1.

PENGERTIAN PRODUKSI MASSAL

Produksi massal adalah sistem produksi dalam jumlah besar dari produk
standar yang terjadi secara terus - menerus sebagai aliran produksi dan bersifat
berkesinambungan serta menggunakan metode biaya rendah per unitnya.

Penerapan proses produksi massal harus distandarisasi oleh interchangeable

parts atau peralatan yang dapat digunakan untuk memproduksi barang yang sama
dalam jumlah besar. Di sini, tahap perencanaan harus mencakup langkah -
langkah kerja dan revisi terhadap langkah - langkah tersebut. Kemudian rencana itu
dilaksanakan pada tahap implementasi, dan sekaligus dengan tahap pengendaliannya.

~Berikut adalah tahapan - tahapan penerapan proses produksi massal yang sesuai
dengan ketentuan.

A.Tahap persiapan. Tahap ini didahului oleh kegiatan seperti perencanaan dan desain
produk yang dihasilkan oleh kegiatan riset dan pengembangan

B.Proses persiapan produksi yang terdiri dari kegiatan

kegiatan seperti perencanaan urutan - urutan proses sebagai berikut:

1.Penjadwalan waktu
2.Pemilihan peralatan
3.Pengerjaan dengan perkakas
4.Mobilisasi personalia
5.Pembelian material
6.Pembagian pekerjaan

~Beberapa ciri-ciri utama dari produksi massal adalah sebagai berikut

1. Adanya standart yang jelas dalam proses produksi.

2. Memiliki mesin yang bisa memproduksi barang secara terus menerus dan dalam
jumlah yang banyak.

3. Semua alur produksi bisa berjalan dengan seimbang

4. Waktu produksi relatif singkat

5. Dalam penggunaan bahan baku sudah berjalan secara otomatis

6. Kemudahan dalam kontrol produksi

2.CONTOH PROSES PRODUKSI MASSAL

 .PROSES PRODUKSI BAUT

~Proses Pembuatan Pembuatan baut

Ada beberapa langkah yang harus dilakukan agar dapat menghasilkan
benda kerja berbentuk baut. Langkah-langkahnya yaitu :

1. Pemotongan benda kerja

Ini merupakan langkah awal yang harus dilakukan. Silinder pejal

dengan diameter 20 cm dan panjang 25 cm dipotong. Pemotongan
dilakukan dengan dua alat, yaitu gergaji besi dan gergaji tangan.
Pemotongan dengan gergaji mesin, benda kerja ditempatkan tepat di
bawah pisau pemotongnya, kemudian di potong sehingga panjang yang
terbentuk adalah 9,5 cm. memotong dengan mesin ini menghasilkan
permukaan yang halus dan memakan waktu yang tidak lama.
Sebelumnya, ukur dahulu panjang baut yang akan dibuat dengan
menggunakan jangka sorong.

Memotong menggunakan mesin harus sangat hati-hati karena akan

menimbulkan percikan api dan suara yang keras. Maka dari itu, ketika
memotong, diharuskan menggunakan APD berupa kacamata dll.

2.Pembubutan
 Setelah dipotong, kemudian silinder dibubut. Sebelumnya ukurterlebih dahulu
bagian yang akan dibubut dengan menggunakan jangkasorong dan penggaris.
Panjang silinder yang akan dibubut yaitu 50 mmdengan diameter yang dihasilkan
sebesar 10 mm. Pembubutan harusdilakukan secara konstan, yaitukecepatan memutar
mesin haruslah tetap. Sehingga bendakerja yang dihasilkan memilikipermukaan yang
rata.Pembubutan dilakukanberulang-ulang hinggamenghasilkan diameter 10
mm.caranya dengan mengatur skalapada mesin bubut.

Sebelum melakukanpembubutan, pastikan bahwa benda kerja tepat berada di tengah

(center)dan tertancap kuat. Hal ini dilakukan agar ketika pembubutan dimulai,
benda kerja tidak akan goyang. Jika posisi baut itu miring, maka baut
yang terbentuk pun tidak akan sempurna dan secara ekstetika tidak indah
dan bentuknya pun akan menjadi miring sehingga tidak muat untuk
dipasangkan mur. Lalu, sebelum menyalakan mesin, goreskan dahulu
mata bor kepada benda kerjanya. Selain itu, kita pun harus memberikan
air selama proses berlangsung agar mata bor tidak panas.Dan hal ini pun terjadi
kepada kami. Kesalahan yang kami lakukanadalah pemutaran yang tidak konstan,
sehingga bubut yang dihasilkantidak ‘mulus’.
Pembubutan yang kami lakukan kira-kira lebih dari lima kali. Hal ini
karena baut yang dihasilkan harus memiliki diameter 10 mm, di mana
setiap kali membubut, kedalaman pisau yang diatur sebesar 2 mm
sehingga pengerjaannya harus berulang.

3.Mengikir

Mengikir dilakukan setelah silinder selesai dibubut. Bagian yang

dikikir yaitu bagian hasil pembubutan. Silinder yang akan dikikir
ditempatkan di atas ragum, sehingga pengikiran akan lebih mudah.
Dalam mengikir, usahakan dilakukan satu arah agar hasil yang diperoleh
akan baik.

4. Membuat ulir
Setelah permukaan silinderhalus, maka langkah berikutnyaadalah pembuatan
ulir. Panjangsilinder yang akan diulir yaitu 50mm. oleh karena itu, harus diukurdan
diberi tanda terlebih dahulu.Alat yang digunakan adalah snai. Jadi, baut ditempatkan
di atas ragum dengan posisi kepala baut dibawah. Kemudian memasangkan tap
dengan ukuran 1.25 kedalam baut. Kemudian diputar mengikuti arah jarum jam.
Snai yang digunakan ada tiga buah. Yang pertama yang lancip, lalu agak lancip dan
yang terakhir yang tumpul. Ketika menyenai, perlu ditambahkan sedikit oli sebagai
pelumas, sehingga ketika memutar snaitidak terlalu sulit. Penyenaian dilakukan
hingga batas baut yang akandiulir, setelah selesai putar snai berlawanan jarum jam.
 Pada saat penggunaan snai harus hati-hati. Karena benda kerjadijepit pada
snai, maka harus diperhatikan betul apakah benda kerjaterjepit sempurna. Jika tidak
terjepit dengan sempurna maka resiko tidakterbentuk ulir dengan sempurna dan
resiko sney patah akan terjadi. Snai bisa patah jika kita terlalu kencang memutar snai
dan snai tidak terjepit benar.

5. Membuat segi enam

Langkah ini merupakan langkah terakhir dari rangkaian pembuatan

baut. Sebelumnya, kita membuat pola segi enam di kertas kecil,
kemudian ditempelkan di kepala baut.

Pembentukan kepala baut ini bias dilakukan dengan dua cara yaitu
dengan dikikir ataupun dipotong dengan gergaji. Kelompok kami awalnya
menggunakan gergaji, namun hasil yang diperoleh tidak terlalu baik.
Sehingga disiasati dengan kikir
  PROSES PRODUKSI SEPATU

1. Upper Components Cutting

Cutting process adalah proses pemotongan bahan baku sebelum dibentuk menjadi
upper sepatu. Bahan baku yang berupa kain atau pun kulit (leather) dipotong
membentuk pola-pola ( Cardsboard patterns ) yang telah ditentukan sebelumnya.
Peralatan yang diperlukan dalam proses ini menggunakan mesin potong (cutting
machine) dan alat potong yang disebut dengan cutting dies yang bentuk dan ukurannya
telah dibuat sesuai dengan pola-pola potongan yang akan dikerjakan.

2. Stitching / Sewing
 Pada proses ini pola-pola bahan baku yang telah dipotong di cutting
process kemudian dijahit yang kemudian dibentuk menjadi upper sepatu. Dalam proses
penjahitan ini sangat banyak membutuhkan waktu dalam pengerjaannya. Hal ini
dikarenakan tinginya tingkat kesulitan dalam menjahit dan juga butuh ketelitian yang
sangat tinggi. Potonganpola dijahit satu persatu sehingga membentuk upper sepatu
yang selanjutnya disatukan di proses perakitan.

3. Outsole Production

Outsole, merupakan Bagian terbawah dari sepatu yang contact dengan tanah.
Karakteristik outsole yang baik antara lain: Cengkeraman (grip), daya tahan, dan tahan
air. Untuk sebuah sepatu, bahan yang digunakan pada outsole biasanya merupakan
gabungan dari beberapa bahan untuk menyesuaikan dengan model,warna dan fungsi
yang diinginkan, antara lain berbasis plastik, karet/rubber, sponge. masing masing jenis
bahan tersebut juga bervariasi. misalnya untuk plastic ada jenis TPR, TPU dll.

4. Insole production
Insole, merupakan bagian dalam sepatu, tepatnya berada di bawah kaki. Bahan yang
dipakai untuk insole sangat menentukan kenyamanan saat kita mengenakan sepatu.

5. Stock Fitting

Beberapa jenis outsole bisa langsung digunakan pada proses Assembling,

namun ada juga beberapa jenis bottom yang harus melalui proses stock fitting. Proses
ini adalah merupakan proses kerja yang menggabungkan bagian-bagian dari bottom
sepatu, yaitu antara midsole dan outsole sampai terbentuk menjadi bottom sepatu.
Midsole yang berbahan dasar phylon akan digabungkan dengan outsole yang berbahan
dasar karet (rubbersole) dengan cara mengelem/cementing.

Stock Fitting

6. Assembly

Pada bagian inilah perakitan sepatu dikerjakan. Bagian-bagian sepatu yang

masih berupa upper dan bottom digabungkan hingga menjadi bentuk sepatu. Bagian
upper yang diproduksi dari divisi stitching process sebelumnya dan bagian bottom yang
diproduksi di divisi stockfit dirakit dalam proses ini sampai membentuk sepasang
sepatu. Hal-hal penting dalam proses assembling bisa dilihat dalam detail berikut.

a. Laste

Saat memasuki proses assembling Upper dan Bottom sudah berupa pasangan
atau “set”, dengan size yang sudah ditentukan. Untuk membentuk sepatu agar
mengikuti kontur kaki digunakan laste. Setiap Merek memiliki dimensi Laste yang
berbeda-beda meski dengan size yang sama. Sepatu untuk kaki orang asia tentunya
memiliki laste yang berbeda dengan jenis kaki orang Eropa.

Laste

b. Penyatuan Upper dan Midsole

Beberapa sepatu yang menggunakan Phylon, antara Upper dan phylon

disatukan dengan menggunakan mesin Toelast – Healast.
Toelasting machine menyatukan dengan cara pengeleman dan Press dibagian ujung /
Toe. Sedang Healast machine menyatukan bagian belakang/heal dengan cara yang
sama.
Adapula sepatu jenis stroble, jenis ini tidak menggunakan mesin toelast-healast
karena Upper dan midsole disatukan dengan cara di jahit.
Setelah proses ini, Upper yang didalamnya sudah terdapat laste dikenakan proses
pemanasan / heating agar bahan upper ( leather/synthetic ) tercetak dengan baik
sehingga mengikuti kontur permukaan laste.

c. Treatment Upper - Bottom

Sebelum disatukan, permukaan kontak ( contact surface ) Upper dan Bottom

harus di Treatment terlebih dahulu. Pada dasarnya treatment ini bertujuan untuk
membersihkan contact surface, membuka pori-pori permukaan bottom dengan
penyinaran ultra violet (UV), cementing, dan Heating.

d. Press

Menyatukan bottom dan upper dengan menggunakan mesin press.

e. Pendinginan

Secara teoritis material upper baik dari Synthetic maupun

leather/kulit ditreament ( melalui proses heating ) untuk mengikuti kontur permukaan
laste. Setelah proses penyatuan dengan bottom di mesin press. Laste tidak boleh
langsung dilepas. Proses pendinginan diperlukan untuk menghentikan perubahan
bentuk material. Proses ini dapat dilakukan dengan 2 cara, yaitu pendinginan perlahan,
sepatu dilewatkan dalam conveyor gantung yang panjang dan didinginkan dengan
angin dengan suhu ruang normal. Cara kedua yaitu pendinginan cepat, sepatu
diletakkan diatas conveyor yang melewati lorong dengan suhu chiller.

f. Finishing

Proses ini merupakan akhir dari semua proses produksi yang dikerjakan.
Sepatu hasil produksi dan telah melewati pemeriksaan quality kemudian akan di-
packing ke dalam dus karton sepatu yang kemudian disimpan di gudang final product.

Finishing
  PROSES PRODUKSI BAJU DI INDUSTRI

A.PATTERN MAKER
Tugas utamanya membuat serta menggandakan pola, selain itu juga menyusun
panel dalam maker untuk memaksimalkan efisiensi pengguna fabrics. Ketika orderan
pakaian datang bagian ini akan menerima detail order dan mini marker dari buyer.
Mini maker kemudian akan melewati proses editing menggunakan mesin gerber
garment technologi (GGT) agar mendapatkan efisiensi yang lebih baik. Ketika
efisiensi optimal maka konsumsi material juga akan opimal selama masih dalam
batas toleransi yang biasanya berkisar antara 75-80%. Apabila buyer tidak
menyediakan marker, maka mesin gerber akan membuat marker sendiri menurut
spesifikasi buyer.

Mini marker akan dicetak diatas kertas A4 kemudian dikirimkan kebagian

cutting. Pihak cuttingkan menyusun cutting list, material consumption, spreding
report, serta material report. Setelah pimpinan cutting menyetujui mini marker dan
memberikan material consumption dari cutting, pola dicetak marker dengan ukuran
actual mesin GG.

B.RUANGAN SAMPLE
Tugas bagian ini membuat sample produk pakaian sebelum masuk ketahap
produksi. Bagian ini bersifat independent, karena tidak melibatkan bagian lain dalam
pembuatan sample. Setelah mendapatkan sample dari buyer, tugas bagian ini
membuat sample menggunakan fabrics yang memiliki karekteristik merip dengan
bahan aslinya. Sample ini dinamai dengan counter sample yang nantinya akan di
diskusikan lebih lanjut dengan buyer.

Jika buyer menyetujuinya kemudian akan dibuat pre production sample (PPS)
menggunakan fabrics sesuai spesifikasi buyer. PPS akan di distribusikan kepada
marketing, representative buyer atau buying agent.

C.CUTTING
Merupakan bagian pertama dalam proses produksi pakaian yang memiliki tugas
memotong material. Meliputi fabrics, lining, serta interlining yang akan dijadikan
panel siap untuk dilakukan penjahitan. Teknik pemotongan pada setiap fabrics
dilakukan berbeda tergantung pada karateristiknya. Sehingga dibutuhkan skill
operator yang baik serta memiliki keahlian diatas standart. Dalam melakukan bagian
ini akan bekerjasama dengan planning, sample room serta pattern maker.
 D.SEWING
Adalah bagian produksi setelah cutting. Tugasnya melakuakn proses
menggabuangkan setiap panel menjadi sebuah produk pakaian yang sesuai dengan
spesifikasi. Pada tahapan ini merupakan proses utama dari keseluruhan proses
pembuatan pakaian.

Sewing dilakukan oleh banyak karyawan yang memiliki tugasnya masing-masing.

Misalnya bagian menjahit lengan, bagian menjahit kerah, bagian menjahit badan.

E.FINISHING
Adalah bagian terahir pada urutan produksi pakaian. Tugas utama proses ini
adalah memastikan setiap produk memiliki keadaan yang baik serta sempurna. Baik
dari segi mutu, penampilan, dan kesesuaian spesifikasi buyer. Biasanya tahan ini akan
mengerjakan brand label, button hole process, attach button, trimming, dan ironing.

F.QUALITY CONTROL
Memilik fungsi sebagai penjamin mutu barang sebelum dikirim packing.
Tugasnya antara lain melakukan inspeksi bahan baku, pemeriksaan produktios pilot
dan produk massal. QUC terbagi menjadi beberapa sub bagian diantaranya:

 QC in line adalah personel QC yang berada disetiap line dan akan melakukan
penegecekan pada setiap proses operasi sewing.
 QC end line adalah QC yang berada pada ujung sewing line dan memeriksa
semua bagian seetiap produk pakaian yang telah jadi. Apabila terdapat kecacatan
pada sebuah produk, misalnya jahitan yang melenceng makan akan dikembalikan
kepada seweing line untuk diperbaiki.

G.PACKING
Bagian ini memiliki tugas untuk mempacking semua produk pakaian dengan rapi.
Setiap pakaian di kelompokan menurut model serta jenisnya masing-masing. Setelah
itu baru di pack dalam kardus dan siap untuk dikirim ke pelanggan.

Inilah alur proses produksi pakaian di industri. Setiap langkahnya memiliki peran
serta kerumitan masing-masing. Semua memiliki tanggung jawab yang sama untuk
membuat pakaian yang berkualitas.
 TUGAS
PROSES PRODUKSI MASSAL
SUATU PRODUK

Oleh :
 Aldian
 Alif andhika
 Audiba akbar
 Irnawati
 Liska
 Rizal fadillah
Kelas : XII Teknik Listrik 1