
Hydrocracking merupakan unit proses kilang minyak bumi yang termasuk kelompok
secondary processing, yaitu proses downstream kilang minyak bumi yang menggunakan
reaksi kimia untuk menghasilkan produk-produknya. Walaupun menggunakan katalis dan
prosesnya meng-cracking umpan, namun seringkali Hydrocracking tidak
dikelompokkan ke dalam catalytic cracking.
Hydrocracking merupakan proses dua tahap menggabungkan catalytic cracking dan
hidrogenasi, dimana bahan baku yang lebih berat akan terpecahkan dengan adanya hidrogen
untuk menghasilkan produk yang lebih diinginkan atau senyawa jenuh. Proses ini
menggunakan tekanan tinggi, suhu tinggi, katalis, dan hidrogen. produk utama yang
dihasilkan ialah bahan bakar jet, bensin, diesel yang mempuyai bilangan oktan yang tinggi
Hydrocracking digunakan untuk bahan baku yang sulit untuk diproses, baik dengan catalytic
cracking atau reformasi, karena bahan baku ini biasanya ditandai dengan kandungan aromatik
polisiklik tinggi dan / atau konsentrasi tinggi dari dua racun katalis utama, sulfur dan
senyawa nitrogen. Hydrocracking memiliki kelebihan lain, yaitu kandungan sulfur yang
terdapat pada fraksi yang akan diurai, senyawa sulfurnya akan diubah menjadi hidrogen
sulfida sehingga proses pelepasan sulfur akan lebih mudah dilakukan.
Proses hydrocracking sangat tergantung pada sifat dari bahan baku dan tingkat relatif
dari kedua reaksi, hidrogenasi dan cracking. Bahan baku aromatik dengan molekul yang berat
diubah menjadi produk yang lebih ringan dengan berbagai tekanan yang sangat tinggi (1000-
2000 psi) dan temperatur yang cukup tinggi (750 ° -1500 ° F), dengan adanya hidrogen dan
katalis khusus. Ketika bahan baku memiliki kandungan parafin tinggi, fungsi utama dari
hidrogen adalah untuk mencegah pembentukan senyawa aromatik polisiklik. Peran penting
hidrogen dalam proses hydrocracking adalah untuk mengurangi pembentukan tar dan
mencegah penumpukan coke di katalis. Hidrogenasi juga berfungsi untuk mengkonversi
senyawa sulfur dan nitrogen dalam bahan baku untuk hidrogen sulfide dan amonia.

Proses hydrocracking