Jurnal e-Dinamis, Volume. 6, No.

2 September 2013 ISSN 2338-1035

KARAKTERISASI KOMPOSIT MATRIKS LOGAM Al-SiC PADA

PRODUK KANVAS REM KERETA API
Albin Moniago Simanjuntak(21), Syahrul Abda(2),
(1,2)
Departemen Teknik Mesin Fakultas Teknik USU
Jl.Almamater, Kampus Padang Bulan, 20155 Medan, Sumatera Utara
Email : albinmoniago@yahoo.co.id

Abstrak

Salah satu komponen yang termasuk penting pada kereta api sebagai kendaraan rel adalah
rem. Rem berfungsi sebagai alat untuk mengatur laju kendaraan, khususnya mengurangi dan
menghentikan kendaraan. Komposit Matriks Logam Al-SiC (KML Al-SiC) menggunakan
aluminium sebagai matriks dan partikel SiC sebagai penguat. Alumunium dipanaskan sampai
ke titik leleh, lalu dicampur dengan serbuk SiC, selanjutnya dituang ke dalam cetakan. Material
komposit matrik aluminium dengan penguat keramik SiC yang juga disebut komposit isotropik
Al-SiC merupakan kombinasi yang sangat sesuai dalam peningkatan performansi mekanik dan
ketahanan dalam kerusakan korosif. Adapun pemilihan logam Al sebagai matrik dikarenakan
logam ini memiliki berat jenis yang ringan sehingga dapat digunakan sebagai substitusi
komponen pembuatan kampas rem kereta api. Penelitian ini hanya di batasi dengan jumlah
pencampuran Al 82 % dengan SiC 18 %, yang bertujuan untuk mencari dan memperoleh
alternatif bahan kanvas rem kereta api yang lebih baik dari bahan besi cor yang digunakan saat
ini. Pengujian yang di lakukan adalah uji kekerasan, keausan, dan uji tarik. Hasil pengujian
menunjukkan bahwa kondisi optimum yang diperoleh pada komposisi 18% SiC dan suhu
sintering 600 oC dengan karakteristik sebagai berikut: kekerasan 88,96 HRB, keausan 2,575 x
-5 2 2
10 gram/mm .s, kuat tarik 19,77 Kgf/mm . Dari segi kualitas, dengan MMC Al-SiC 18%
dimungkinkan dapat menjadi bahan alternatif sebagai pengganti Besi Cor pada bahan kanvas
rem kereta api.

Kata kunci: Komposit matriks logam, Al-SiC, Kanvas rem kereta api

1. Pendahuluan logam sebagai matriksnya. MMC biasanya

Pengembangan awal komposit
matrik logam (Metal Matrix Composite,
MMC) telah dimulai sejak tahun tujuh
puluhan. Secara umum pengembangan
teknologi komposit bertujuan untuk
meningkatkan efisiensi struktur dan
karakterisasi sifat material yang signifikan,
seperti untuk aplikasi material yang ringan
tetapi sangat kuat [1]. Material komposit
adalah dua material atau lebih yang
digabungkan sehingga menghasilkan sifat
mekanis yang merupakan gabungan dari
komponen penyusunnya.Teknologi ini terus
diaplikasikan demi memenuhi tuntutan
efisiensi produk industri yang membutuhkan
material yang kuat, ringan, tahan aus, dan
tahan pada temperatur tinggi. Material
komposit yang sedang diteliti secara serius
saat ini adalah Metal Matrix Composite.
MMC adalah teknologi komposit dengan
perpaduan dengan keramik. Salah satu
kerugian dengan memanfaatkan paduan
keramik tersebut adalah besarnya rentang
nilai CTE (Thermal Expansion Coefficient)
metal dengan keramik. Besarnya
perbedaan tersebut menyebabkan ikatan
antarmuka (interface) pada paduan tersebut
sangat rendah. Kemudian dikembangkan
MMC dengan logam sebagai matriks dan
logam juga sebagai penguatnya. Adapun
salah satu MMC yang sudah sering
dikembangkan adalah MMC Al-based,
dengan Aluminium sebagai matriksnya,
seperti; Al/SiC, Al/TiO2, Al/BN, Al/TiC, dan
lain-lain.
Pembentukan komposit matriks
logam dapat dilakukan dengan berbagai
cara, salah satu diantaranya pembentukan
dengan metode metalurgi serbuk.
Keuntungan metode metalurgi serbuk dapat
langsung dihasilkan tanpa perlu dilakukan

61
 Jurnal e-Dinamis, Volume. 6, No.2 September 2013
permesinan dan dapat diproduksi dalam
skala kecil maupun massal. Kelemahan
metode metalurgi serbuk yaitu
penggabungan antara bahan penyusun
relatif sulit, karena keramik SiC memiliki
tingkat kebasahan yang rendah
dibandingkan logam Al dan kecenderungan
keramik SiC untuk mengelompok.
Salah satu komponen yang termasuk
penting pada kereta api sebagai kendaraan
adalah rem. Rem berfungsi sebagai alat
untuk mengatur laju kendaraan, khususnya
mengurangi dan menghentikan kendaraan.
Berdasarkan pengamatan yang telah
dilakukan di beberapa DAOP PT.KAI
(Daerah Operasi) PT. Kereta Api Indonesia
ditemukan bahwa umur pakai kanvas rem
untuk kereta api yang beroperasi di daerah
tersebut sangat singkat, yaitu sekitar dua
minggu operasi atau sekitar 252 jam
operasi. Secara visual kerusakan yang
terjadi bukan hanya sekadar aus atau
menipis tetapi juga pecah, robek bahkan
terlepas dari pelat pemegangnya [2].
Komposit Matriks Logam Al-SiC (KML
Al-SiC) menggunakan aluminium sebagai
matriks dan partikel SiC sebagai penguat.
Aluminium dipanaskan sampai ke titik
lelehnya, lalu dicampur dengan SiC serbuk,
selanjutnya dituang ke dalam cetakan.
Material komposit matrik aluminium dengan
penguat keramik SiC atau disebut komposit
isotropik Al-SiC merupakan kombinasi yang
sangat sesuai dalam peningkatan performa
mekanik dan ketahanan dalam kerusakan
korosif. Adapun pemilihan logam Al sebagai
matrik dikarenakan logam ini memiliki berat
jenis yang ringan, yaitu 2,7 gr/cm3 sehingga
dapat digunakan sebagai substitusi
komponen pembuatan kampas rem kereta
api.
2. Tinjauan Pustaka
Pemakaian blok rem komposit
menggantikan blok rem berbahan besi cor
untuk kanvas kereta api di Indonesia sudah
dimulai sejak dasa warsa terakhir. Blok rem
komposit pada mulanya diperkenalkan di
Indonesia oleh para importir asing dengan
blok rem merek Fituris (Australia), Ferodo
(Inggris), Marquist (China), Nabco (Jepang)
dan dari Sideria [3]. Baru sejak tahun 2002
ISSN 2338-1035
blok rem komposit diproduksi di tanah air,
dan saat ini sudah ada sekurang-kurangnya
3 pabrik blok rem komposit lokal dan 2
diantaranya telah mendapat sertifikasi dari
PT. KAI [2].
Blok rem yang terbuat dari material besi
cor mempunyai berat 11-12 kg. Blok rem
seberat ini dapat mempersulit proses
pemasangan atau biaya pemasangan yang
tinggi. Umur pemakaian hanya mencapai
satu bulan dan nilai jual bahan bekasnya
masih relatif tinggi [2]. Berbagai macam
usaha dilakukan untuk mencari alternatif
material yang mempunyai sifat ringan, keras
dan tahan aus sebagai pengganti blok rem
berbahan besi cor. Namun demikian hasil
yang diperoleh belum bisa seperti yang
diharapkan. Salah satu upaya yang telah
ditempuh adalah menggabungkan dua
material penyusunnya, yaitu matriks dan
penguat [3].
Keunggulan dari blok rem berbahan
komposit adalah tidak memiliki salvage
value atau nilai jual bahan bekasnya tidak
ekonomis, sehingga anti pencurian.
Disamping itu gesekan dengan roda tidak
menimbulkan percikan api sehingga sangat
layak untuk applikasi di kereta barang
(kereta parcel) khususnya kereta yang
mengangkut bahan yang explosive seperti
minyak atau gas dan lain lain. Penggantian
blok rem metalik (Cast Iron) menjadi blok
rem komposit dengan mempertimbangkan
aspek ekonomis dimana kanvas rem
komposit memiliki keunggulan dibanding
rem metalik.
Keunggulan blok rem komposit adalah
sebagai berikut :
1. Rem komposit memiliki umur ekonomis
3 kali lipat disbanding blok rem besi cor
(bisa bertahan 3 bulan).
2. Rem komposit lebih ringan, sehingga
memudahkan penggantian
(replacement).
3. Rem komposit memiliki harga lebih
murah , karena usia pakai lebih
panjang.
4. Rem komposit tidak rawan pencurian
karena tidak bisa dijual kiloan seperti
rem besi (metalik).
5. Rem komposit tidak memercikan api
yang terjadi saat pengereman (gesekan)
sehingga aman jika digunakan untuk
kerena yang mengangkut bahan bakar
62
 Jurnal e-Dinamis, Volume. 6, No.2 September 2013 ISSN 2338-1035

seperti minyak, gas, batubara dan lain- unggul bila dibandingkan dengan logam lain
lain. adalah sebagai berikut:
1. Ringan
Massa jenis Aluminium pada suhu
2.1 Material Rem Kereta Api
kamar 29 oC sekitar 2,7 gr/cm3.
2. Kuat
2.1.1 Aluminium
Aluminium memiliki daya renggang 8
Aluminium ditemukan oleh Sir
kg/mm3, tetapi daya ini dapat berubah
Humphrey Davy pada tahun 1809 sebagai
menjadi lebih kuat dua kali lipat apabila
suatu unsur dan pertama kali direduksi
Aluminium tersebut dikenakan proses
dengan logam oleh H. C. Oersted pada
pencairan atau roling. Aluminium juga
tahun 1825. Secara industri tahun 1886,
menjadi lebih kuat dengan ditambahkan
Paul Herould di Prancis dan C. N. Mall di
unsur-unsur lain seperti Mg, Zn, Mn, Si.
Amerika Serikat secara terpisah telah
3. Ketahanan terhadap korosi
memperoleh logam aluminium dari alumina
Aluminium mengalami korosi dengan
dengan cara elektrolisa dari garamnya yang
membentuk lapisan oksida yang tipis
terfusi. Sampai sekarang proses Herould
dimana sangat keras dan pada lapisan
Hall masih dipakai untuk memproduksi
ini dapat mencegah karat pada
aluminium. Bahan dasar pembuatan
Aluminium yang berada di bawahnya.
aluminium adalah bauksit (biji aluminium)
Dengan demikian logam Aluminium
yang kemudian di ubah menjadi Alumina.
adalah logam yang mempunyai daya
Alumina inilah yang akan dielektrolisa
tahan korosi yang lebih baik
membentuk aluminium ingot. Biji Aluminium
dibandingkan dengan besi dan baja
biasanya berupa senyawa oksida berupa
lainnya.
Bayerit , Gibbsit atau hidrargilat , diaspor ,
4. Daya hantar listrik yang baik
Bohmit.
Aluminium adalah logam yang paling
Aluminium merupakan unsur yang
ekonomis sebagai penghantar listrik
sangat reaktif sehingga mudah teroksidasi.
karena massa jenisnya lebih kecil dari
Karena sifat kereaktifannya maka
massa jenis tembaga, dimana kapasitas
aluminium tidak ditemukan di alam dalam
arus dari aluminium kira-kira dua kali
bentuk unsur melainkan dalam bentuk
lipat dari kapasitas arus pada tembaga.
senyawa baik dalam bentuk oksida alumina
5. Anti magnetis
maupun silikon. Sumber aluminium yang
Aluminium adalah logam yang anti
sangat ekonomis adalah bauksit. Bauksit
magnetis.
adalah biji yang banyak mengandung
6. Toksifitas
alumina (Al2O3) yakni 30 – 60% serta 12 –
Aluminium adalah logam yang tidak
30% adalah air. Makin banyak oksida besi
beracun dan tidak berbau.
yang mengotori maka akan semakin gelap
7. Kemudahan dalam proses
warnanya. Bauksit dapat berwarna putih,
Aluminium mempunyai sifat yang baik
krem, kuning, merah atau coklat dapat
untuk proses mekanik dari kemampuan
sekeras batu. Namun ada pula yang
perpanjangannya, hal ini dapat dilihat
selembek tanah lempung.
dari proses penuangan, pemotongan,
Paduan aluminium mengandung 99%
pembengkokan, ekstrusi dan
aluminium dan 1% mengandung mangan,
penempaan aluminium
besi, silikon, tembaga, magnesium, seng,
8. Sifat dapat dipakai kembali
krom, dan titanium. Menurut Schenk,
Aluminium mempunyai titik lebur yang
paduan aluminium mengandung logam lain,
rendah, oleh karena itu kita dapat
seperti: besi 0,5%, Silikon 2 – 3 %, tembaga
memperoleh kembali logam aluminium
1 – 2%, seng 0,9%, Mangan 0,5 – 0,8% ,
dari scrap.
Magnesium 0,7%, Krom 0,3%, dan Titanium
Aluminium merupakan logam ringan
0,3%. Aluminium juga memiliki sifat yang
yang mempunyai sifat ketahanan korosi
lebih unggul dibandingkan dengan sifat
yang baik. Material ini digunakan dalam
logam lain. Sifat-sifat aluminium yang lebih
bidang yang luas bukan hanya untuk
peralatan rumah tangga saja tetapi juga

63
 Jurnal e-Dinamis, Volume. 6, No.2 September 2013
dipakai untuk kepentingan industri, misalnya
untuk industri pesawat terbang, mobil, kapal
laut dan konstruksi-konstruksi yang lain.
Untuk mendapatkan peningkatan kekuatan
mekanik, biasanya logam aluminium
dipadukan dengan unsur Cu, Si, Mg, Ti, Mn,
Cr, Ni, dan sebagainya.
Aluminium didapat dalam keadaan cair
dengan elektrolisa, umumnya mencapai
kemurnian hingga 99,85% berat, tetapi
untuk mengolah biji logam menjadi
aluminium memerlukan energi yang besar,
sedangkan sumber biji aluminium semakin
berkurang. Salah satu usaha untuk
mengatasi hal ini adalah dengan melakukan
daur ulang. Pada perusahaan pengecoran
industri kecil kebanyakan tidak semua
menggunakan bahan aluminium murni,
tetapi memanfaatkan sekrap ataupun rijek
materials dari peleburan sebelumnya.
Proses pengecoran dengan menggunakan
bahan baku yang sebelumnya pernah dicor
dinamakan remelting.
2.1.2 Material Keramik SiC
Keramik mempunyai ikatan ionik yang
tinggi, keadaan sedemikian menyebabkan
bahan ini dikategorikan sebagai bahan yang
bersifat kuat dan rapuh. Selain material
keramik bersifat rapuh, tetapi juga
mempunyai kelebihan, antara lain :
koefisien ekspansi termalnya rendah
sehingga lebih tahan terhadap kejut suhu.
Ketahanannya pada suhu tinggi merupakan
sifat penting dan menjadi faktor utama
untuk dipertimbangkan dalam pemilihan
bahan baru keramik yang berkekuatan
tinggi. Kelemahan dari material keramik
adalah sifat rapuhnya, sehingga bila terjadi
retak mikro, maka akan mudah menjalar
retakan tersebut dan dapat menyebabkan
kerusakan (failure).
Silikon karbida dengan formula SiC
tergolong salah satu jenis material keramik
non oksida. SiC membentuk struktur
tetrahedral dari ikatan atom karbon C dan
atom Si. Material ini tergolong material yang
sangat keras dan tahan terhadap abrasive.
Serbuk keramik SiC ada dua macam, dapat
di bagi berdasarkan bentuknya, yaitu:
partikulat dan serabut (whiskers).
Silikon karbida (SiC) memiliki kurang
lebih 70 bentuk kristal, dan yang paling
terkenal adalah struktur kristal heksagonal
ISSN 2338-1035
dengan komponen alpha silikon karbida (α-
SiC) dan mulai terbentuk pada suhu sekitar
2000oC. selain α-SiC juga ada struktur beta
silikon karbida (β-SiC), fasa ini terbentuk
dibawah suhu 2000oC, dan terbanyak yang
beredar dipasaran adalah β-SiC [4].
Silikon karbida SiC memiliki densitas sekitar
3.2 g/cm3, memiliki temperatur sublimasi
o
sekitar 2700 C sehingga banyak
dipergunakan sebagai bearings dan
sparepart untuk tungku. Silikon karbida
tidak mudah melebur pada berbagai kondisi
tekanan, dan relatif lebih tahan terhadap
bahan kimia. Pada gambar di bawah
diperlihatkan (a) struktur kubus β-SiC, dan
(b) struktur heksagonal α-SiC [5].
Keramik SiC memiliki kuat tekan
sebesar 4600 Mpa, dan koefisien ekspansi
termal yang relatif rendah, yaitu: 4.51 – 4.73
µm/m oC [6]. Sifat-sifat SiC yang paling
istimewa, antara lain: daya hantar panas
tinggi, tahan pada temperatur tinggi, nilai
kekerasan tinggi, tahan kejutan termal dan
tahan terhadap korosi. Ketahanan SiC
terhadap korosi ditunjukkan dengan adanya
abu batubara, slag asam, dan slag netral
pada saat material tersebut diaplikasikan.
Ketahanan panas SiC ditunjukkan dari suhu
pemakaian yang dapat mencapai 2200 –
2700 oC. Pada 1000 oC terbentuk lapisan
oksidasi berupa SiO2. Material SiC
mempunyai ketahanan oksidasi di udara
terbuka mampu mencapai suhu 1700 oC [7].
Silikon karbida dibuat melalui proses
reduksi silika dengan karbon pada suhu
tinggi. Untuk mendapatkan SiC dengan
kemurnian tinggi maka terlebih dahulu silika
dicuci dengan hydrofluoric acid [8].
2.2 Material Komposit
Komposit merupakan gabungan
material multifasa yang memiliki interface
makroskopis yang dapat dibedakan secara
makro dan memiliki sifat-sifat yang
merupakan penggabungan sifat positif
material penyusunnya. Komposit
berdasarkan jenis penguatnya dibagi
menjadi 3 macam yaitu komposit partikulat,
komposit fiber dan komposit structural.
Berdasarkan sifat penguatnya, komposit
dibagi menjadi dua yaitu komposit isotropik
dan anisotropik. Komposit isotropik adalah
komposit yang penguatnya memberikan
penguatan yang sama untuk berbagai arah
64
 Jurnal e-Dinamis, Volume. 6, No.2 September 2013
(baik dalam arah transversal maupun
longitudinal) sehingga segala pengaruh
tegangan atau regangan dari luar akan
mempunyai nilai kekuatan yang sama.
Sebaliknya komposit anisotropik adalah
komposit yang penguatnya memberikan
penguatan tidak sama terhadap arah yang
berbeda, sehingga segala pengaruh
tegangan atau regangan dari luar akan
mempunyai nilai kekuatan yang tidak sama
(baik arah transversal maupun longitudinal).
Salah satu contoh komposit isotropik
adalah komposit dengan penguat partikel
atau lebih dikenal dengan sebutan
(komposit partikulit), partikel dikatagorikan
sebagai partikulit bila tidak mempunyai
dimensi panjang (nonfibrous). Bahan
komposit partikulit pada umumnya lebih
lemah ketahanan terhadap kerusakan
dibanding komposit berserat panjang.
Tetapi dari segi yang lain, bahan ini sering
lebih unggul, seperti dalam hal ketahanan
terhadap aus. Bahan komposit partikulit
terdiri dari partikel-partikel yang diikat
matrik. Bentuk partikel ini dapat bermacam-
macam seperti bulat, kubik tetragonal atau
bahkan bentuk-bentuk yang tidak beraturan
secara acak, tetapi secara rata-rata
berdimensi sama. Partikel-partikel ini pada
umumnya digunakan sebagai pengisi dan
penguat bahan komposit bermatrik keramik.
Pada jenis ini keramik merupakan bahan
yang keras dan getas, juga mudah retak
dan pecah. Disinilah fungsi partikel tersebut
berada. Mekanisme penguatan tertentu,
partikel ini berguna untuk mencegah
perambatan retak yang terjadi, dengan
demikian akan menaikkan keuletannya.
2.2.1 Komposit Matriks Logam Al-SiC
Logam aluminium yang telah dicampur
dengan partikel silicon carbida (SiC) untuk
membentuk komposit bermatriks logam
akan mengalami perubahan beberapa sifat
fisik dan ketahanan korosinya. Nilai
kekuatan spesifik komposit ini lebih unggul
dibandingkan dengan logam aluminium
murni, baik pada suhu kamar ataupun suhu
tinggi (< 200oC). Nilai kekuatan spesifik
dengan unit Gpa/g cm-3, merupakan
perbandingan nilai modulus young dengan
berat jenis. Komposit ini memiliki ketahanan
korosi yang rendah bila dibandingkan
dengan aluminium murni. Semakin tinggi
ISSN 2338-1035
kandungan SiC, kecepatan korosi
meningkat.
Metode pembuatan komposit bermatriks
logam dengan bahan penguat berbentuk
partikel ialah vortek dan compocasting.
Pada metode vortek, logam matriks
dileburkan terlebih dahulu dan dilanjutkan
pada pengadukan sehingga memunculkan
pusaran (vortek).
Metode compocasting disebut juga
dengan rheocasting dimana logam dengan
wujud campuran padatan dan cair (lumpur)
dituang kedalam cetakan. Proses
compocasting sebagai berikut. Pertama
logam matriks dileburkan sehingga cair dan
kemudian didinginkan sampai cairan logam
berubah wujud seperti lumpur logam. Tahap
kedua adalah pengadukan lumpur logam
dan pemasukan bahan penguat partikel.
Setelah partikel tersebar merata,
pengadukan dihentikan dan lumpur logam
dituang dalam cetakan.
Proses pelapisan permukaan partikel
SiC dengan perlakuan panas diatas suhu
878,52oC meningkatkan terbentuknya fase
oksida dengan semakin tingginya suhu
yang diberikan. Pengaruh pelapisan oksida
pada partikel SiC berkorelasi terhadap
kenaikan nilai densitas dan penurunan nilai
porositas komposit Al-SiC. Berdasarkan
pengamatan SEM (Scanning Electron
Microscope) dan XRD (X-Ray Difragtion)
fase-fase yang terbentuk pada komposit Al-
SiC didaerah antarmuka antara SiC dan Al
adalah SiO2, Al2O3 dan mullit. Dimana
fase-fase tersebut berperan sebagai
pengikat antara matrik Al dan penguat SiC
pada komposit Al-SiC. Pengujian Upper dan
lower bound pada komposit Al-SiC dengan
penguat SiC terlapisi, pada semua fraksi
volume penguat nilai modulus elastisitas
komposit masuk dalam zona Upper dan
lower bound, sedangkan komposit Al-SiC
dengan penguat SiC tanpa terlapisi
mempunyai nilai modulus elastisitas diluar
Upper dan lower bound. Kenaikan nilai
kekerasan komposit dipengaruhi oleh
penambahan fraksi volum penguat dan
suhu pelapisan oksida logam pada
permukaan SiC dalam komposit Al-SiC.
Silicon carbida (SiC) merupakan
senyawa kristalin yang mempunyai sifat
mekanik dengan kekerasan paling tinggi
dan mempunyai titik leleh tinggi yaitu sekitar
65
 Jurnal e-Dinamis, Volume. 6, No.2 September 2013
2837oC. SiC yang memiliki kemurnian
paling tinggi. Memiliki berat atom 40,1 gram,
terdiri atas 70,04% Si dan 39,06% C. Sifat
lainnya adalah tidak larut dalam air dan
pelarut lainnya, lebih dikenal dengan nama
carborundum dan moissanite.
3. Metodologi Penelitian
3.1 Metodologi
Pada penelitian ini menggunakan
aluminium billet hasil remelting velg mobil
bekas sebagai matrik dan serbuk SiC (400
mesh = 35 µm) sebagai penguat dengan
spesifikasi proanalis. Velg mobil bekas
dipotong-potong agar memudahkan proses
peleburan pada tungku. Hasil pengecoran
velg mobil bekas dijadikan billet untuk
pengujian komposisi kimia. Peleburan billet
aluminium dilakukan pada temperatur 600
s/d 660oC, kemudian dimasukkan flux,
degasser, dan serbuk SiC seiring
dilakukannya pengadukan selama 10 menit
dengan putaran 610 rpm menggunakan
pengaduk (stirr casting). Sebelum proses
penuangan, cetakan dipanaskan terlebih
dahulu pada temperatur 200 oC. Material
untuk pengaduk yang digunakan adalah
stainless steel agar terhindar dari korosi
disaat pengadukan berlangsung. Tungku
peleburan yang digunakan adalah tanur
krusibel kapasitas 60 kg, berbahan bakar
solar dilengkapi dengan blower.
3.2 Alat dan Bahan
Adapun alat produksi yang
digunakan untuk melakukan peleburan
aluminium dengan SiC antara lain Tanur
krusibel kapasitas 60 kg, Blower, Pengaduk
(stirr casting), Ladel, Pola, Cetakan, Tungku
Pemanas, Timbangan Digital, Jangka
Sorong, Pengukur Suhu
Pengujian sampel hasil penelitian
menggunakan alat uji sebagai berikut:
1. Uji kekerasan (Rockwell Hardnes Tester
FR-3e).
2. Uji keausan (Pin on Disc).
Alat uji keausan tipe pin on disk
dimensi 50 cm x 60 cm x 70 cm
kecepatan putar maksimum 1800 rpm
buatan Departemen Teknik Mesin
ISSN 2338-1035
Fakultas Teknik Universitas Sumatera
Utara.
3. Uji tarik (Tensile Test).
Mesin uji tarik universal testing machine
tipe R AT-50 kapasitas: 50 ton Mfg.No:
20278 tahun 1979 buatan Jepang, yang
dikalibrasi pada 1 Agustus 2012.
3.3 Prosedur Pembuatan
3.3.1 Pembuatan Cetakan
Cetakan adalah rongga atau ruang
di dalam pasir cetak yang akan diisi dengan
logam cair. Pembuatan cetakan dari pasir
cetak dilakukan pada sebuah rangka cetak.
Cetakan terdiri dari kup dan drag. Kup
adalah cetakan yang terletak di atas dan
drag adalah cetakan yang terletak di bawah.
Hal yang perlu diperhatikan pada kup dan
drag adalah penentuan permukaan pisah
yang tepat. Rangka cetak yang dapat
terbuat dari kayu ataupun logam adalah
tempat untuk memadatkan pasir cetak yang
sebelumnya telah diletakkan pola di
dalamnya. Pada proses pengecoran
dibutuhkan dua buah rangka cetak yaitu
rangka cetak untuk kup dan rangka cetak
untuk drag.
Pola digunakan untuk memproduksi
cetakan. Pada umumnya, dalam proses
pembuatan cetakan, pasir cetak diletakkan
di sekitar pola yang dibatasi rangka cetak
kemudian pasir dipadatkan dengan cara
ditumbuk sampai kepadatan tertentu. Pada
lain kasus terdapat pula cetakan yang
mengeras/menjadi padat sendiri karena
reaksi kimia dari perekat pasir tersebut.
Pada umumnya cetakan dibagi menjadi dua
bagian yaitu bagian atas dan bagian bawah
sehingga setelah pembuatan cetakan
selesai pola akan dapat dicabut dengan
mudah dari cetakan. Pasir cetakan
dicampur dengan Air kaca (Water
Glass/Natrium Silikat), kemudian
direaksikan dengan gas CO2 sehingga
menjadi padat dan keras. Kemudian
cetakan diasembling dan diklem.
Berikut tahapan pencampuran pasir
dengan water glass :
1. Sediakan pasir silika sebanyak 50 kg
2. Masukkan pasir silika kedalam wadah
mesin mixer
3. Masukkan water glass kedalam wadah
mesin mixer sebanyak 5 kg
66
 Jurnal e-Dinamis, Volume. 6, No.2 September 2013 ISSN 2338-1035

4. Hidupkan mesin lalu tekan tombol ON,

mesin akan berputar dan mengaduk
pasir yang sudah dicampur water glass. 92
5. Tunggu pengadukan hingga merata.
90 91

Kekerasan ( HRB )
Setelah merata, angkat pasir dari wadah
bentuk didalam rangka cetakan sesuai 88 89 88.5 89.1
dengan pola kanvas rem dan sampel 86 87.2
pengujian.
84 83.5 83.2
82.5 82.6
3.3.2 Pembuatan Kanvas Rem dan Sampel 82 81.1
Pengujian Al-SiC
80 Al-SiC18%
Aluminium dari velg mobil bekas 78 Besi cor
dipotong-potong agar mempermudah
76
proses peleburan. Dilebur pada temperatur
Sp 1 Sp 2 Sp 3 Sp 4 Sp 5
600oC hingga 660oC dan dijadikan billet
untuk pengujian komposisi kimia. Peleburan
berikutnya dalam proses pencampuran Gambar 1: Grafik perbandinga Al-SiC 18%
dilakukan perhitungan perbandingan jumlah dengan besi cor terhadap nilai
berat billet dan SiC. Bertujuan untuk kekerasan
mendapatkan nilai pencampuaran SiC 18%
dan aluminium 82 % dari 21 kg jumlah
pencampuran material yang dilebur. Pengaruh %SiC Terhadap
Dimana berat SiC 18% adalah 3,78 kg dan Kekerasan
100
Kekerasan ( HRB )

88.96
aluminium 82% adalah 17,22 kg. Aluminium 82.58
78
billet yang sudah ditimbang dilebur kembali 80
56 61
hingga menjadi cairan logam pada 60
temperatur 600oC hingga 660oC. Seiring
40
peleburan aluminium, pemanasan partikel
SiC dilakukan pada temperatur 200oC 20
ditahan selama 1 jam sebelum dicampur 0
dengan cairan logam aluminium. Besi Al-SiC Al-SiC Al-SiC Al-SiC
Adapun pemanasan SiC dilakukan agar Cor 5% 10% 15% 18%
menghindari temperatur kejut pada penguat
SiC yang mengakibatkan hasil coran tidak Gambar 2 : Grafik pengaruh %SiC terhadap
baik. Setelah itu partikel SiC 18%, degasser nilai kekerasan
dan flux dicampur kedalam cairan logam
aluminium pada temperatur 660oC. Diaduk Untuk nilai 5%, 10% dan 15% SiC di
selama 10 menit menggunakan pengaduk / dapat dari literatur hasil penelitian Ipung
stirr casting dengan kecepatan 610 rpm. kurniawan dan Amat umron (2011). Maka
Pencampuran degasser dan flux bertujuan didapat grafik pengaruh %SiC terhadap nilai
untuk membuang gas-gas dan kotoran yang kekerasan seperti pada gambar 2.
membuat hasil coran rusak. Pengecoran Besarnya nilai kekerasan material Al-SiC
dilakukan dalam dua bentuk yaitu 18% secara umum dapat dinyatakan bahwa
pengecoran dengan cetakan kanvas rem korelasi penambahan komposisi SiC
kereta api dan cetakan sampel pengujian. terhadap kekerasan adalah linier
(berbanding lurus). Penguatan 18% SiC
4. Hasil Penelitian nilai kekerasan sudah melampaui besi cor
hal ini membuktikan material komposit Al-
4.1 Kekerasan (Rockwell Hardness Test) SiC mampu menggantikan kedudukan besi
cor untuk material blok rem kereta api di
Hasil uji kekerasan seperti terlihat pada tinjau dari nilai kekerasannya.
gambar berikut;

67
 Jurnal e-Dinamis, Volume. 6, No.2 September 2013 ISSN 2338-1035

Untuk nilai 5%, 10% dan 15% SiC di

dapat dari literatur hasil penelitian Senen
4.2 Keausan (Pin On Disk) dan AP.Bayuseno (2012). Maka didapat
grafik pengaruh %SiC terhadap nilai
Hasil uji keausan seperti terlihat pada kekerasan seperti pada gambar 4.
gambar berikut; Pengaruh 18% SiC terhadap nilai kuat tarik
sudah menyamai besi cor. Hal ini
membuktikan bahan material komposit Al-
Laju Keausan Al-SiC18% dan
SiC18% mampu menggantikan kedudukan
Laju Keausan ( gr/mm2.s

Besi Cor 6.543

7 besi cor untuk material kanvas rem kereta
6 5.332 5.44 api, ditinjau dari nilai kuat tarik nya.
5
4 3.599 3.657
3 5. Kesimpulan
3.052 3.052
2 2.355 2.181
2.239
1 Penelitian yang telah dilakukan
0 dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
Sp 1 Sp 2 Sp 3 Sp 4 Sp 5 1. Telah dapat dibuat material kanvas rem
kereta api Metal Matrix Composite
Al-SiC18% (MMC) dengan matrix Aluminium dan
Besi cor penguat Silicon Carbida 18%.
2. Hasil pengujian menunjukkan bahwa
Gambar 3 : Grafik perbandingan Al-SiC kondisi optimum yang diperoleh dari
18% dengan besi cor terhadap komposisi 18% SiC dengan suhu
nila keausan. sintering 600 oC dengan karakteristik
sebagai berikut: kekerasan 88,96 HRB,
Kecilnya nilai keausan sudah keausan 2.575 x 10-5 gram/mm2.s, kuat
membuktikan material komposit Al-SiC 18% tarik 19,77 Kgf/mm2.
mampu menggantikan kedudukan besi cor 3. MMC Al-SiC 18% dimungkinkan dapat
untuk material blok rem kereta api di tinjau menjadi bahan alternatif sebagai
dari nilai keausan. pengganti Besi Cor pada bahan kanvas
rem kereta api.
4.3 Kekuatan Tarik (Tensile Test)

Hasil uji tarik seperti terlihat Daftar Pustaka

padagambar berikut;
[1] S. Deni, et.all, 2008. Analisis
Pengaruh Komposisi Sic Terhadap
Pengaruh %SiC Terhadap Kuat Sifat Mekanis Komposit Serbuk
Tarik
Kuat Tarik ( kgf/mm2

Al/Sic Dengan Proses Single

25
Compaction. Jurnal Makara Sains.
19.22 19.77
20 [2] Agung Suryadi Pamenang, 2009.
15 12.96 13.9 Pengembangan Material Komposit
10.93 Lokal Berbasis Polimer. Paper,
10 Jakarta.
5 [3] Ipung Kurniawan., Amat Umron,
2011. Karakterisasi Blok Rem
0 Kereta Api Berbahan Al-Sic
Besi Cor Al-SiC Al-SiC Al-SiC Al-SiC Berdasarkan Komposisi Material.
5% 10% 15% 18% Infotekmesin Volume 3, Jurnal,
Cilacap.
Gambar 4: Grafik pengaruh %SiC terhadap [4] Khairul Sakti., 2009. Pembuatan
nilai kuat tarik. Komposit Metal Al Alloy Nano
Keramik SiC dan Karakterisasinya.

68
 Jurnal e-Dinamis, Volume. 6, No.2 September 2013 ISSN 2338-1035

Tesis. Sekolah Pascasarjana. USU

Medan.
[5] Surdia Tata dan Shinroku, S., 1995.
Pengetahuan Bahan Tekhnik.
Pradnya Paramita, Jakarta.
[6] Zheng Ren and Sammy Lap Ip
Chan., 2000. Mechanical Properties
of Nanometric Particulate Reinforced
AluminiumComposites, School of
Material Sience and Engineering.
UNSW.
[7] Peter,T.B., 1990. Engineering
Properties of Carbides, Engineered
Material Hand Book, vol 4, Ceramics
and Glasess, Heather, L. F. and
Nikki, W.D., ed., The Material
Information Society.
[8] Dynacer, 2009. Silicon Carbide.
http://www.dynacer.com. (Diakses
20 September 2012).

69