BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Penelitian

Industri saat ini yang menggunakan material plastik sangat erat hubungannya
dengan perkembangan teknologi, khususnya pada mesin-mesin yang digunakan
untuk memproses material plastik tersebut. Proses yang umum digunakan dalam
memproduksi produk berbahan baku plastik adalah blow molding, injection
molding, dan extrusi. Produk hasil injection molding sering terjadi cacat produk,
seperti keretakan, penyusutan pada bagian-bagian tertentu, bentuk tidak sempurna,
peluberan material plastik, dimensi produk diluar dari toleransi yang ditentukan dan
lain sebagainya yang diakibatkan oleh beberapa faktor. Software komputer
Autodesk Simulation Moldflow 2013 adalah salah satu program simulasi injection
molding yang dapat melakukan analisis mendalam terhadap desain produk dari
plastik dan cetakannya. Software ini mampu menganalisis letak gate yang paling
efisien.

Penelitian mengenai minimalisasi cacat dengan pengaturan tekanan terhadap

kualitas produk injection molding dengan menggunakan simulasi pernah dilakukan
oleh Ratmono (2017). Dalam penelitiannya, Ratmono (2017) dimana proses untuk
desain mold dan penentuan parameter injeksi masih belum dioptimalkan.
Hal ini berakibat masih sering terjadi cacat produk plastik pada proses injeksi.
Perancangan mold base produk CT103 Casing P1-P2. Kualitas hasil injeksi
tergantung pada pengalaman mold engineer dan injection engineer.
Jika produk memiliki tingkat kerumitan yang tinggi, maka akan sangat sulit
menghasilkan produk injeksi yang baik. Saat proses trial injeksi pada produk CT103
Casing P1-P2, masih ditemukan cacat produk berupa flashing, shrinkage, sink
marks dan warpage. Mold base sudah selesai dibuat, maka modifikasi mold akan
memakan waktu, tenaga dan biaya yang besar. Kemungkinan solusi yang bisa
diberikan adalah dalam hal optimasi pengaturan parameter injeksi. Naik dkk,
(2014) memberikan informasi mengenai cara meminimalkan cacat sink mark
dengan proses injection molding menggunakan metode Taguchi. Pada penelitian
ini menghasilkan variasi parameter yang paling berpengaruh terhadap sink mark

1
seperti temperatur leleh, kecepatan injeksi, tekanan injeksi, waktu pendinginan
untuk mengurangi terjadinya cacat sink mark. Penelitian yang hampir sama
dilakukan oleh Kale dkk, (2013) mengenai optimalisasi parameter proses dengan
injection molding untuk meminimalkan shrinkage pada material high density
polyethylene (HDPE) dengan hasil nilai shrinkage sebesar 0,515 %, dengan variasi
parameter yang digunakan seperti temperatur leleh, tekanan injeksi, waktu
pendinginan, dan tekanan pengepakan (pemampatan cairan plastik), yang
berpengaruh untuk mengurangi terjadinya shrinkage.
PT. XYZ merupakan perusahaan yang bergerak dibidang injection molding.
Dalam melakukan pendesainan, perusahaan ini mengacu pada perhitungan manual
dan trial yang berulang-ulang sampai didapatkan pengaturan yang sempurna tanpa
melalui simulasi. Dari produk yang dihasilkan, terdapat produk yang memiliki
cacat. Terutama cacat flash, yang tentunya merugikan perusahaan, karena perlu
dilakukan after work berupa pengguntingan pada produk yang memiliki cacat flash.
Berdasarkan latar belakang diatas, maka penelitian ini berjudul “analisa kegagalan
produk injection molding berupa cacat flashing dan solusi teknologinya”
Menggunakan Software Simulasi Moldflow (Studi Kasus pada PT. XYZ)”.

1.2 Perumusan Masalah

Permasalahan yang sering timbul pada proses injection molding adalah
pengaruh temperatur dan tekanan injeksi. Tanpa melakukan simulasi terlebih
dahulu, maka dibutuhkan proses trial yang berulang-ulang hingga mendapatkan
pengaturan yang sempurna untuk suatu produk injection molding. Waktu menjadi
sangat penting di industri sekarang . Dari waktulah industri bisa meminimalisir dan
menekan biaya produksi yang tentu saja berkaitan juga dengan penentuan harga
produk di pasaran . Hal ini tentunya akan mengakibatkan kerugian pada perusahaan
akibat kegagalan percobaan dalam mencari parameter mesin dan parameter proses
yang terbaik . Produk plastik yang diproduksi oleh PT. XYZ pada tahun 2017,
terdapat beberapa cacat pada semua hasil produksinya, yaitu flash pada seluruh
bagian parting line produk.

2
1.3 Hipotesa
Berdasarkan data visual dan data pendukung di lapangan, beberapa penyebab
utamaadanya cacat flashing ini kemungkinan disebabkan oleh beberapa hal sebagai
berikut:
a. Material
Ketidak cocokan sifat material dan karakter pada suatu produk injection molding.
b. Desain Mold
Industri saat ini tidak dipungkiri sebagian besar masih memakai pola lama dalam
membuat mold dan prsoses produksinya . Masih mengandalkan ketrampilan dan
pengetahuan mold engineer dan injection engineer dalam menangani sebuah
masalah dalam produksinya . Dengan berkembangnya teknologi idealnya suati
perusahaan mulai berfikir bagaimana cara mengatasi masalah tidak hanya dari
ketrampilan mold engineer dan injection engineer saja dalam mengatasi maslah
tersebut . Melainkan mulai mengedepankan teknologi yang bisa membantu adanya
masalah – masalah dalam produksi .
c. Parameter Produksi
Adanya teknologi bisa membantu injection engineer untuk mengatasi suati
masalah dalam produksi tersebut .
d. Perawatan Mold
Perawatan mold menjadi metode terakhir dalam mengatasi beberapa cacat saat
produksi teramasuk cacat flashing . Sudah umum tentunya semakin sering produksi
Pasti potensi kerusakan akan semakin sering . Perawatan rutin menjadi penting
dalam mengatasi atau mencegah adanya masalah dalam mold saat produksi .

1.4 Batasan Masalah Penelitian

Pada analisa kerusakan atau kegagalan produk ini dari berbagai jenis cacat
produk dibatasi pada cacat flashing saja pada produk injection molding . Cacat
flashing merupakan cacat yang sangat umum dan paling banayak di industri yang
bergerak di injection molding. Sebenaranya cacat ini bisa di atasi dengan cara
memotong atau menyilet bagian yang flashing dari suatu produk injection molding
. Tetapi membutuhkan dan memakan waktu yang tidak perlu saat produksi yang
sebenarnya bisa dihilangkan proses tersebut .

3
Dari data primer dan pendukung yang diperoleh di lapangan, akan menganalisa
penyebab terjadinya cacat flashing tersebut dari sisi material, desain, proses
produksi dan metode pemeliharaan. Dari diagram fishbone pada Gb I.I adalah
gambaran potensial penyebab terjadinya cacat flashing pada produk injection
molding :

Design
Material

Sifat Material
Mold Engineer

Software
Karakter Produk
Produk Cacat Flashing

Injection Engineer
Air pendingin tidak bekerja
Maintenance

Kebocoran coolant Mesin

Manufaktur Operasional

Gambar 1.1 Diagram Fishbone penyebab terjadinya cacat flashing

1.5 Tujuan dan Manfaat Penelitian

Tujuan dari analisa kegagalan yang akan dilakukan adalah sebagai berikut :
Untuk menentukan faktor-faktor yang menyebabkan kerusakan cacat flashing
produk injection molding .Dengan mengetahui jenis penyebab cacat flashing maka
selanjutnya dapat memberikan petunjuk dan saran-saran untuk melakukan langkah-
langkah penanggulangan atau pencegahan sesuai dengan jenis dan penyebab
kerusakan yang dihasilkan, sehingga kerusakan yang sama dapat diminimalkan dan
dapat dihindari.

4
Untuk mengeliminasi terjadinya breakdown dengan tujuan meningkatkan
reliability engine, sehingga pasokan produksi yang ditargetkan terpenuhi. Sebagai
referensi dasar untuk menentukan spesifikasi material dan setting mesin pada
proses manufaktur.

1.6 Metodologi Penelitian

Dalam penelitian ini pengumpulan dan pengambilan data dilakukan dengan
melalui beberapa metode:
Pada penelitian ini diperlukan dukungan studi literatur yang berkaitan dengan
analisis kerusakan dan pencegahannya khususnya yang berkaitan dengan cacat
flashing produk injection molding. Pengumpulan data primer dan pendukung
dengan cara melakukan survei untuk melakukan investigasi dan identifikasi
masalah. Inspeksi lapangan atau observasi langsung yaitu pengambilan produk
cacat flashing injection molding .

1.7 Sistematika Penulisan

Dari hasil hipotesa di atas, metode analisa cacat flashing dan cara
mengatasinya dilakukan sistem penulisan sebagai berikut:
BAB I: Pendahuluan
Berisi uraian mengenai pendahuluan yang berisikan latar belakang
permasalahan, perumusan masalah, hipotesa, ruang lingkup dan batasan
masalah, tujuan penelitian dan kontribusi, dan metodologi pengumpulan data.

BAB II: Landasan Teori

Berisi uraian tinjauan Pustaka tentang tinjauan umum cacat produk injection
molding khususnya cacat flashing, material, desain, serta operasional mold .

BAB III: Metodologi Penelitian

Berisi uraian tentang metodologi dan tahapan analisa yang akan dilakukan,
meliputi pengumpulan data-data primer dan pendukung dan penelitian yang
akan yang dilakukan dalam pemeriksaan terhadap produk flashing injection
molding .

5
BAB IV: Hasil dan Analisa Penelitian
Berisi tentang hasil pengamatan produk cacat flashing , hasil pemeriksaan
visual hasil produksi, pada program pemeliharaan, perumusan dan pembahasan
yang dikaitkan dengan kajian pustaka, jenis material, seting parameter dan
desain mold

BAB V: Kesimpulan dan Saran

Berisi tentang kesimpulan akhir dari hasil analisa dan pembahasan, serta
memberikan beberapa saran-saran atau rekomendasi yang relevan untuk
memperbaiki kendala operasional yang ada untuk pihak pemilik peralatan atau
perusahaan.