BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Negara Indonesia adalah negara agraris dimana kebutuhan pokok seperti
beras, sayuran dan buah-buahan di produksi di dalam negeri untuk memenuhi
permintaan konsumen (pasar). Maka kebijakan strategis pemerintah dalam rangka
ketahanan pangan nasional adalah mendirikan pabrik-pabrik kimia seperti industri
pupuk urea untuk memenuhi kebutuhan pupuk urea di dalam negeri baik kebutuhan
lahan pertanian, perkebunan maupun industri. Pupuk urea merupakan pupuk buatan
yang kaya akan unsur nitrogen (46%) yang diperlukan petani untuk menyuburkan
tanaman padinya dansebagai bahan pendukung bagi proses industri. Kebutuhan
total pupuk urea dalam negeri sekitar 13,7 juta ton pertahun dan kebutuhan
ammonia sekitar 6 juta ton pertahun (Laporan Tahunan PT. Pupuk Kujang,2013).

Berdasarkan Peraturan Menteri Pertanian No.122/2013 tentang Rencana

Kebutuhan Pupuk Bersubsidi 2014 yang diterbitkan pada 26 November 2013,
alokasi pupuk bersubsidi untuk tahun 2014 bagi petani sebanyak 7,78 juta ton lebih
rendah 830.000 ton (10 persen) dibandingkan dengan alokasi 2013 dan lebih rendah
1,47 juta ton dibandingkan dengan alokasi 2012 atau turun 16 persen.Besaran
alokasi pupuk bersubsidi 2014 hanya 63,45 persen dari total produksi pupuk
nasional sebanyak 12,26 juta ton. Rinciannya, alokasi pupuk jenis urea 3,42 juta
ton, SP-36 sebanyak 760.000 ton, ZA 800.000 ton, NPK 2 juta ton, dan pupuk
organik 800.000 ton. Di Indonesia terdapat lima perusahan milik negara yang
bergerak dalam industri pupuk urea dan ammonia dimana bertugas untuk
memenuhi kebutuhan tersebut didaerah tugas pendistribusiannya dan jika berlebih
dapat melakukan penjualan bebas untuk dalam negeri maupun ekspor dimana
pendistribusian pupuk bersubsidi harus berdasarkan PERMENTAN seperti yang
telah diuraikan diatas, perusahaan tersebut diantaranya, PT. Pupuk Sriwidjaya, PT.
Pupuk Kujang Cikampek, PT. Pupuk Kalimantan Timur, PT. Pupuk Iskandar Muda

1
dan PT.Petrokimia Gresik yang seluruhnya tergabung dalam perusahaan Induk PT
Pupuk Indonesia (persero). Adapun kapasitas terpasang (design) produksinya tiap-
tiap perusahaan dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

Tabel 1.1. Kapasitas Design Perusahaan Pupuk Di Indonesia Perusahaan

Nama Kapasitas Design Kapasitas Design Urea

Perusahaan Amonia (Ton/Tahun)
(Ton/Tahun)
PT. Pupuk Kalimantan Timur 1.850.000 2.980.000
PT. Pupuk Sriwidjaya 1.499.500 2.262.000
PT. Pupuk Iskandar Muda 782.000 1.140.000
PT. Pupuk Kujang Cikampek 660.000 1.140.000
PT. Petrokimia Gresik 445.000 460.000
Sumber : PT. Pupuk Indonesia, 2014

PT Pupuk Iskandar Muda adalah Badan Usaha Milik Negara yang bergerak
dalam bidang industri pupuk serta industri kimia lainnya. Perusahaan ini didirikan
pada tanggal 24 Februari tahun 1982 dan mulai beroperasi secara komersil pada
tahun 1985.

Pembangunan proyek pabrik PIM ini awalnya dirintis PT. Pusri Palembang
sejak tahun 1981. Penandatanganan kontrak pembangunan pabrik dilakukan 02
Oktober 1981 antara Pemerintah RI yang dilaksanakan oleh Departemen
Perindustrian c/q Dirjen Industri Kimia Dasar dengan kontraktor utama PT.
Rekayasa Industri dari Indonesia dan Toyo Engineering Corporation dari Jepang.

Pembangunan pabrik dimulai 13 Maret 1982, dan dapat diselesaikan 3 bulan

lebih awal dari rencana. Pada akhir tahun 1984 pabrik mulai berproduksi,
pengapalan perdana dilakukan 7 Pebruari 1985, pada tanggal 20 Maret 1984 pabrik
diresmikan oleh Presiden RI dan operasi komersial dimulai 1 April 1985.

Pabrik PT. Pupuk Iskandar Muda ini merupakan pabrik pupuk Urea ke-11
di Indonesia dan pabrik ke-2 di Provinsi Nanggroe Aceh Darussalam.Selain sedang

2
membangun proyek PIM-2, pada saat ini PT. Pupuk Iskandar Muda baru memiliki
1 unit pabrik yang terdiri dari :

 l Unit Urea, menggunakan teknologi Mitsui Toatsu, Jepang, dengan

kapasitas desain sebesar 1.725 ton urea / hari.
 l Unit Amoniak, menggunakan teknologi Kellogg, Amerika, dengan
kapasitas desain 1.000 ton amoniak/hari yang telah dioptimalkan menjadi
1.170 ton amoniak / hari.

Produk yang dihasilkan berupa amoniak dan pupuk urea yang mengacu
kepada Standar Nasional Indonesia (SNI) serta Sistem Manajemen Mutu yang
diakui Internasional, berupa sertifikat ISO 9002. Selain itu dihasilkan pula produk
samping associated gas seperti karbon dioksida, dry ice, nitrogen dan oksigen.
Distribusi pupuk untuk sektor pertanian di wilayah Provinsi Nanggroe Aceh
Darussalam, Provinsi Sumatera Utara dan Provinsi Riau dilaksanakan oleh PT
Pupuk Iskandar Muda dan sebagian oleh PT. Pusri; sedangkan distribusi dalam
negeri lainnya dilaksanakan oleh PT Pusri. PT Pupuk Iskandar Muda melakukan
pula penjualan urea ekspor dengan negara tujuan ekspor antara lain : Vietnam,
Thailand, Malaysia, Myanmar, Taiwan dan Philipina.

1.2. Tujuan
1. Untuk mengetahui flowsheet pupuk urea
2. Untuk mengetahui proses sederhana pembuatan pupuk urea.
3. Untuk mengetahui alat dan bahan yang digunakan dalam pembuatan
pupuk urea

1.3. Rumusan Masalah

Setelah mempelajari makalah ini penulis mengharapkan pembaca dapat
memahami urea dan mengetahui proses pembuatan pupuk urea di PT. Pupuk
Iskandar Muda (PIM).

3
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Penggolongan Pupuk

2.1.1. Pupuk Anorganik
Pupuk anorganik adalah pupuk yang dibuat oleh pabrik-pabrik pupuk
dengan meramu bahan-bahan kimia (anorganik) berkadar hara tinggi. Pupuk
anorganik dapat dibagi menjadi:
a. Pupuk Tunggal
Pupuk tunggal adalah pupuk yang hanya mengandung satu hara. Adapun
penggolongannya adalah:
 Pupuk Nitrogen
Pupuk ini dibuat dari gas amonia dan asam belerang (zwavelzure).
 Urea
Urea dibuat dari gas amonia dangas asam arang.
b. Pupuk Majemuk
Pupuk majemuk merupakan pupuk campuran yang sengaja dibuat oleh
pabrik dengan cara mencampurkan dua atau lebih unsur hara.

2.1.2. Pupuk Organik

Kandungan unsur hara yang terdapat di dalam pupuk organik jauh lebih
kecil dari pada yang terdapat di dalam pupuk buatan. Cara aplikasinya lebih sulit
karena pupuk organik dibutuhkan dalam jumlah yang lebih besar daripada pupuk
kimia dan tenaga kerja yang diperlukan juga lebih banyak. Tapi, hingga sekarang
pupuk organik tetap digunakan karena fungsinya belum tergantikan oleh pupuk
buatan. Adapun jenis-jenis Pupuk Organik adalah:
a. Pupuk Kandang
Pupuk kandang adalah pupuk yang berasal dari kandang ternak, baik
berupa kotoran padat (fases) yang bercampur sisa makanan ternak.

4
b. Kompos
Kompos adalah hasil pembusukan sisa-sisa tanaman yang disebabkan oleh
aktivitas mikroorganisme pengurai.
c. Pupuk Hijau
Pupuk hijau adalah jenis pupuk yang dibuat dari hijauan seperti daun,
tangkai dan batang tanaman tertentu yang masih muda. Tujuannya untuk
menambah bahan organik dan unsur-unsur lainnya ke dalam tanah,
terutama nitrogen.
d. Humus
Humus adalah sisa tumbuhan berupa daun, akar, cabang, dan batang yang
sudah membusuk secara alami lewat bantuan mikroorganisme (di dalam
tanah) dan cuaca (di atas tanah). Lapisan atas tanah di hutan banyak
terbentuk humus.
e. Kotoran Burung Liar (Guano)
Guano merupakan kotoran dari berbagai jenis burung liar (bukan burung
piaraan).
f. Pupuk Organik Buatan
Pupuk organik buatan adalah pupuk organik yang sudah melalui proses
pabrikasi dan teknologi tinggi.

2.2. Bahan Baku

Pupuk urea dihasilkan sebagai produk samping pengolahan gas alam atau
pembakaran batu bara. Karbon dioksida yang dihasilkan dari kegiatan industri
tersebut lalu dicampur dengan amonia melalui proses Bosch-Meiser. Dalam suhu
rendah, amonia cair dicampur dengan es kering (karbon Dioksida) menghasilkan
Ammonium Carbamate. Selanjutnya, Ammonium Carbamate dicampur dengan air
ditambah energi untuk menghasilkan urea dan air.

5
2.3. Tahapan Pembuatan Urea
Urea (NH2CONH2) merupakan senyawa amida dari asam Carbamate
(NH3COOH) atau diamida dari asam karbonat (CO(OH)2). Proses pembuatan urea
ditemukan pertama kali pada tahun 1828 oleh Woehler yaitu dengan mereaksikan
kalium sianad dengan asam sulfat. Namun, produksi urea secara komersial baru
dilakukan pertama kali pada tahun 1922 setelah berkembangnya proses pembuatan
ammonia (Haber dan Bosch) dimana urea diproduksi dengan menggunakan bahan
baku NH3 dan CO2 yang keduanya diperoleh dari proses pembuatan ammonia.
Produksi urea dari ammonia dan karbondioksida dilakukan melalui dua tahap
reaksi, yaitu:

2NH3 (g) + CO2 (g) ↔ NH2COONH4 (g)

NH2COONH4 (l) ↔ CO(NH2)2 (l) + H2O (l)

Urea banyak digunakan sebagai pupuk tanaman, selain itu urea juga
dimanfaatkan untuk protein food supplement, bahan baku atau bahan tambahan
pada industri pembuatan resin, polimer, resin penukar ion, pelapisan (coating),
adhesives, tekstil, sebagai bahan baku dalam pembuatan resin urea formaldehid,
pembuatan bahan kimia, pemadam api, dan pembuatan urea-nitrat (Kirk,
Othmer,1998).

2.3.1 Sifat Urea

Urea pada suhu kamar fasanya padat, tak bewarna, tak berbau, dan tak
berasa, serta mudah larut dalam air dan akan terhidrolisis secara lambat membentuk
ammonium Carbamate, pada akhirnya terdekomposisi menjadi NH3 dan CO2. Pada
tekanan atmosferik dan pada titik lelehnya, urea dapat terdekomposisi menjadi
ammonia, biuret (NH2COONH4), asam sianurat (C3N3 (OH)3), amalida NH2C3
(OH)2, dan triuret(NH2(CONH)2COHN2).

6
 Selain sifat kimia tersebut urea juga mempunyai sifat lain seperti terlihat
dalam tabel 2.1 berikut:

Tabel.2.1 Sifat Kimia Urea

Property Nilai
Titik Leleh 132,7
Index refraksi 1.484,1602
Specific gravity, d420 1,335
Bentuk Kristal Tetragonal, jarum, prisma
Energi bebas pembentukan, Cal/gmol -47120
Heat of fusion, Cal/g 60, endotermik
Panas larutan dalam air, Cal/g 58, endotermik
Panas kristalisasi, 70% larutan urea 110, eksotermik
Bulk density,g/cm3 0,74
Panas spesifik (240-400 K) 38,43 + 4,98.10-2T + 7,05.10-4T2 -8,61.
10-7T3
Tekanan uap padatan urea (56-130 ln PV 32,472 – 11755/T

2.3.2 Bahan Baku Pembuatan Urea

Bahan baku utama adalah ammmonia, karbondioksida, udara serta uap
panas. Bahan tersebut diperoleh dari pabrik ammonia, sehingga pabrik urea selalu
diusahakan berdekatan dengan pabrik ammonia untuk menambah efesiensi proses.

2.3.3 Proses Pembuatan Urea

Proses pembuatan urea secara umum berlangsung dengan mereaksikan
ammonia dan karbon dioksida pada tekanan dan temperatur tinggi di dalam Reaktor
membentuk ammonium Carbamate yang kemudian didehidrasi menjadi urea dan
air.
Urutan proses pembuatan urea secara garis besar dibagi menjadi 6 unit :
1. Unit Sintesa
2. Unit Purifikasi

7
 3. Unit Konsentrasi
4. Unit Granulasi
5. Unit Recovery
6. Unit Proses
Bagan urea plant dan Flow Sheet ditunjukkan pada gambar berikut ini:

8
 1. Unit Synthesa
Unit ini merupakan bagian terpenting dari pabrik Urea, untuk mensintesa
dengan mereaksikan Liquid NH3 dan gas CO2 didalam Urea Reaktor dan kedalam
reaktor ini dimasukkan juga larutan Recycle carbamate yang berasal dari bagian
Recovery.
Urutan masuknya feed yaitu : Gas CO2, Carbamate, dan Ammonia. Urea
dihasilkan dengan sangat eksotermis dengan mereaksikan ammonia dengan karbon
dioksida untuk membentuk ammonium carbamate. Selanjutnya ammonium
carbamate secara dehydrasi endotermis berubah menjadi urea.
Reaksi yang terjadi di dalam reaktor berlangsung dalam 2 tingkat :
a. Pembentukan Carbamate
2NH3 (l) + CO2 (g)  NH2COONH4 (+∆H)
Ammonia Carbon Dioxside Ammonium Carbamate

b. Dehydrasi
NH2COONH4  NH2CONH2 + H2O (-∆H)
Ammonium Carbamate Urea Air

Reaksi berlangsung secara reversible (bolak-balik). Variabel yang

mempengaruhi reaksi adalah temperatur, komposisi umpan, dan waktu tinggal.
Tekanan operasi disintesa adalah 175 Kg/Cm2 G. Hasil Sintesa (Urea 32 %, biuret,
ammonium carbamate, air, dan ammonia berlebih) dikirim ke bagian Purifikasi
untuk dipisahkan Ammonium Carbamate dan kelebihan amonianya setelah
dilakukan Stripping oleh CO2 sehingga mendapatkan urea dengan konsentrasi
yang lebih besar.

Urea disintesis dengan mereaksikan NH3 cair dengan gas CO2 dari unit
ammonia dan larutan recycle Carbamate dari unit recovery pabrik urea. Larutan
dan sintesa urea dikirim ke unit purifikasi untuk memisahkan ammonium
Carbamate dan ammonia berlebih.

Gas CO2 dikompresikan ke tekanan sintesa bersama dengan udara anti

korosi 5000 ppm sebagai O2 dengan CO2 Kompresor jenis sentrifugal dengan

9
penggerak Steam Turbin bagian terbanyak dari gas CO2 dimasukkan ke Stripper
yang berguna untuk CO2 Stripping dan lainnya dikirim ke LP Decomposer juga
sebagai Stripping.

Reaktor dioperasikan pada tekanan 175 kg/cm2 dan temperatur 190˚C, dan
dengan molar rasio NH3/CO2 4:1. Reaktor adalah suatu bejana berupa Vessel tegak
lurus dengan sembilan Baffle Plate dibagian dalam untuk menghindari back mixing,
dan dinding bagian dalamnya dilapisi dengan stainless steel urea grade. Tekanan
operasi dari Stripper Carbamate Kondenser serta Scrubber adalah sama seperti
kondisi operasi Reaktor. Larutan urea sintesa mencapai konversi sekali lewat
(oncethrough) 67% di dalam Reaktor, mengalir turun melalui pipa didalam Reaktor
dan masuk menuju Stripper secara gravitasi.

Di dalam Stripper sebelah atas, larutan urea sintesa dari Reaktor turun dan
kontak dengan gas yang telah dipisahkan dibagian bawah melalui Sieve Tray,
dimana komposisi larutan diatur secara adiabatis dan sesuai untuk efektifnya CO2
Stripping. Di bagian bawah Stripper, ammonium Carbamate dan ammonia berlebih
yang terkandung dalam larutan urea sintesa diurai dan dipisahkan dengan CO2
Stripping dan pemanasan dengan sistem pemanas Falling Film Heater. Kondisi
operasi di Stripper tekanannya adalah 175 kg/cm2G dan temperatur 178˚C.
Gas dari top Reaktor, mengandung sejumlah kecil ammonia dan CO2,
dikirim ke Scrubber untuk didaur ulang ammonia dan CO2 memakai larutan
Carbamate recycle, yang kemudian dikirim ke Reaktor (62-DC-101). Gas yang
berasal dari top Scrubber dikirim ke HP Absorber (62-EA-401) untuk selanjutnya
ammonia dan CO2 daur ulang kembali. Sebagian gas tersebut, yang masih
mengandung oksigen digunakan kembali sebagai udara anti korosi untuk
Carbamate Condenser .

Reaksi sintesa urea yang terjadi adalah :

2NH3 (g) + CO2 (g) → NH2COONH4 (g)

NH2COONH4 (l) → NH2CONH2 (l) + H2O (g)

10
Selain reaksi diatas, selama sintesa terjadi juga reaksi samping yaitu terbentuknya
biuret dari urea :

2NH2CONH2 (l) → NH2CONHCONH2 (l) + NH3 (l)

Reaksi antar CO2 dan NH3 menjadi urea berlangsung secara bolak-balik dan sangat
dipengaruhi oleh tekanan, temperatur, komposisi, dan waktu reaksi.

2. Unit Purifikasi (Dekomposisi)

Seksi ini berfungsi untuk memisahkan urea dari produk reaksi sintesis (urea,
biuret, ammonium Carbamate, dan ammonia berlebih) dengan dua langkah
dekomposisi 17 kg/cm2G dan 2,5 kg/cm2G.

a. Reaksi Dekomposisi Ammonium Carbamate

NH4COONH2 (l) ↔ CO2 (g) + 2 NH3 (g)

Reaksi berlangsung pada temperatur 151˚C – 165˚C. Pengurangan tekanan
akan menaikkan temperatur sehingga akan memperbesar konversi. Selama
dekomposisi reaksi, karena hidrolisa menyebabkan berkurangnya urea yang
dikehendaki sebagai produk.

b. Reaksi Hidrolisa Urea

NH2CONH2(l) + H2O(l) ↔ CO2(g) +2NH3(g)
Hidrolisa mudah terjadi pada suhu tinggi, tekanan rendah dan residence time
yang lama. Pembentukan biuret adalah faktor lain yang harus diperhatikan baik
dalam proses dekomposisi, maupun dalam proses berikutnya (kristalisasi dan
pembutiran).

c. Reaksi Pembentukan Biuret

2NH2CONH2(l) ↔ NH2CONHCONH2(l) + NH3(g)
Reaksinya dalah bolak-balik dan variabel yang mempengaruhi reaksi
adalah temperatur, konsentrasi ammonia, dan waktu tinggal. Proses
penghilangan ammonium carbamate, ammonia berlebih dan air adalah dengan

11
 cara menaikkan temperatur dan menurunkan tekanan sehingga membuat
ammonium carbamate terurai menjadi ammonia dan karbon dioksida.
Amonium Carbamate yang tidak terkonversi dan kelebihan Ammonia di
Unit Sintesa diuraikan dan dipisahkan dari larutan Urea dengan cara
menurunkan tekanan dan pemanasan menggunakan steam dengan 2 step
penurunan tekanan, yaitu pada 17 Kg/Cm2 G. dan 3 Kg/Cm2 G. Kedua tekanan
ini diberikan untuk menaikkan konsentrasi berat Urea yang terkandung
sehingga membuat produk urea semakin banyak. Keduanya dilakukan di HPD
(High Pressure Decomposer) dan LPD (Low Pressure Decomposer), pada
bagian HPD digunakan steam SML dengan press 17 Kg/Cm2G dengan proses
pemurnian konsentrasi urea hingga 62% dan pemisahan kandungan yang
lambat, ammonia yang terpisah dikembalikan ke bagian sintesa agar kemudian
di pakai kembali sebagai umpan di Reaktor.
Sementara di bagian LPD digunakan steam SL yang memiliki tekanan 3
Kg/Cm2 G dengan proses pemisahan kandungan yang cepat karena disebabkan
oleh adanya gas Carrier CO2 yang dimasukkan dari bagian bawah LPD yang
kemudian gas yang telah terpisah di kembalikan kembali unit sintesa.
Kandungan urea yang dihasilkan dari outlet LPD yaitu sebesar 72% yang
selanjutnya dimasukkan ke dalam Solution Tank.

3. Unit Konsentrasi

Larutan urea dari unit purifikasi selanjutnya dipekatkan sehingga

membentuk molten urea. Pada awalnya urea dipekatkan hingga 84% berat di
vacuum concentrator dengan pemamfaatan kondensasi dan penyerapan panas
adalah HP absorber. Kemudian larutan urea ke Final Separator untuk dipekatkan
lagi hingga 98% berat dengan pemanasan steam. Dalam memekatkan urea
dilakukan perlakuan yang tidak selalu sama, tekanan vapor urea tergantung
bermacam-macam larutan dan pelarut, konsentrasi, dan tekanan system. Sebagai
contoh, cairan larutan urea 70 dan mempunyai titik didih 115oC pada tekanan
dibawah atmosfer dan 95oC pada tekanan 0.5 atm absolut. Sebaliknya, kelarutan

12
berubah bergantung pada temperatur, biasanya lebih tinggi kelarutan pada
temperatur yang lebih tinggi.

Jadi, kristal-kristal dapat dibentuk dengan pendinginan larutan jenuh.

Selama pengoperasian vacuum concentrator, panas yang ditambahkan ke sistem
penguapan air menaikkan konsentrasi urea dan menjaga temperatur tetap konstan.
Tekanan sistem dijaga pada kondisi vacuum untuk membantu penguapan air
dengan menurunkan temperatur. Perubahan tekanan berpengaruh besar pada
pengoperasian vacuum concentrator terutama terhadap chrystal density.

4. Unit Granulasi

Larutan urea yang sudah dipekatkan hingga 98 % diumpankan ke granulator

oleh urea solution Feed Pump. Larutan urea di spray ke atas permukaan recycle
urea inti (seeding) dengan udara spouting dalam granulator melalui spray nozzle.
Larutan urea yang di spray keatas permukaan recycle urea inti (seeding)
didinginkan dengan cepat dan menjadi keras, pada saat yang berasamaan
kandungan uap air (moisture) dalam larutan urea diuapkan. Kandungan air dalam
urea granule menjadi < 0,25 % berat.

Recycle urea inti diperbesar menjadi ukuran granule secara berangsur -

angsur oleh beberapa tahapan di spouting bed dan spray nozzle. Udara spouting
diperoleh dari Forced Fan for spouting Air melalui air heater for spouting dan
udara fludisasi diperoleh dari Forced Fan for Fluidizing Air. Temperatur untuk
setiap udara dikontrol oleh setiap air header untuk menjaga temperature bed sekitar
110-115°C untuk pengerasan dan pengeringan.
Setelah pemanasan dan pengeringan, urea granule didinginkan ke
temperature 90°C melalui fluidizing after cooler dalam granulator. Urea granule
diklasifikasikan dalam 4 ukuran urea oleh urea screen :
1. Lump size urea (gumpalan Urea)
2. Over size urea (urea ukuran besar)
3. Product size urea (urea ukuran yang diinginkan)
4. Under size urea (urea ukuran kecil)

13
 Urea yang berupa gumpalan (lump urea) dikirim ke dissolving Pit melalui
chute, dilarutkan kedalam larutan urea dan dikirim kembali ke urea solution tank.
Urea yang berukuran besar (over size urea) dikirimkan ke urea cooler dan
didinginkan dengan udara. Setelah pendinginan, over size urea dipecah dengan urea
crusher. Urea produk dengan ukuran yang diinginkan didinginkan sampai kurang
dari 50°C dengan udara dalam urea product cooler dan dikirim ke battery limit oleh
product Weigher. Sebagian kecil saja urea product size dikirim ke crusher melalui
vibrating Feeder for Oversize urea cooler dan dipecahkan sebagai recycle urea inti
untuk mengontrol jumlah urea seed. Dan untuk urea ukuran kecil dimasukkan ke
urea recycle Hopper dan dikembalikan ke granulator sebagai inti urea untuk
pembentukan urea granule berikutnya. Seluruh recycle urea inti terdiri dari urea
ukuran besar yang telah dipecahkan di urea crusher, urea product size yang telah
dipecahkan, dan urea ukuran kecil yang dikembalikan bersama ke granulator oleh
recycle weigher.

5. Unit Recovery
Gas ammonia dan karbon dioksida yang tidak berakasi dari dekomposer
harus dikembalikan ke reaktor dalam bentuk gas, karena kompresi menyebabkan
pencampuran ammonia dan karbon dioksida menjadi padatan ammonium
carbamate. Cara untuk merecycle gas yang tidak bereaksi dengan 2 jenis, yaitu :

1. Dipisahkan dan dikembalikan sebagai gas

2. Recycle dalam bentuk larutan atau slurry

Dalam proses ACES (Advance, Cost, Energy, Saving) , digunakan proses

recycle dalam bentuk larutan sehingga campuran ammonia dan karbon dioksida
dari dekomposer diserap dalam air dan larutan carbamate dan akhirnya
dikembalikan ke reaktor.

Pertimbangan dari pengaruh temperatur dan tekanan, kelarutan dari NH 3

dan CO2 naik, tekanan akan naik. Gas CO2 dimasukkan untuk menaikkan kapasitas
penyeratapan karena CO2 bereaksi dengan NH3 untuk membentuk ammonium
Carbamate pada tekanan parsial vapor ammonia yang rendah. Sebagai konsekuen

14
diinjeksikan CO2 kandungan air yang rendah dalam larutan carbamate recycle ke
reaktor bisa dicapai.

6. Unit Proses Kondensat

Unit ini didesign untuk mengurangi masalah polutan. Setiap komponen
yang mempunyai kemungkinan masalah polusi dikembalikan dengan sempurna
untuk selanjutnya di proses. Polutan utama urea plant adalah ammonia dan urea.
Apabila polutan tersebut dapat diambil dan dikembalikan ke proses maka
yang keluar ke atmosfer dan saluran pembangunan air bisa di kurangi. Sebagian air
yang diuapkan dalam unit konsentrasi mengandung sedikit urea mist, ammonia, dan
karbon dioksida. Uap air dikondensasikan dalam beberapa surface condenser, dan
sebagian kondensatenya digunakan sebagai penyerap dalam unit recovery dan
sisanya diolah di unit proses kondensat treatment.

a. Kondensat dari unit Konsenrasi

Ammonia yang terkandung dalam proses kondensat dilepaskan dengan
pemanasan steam dan sejumlah kecil urea yang terkandung diuraikan secara
hidrolisa. Kondensat yang telah diolah dan bebas ammonia dari tingkat paling
bawah di bagian atas proses kondenser stripper selanjutnya diolah dalam urea
hydrolyzer dan bagian bawah proses kondensat stripper menjadi kondensat
yang bebas urea dan ammonia.
Gas yang keluar dari bagian atas LP Decomposer (62-DA-202) untuk
mendapatkan kembali ammonia dan karbon dioksida dan juga sebagai sumber
panas penguraian di LP Decomposer. Jumlah steam pemanasan untuk Process
Condensate Stripper dikontrol sesuai kondisi operasi di LP Decomposer.

b. Kondisi Operasi dari Urea Hydrolyzer

Larutan dari tingkat paling bawah proses kondensat stripper yang
mengandung 1.2% berat urea dikirim ke urea hydrolyzer melalui preheater
untuk menguraikan sisa urea tersebut menjadi ammonia dan karbon dioksida
dengan reaksi seperti berikut :

15
 NH2CONH2 + H2O 2NH3 + CO2
Urea Air Ammonia Karbon Dioksida

Reaksi semakin baik pada temperatur yang tinggi dan residence time yang
lama. Kondisi operasi yang optimum dari urea Hysrolyzer dipilih berdasarkan
percobaan. Dalam pabrik ini, kondisi operasi dari urea Hydrolizer adalah 210°C
dan tekanan 23 kg/cm2G dan waktu tinggal 45 menit untuk mengubah urea
secara sempurna dengan konsentrasi kurang dari 5 ppm berat.

2.4. Peralatan dan Fungsi Alat

a. Reaktor
Reaktor dioperasikan pada suhu 190oC dan tekanan 175 kg/cm2G. Rasio
stoikiometri NH3:CO2 adalah 4:1. Sekali lewatan, konversi CO2 menjadi urea
sekitar 68%. Berikut reaksi yang terjadi di dalam reaktor. Laju pada reaksi pertama
sangat bergantung pada tekanan dan temperature, karena adanya perubahan volume
yang sangat besar. Reaksi ini bisa terjadi jika tekanannya dibawah tekanan pada
saat Carbamate terdekomposisi, sebaliknya, tekanan reaktor harus lebih tinggi
daripada tekanan uap Carbamate (170 bar, 180oC). Dekomposisi Carbamate
menjadi urea terjadi pada suhu ≥ 100oC, pada suhu 100oC dekomposisi Carbamate
menjadi urea membutuhkan waktu 20-30 jam. Laju dekomposisi Carbamate
menjadi urea meningkat dengan meningkatnya temperatur, pada suhu 190oC 50%
mol ammonium Carbamate berubah menjadi urea dalam 30 menit. Reaktor terbuat
dari besi baja yang dilapisi titanium untuk bahan anti korosinya.

b. Stripper
Campuran hasil dari reaktor, yang mengandung urea, ammonium Carbamate
yang tidak terkonversi, kelebihan ammonia, dan air, diumpankan ke stripper. Pada
stripper ditambahkan uap bertekanan sedang. Stripper mempunyai dua fungsi
utama, bagian atas berfungsi untuk memisahkan ammonia lebihan dari larutan yang
diumpankan ke stripper dengan adanya kontak dengan gas yang datang dari bagian
bawah stripper. Pada bagian bawah, Carbamate didekomposisi, NH3 dan CO2 yang

16
dihasilkan diuapkan. Gas-gas pada bagian atas stripper dimasukkan ke dalam
Carbamate condenser. Berikut reaksi yang terjadi di dalam stripper.

c. Carbamate
Condenser Gas-gas hasil dari bagian atas stripper diumpankan ke dalam
Carbamate condenser, disini campuran gas dikondensasikan dan diserap oleh
larutan Carbamate.

d. Scrubber
Disini, ammonia dan karbondioksida yang datng dari reaktor diserap ke
dalam larutan ammonia dan ammonium Carbamate yang selanjutnya masuk ke
Carbamate condenser.

e. High Pressure Decomposer

Larutan urea dari stripper, yang mengandung ammonia 15% berat,
dimurnikan lebih lanjut di medium pressure decomposer pada tekanan 17 kg/cm2G
Tidak ada panas dari luar yang ditambahkan.

f. Low Pressure Decomposer

Pemurnian lebih lanjut dilakukan di dalam low pressure decomposer,
beroperasi pada tekanan 3 kg/cm2G. Ada panas ditambahkan dari luar. Ammonia
dan ammonium Carbamate dipindahkan. Disini ammonia dan karbondioksida
dipisahkan dari larutan urea. Panas yang dilepaskan digunakan untuk membuat uap
pada tekanan 3 kg/cm2G. Uap ini digunakan untuk proses evaporasi pada bagian
atas dan bawah separator.

g. Flash Separator
Unit ini dioperasikan pada tekanan 1 bar dan suhu 110oC. Disini tekanan
diturunkan yang mengakibatkan air menguap dan mengkisatkan larutan urea.

17
h. Lower Separator
Dioperasikan pada tekanan vakum 0,55 bar dan suhu 110oC. Disini larutan
urea dikisatkan lebih lanjut, dan panas yang dibutuhkan diperoleh dari low pressure
absorber.

i. Upper Separator
Dioperasikan pada tekanan vakum 0,55 bar dan suhu 112oC. Disini larutan
urea dari lower separator dikisatkan lebih lanjut lagi. Hasil kemurniannya 99,2%
dan sisanya air. Kemudian larutan urea dibawa ke tahap pembutiran.

j. Granulasi (Pembutiran)
Larutan urea dimasukkan granulator untuk memperbesar partikel-
partikelnya. Granule dikeringkan dan didinginkan secara simultan. Granulator
beroperasi pada suhu 110-115oC. Padatan urea mudah untuk disimpan, dan
didistribusikan daripada bentuk larutannya. Lebih-lebih padatan urea lebih stabil
dan bisa mencegah terbentuknya biuret yang sangat merugikan pada aplikasi pupuk
tanaman.

2.5. Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku Urea

Bahan dasar pembuatan urea adalah amoniak (NH3) dan Karbondioksida
(CO2). Karbondioksida dihasilkan dari hasil sampingan dari Unit Amoniak.

1. Amonia (NH3)

Sifat Fisik dan Kimia

 Gas tidak berwarna
 Berbau
 Iritan
 Mudah larut dalam air
 Titik leleh -77.7oC
 Titik didih – 33.4oC
 Tekanan uap : 400mmHg

18
  Berat jenis 0.682 gr/ml
 Berat jenis uap 0.6 gr/ml
 Suhu kritis 133oC
 Titik bakar : 650oC
 Berat molekul : 17,3 gr/mol
 Spesific gravity pada acuan udara : 0,5971
 Kelarutan dalam air panas (100 oC) : 7,4/100
 Kelarutan dalam air dingin (0 oC) : 89,9/100
 Viscositas (25oC) : 13,35 Cp

2. Karbondioksida ( CO2)
Sifat fisik CO 2 :

 Gas CO2 memiliki bau yang sedikit mengganggu, tidak berwarna dan
lebih berat daripada udara.
 Titik beku -78,5°C untuk membentuk karbon dioksida
 Massa jenis cair: 1032 kg/m3 ,massa jenis gas 1,98 g/L
 Tanpa warna
 Tidak mudah terbakar
 Titik leleh −57°C (216 K)
(di bawah tekanan)
 Titik didih −78°C (195 K) (menyublim)

Sifat Kimia CO 2 :
 Dalam larutan air membentuk asam karbonat, yang terlalu stabil akan
mudah terisolasi.
 Tekanan uap: 58,5 bar
 Kelarutan dalam air 1,45 g/L
 Keasaman (pKa) 6,35
 Pada keadaan STP, rapatan karbon dioksida berkisar sekitar 1,98 kg/m³,
kira kira 1,5 kali lebih berat dari udara.

19
  Molekul karbon dioksida (O=C=O) mengandung dua ikatan rangkap yang
berbentuk linear.

2.6. Manfaat dan Fungsi Pupuk Urea

Adapun beberapa manfaat dari pupuk urea sebagai sebagai berikut :
a. Pupuk Urea membuat daun tanaman lebih hijau, rimbun, dan segar.
Nitrogen juga membantu tanaman sehingga mempunyai banyak zat hijau
daun (klorofil). Dengan adanya zat hijau daun yang berlimpah, tanaman
akan lebih mudah melakukan fotosintesis.
b. Pupuk Urea juga mempercepat pertumbuhan tanaman. Kondisi tanaman
akan makin tinggi, dengan jumlah anakan yang banyak.
c. Pupuk Urea juga mampu menambah kandungan protein di dalam tanaman.
d. Pupuk urea bersifat universal. Pupuk ini dapat digunakan untuk semua
jenis tanaman. Urea dapat ditambahkan untuk tanaman darat maupun air.
e. Pupuk Urea juga baik untuk tanaman pangan, tanaman holtikultura,
tanaman usaha perkebunan, tanaman di sekitar peternakan dan juga
tanaman di sekeliling usaha perikananan.

20
 BAB III
TUGAS KHUSUS

3.1. Alat dan Mesin Produksi Pupuk Urea

Prilling Tower
Tempat proses pembutiran produk urea, dengan bentuk produk yang keras,
padat, putih dan berbentuk butiran.

Prilling adalah metode memproduksi partikel bola yang cukup seragam

dari padatan cair, larutan kuat atau bubur. Ini pada dasarnya terdiri dari dua operasi,
pertama menghasilkan tetes cair dan kedua memadatkan mereka secara individual
dengan pendinginan ketika mereka jatuh melalui aliran udara ambien yang
meningkat. Tidak ada aglomerasi sehingga distribusi ukuran tetesan menentukan
produk. Proses ini banyak digunakan dalam industri pupuk untuk membuat
amonium nitrat, kalsium nitrat, urea dan pupuk majemuk yang mengandung N, P
dan K. Tanaman khas akan menghasilkan 2.000 te / hari atau lebih. Prilling juga

21
digunakan dalam industri bahan peledak untuk menghasilkan serpihan amonium
nitrat berpori, yang akan menyerap minyak.

Prilling tower harus cukup tinggi agar partikel cukup kuat untuk tidak
merusak dampak. Panas laten ditransfer dari drop ke udara ketika jatuh, dan jika
sejumlah besar air yang hadir penguapan juga terjadi, meningkatkan efek
pendinginan pada drop. Penting untuk suhu minuman keras untuk menjadi serendah
mungkin, hanya satu atau dua derajat di atas titik solidifikasi. Suhu yang lebih tinggi
membutuhkan menara yang lebih tinggi, seperti halnya ukuran partikel yang lebih
besar. Menara Prilling di industri pupuk biasanya lebih dari 50 m tinggi untuk
ukuran partikel rata-rata sekitar 2 mm. Dalam industri bahan peledak ukuran
partikel lebih kecil, feed wetter dan menara sekitar 10 m digunakan.

Produser drop harus membuat tetes berukuran seragam dan

mendistribusikannya secara merata di seluruh lebar menara. Berbagai desain
digunakan. Untuk solusi sederhana, sederetan semprotan yang mengarah ke bawah
sesuai. Untuk material yang lebih sulit seperti bubur, cakram pemintal dan
keranjang perforated yang berputar digunakan. Perhatian harus diberikan kepada
kemudahan membersihkan penyumbatan: dalam industri pupuk umpan adalah
cairan atau bubur yang memadat dalam kisaran 130 ° C hingga 200 ° C. Proses lebih
sedikit diperlukan setelah prilling. Pendinginan diperlukan untuk mencegah
penggumpalan. Penapisan sejumlah kecil pras besar dan berukuran kecil juga
dilakukan. Dalam industri peledakan amonium nitrat di mana umpan cair
mengandung sekitar 5% H2O pengeringan lebih lanjut sangat penting untuk
menghasilkan struktur berpori untuk penyerapan minyak. Produk pupuk NPK
membutuhkan perawatan anti korosi minyak dan debu. Produk lain tidak, misalnya,
dalam amonium nitrat memproduksi sejumlah kecil garam Mg atau Al ditambahkan
ke lelehan sebelum prilling dan ini meningkatkan kekuatan dan perilaku anti-caking
tanpa perawatan lebih lanjut. Pada pertengahan 1960-an variasi dari proses prilling
udara dikembangkan untuk pembuatan pupuk amonium nitrat. Tetesan jatuh
melalui awan yang tumbuh dari debu tanah liat campuran yang digiling halus dan
menjadi tempat tidur debu terfluidasi padat yang didinginkan oleh radiator air di

22
mana sisa panasnya dihilangkan. Operasi prilling sangat intensif dengan menara
yang lebih sempit, dan ketinggian menara hanya 5-7 m. Proses ini berhasil
digunakan selama hampir 30 tahun, tetapi sekarang ditutup. Hingga tahun 1980-an
udara panas dari menara prilling dibuang langsung ke atmosfer. Itu berisi sejumlah
kecil partikel padat dan juga beberapa asap yang sangat halus. Peraturan polusi
terbaru mengharuskan udara ini dibersihkan, yang dilakukan dengan menggunakan
filter lilin serat beririgasi

23
 BAB IV
PENUTUP

4.1. Kesimpulan
1. Pupuk dibedakan atas pupuk anorganik dan pupuk organik. Pupuk anorganik
adalah pupuk yang dibuat dengan meramu bahan-bahan kimia (anorganik)
berkadar hara tinggi. Sedangkan pupuk organik adalah pupuk yang berasal
dari bahan organik.
2. Pupuk urea adalah pupuk buatan senyawa kimia organic dari CO(NH2)2,
pupuk padat berbentuk butiran bulat kecil (diameter lebih kurang 1 mm).
3. Sifat-sifat Urea (NH2CONH2)
Urea berupa kristal berwarna putih, tidak mudah terbakar, menghantarkan
listrik dan sifat fisis sebagai berikut:
Densitas (padat pada suhu 20o C) : 1335 kg/m3
Titik lebur : 132,6o C
Spesific heat (lebur) : 126 J/mol/ o C
Berat Molekul : 60,056 gr/mol

4.2. Saran
Diharapkan Mahasiswa dapat menggunakan referensi – referensi jurnal
dalam pengembangan industri pupuk dan memahami proses diagram flow sheet.

24