Baja

Gambar 2-40 Bahan Baja

Baja, sebagai bahan, adalah yang paling mudah diakses, paling tersedia, mudah diproduksi dan layak
secara ekonomi. Logam ini sangat ideal untuk pembuatan sasis kendaraan pada skala komersial serta
fakta bahwa sifat fisik baja memberikan banyak manfaat. Misalnya, baja sebagai bahan
memungkinkan sasis terstruktur yang kaku dibangun di mana komponen lain dapat bekerja secara
efisien. Tingkat logam ini sangat tinggi pada kekuatan luluh (ini berarti kemungkinan lentur di bawah
beban), dan kekuatan pamungkas. Keuntungan lain adalah bahwa baja memiliki ketahanan yang
tinggi terhadap kegagalan keletihan (di situlah material gagal karena bongkar muat berulang,
meskipun beban yang terlibat mungkin jauh di bawah kekuatan ultimat material), yang berarti jika
sasis melengkung di bawah beban, itu tidak akan menyebabkan kegagalan kritis. Keuntungan lain,
yang mungkin diabaikan, karena tidak menjadi perhatian mayoritas pemilik mobil, adalah bahwa
ketika di daerah terpencil lain di dunia, dalam ekspedisi, misalnya dalam sebuah jip, seseorang akan
selalu menemukan seorang pekerja yang dapat bekerja dengan baja, karena merupakan bahan
tertua dan paling umum.
Kelemahan terbesar dari baja adalah densitasnya (massa material untuk volume tertentu) yang
membuatnya sangat berat. Ini telah menjadi masalah karena membuat kendaraan lebih ringan
sangat penting saat ini karena menghemat konsumsi bahan bakar. Selain itu, peralatan keselamatan
yang dipasang juga menyebabkan kendaraan menjadi lebih berat.
Kelemahan kecil lainnya adalah korosi baja dari waktu ke waktu dan ketika terkena elemen. Ini
berarti bahwa kerusakan hanya akan terjadi jika logam telanjang terbuka. Namun, dalam banyak
kasus, korosi dapat dicegah dengan menerapkan lapisan pelindung pada kendaraan.
Karena itu ketika menimbang kelebihan dan kekurangan bahan ini, orang menyimpulkan bahwa ada
lebih banyak keuntungan, dan sebagai hasilnya orang dapat memprediksi bahwa baja akan menjadi
bahan yang paling disukai di tahun-tahun mendatang.
Bab 2 Pemilihan jenis dan konsep kendaraan
56

Gambar 2-41 Struktur sasis baja

Aluminium

Gambar 2-42 Bahan Aluminium

Aluminium, dibandingkan dengan baja, jauh lebih ringan karena kepadatannya yang lebih kecil (35%
dari baja). Namun, ketika digunakan sebagai bahan struktural itu adalah paduan, yang berarti bahwa
logam lain ditambahkan seperti magnesium, seng atau lainnya, untuk membuat logam akhir.
Alasannya adalah bahwa aluminium sendiri memiliki kekuatan luluh yang sangat rendah untuk sasis
kendaraan.
Aluminium sebagai paduan memiliki kekakuan yang lebih sedikit (dibandingkan dengan baja yang
tiga kali lebih kaku), tetapi pada saat yang sama, paduan aluminium adalah bahan yang dapat
menghemat berat. Inilah sebabnya mengapa produsen mencari cara untuk mengatasi kelemahan
kekakuan yang dihadirkannya, dan secara bersamaan mengambil keuntungan dari keringanannya.
Salah satu contoh untuk menggambarkan situasi di atas mengenai penggunaan aluminium adalah
dengan tabung bundar. Sebuah tabung bundar adalah komponen sasis, dan beban yang bekerja
pada tabung ini bekerja pada garis tengahnya. Dinding logam tabung ini berada pada jarak tertentu
dari garis tengah, dan memiliki daya ungkit terhadap muatan ini. Ini berarti bahwa semakin besar
Pemilihan jenis dan konsep kendaraan Bab 2
57

diameter tabung, semakin besar daya ungkit material harus bertindak terhadap beban. Dengan
demikian, berat yang lebih rendah dari aluminium memungkinkan seseorang untuk membangun
tabung sasis aluminium berdiameter besar yang akan menghemat berat jika kita
membandingkannya dengan yang berdiameter baja biasa, dan pada saat yang sama akan
mempertahankan kekakuan yang dibutuhkan. Atau, seseorang dapat menebalkan dinding tabung.
Namun, jika kita membandingkan tabung baja dan paduan aluminium dengan ketebalan yang sama,
yang terakhir akan memiliki kekakuan yang jauh lebih sedikit.
Namun, sangat penting bahwa struktur aluminium menjadi kaku karena fakta bahwa bahan ini
memiliki toleransi kelelahan yang jauh lebih rendah bila dibandingkan dengan baja. Oleh karena itu,
untuk menghilangkan keletihan, struktur aluminium dibangun lebih kaku daripada yang baja. Jika
seseorang ingin membandingkan perbedaan berat antara desain yang sama dalam aluminium dan
baja, kami mencatat bahwa ini tidak mendekati perbedaan kepadatan 65%, meskipun fakta bahwa
berat disimpan. Mengenai korosi, paduan aluminium lebih baik, karena lebih kecil kemungkinannya
terkorosi karena bahan itu sendiri membentuk lapisan oksida luar yang mencegahnya terkorosi lebih
banyak.
Meskipun aluminium lebih mahal dan lebih sulit untuk dikerjakan, aluminium tetap populer dalam
desain sasis.

Gambar 2-43 Struktur sasis aluminium

Titanium

Gambar 2-44 Bahan Titanium

Bab 2 Pemilihan jenis dan konsep kendaraan
58

Titanium dipandang sebagai bahan "tertinggi". Kepadatannya adalah sekitar setengah dari
kepadatan baja, dan lebih dari setengah dari nilai kekakuan baja. Mengenai kekuatan utama dan
kekuatan luluh, kami melihat bahwa baja dan titanium sangat mirip.
Oleh karena itu metode yang digunakan untuk membangun dengan cermin titanium dari aluminium,
yaitu, tabung haruslebih besar diameternya dari baja, untuk mengimbangi kekakuan yang lebih
rendah pada titanium. Orang perlu mengklarifikasi pada titik ini bahwa titanium perlu menjadi
paduan juga. Namun, ketika titanium dibandingkan dengan aluminium, itu tidak selemah aluminium
lurus.
Titanium tahan terhadap korosi dan kegagalan kelelahan, namun biayanya sangat tinggi, yang
membuatnya menjadi pilihan yang kurang diinginkan ketika memproduksi kendaraan jalan umum.
Magnesium

Gambar 2-45 Bahan Magnesium

Magnesium adalah yang paling ringan dari semua logam yang digunakan dalam sasis kendaraan, dan
memiliki kepadatan seperempat baja. Kekuatan dan kekakuannya kurang dari aluminium, tetapi
dengan desain yang bagus, struktur yang ringan dan kaku dapat dibangun darinya.
Salah satu kelemahannya adalah logam itu bereaksi dengan mudah, sehingga ada bahaya terbakar di
bawah kasus-kasus ekstrem. Meskipun bahan yang digunakan dalam kendaraan sangat tebal, yang
berarti tidak ada risiko hal ini terjadi, perlu ada banyak kehati-hatian selama proses pembuatan,
terutama ketika ada pengarsipan dari operasi pemesinan, dan proses serupa lainnya.
Magnesium terutama digunakan untuk membuat bentuk untuk pemasangan kurung atau kawat gigi.
Beberapa produsen juga mencoba menerapkan lembaran magnesium dan bagian yang diekstrusi di
area kendaraan lain yang memungkinkan. Salah satu aspek positif dari logam ini adalah logam ini
mudah didaur ulang, yang sesuai dengan zaman kita saat daur ulang telah menjadi prioritas utama
dalam pembuatan banyak produk, termasuk kendaraan. Kami mengamati bahwa logam ini telah
digunakan dalam pembuatan roda, di mana mereka dibuat memiliki tinggi
Pemilihan jenis dan konsep kendaraan Bab 2
59

kekuatan dan berat badan rendah. Meskipun sebagian besar velg terbuat dari paduan aluminium,
ada juga peralatan kompetisi-spec (kebanyakan yang digunakan oleh pengendara reli) yang terbuat
dari magnesium alloy. Namun roda magnesium harganya hampir lima kali lipat lebih tinggi dari
aluminium, dan karenanya kendaraan jalan tidak dilengkapi dengan mereka karena harganya yang
tinggi.

Gambar 2-46 Roda Magnesium Porche

Fiberglass

Gambar 2-47 Bahan Fiberglass

Fiber glass adalah apa yang dikenal sebagai Glass Fiber Reinforced Plastic (GFRP atau GRP), di mana
untaian kaca ditambahkan ke campuran plastik membuat bahan ini menjadi pilihan untuk komponen
struktural dalam mobil. Memang itu tidak sebanding dengan kekakuan yang diperoleh dengan
menggunakan baja, juga tidak cocok dengan kekuatan baja, namun, dapat dicetak menjadi hampir
semua bentuk atau bentuk. Misalnya bodyshell dapat dibuat dengan satu potong menggunakan ini
Bab 2 Pemilihan jenis dan konsep kendaraan
60

bahan. Ini berarti tidak ada lapisan dan dengan demikian tidak ada titik lemah. Bahan
memungkinkan untuk ketebalan yang bervariasi di tempat tetapi yang semuanya dalam satu bagian;
sangat tebal di dekat area beban tinggi seperti dudukan suspensi, dan sangat tipis pada panel tanpa
tekanan.
Kelemahan dari bahan ini adalah memakan waktu lama untuk membuatnya, dan dapat menjadi
reaksi kimia seperti creep. Selain itu, cat tertentu tidak dapat diterapkan langsung ke fiberglass
sehingga lebih terbatas sebagai bahan. Kerugian lain adalah bahwa pada suhu yang sangat tinggi,
melunak yang dapat menyebabkan kerusakan. Misalnya jika dibakar, atau jika manifold buang
berada sangat dekat dengan panel, maka akan terpengaruh.
Fiberglass telah digunakan terutama di mobil sport yang tidak dibangun sebagai sasis tunggal tetapi
dengan sasis atau subframe yang terpisah. Jika bodyshell terbuat dari fiberglass, masih akan ada
sisipan logam untuk menyebarkan beban di titik pemasangan.

Serat karbon

Gambar 2-48 Bahan Serat Karbon

Carbon Fiber Reinforced Plastic (CFRP / CRP) adalah gagasan yang mirip dengan fiberglass di mana
untaian karbon ditambahkan untuk memperkuat medium.
Kepadatan serat karbon mirip dengan fiberglass, tetapi yang patut dicatat adalah bahwa ia memiliki
kekuatan paduan aluminium dan kekakuan baja. Alasannya adalah bahwa serat karbon
menggunakan tikar tenunan dari serat, dan untuk mencapai kekuatan dan kekakuan yang optimal,
kita harus mempertahankan pelurusan yang benar dari tenunan ini. Dengan kata lain, bahan ini tidak
dapat dicetak kompresi, tetapi bahan itu harus diletakkan berlapis-lapis, yang membutuhkan
keterampilan khusus ditambah dengan fakta bahwa itu memakan waktu. Akibatnya biaya meningkat
sangat besar.
Dengan demikian, karena mahalnya bahan, produsen kendaraan jalan tidak akan memilih ini untuk
seluruh kendaraan, tetapi akan digunakan di area kendaraan tertentu seperti atap atau kap (panel
datar) karena orang dapat menghemat berat di sini. Ada di mobil F1 itu
Pemilihan jenis dan konsep kendaraan Bab 2
61

seseorang akan menemukan sasis tub serat karbon karena kendaraan ini membutuhkan kekakuan
dan kekuatan maksimum ditambah dengan berat minimum, belum lagi bahwa seseorang memiliki
kemewahan untuk mampu membelinya.

Gambar 2-49 Struktur sasis serat karbon (KTM XBOW)

Chassis bergabung Chassis bergabung tidak dapat dihindari, terlepas dari bahan yang akan
digunakan atau desain yang akan didasarkan pada kendaraan.
Pengelasan Jahitan

Gambar 2-50 Pengelasan Jahitan 1

Pengelasan adalah proses di mana kami menggabungkan dua potongan logam dengan meleburnya
satu sama lain pada titik di mana mereka bertemu. Ini dapat dilakukan melalui pengelasan gas
(panas dihasilkan oleh gas pembakaran), yang menggunakan asetilena bersama dengan oksigen
murni menciptakan nyala api yang melelehkan logam. Seseorang juga dapat menggunakan gas lain
dalam proses pengelasan ketika titik lebur logam di bawah 1500 derajat Celcius (yang merupakan
baja). Cara lain untuk menghasilkan panas saat pengelasan adalah melalui hambatan listrik.
Selanjutnya sambungan yang lebih kuat dapat dibuat dengan mencelupkan batang logam fillet yang
dilapisi fluks ke dalam lasan
Bab 2 Pemilihan jenis dan konsep kendaraan
62

juga akan mencegah oksigen muncul di logam cair, dan dengan demikian melemahkan struktur.

Gambar 2-51 Pengelasan jahitan 2

Karena menyangkut pengelasan listrik, fillet digunakan sebagai konduktor dan arus listrik melewati
logam, menghasilkan panas. Berbagai jenis pengelasan adalah:
 Las busur, yang merupakan proses di mana batang las digunakan, dan batang perlu diganti karena
dikonsumsi dalam proses. Batang dapat mengandung fluks untuk mencegah oksigen masuk ke lasan
dengan meninggalkan terak pada permukaan lasan yang kemudian dipalu.  Pengelasan Logam Inert
Gas (MIG). Di sini, ada gulungan kawat bukan batang, yang melewati tabung fleksibel dan kemudian
pistol genggam ketika pelatuk pistol ditarik sementara gas inert (non-reaktif) mengalir secara
bersamaan ke dalam las, dan menutupi ini daerah dengan demikian mencegah oksigen masuk.
Pengelasan MIG menawarkan keuntungan yang dapat di robotisasi dan ideal untuk pekerjaan lini
produksi.  Tungsten Inert gas (TIG) mirip dengan MIG. Satu-satunya perbedaan adalah bahwa ujung
tungsten digunakan daripada gulungan kawat, dan tidak dikonsumsi saat pengelasan. Juga, batang
tambahan dapat digunakan untuk menambahkan bahan tambahan. Pengelasan TIG juga sangat
efisien dan dapat digunakan dalam pembuatan robot juga.  Pengelasan jahitan menghasilkan garis
panjang pengelasan untuk menyatukan bagian-bagian. Biasanya itu adalah seluruh permukaan
tempat komponen bertemu, sehingga menciptakan gabungan yang sangat kuat. Namun, ada bahaya
distorsi tergantung pada jumlah panas dan jenis logam yang terlibat. Kelemahan lain adalah
memakan waktu.

Pemilihan jenis dan konsep kendaraan Bab 2

63

Gambar 2-52 Pengelasan jahitan 3

Gambar 2-53 Pengelasan jahitan 4
Spot Welding

Gambar 2-54 Pengelasan spot 1

Bab 2 Pemilihan jenis dan konsep kendaraan
64

Spot welding melibatkan pengelasan listrik, yang digunakan untuk mengikat dua lembar menjadi
satu. Seprai dijepit bersama oleh dua batang dan arus listrik dikirim melalui sambungan sehingga
untuk menempelkan mereka. Metode ini tampaknya efisien dan populer karena menyangkut
produksi lini produksi terutama dengan bodyshell monocoque. Keuntungan lain adalah bahwa,
dibandingkan dengan pengelasan tradisional, ia cenderung terdistorsi karena panel di sekitarnya
dipanaskan. Kekurangannya di sini adalah tidak sekuat pengelasan jahitan, karena lebih sedikit area
yang dilas dan fakta bahwa gaya beban tidak terdistribusi secara merata di seluruh sambungan.

Gambar 2-55 Pengelasan spot 2

Cara lain untuk membuat las titik adalah dengan membuat lubang kecil di satu panel, dan kemudian
mengelas melalui panel lainnya. Ini terutama terjadi ketika bekerja dengan panel pengganti sehingga
sambungan tampaknya sama dengan yang asli. Teknik ini dikenal sebagai las "colokan" karena las
mengisi lubang dengan "colokan las", daripada menggunakan las spot.
Sekali lagi batasan di sini adalah bahwa teknik pengelasan ini hanya digunakan dengan bahan
lembaran, dan tidak dapat digunakan untuk bergabung dengan tabung. Selain itu, pengelasan spot
tidak menyegel sambungan, yang berarti ketika mempertimbangkan panel sasis ini harus
diperhitungkan. Contoh dari ini adalah ketika Mini pertama kali diproduksi, ia membiarkan air karena
panel yang tumpang tindih menjebak air hujan. Itu karena pada prototipe Mini, sambungan yang
dilas tidak memungkinkan orang untuk melihat bahwa sambungan yang tumpang tindih mungkin
bisa bertahan di dalam air, dan ini melewati lasan spot pada jalur produksi. Setelah ini, desain panel
diubah untuk tumpang tindih dengan cara lain.

Pemilihan jenis dan konsep kendaraan Bab 2

65

Gambar 2-56 Spot welding 3 Gambar 2-57 Spot welding 4

Pengelasan Jahitan

Gambar 2-58 Pengelasan jahitan

Ada sedikit perbedaan antara pengelasan tusuk dan pengelasan jahitan. Dalam pengelasan tusuk,
bagaimanapun lasan pendek dibuat sepanjang sambungan daripada garis kontinu, yang mengurangi
distorsi karena lebih sedikit panas diterapkan pada material. Pengelasan tusuk tidak begitu umum
dengan pembuatan sasis, kecuali dalam kasus di mana ia membutuhkan galvanisasi (proses kimia
yang mencelupkan bagian dalam mandi air panas untuk menutupi mereka dalam lapisan) untuk
menghentikan korosi. Lebih disukai karena meninggalkan celah yang memungkinkan gas keluar
sementara lasan jahitan dapat menjebak udara di antara komponen-komponen yang menyebabkan
mereka mengembang dengan panas dan dengan demikian menyebabkan retak lasan.

Bab 2 Pemilihan jenis dan konsep kendaraan

66

Baut & Pengencang Berulir

Gambar 2-59 Baut

Aspek positif dari baut dan pengencang berulir (mur dan sekrup) adalah kenyataan bahwa mereka
dapat dilepas dan tidak merusak material. Ini berarti mereka dapat dipasang kembali tanpa perlu
menggunakan bahan baru, atau komponen dapat dilonggarkan atau disesuaikan. Namun demikian,
poin negatifnya adalah bahwa pengencang akan kendur seiring waktu karena getaran mobil, dan
sambungan tidak akan sekaku yang telah dilas bersama. Selanjutnya, beban pada sambungan akan
melewati pengencang yang berarti tidak dapat didistribusikan secara merata. Lebih umum
menggunakan pengencang berulir untuk memasang bagian-bagian pada sasis, daripada membangun
sasis itu sendiri. Ada kasus-kasus di mana bagian-bagian perlu divariasikan untuk model kendaraan
yang berbeda atau di mana area sasis perlu dilepas kemudian dibaut, misalnya penyangga penopang
yang menghalangi akses untuk melepas mesin adalah salah satu contohnya.

Paku keling

Gambar 2-60 Paku Keling

Paku keling bekerja dengan cara yang sama seperti baut tetapi prosesnya berbeda. Dengan paku
keling, alih-alih mengencangkan pengikat seperti yang terjadi dengan baut, ujung-ujung batang
pendek yang berjalan melalui lubang dihancurkan sehingga menjepit dan menyatukan potongan-
potongan. Paku keling pada awalnya digunakan untuk pembangunan jembatan dan kapal, dan
dipaksa untuk dibentuk setelah dipanaskan dan dilunakkan. Metode ini aman dan masih digunakan,
tetapi membutuhkan banyak waktu. Dengan kendaraan, keling yang lebih umum dikenal sebagai
'keling pop'. Ini adalah tabung hampa dengan flensa di atasnya, dan pin berjalan dari ujung tanpa
Pemilihan jenis dan konsep kendaraan Bab 2
67

mengarah yang menjulur sekitar 5cm di ujung lainnya. Tabung berlubang didorong melalui lubang
komponen sehingga bergabung terjadi, dan akhirnya pin ditarik yang menghancurkan tabung
kembali terhadap flensa dan menjepit sambungan di antara, dan tahap terakhir adalah di mana pin
putus. Metode ini dapat disabotkan, sehingga membuatnya jauh lebih tidak memakan waktu dan
efisien.

Gambar 2-61 Paku Keling

Paku keling lebih cepat dalam proses perakitan dibandingkan dengan pengencang berulir, dan lebih
kecil kemungkinannya untuk mengendur di bawah getaran. Namun, mereka tidak dapat digunakan
kembali, karena begitu mereka telah dilonggarkan mereka dihancurkan. Dalam desain mobil, lebih
efektif memuatnya dalam bentuk geser, yang melintasi paku keling, daripada dalam ketegangan
yang sepanjang paku keling. Paku keling tidak banyak digunakan pada sambungan struktural utama,
tetapi lebih banyak pada kurung dan panel tambahan. Jenis sambungan ini biasanya terlihat pada
mobil kit atau pesawat terbang yang menggunakannya untuk menyatukan panel luar. Dalam
produksi kendaraan, kami melihat bahwa itu paling tidak disukai, dan bahkan ketika itu telah
digunakan dalam kendaraan sebelumnya, pengelasan spot saat ini akan menggantikannya.

Sendi Berikat

Gambar 2-62 Sambungan berikat

Bab 2 Pemilihan jenis dan konsep kendaraan
68

Penggunaan perekat adalah metode lain untuk mengikat sambungan. Yang paling umum adalah
epoksi dengan pengeras yang digunakan untuk membuat reaksi kimia (dikenal sebagai akselerator),
metode lain adalah memanaskan lem dalam oven. Metode ini memungkinkan beban pada
sambungan tersebar di permukaan perkawinan secara merata dan merata sehingga mencegah "titik
panas". Akibatnya produsen tidak perlu menggunakan panel yang lebih tebal tetapi bebas
menggunakan yang lebih tipis dan lebih ringan. Lem juga merupakan pilihan yang baik karena
kendaraan tidak mengalami panas yang mempengaruhi dan dapat mendistorsi logam, seperti yang
terjadi pada pengelasan.

Gambar 2-63 Sambungan terikat dalam industri

Perekat sangat kuat, dan terutama yang digunakan untuk industri, tahan lama dan terjamin. Namun,
permukaan perlu dipersiapkan dengan hati-hati untuk memastikan kekuatan dan daya tahan
maksimum ketika bergabung dengan permukaan dengan perekat. Keuntungan lain, terutama dalam
masyarakat kontemporer adalah bahwa perekat dapat dipecah lagi jika tingkat panas yang sesuai
diterapkan pada mereka, sehingga bagian dan bahan yang berbeda dapat dipisahkan jika perlu dan
didaur ulang. Sambungan terikat digunakan dengan semua kendaraan struktur komposit seperti
mobil F1 dan supercar. Ada juga kendaraan berbingkai aluminium tempat metode ini diterapkan,
misalnya kita tidak menggunakannya di Lotus Elise. Bersamaan dengan pengikatan, ada keamanan
tambahan pengencang (paku keling) yang digunakan untuk menahan sambungan di tempat untuk
waktu yang dibutuhkan, daripada harus memasangnya pada jig.