Malikussaleh Industrial Engineering Journal Vo.1 No.

1 (2012) 11-18
ISSN 2302 934X

Planning and Product Control

Perencanaan Pengendalian Produksi Air Minum Dalam Kemasan

Menggunakan Metode Aggregate Planning

Amri*, Trisna dan Efrida Nurhasanah Harahap

Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Malikussaleh, Aceh-Indonseia
*
Corresponding Author: amri_ir@yahoo.co.id

Abstract – CV. Saqua Pasee merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam industri Air Minum
Dalam Kemasan (AMDK) dengan merek produk IE RO. Perusahaan dalam menentukanpermintaan p ada
p e r i od e b e r i ku t n ya h an y a melakukan peramalan permintaan berdasarkan data penjualan periode-
periode sebelumnya. Sehinggaperusahaan tidak dapatmemenuhi permintaan pelanggan dengan tepat waktu
dan mengakibatkan penumpukan persediaan, biaya penyimpanan dan biaya persediaan yang tinggi. Adapun
tujuan penelitian ini adalah merencanakan dan mengendalikan produksi Air Minum Dalam Kemasan, untuk
memenuhi permintaan yang akan datang dengan total biaya yang minima. Pendekatan yang dilakukan untuk
menentukan permintaan periode berikutnya pada CV. Saqua Pasee dilakukan dengan peramalan metode Time
Series, dan perencanaan pengendalian produksi dengan Metode Perencanaan Heuristik dan Optimasi. Hasil
yang diperoleh dari peramalan dengan bantuan Sofware Quantity System, metode terpilih yaitu pada metode
Simple Average dengan jumlah MAD terkecil sebesar 594,92. Biaya total produksi dengan menggunakan
Metode Perencanaan Heuristik adalah sebesar Rp.91.943.017 sedangkan Metode Perencanaan Optimasi
adalah sebesar Rp. 241.549.840, sehingga metode yang terpilih dalam perencanaan produksi adalah dengan
Metode Perencanaan Heuristik. Copyright ©2012 Department of industrial engineering. All rights reserved.

Keywords: Perencanaan persediaan, Peramalan, Aggregate Planning, Air Minum

1 Pendahuluan sebesar 1.675 dus, sementara barang yang dikeluarkan

1.1 latar belakang masalah
Salah satu tujuan perusahaan adalah untuk
mendapatkan keuntungan yang maksimum dan biaya
yang minimal.Untuk itu dibuat suatu perencanaan
produksi agregat yang dapat menstabilkan tujuan-
tujuan tersebut dengan baik.Banyak hal yang harus
dilakukan oleh suatu perusahaan untuk mencapai
tujuan, salah satunya adalah bagaimana menentukan
jenis produk yang harus dihasilkaan dengan
memanfaatkan sumber daya yang ada sehingga mampu
memberikan nilai maksimum terhadap laba.
CV. Saqua pasee produksi yang dihasilkan adalah air
mineral dalam kemasan kecil 240 ml, ukuran sedang 600
ml dan ukuran galon. Dalam menentukanpermintaan
p a d a p e r i od e b e r ik u tn y a h an y a melakukan
peramalan permintaan berdasarkan data penjualan
periode-periode sebelumnya. Berdasarkan data bulan
april 2012, barang yang diproduksi untuk ukuran 240 ml
sebesar 2.297 dus, dan sisa barang dari bulan maret
untuk bulan april hanya 2.216 dus, sehingga terjadi
penumpukan barang pada bulan mei karena sisa dari
bulan april. Hal ini sangat mempengaruhi terhadap biaya
penyimpanan dan biaya persediaan yang tinggi
diakibatkan kurangnya pengendalian dalam menentukan
jumlah persediaan yang disesuaikan dengan peramalan
permintaan.
Persediaan produksi dalam perusahaan sangat
penting maka diperlukan perencanaan yang baik dalam
pengendalian bahan baku yang optimal. Hal ini
dikarenakan pihak perusahaan tidak
mempertimbangkan permintaan dan kapasitas
sumberdaya untuk produksi yang dimiliki (kapasitas
mesin, tenaga kerja, teknologi yang dimiliki, d an
informasi).
Pada penelitian ini penulis mencoba melakukan
sebuah penelitian yang difokuskan pada Perencanaan
dan Pengendalian Produksi dengan metode Aggregate
Planning untuk mengatasi dan menghin dari tinggi
rendahnya persediaanyang mengakibatkan
peningkatan biaya simpan semakin tinggi, dengan

Manuscript received July 3, 2012; revised October 1, 2012 Copyright ©2012 Department of Industrial Engineering. All rights reserved.
12
Perencanaan Pengendalian Produksi Air Minum Dalam Kemasan Menggunakan Metode Aggregate Planning

harapan semua permintaan dapat terpenuhi secara 2.1 Fungsi Perencanaan Agregat
tepat waktu dengan biaya yang minimal dan dapat
Beberapa fungsidari perencanaan agregat adalah
mengendalikan produksi sesuaidengansumberdayayang
[13]:
tersedia pada perusahaan. Perencanaan ini diusulkan
kepada bagian manajemen produksi sebagai upaya 1. Menemukan metode yang tepat untuk digunakan
menentukan cara terbaik dalam memenuhi permintaan sebagai strategi perusahaan dalam menghadapi
dengan menyesuaikan tingkat produksi, kebutuhan jumlah permintaan, sehingga ditemukan jumlah
tenaga kerja, persediaan, waktu lembur, sub kontrak biaya terkecil.
dan semua variabel yang dapat dikendalikan 2. Menjamin rencana penjualan dan rencana
perusahaan. produksi konsisten terhadap rencana strategi
perusahaan
1.2. Rumusan Masalah 3. Alat ukur performansi proses perencanaan
produksi
Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan di
4. Menjamin kemampuan produksi konsisten
atas, maka perumusan masalah yang dilakukan dalam
terhadap rencana produksi dan membuat
penelitian ini adalah “Bagaimana merencanakan dan
penyesuaian
mengendalikan produksi untuk memenuhi permintaan
5. Memonitor hasil produk actual terhadap
yang akan datang dengan total biaya yang minimal ?
rencana produksi dan membuat penyesuaian
6. Mengatur persediaan produk jadi untuk
1.3 Tujuan Penelitian mencapai target dan membuat penyesuaian
7. Mengarahkan penyusunan dan pelaksanaan
Adapun tujuan dari penelitian ini adalah untuk
jadwal induk produksi
merencanakan dan mengendalikan produksi Air Minum
Dalam Kemasan (AMDK) untuk memenuhi permintaan
2.2 Tujuan Perencanaan Agregat Planning
yang akan datang dengan total biaya yang minimal.
Perencanaan agregat bertujuan untuk [1]:
1. Mengembangkan perencanaan produksi
2. Tinjauan Pustaka yangfeasible pada tingkat menyeluruh yang
2.1 Definisi Agregat Planning akan mencapai keseimbangan antara
permintaan dan suplai dengan memperhatikan
Perencanaan agregat berarti menggabungkan biaya minimal rencana produksi yang dibuat,
sumberdaya-sumber daya yang sesuai ke dalam istilah- walaupun biaya bukan satu-satunya bahan
istilahyang lebih umum dan menyeluruh. Dengan pertimbangan.
adanya ramalan permintaan, serta kapasitas fasilitas, 2. Sebagai masukan perencanaan sumber
persediaan jumlah tenaga kerja dan input produksi yang dayasehingga perencanaan sumber daya
saling berkaitan., maka perencana harusmemilih tingkat dikembangkan untuk mendukung perencanaan
output untuk fasilitas selama tiga sampai delapan belas produksi
bulan ke depan. Perencanaan ini diantaranya bisa 3. Meredam (stabilisasi) produksi dan tenaga kerja
diterapkan untuk perusahaan manufaktur, rumah sakit, terhadap fluktuasi permintaan
akademi serta, pernerbit buku [1].
Perencanaan agregat merupakan bagian dari 2.3 Input Perencanaan Agregat
sistemperencanaan produksi yang lebih besar, Informasi yang diperlukan untuk membuatperencanaan
sehinggapemahaman mengenai keterkaitan antara agregat yang efektif [3]:
rencana danbeberapa faktor internal dan eksternal
merupakansesuatu yang berguna. Di lingkungan 1. Sumber daya yang tersedia sepanjang
perusahaanmanufaktur, jadwal produksi utama yang perioderencana produksi harus diketahui
dihasilkanmemberikan input untuk sistem MRP 2. Data permintaan yang berasal dari peramalan dan
yangmengutamakan mengenai perolehan atau produksi pesanan yang kemudian diterjemahkan kedalam
komponen-komponen yang diperlukan. Jadwal kerja tingkat produksi
yang mendetil untuktenaga kerja dan penjadwalan 3. Memasukkan kebijakan perusahaan yang berkenaan
berprioritas untuk produk dihasilkan sebagai tahapan dengan perencanaan agregat, misalnya perubahan
terakhir sistemperencanaan produksi [6]. tingkat tenaga kerja, dan penentuan kebutuhan
sumber daya

Copyright ©2012 Department of Industrial Engineering. All rights reserved Malikussaleh Industrial Engineering Journal Vol.1 No.1 (2012) 11-18

Amri, Trisna dan Efrida Nurhasanah Harahap
2.4 Output Perencanaan Agregat
Output dari proses perencanaan agregat biasanya
berupa jadwal produksi untuk pengelompokkan produk
berdasarkan “famili”. Misalnya untuk produsen mobil,
output memberikan informasi mengenai berapa mobil
yang harus diproduksi , tetapi bukan pada berapa mobil
yang bermerk A, berseri B maupun berseri C. Jadi berupa
jumlah keseluruhan output yang dihasilkan tiap periode
tertentu bukan berdasarkan tipe.
2.5 Metode – Metode Perencanaan Agregat
Metode – metode perencanaan agregat adalah metode
heuristik (trial and error) dan metode optimasi.
1. Metode heuristik (trial – and – error)
Berikut ini adalah 5 tahapan dalam
metodepembuatan.Metode heuristik [7]:
 Tentukan permintaan pada setiap periode
 Tentukan berapa kapasitas pada waktu – waktu
biasa, waktu lembur, dan tindakan SubKontrak
pada setiap periode.
 Tentukan biaya tenaga kerja, biaya pengangkatan
dan pemberhentian tenaga kerja, serta biaya
penambahan persediaan.
 Pertimbangan kebijakan perusahaan yang dapat
diterapkan pada para pekerja dan tingkat
persediaan.
 Kembangkan rencana – rencana alternatif dan
amatilah biaya totalnya.
Beberapa metoda Heuristik antara lain :
 Metode pengendalian tenaga kerja Pada metode
ini, jumlah yang diproduksi pada periode pertama
diinisialkan sebesar demand pada periode
pertama. Jika demand pada periode berikutnya
mengalami kenaikan, maka akan dilakukan
penambahan kapasitas. Jika pada periode
berikutnya demand mengalami penurunan, maka
produksi akan diturunkan sebesar demandnya.
 Metode pengendalian persediaan Metode ini
menerapkan tingkat produksi sebesar permintaan
rata – ratanya .jika jumlah produksi lebih besar,
maka kelebihannya akan akan disimpan sebagai
persedian. Jika kondisi yang terjadi sebaliknya
maka persediaan akan dikeluarkan untuk
memenuhi permintaan. Selanjutnya akan
dievaluasi apakah selama masa perencanaan tetap
akan terjadi kekurangan. Jika masih ada
kekurangan, maka bagian produksi harus
menyesuaikan persediaan.awalnya sebesar
maksimal kekurangan yang terjadi selama masa
periode perencanaan tersebut. Sehingga, tidak
akan terjadi kekurangan pada suatu periode.
Kelemahan metode ini yaitu biaya persediaan yang
membengkak
Copyright ©2012 Department of Industrial Engineering.All rights reserved.
13
 Metode pengendalian subkotrak Metode ini
berproduksi pada tingkat demand yang paling kecil
selama periode perencanaan. Apabila pada suatu
periode demand lebih besar dibandingkan tingkat
produksi, maka akan dilakukan SubKontrak.
 Metode campuran Pada metode campuran, tingkat
produksi pada tingkat diset berdasarkan kondisi
actual. Tingkat produksi ini ditentukan berdasarkan
jumlah lintasan produksi atau mesin, jumlah hari
kerja, tingkat efisiensi, tingkat utilitas mesin dan
jumlah shiftnya. Apabila terjadi kelebihan akan
disimpan, jika kekurangan akan dilakukan over
time untuk menaikkan kapasitas. Kenaikan
kapasitas maksimal sebesar 25% dari kapasitas
reguler. Jika masih kekurangan diperbolehkan
melakukan SubKontrak. Jadi pada metode ini,
variabel yang dikendalikan tidak hanya satu
variabel produksi, tetapi bisa lebih dari 2 variabel
produksi.
2. Metode optimasi
Perencanaan agregrat dapat digunakan
menggunakan metode optimasi yang terdiri atas model
programa linier dan model transportasi land. Metode ini
mengijinkan penggunaan produksi reguler,
overtime,inventory, back order, dan SubKontrak. Hasil
perencanaan yang diperoleh dapat dijamin optimal
dengan asumsi optimistik bahwa tingkat produksi dapat
dirubah dengan cepat. Agar metode ini dapat
diaplikasikan, kita harus memformulasikan persoalan
perencanaan ageregat sehingga [2]:
 kapasitas tersedia (supply) dinyatakan dalam kg
yang sama dengan kebutuhan (demand).
 total kapasitas horizon perencanaan harus
sama dengan total peramalan kebutuhan. Bila tidak
sama, kita gunakan variabel dummy sebanyak
jumlah selisih tersebut dengan kg cost nol.
 semua hubungan biaya merupakan hubungan
linier.
a) Model progam linier
 Program linier dapat digunakan sebagai alat
perencanaan agregat. Model ini dibuat karena
avaliditas pendekata koefisien manajemen sukar
dipertanggungjawabkan. Asumsi model programa
linier adalah : Tingkat permintaan (Dt) diketahui
dan diasumsikan determistik
 Biaya variabel – variabel ini bersifat linier dan
variabel – variabel tersebut dapat berbentuk
bilangan riil
 Batas atas dan bawah jumlah produksi dan
inventory mempresentasikan batasan kapasitas
dan space yang bisa dipakai. Asumsi ini sering kali
menyebabkan model program linier kurang
realistis jika diterapkan. Misalnya variabel
Malikussaleh Industrial Engineering Journal Vol.1 No.1 (2012) 11-18
14
Perencanaan Pengendalian Produksi Air Minum Dalam Kemasan Menggunakan Metode Aggregate Planning
berbentuk bilangan riil, sementara itu pada
kenyataannya nilai variabel – variabel tersebut
adalah bilangan bulat.Tujuan dari formulasi
program linieradalah meminimasi ongkos
total yang berbentuk linier terhadap kendala
– kendala linier.
b) Model transportasi
Untuk kepentingan yang lebih efisien,
Bigelmengusulkan model perencanaan produksi
agregat dengan menggunakan teknik transport
shipment problem (TSP).Model ini dilakukan dengan
menggunakan bantuan tabel transportasi.
Untukmemudahkan proses perencanaan agregat,
metode ini dibantu dengan supply demand, dimana
barismenandakan alternatif kapasitas yang ada dan
kolom menunjukkan demand yang harus dipenuhi.
Pada setiap cell, terdapat biaya untuk masing –
masing alternative kapasitas.
3. Biaya Perencanaan Agregat
Sebagian besar metode perencanana agregat
menentukan suatu rencana yang minimasi biaya. Jika
permintaan diketahui, maka biaya-biaya berikut harus
dipertimbangkan [3]:
1. Haring cost (ongkos penambahan tenaga kerja)
Penambahan tenaga kerja menimbulkan ongkos -
ongkos untuk iklan, proses seleksi, dan training.
Ongkos training merupakan ongkos yang besar
apabila tenaga kerja yang direkrut adalah tenaga
keja baru yang belum berpengalaman.
2. Faring cost (ongkos pemberhentian tenaga keja)
Pemberhentian tenaga kerja biasanya terjadi karena
semakin rendahnya permintaan akan produk yang
dihasilkan, sehingga tingkat produksi akan menurun
secara drastis ataupun karena persoalan teknis
seperti produktivitas yang menurun, serta factor
yang ada pada diri tenga kerja itu
sendiri.pemberhentian ini mengakibatkan
perusahaan harus mengeluarkan uang pesangon
bagi karyawan yang di PHK, menurunkan moral kerja
dan produktifitas karyawan yang masih bekerja, dan
tekanan yang bersifat sosial.
3. Overtime cost dan undertime cost (ongkos
lemburdan ongkos menganggur) Penggunaan waktu
lembur bertujuan untuk meningkatkan output
produksi, tetapi konsekuensinya perusahaan harus
mengeluarkan ongkos tambahan lembur yang
biasanya 150% dari ongkos kerja regular. Disamping
ongkos tersebutadanya lembur biasanya akan
memperbesar tingkat absen karyawan dikarenakan
faktor kelelahan fisikpekerja. Kebalikan dari kondisi
diatas adalah bilaperusahaan mempunyai kelebihan
tenagakerja dibandingkan dengan jumlah tenaga
kerjayang dibutuhkan untuk kegiatan produksi.
Copyright ©2012 Department of Industrial Engineering. All rights reserved
Tenaga kerja berlebih inikadang – kadang bisa
dialokasikan untuk kegiatan lain yang produktif
meskipun tidak selamanya efektif. Bila tidak dapat
dialokasikan yang efektif. Maka perusahaan
dianggap menanggung ongkos menganggur yang
besarnya merupakan perkalian antara jumlah
yangtidak terpakai dengan tingkat uaph dan
tunjangan lainnya.
4. Inventory cost dan back order cost (ongkos
persediaan dan ongkos kehabisan persediaan)
Persediaan mempunyai fungsi mengantisipasi
timbulnya kenaikan permintaan pada saat – saat
tertentu. Konsekuensi dari kebijakakan perusahaan
adalah timbulnya ongkos penyimpanan (Inventory
cost dan back order cost) yang berupa
ongkostertahannya modal, pajak, asuransi,
kerusakanbahan, dan ongkos sewa gudang.
Kebalikan darikondisi diatas, kebijakkan tidak
mengadaaan persediaan.Seolah - olah
menguntungkan tetapisebenarnya dapat
menimbulkan kerugian dalam bentuk ongkos
kehabisan persediaan.Ongkos kehabisan persediaan
ini dihitung berdasarkan berapa permintaan yang
datang tetapi tidak dilayani karena barang yang
diminta tidak tersedia.Kondisi ini pada sistem MTO.
Akan mengakibatkan jadwal penyerahan order
terlambat, sedangkan pada sistem MTS akan
mengakibatkan beralihnya pelanggan ke produk lain.
Kekecewaanpelanggan karena tidak tersedianya
barang yang dibutuhkan sehingga akan
diperhitungkan sebagai kerugian bagi perusahaan,
dimana kerugian tersebut dikelompokan sebagai
ongkos kehabisan persediaan. Ini samanilainya
dengan pemesanan kembali bilakonsumen masih
bersedia menungu.
5. Sub-contract (ongkos SubKontrak)
Pada saat permintaan melebihi kemampuan
kapasitas reguler, biasanya perusahaan
menSubKontrak kelebihan permintaan yang tidak
bisa ditanganinya sendiri kepada perusahaan lain.
Konsekuensinya dari kebijakan ini adalah timbulnya
ongkos SubKontrak, dimana biasanya ongkos
menSubKontrak ini menjadi lebih mahal
dibandingkan memproduksi sendiri dan adanya
resiko terjadinya keterlambatan penyerahan dari
kontraktor [2].
3. Metodologi Penelitian
Metodologi yang digunakan dalam penelitian ini
terbagi menjadi beberapa tahap, Yaitu : Pendahuluan,
Tinjauan Pustaka, Analisa Hasil, Kesimpulan dan saran
Adapun data sekunder yang dibutuhkan dalam
penelitian ini adalah sebagai berikut :
a. Data Jumlah Permintaan Perusahaan
b. Data Produksi
Malikussaleh Industrial Engineering Journal Vol.1 No.1 (2012) 11-18
 15
Amri, Trisna dan Efrida Nurhasanah Harahap

c. Data Jumlah Hari Kerja Karyawan Bagian Produksi 4.2 Peramalan

d. Data Jam Kerja/Hari
Hasil peramalan selama 12 bulan ke depan adalah
e. Data Gaji Karyawan
sebagai berikut :
f. Data Kapasitas Gudang
g. Data Biaya Maintenent Gudang dan Produksi Tabel 2. Demand Forecast Jumlah Permintaan Hasil
Peramalan Produk
h. Data Jumlah Shift
i. Data Biaya Reguler Time, Over Time, Biaya Tenaga
No Bulan Peramalan (dus)
Kerja perhari dan data-data Status inventory pada
akhir periode. 1 Juli 2012 41.729
2 Agustus 2012 42.365
3 September 2012 42.410
4. Hasil Penelitian
4 Oktober 2012 42.366
Data Jumlah Permintaan Air Minum Dalam Kemasan 5 November 2012 42.293
(AMDK) ukuran 240 dan 600 ml Bulan Juli 2011 - Juni 6 Desember 2012 42.161
2012dapat dilihat pada Tabel 1. 7 Januari 2013 41.923
8 Februari 2013 41.925
9 Maret 2013 41.959
4.1 Data Jumlah Hari Kerja dan biaya
10 April 2013 42.007
CV. Saqua Pasee dalam proses kerja tidak memiliki 11 Mei 2013 41.961
shift, dan waktu kerja masing-masing operator bekerja 12 Juni 2013 42.031
selama 7 jam dan istirahat selama 1 jam kerja regular Jumlah 505.129
308, lembur 57 djumlah total 365 hari. Adapun data-
data biaya Pada Bulan Juli 2011- Juni 2012 yang 4.3 PerencanaanAgregate
dibutuhkan dalam perhitungan adalah sebagai berikut
Dalam Metode heuristik terdapat 3 metode, yaitu
ini :
metode pengendalian persedian tenaga kerja, metode
pengendalian persediaan, metode pengendalian
Tabel 1 Jumlah Permintaan Air Minum subkontrak, dan metode campuran. Berdasarkan data
Jumlah Permintaan peramalan pada Tabel 1 maka dapat dihitung :
No. Periode
(dus)
1 Juli 2011 41.729 1. Metoda Heuristik
2 Agustus 2011 43.000
Tahapan Dalam Metode Heuristik dengan Metode
3 September 2011 42.500
4 Oktober 2011 42.235 Campuran ada beberapa tahap, tahap-tahap tersebut
5 November 2011 42.000 dapat diuraikan sebagai berikut
6 Desember 2011 41.500 a. Penetuan rata – rata Produksi :
7 Januari 2012 40.500  Total produksi selama 1 tahun atau 12
8 Februari 2012 41.935
periode (Juli 2012- Juni 2013)
9 Maret 2012 42.235
10 April 2012 42.435 o Rata-rata produksi/bulan = 505.129 dus
11 Mei 2012 41.500 o Rata-rata produksi dalam 1 bulan =
Juni 2012 43.000 505.129
 42.047 dus
12
o Jumlah tenaga kerja = 26 orang 42.047
o Biaya produksi regular = Rp. 4.300 /dus o Rata-rata produksi setiap hari 
o Biaya produksi lembur = Rp. 5.500/dus 26
o Biaya penyimpanan = Rp. 500/dus 1.617,2 2dus
o Persediaan awa = 1.675 dus 1.617
o Persediaan akhir = 1.500 dus o Rata-rata produksi pekerja/hari  62,2
o Biaya persediaan awal= Rp. 120.000
26
o Jumlah produksi/hari=2.925 dus 62 dus/hari
o Biaya lembur/hari/orang = Rp 20.000Kapasitas 62,2
Overtime (Jam) 6 jam (jika lembur) o Output pekerja per jam =  8,89 ≈9
7
dus/jam

Copyright ©2012 Department of Industrial Engineering.All rights reserved. Malikussaleh Industrial Engineering Journal Vol.1 No.1 (2012) 11-18
16
Perencanaan Pengendalian Produksi Air Minum Dalam Kemasan Menggunakan Metode Aggregate Planning

505.129 Adapun perhitungan-perhitungan yang dilakukan

o Output pekerja per bulan =  19.406
26
dus/orang
b. Menentukan Kapasitas Waktu normal dan Waktu
Lembur Pada Setiap Periode
Pengerjaan produk (AMDK) menggunakan mesin
sebanyak 2 buah dan kedua mesin tersebut mampu
menghasilkan sekitar 1.617 dus dalam satu hari.
 Kapasitas produksi reguler = hari kerja reguler x
kapasitas produksi satu hari.
 Kapasitas produksi lembur = hari kerja lembur x
kapasitas produkri satu hari
Perhitungan kapasitas waktu normal dan waktu
lembur datap dilihat pada tabel 3 dibawah ini
c. Perhitungan Biaya Kapasitas Overtime
dalam penentuan besar biaya overtimeadalah :
o Tingkat produksi air minum dalam kemasan per
bulan berdasarkan pada hasil peramalan yang
terkecil, yaitu 41.729.
o Perhitungan Kapasitas Overtime Setiap Periode
Kapasitas Overtime = Jumlah Pekerja Maksimal x
Jumlah\Hari Lembur x Output Pekerja/Hari
Perhitungan Kekurangan Regular Time, kapasitas
overtime, biaya overtime, jumlah tenaga kerja, dan biaya
tenaga kerja
Adapun perhitungan biaya tersebut adalah sebagai
berikut :
o Biaya regular/jam = Rp. 4.300/7 = Rp. 614 /jam
o Biaya regular/dus =(Rp. 614).(9dus)=Rp.5.559/dus
o Biaya Overtime/dus = (Rp. 917).(9 dus)= Rp.
8.299/dus
o Biaya Overtime/jam = Rp. 5.500/6=Rp. 917/jam

Tabel 3 Kapasitas Produksi Bulan Juli 2012- Juni 2013

Kapasitas Kapasitas Kapasitas

Kerja Kerja
Produksi Produksi Produksi
Bulan Regular Lembur Total Hari
Regular Lembur Dalam Satu
(Hari) (Hari)
(dus) (dus) Hari (dus)
Juli 2012 26 4 42.042 6.468 1.617 30
Agustus 2012 25 6 40.425 9.702 1.617 31
September 2012 27 3 43.659 4.851 1.617 30
Oktober 2012 26 4 42.042 6.468 1.617 31
November 2012 24 6 38.808 9.702 1.617 30
Desember 2012 27 3 43.659 4.851 1.617 31
Januari 2013 25 5 40.425 8.085 1.617 31
Februari 2013 26 4 42.042 6.468 1.617 29
Maret 2013 26 4 42.042 6.468 1.617 31
April 2013 28 2 45.276 3.234 1.617 30
Mei 2013 24 6 38.808 9.702 1.617 31
Juni 2013 25 5 40.425 8.085 1.617 30

Perhitungan kapasitas overtime dapat dilihat pada tabel 2012

4 dibawah ini
Desember 62,2
3 26
2012 4.851,60
Tabel 4. Perhitungan Kapasitas Overtime
Januari 62,2
Output 5 26
Kerja Jlh Kapasitas 2013 8.086,00
pekerja/ Februari 62,2
Periode Lembur Pekerja Overtime 4 26
hari 2013 6.468,80
/Hari Maksimal (dus)
(dus) Maret 62,2
4 26
Juli 2012 4 26 62,2 6.468,80 2013 6.468,80
Agustus 62,2 April 2013 2 26 62,2 3.234,40
6 26
2012 9.703,20 Mei 2013 6 26 62,2 9.703,20
September 62,2 Juni 2013 5 26 62,2 8.086,00
3 26
2012 4.851,60
Oktober 62,2
4 26
2012 6.468,80
November 6 26 62,2
9.703,20

Copyright ©2012 Department of Industrial Engineering. All rights reserved Malikussaleh Industrial Engineering Journal Vol.1 No.1 (2012) 11-18
 17
Amri, Trisna dan Efrida Nurhasanah Harahap

Berdasarkan hasil perhitungan diperoleh : (Waktu Standar) = Rp 5.500 (0,13) = Rp

o Biaya Tenaga Kerja = (Jumlah Tenaga Kerja) . (Gaji 715 per dus /orang
Pekerja/Bulan) = (2) (Rp. 1.500.000)= Rp.  Subkontrak (Tidak dilakukan perhitungan karena
3.150.053,08. perusahaan tidak ada aktivitas produksi subkontrak
o maka biaya total yang harus dikeluarkan jika ke perusahaan lain)
menggunakan Metode Campuran adalah sebesar
2. Penentuan Kapasitas Produksi per Periode
Rp.91.943.017,96 Jumlah unit yang dapat diproduksi setiap bulannya
selama tahun 2012 dengan jumlah tenaga kerja yang
ada saat ini adalah 26 orang sebagai berikut:
4.4 Metode Optimasi
perhitungan penentuan biaya produksi yang  Jlh Hari Kerja x Jam Kerja Efektif/ 
 
dilakukan dalam metode ini dipilih model metamatis  Jlh Hari Kerja /tahun x Jlh Tenaga Kerja 
Reguler Time Capacity 
(transportasi) dapat dilihat pada uraian berikut ini Waktu Standar
1. Penentuan Jumlah dan biaya Tenaga Kerja
Untuk menentukan jumlah dan biaya tenaga kerja  Jlh Hari Kerja x Jlh Jam Lembur x
 
Overtime Capacity   
yang diperlukan dalam produksi air minun,dibutuhkan Jlh Tenaga Kerja
data hari kerja. Waktu Standar
a. Penentuan Jumlah Tenaga Kerja Jam Kerja Efektif (JKE)/thn = Jumlah jam kerja/hari x (1-
Tingkat absensi) x Jumlah hari kerja/thn
Dengan tingkat absensi sebesar 3 %, jumlah tenaga
kerja sebanyak 26 orang dan 7 jam kerja per harinya. JKE = 7 x (1–0,03) x 365
Jumlah produk yang akan dijual selama Juli 2012- Juni JKE = 2478,4jam kerja/tahun
2013(sesuai dengan hasil peramalan) adalah sebanyak
Perhitungan kapaisitas produksi perperiode dapat
506.067dus.
dilihat pada tabel 5 dibawah ini :
 Waktu Produksi = Waktu standar x Jumlah
penjualan tahun 2012 3. Biaya Total Produksi
 Waktu standar = Jam Kerja per-hari/dus per-hari
Dari data JIP, dapat dihitung biaya produksi dengan
Sehingga dapat diperoleh waktu produksi sebesar
mengalikan setiap kapasitas yang diperlukan dengan
:Waktu standardus/hari = Total Permintaan/Total Hari
biayanya masing-masing.Adapun data biaya produksi ini
Kerja/Tenaga Kerja= 506.067/365/26 = 53,32dus/hari
diperlukan untuk memilih banyaknya tenaga kerja
per-orang
dankerja yang memiliki biaya terkecil pada ketiga
 Waktu standar jam/dus = Jam Kerja per-hari/dus
alternatif penggunaan tenaga kerja.perhitungan biaya
per-hari = 7 jam/53,32 = 0,13 jam/dus untuk tenaga kerja adalahRp. 41.549.840
 Waktu Produksi = 0,13x (506.067 + 1.675- 1.500)=
Perhitungan total biaya keseluruhan diasumsikan
0,13 x 506.242= 65.811,4 jam bahwa sejak awal telah tersedia tenaga kerja sebanyak
26 orang sehingga tidak ada biaya perekrutan tenaga
b. Penentuan Biaya Tenaga Kerja kerja yang ditambahkan ke dalamnya. Hasil perhitungan
Perhitungan biaya untuk pengerjaanproduk adalah biaya adalah sebagai berikut:
sebagai berikut: Biaya Produksi =Rp. 41.549.840
Biaya PersediaanAwal (1.675 x 120.000)
 Biaya Reguler Time (RT)
Biaya Reguler Time = Rp. 201.000.000
( Biaya produksi RT / hari / unit) . (Wkt. standar) Biaya Perekrutan Tenaga

jlh. jam kerja / hari Kerja =Rp. 0+
Rp. 4.300 (0,13)
= Rp 79,85 ≈ 80/dus /orang Total Biaya produksi = Rp. 241.549.840
7
 Biaya Overtime (OT)
Biaya Overtime=(Rp Biaya OT/jam/orang)

Copyright ©2012 Department of Industrial Engineering.All rights reserved. Malikussaleh Industrial Engineering Journal Vol.1 No.1 (2012) 11-18
18
Perencanaan Pengendalian Produksi Air Minum Dalam Kemasan Menggunakan Metode Aggregate Planning

Tabel 5. Penentuan Kapasitas Produksi Reguler Time dan Over time

Jlh jam Waktu Jumlah

Jumlah hari Jlh jam kerja Kapasitas
Bulan lembur Standar tenaga kerja
kerja (hari) efektif (jam)
(jam) (jam/unit/org) (orang) RT (unit) OT (unit)
Juli 2011 30 2478,4 6 0,13 26 40.741 36.000
Agustus 2011 31 2478,4 6 0,13 22 35.622 31.477
September 2011 30 2478,4 6 0,13 26 40.741 36.000
Oktober 2011 31 2478,4 6 0,13 26 42.099 37.200
November 2011 30 2478,4 6 0,13 26 40.741 36.000
Desember 2011 31 2478,4 6 0,13 26 42.099 37.200
Januari 2012 31 2478,4 6 0,13 26 42.099 37.200
Februari 2012 29 2478,4 6 0,13 26 39.383 34.800
Maret 2012 31 2478,4 6 0,13 26 42.099 37.200
April 2012 30 2478,4 6 0,13 26 40.741 36.000
Mei 2012 31 2478,4 6 0,13 26 42.099 37.200
Juni 2012 30 2478,4 6 0,13 26 40.741 36.000
Total 365 29740,8 489.203 432.277

5 Kesimpulan
Perencanaan Agregat dapat dilakukan denganmetoda
Heuristik, antara lain : MetodaPengendalian tenaga
kerja, Metoda PengendalianSub Kontrak, dan Metoda
Campuran denganOvertime..
Penggunaan Metode Perencanaan Heuristik
memberikan solusi terbaik dengan besar biaya total
produksi yang lebih rendah yaitu Rp. 91.943.017
dibandingkan dengan metode optimasi,

6 Daftar Pustaka
[1] Sukendar, Irfan, (2008). Metode Aggregate Planning Heuristik
Sebagai Perencanaan Dan Pengendalian Produksi Untuk
Minimasi Biaya (Prosiding Seminar National Teknoin 2008
Universitas Islam Sultan Agung
[2] Nasir, Jamal, (2004). Penentuan Tenaga Kerja OptimalDengan
Aggregate Planning (Studi kasus pada PT Arjuna batu).
JurnalManajemen Fakultas Ekonomi Universitas Gajayana
Malang.
[3] Firdaus, Ahmad (2008). Analisis Perencanaan Persediaan Bahan
Baku (Studi Kasus PD Gunung Mas Jambi), Jurnal Ilmiah
Universitas Batanghari Jambi, Vol. 8 No. 2.
[4] Assauri Sofyan (2000). Manajemen Produksi, penerbit BPFE
UGM, Jakarta.
[5] Kotler, P, (1986). Manajemen Pemasaran (Analisis Perencanaan
dan Pengendalian), Edisi Kelima, Jakarta, Penerbit Erlannga.
[6] Rangkuti, Freddy, (1995). Manajemen Persediaan, Surabaya,
Grapindo Persada.
[7] Sofyan, Dianan Khairani, (2011) Perencanaa dan Pengendalian
Produksi (Bahan Ajar Kuliah PPIC) Universitas Malikussaleh
Lhokseumawe
[8] http://kurniablogsport.com.Proposal Seminar 1 Perencanaan
Aggregate.html

Copyright ©2012 Department of Industrial Engineering. All rights reserved Malikussaleh Industrial Engineering Journal Vol.1 No.1 (2012) 11-18