1

REVIEW JOURNAL INTERNATIONAL

Effects of Lean Manufacturing Technology Strategy

Implementation on Factory Time Efficiency, a case study of
Mumias Sugar Company Limited in Kakamega County, Kenya

MATA KULIAH
MANAJEMEN OPERASIONAL STRATEGIS

DIREVIEW OLEH:
SYARIFUDDIN
B2B1 19 030

MAGISTER MANAJEMEN
FAKULTAS EKONOMI DAN BISNIS
UNIVERSITAS HALUOLEO
KENDARI
2020
 2

1.1 Abstarak

Tujuan penelitian ini untuk menguji pengaruh penerapan teknik lean

manufacturing pada pabrik efisiensi waktu di Perusahaan Gula Mumi terbatas di Kenya.
Sampel dalam penelitian ini adalah 95 karyawan dari bagian Sumber Daya Manusia, Teknik,
Produksi, Jaminan Kualitas, Penjualan dan Distribusi. Data dikumpulkan menggunakan
kuesioner terstruktur yang terdiri terutama dengan pertanyaan tertutup dan dianalisis
menggunakan statistik deskriptif dan inferensial. Hasil analisis menunjukan bahwa bahwa
teknologi lean manufacturing memiliki dampak signifikan terhadap Efisiensi Waktu Pabrik
tergantung pada cara pelaksanaan praktik. Implementasi sepotong makanan berdampak
tidak signifikan pada efisiensi waktu pabrik dan tidak memiliki manfaat yang dihasilkan.
Juga disimpulkan bahwa Perusahaan Gula Mumias membutuhkan pelatihan tentang
teknologi lean untuk memiliki tenaga kerja yang memahami aspek-aspek teknologi lean dan
kemudian memulai program implementasi penuh untuk mendapatkan manfaat penuh. Studi
kasus juga menunjukkan situasi saat ini pada teknologi lean manufacturing di industri gula
Kenya

1.2 Latar Belakang

Manajer berkemampuan tinggi diasumsikan memiliki pengetahuan yang lebih baik

tentang perusahaan dan pemegang saham yang mereka hadapi daripada rekan-rekan mereka
yang berkemampuan lebih rendah, sementara juga lebih sensitif terhadap lingkungan di mana
mereka beroperasi (Demerjian et al., 2013). Secara khusus, semakin tinggi kemampuan
manajer, semakin besar kemampuan mereka untuk menilai dan memperkirakan kinerja masa
depan (Baik et al., 2011) dan dengan demikian semakin tinggi kualitas pendapatan mereka
(Demerjian et al., 2013). Oleh karena itu, manajer dengan kemampuan tinggi dapat
menggunakan dividen sebagai cara yang efektif untuk memberi sinyal kepada investor
tentang prospek masa depan perusahaan mereka dalam hal laba dan / atau nilai. Sesuai
dengan pandangan ini, kemampuan manajerial dan kecenderungan perusahaan untuk
pembayaran dividen diasumsikan berhubungan positif.
Sektor gula Kenya adalah perusahaan besar dan kontributor bagi perekonomian
nasional; ini sesuai dengan rencana strategis industri gula Kenya 2009-2014, Dewan Gula
Kenya. (2009). Industri ini secara langsung mendukung sekitar 300.000 petani skala kecil
 3

yang memasok lebih dari 90% tebu yang digiling oleh industri gula. Swasembada dalam gula
tetap sulit dipahami selama bertahun-tahun karena konsumsi terus melebihi pasokan, yayasan
penelitian gula Kenya, KESREF (2013) . Kinerja industri Gula terus menghadapi beberapa
tantangan yang beberapa di antaranya meliputi; biaya produksi yang tinggi ditandai dengan
efisiensi operasional yang buruk dengan pemulihan gula rata-rata menjadi 85%, yang kurang
dari rata-rata dunia 92%.

Setelah suksesnya lean manufacturing di Jepang, perusahaan dan industri lain di

dunia meniru sistem ini. Istilah 'lean' seperti yang didefinisikan oleh Womack dan Jones
(2009) [4] menunjukkan suatu sistem yang menggunakan lebih sedikit dalam hal semua
input, untuk menciptakan output yang sama seperti yang dibuat oleh sistem produksi massal
tradisional sambil menyumbang peningkatan varietas untuk Pelanggan akhir. Lean adalah
memproduksi hanya apa yang dibutuhkan oleh pelanggan, saat dibutuhkan dan dalam jumlah
yang dipesan. Pembuatan barang dilakukan dengan cara yang meminimalkan waktu yang
dibutuhkan untuk mengirimkan barang jadi, jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan, dan
ukuran lantai toko yang diperlukan dan dilakukan dengan bahan baku berkualitas tinggi, dan
biasanya dengan biaya serendah mungkin .
Ada berbagai teknik alat lean spesifik: pemeliharaan produktif total (TPM), just-in-
time (JIT), Kanban, perataan produksi, manajemen kualitas total (TQM), standardisasi kerja,
5S dan sistem visual, Womack dan Jones ( 2009) [4]. Implementasi praktik lean dikaitkan
dengan peningkatan ukuran kinerja operasional. Manfaat yang paling sering dikutip terkait
dengan praktik lean adalah peningkatan produktivitas dan kualitas tenaga kerja, bersama
dengan pengurangan waktu tunggu pelanggan, waktu siklus dan biaya produksi, Shah dan
Ward (2007) .

2.1 Literature review

Istilah "lean" seperti yang didefinisikan oleh Womack dan rekan-rekannya

menunjukkan suatu sistem yang menggunakan lebih sedikit, dalam hal semua input, untuk
menciptakan output yang sama dengan yang dibuat oleh sistem produksi massal tradisional,
sambil menyumbang peningkatan varietas untuk konsumen akhir. Perusahaan yang telah
mengadopsi lean manufacturing biasanya memotong inventori dan waktu siklus sebesar 50%
di setiap gelombang program lean mereka. Menurut Shah dan Ward (2007) , banyak konsep
lean manufacturing seperti Just in Time (JIT), Kanban, perataan produksi, Pemeliharaan
 4

Produktif Total (TPM) dan Manajemen Kualitas Total (TQM) telah diterapkan di lebih dari
industri satu proses dan menghasilkan manfaat besar. Sebagai contoh, konsep JIT berhasil
diterapkan di pabrik tekstil DuPont untuk mengurangi persediaan barang dalam proses (WIP)
sebesar 96% dan mengurangi modal kerja sebesar $ 2 juta menurut Billesbach (1994) [9].
Menurut Abdulmalek, Rajgopal, dan Needy (2006) [10], serangkaian percobaan simulasi di
pabrik baja menyarankan bahwa Value Stream Mapping (VSM), Kanban, JIT, Perataan
produksi, TPM, pengurangan pengaturan, 5S dan Kontrol Visual dihasilkan dalam
pengurangan waktu produksi dari 48 hari menjadi 15 hari dan pengurangan persediaan WIP
dari 96 menjadi 10 kumparan untuk bagian tertentu dari proses.
Just-In-Time (JIT)
 
Just-in-time adalah ide manajemen yang berupaya menghilangkan sumber limbah
manufaktur dengan menghasilkan bagian yang tepat di tempat yang tepat pada waktu yang
tepat. Ini alamat limbah seperti bahan dalam proses kerja, cacat, dan penjadwalan yang buruk
dari bagian yang dikirim (Nahmias, 1997) . Sistem inventaris dan aliran material biasanya
diklasifikasikan sebagai sistem dorong (tradisional) atau tarikan (tepat waktu). Selain itu,
just-in-time adalah alat penting untuk mengelola kegiatan eksternal perusahaan seperti
pembelian dan distribusi. Dapat dianggap terdiri dari tiga elemen: produksi JIT, distribusi
JIT, dan pembelian JIT.
 
Kanban
 
Kanban digunakan untuk mengelola pengiriman. Kanban adalah sistem informasi
yang digunakan untuk mengontrol jumlah bagian yang diproduksi dalam setiap proses
(Monden, 1998) [12]. Jenis kanban yang paling umum adalah kanban penarikan, yang
menentukan jumlah yang harus ditarik oleh proses selanjutnya dari proses sebelumnya, dan
kanban produksi, yang menentukan jumlah yang akan diproduksi oleh proses sebelumnya
(Monden, 1998) .
 
Perataan Produksi
 
Dalam sistem lean manufacturing, penting untuk beralih ke tingkat kontrol proses
yang lebih tinggi untuk berusaha mengurangi limbah. Alat lain untuk mencapai ini adalah
 5

perataan produksi. Heijunka, kata Jepang untuk perataan produksi, adalah di mana produsen
mencoba untuk menjaga tingkat produksi seketat mungkin dari hari ke hari (Womack et al.,
1990) [13]. Jika tingkat produksi tidak konstan, ini menyebabkan pemborosan (seperti
inventaris dalam proses kerja) di tempat kerja.
 
Standarisasi Pekerjaan
 
Prinsip yang sangat penting dari pembuangan limbah adalah standarisasi tindakan
pekerja. Pekerjaan yang standar pada dasarnya memastikan bahwa setiap pekerjaan diatur
dan dilaksanakan dengan cara yang paling efektif. Tidak peduli siapa yang melakukan
pekerjaan itu, tingkat kualitas yang sama harus dicapai.
 
Total Pemeliharaan Produktif
 
Kerusakan mesin adalah salah satu masalah paling penting yang menjadi perhatian
orang-orang di lantai toko. Keandalan peralatan di lantai toko sangat penting karena jika satu
mesin rusak seluruh lini produksi bisa turun. Alat penting yang diperlukan untuk
memperhitungkan kerusakan mesin yang mendadak adalah pemeliharaan total produktif. Di
hampir semua lingkungan lean pengaturan program pemeliharaan produktif total sangat
penting. Ada tiga komponen utama dari program pemeliharaan produktif total: pencegahan
pemeliharaan, pemeliharaan korektif, dan pencegahan pemeliharaan. Perawatan preventif
harus dilakukan dengan perawatan terencana yang teratur pada semua peralatan daripada
pemeriksaan acak.

Tampilan visual dan sistem kontrol

 
Ini adalah teknik lean yang digunakan di banyak tempat di mana informasi
dikomunikasikan dengan menggunakan sinyal visual, bukan teks atau instruksi tertulis
lainnya. Desainnya disengaja untuk memungkinkan pengakuan cepat atas informasi yang
dikomunikasikan, untuk meningkatkan efisiensi dan kejelasan. Sinyal-sinyal ini bisa dari
berbagai bentuk, dari pakaian berwarna berbeda untuk tim yang berbeda, hingga tindakan
fokus pada ukuran masalah dan bukan ukuran aktivitas. Di The Toyota Way, itu juga dikenal
sebagai mieruka . (Monden, 1998).
 6

Sortir : Sortir, pertama, berfokus pada menghilangkan item yang tidak perlu dari tempat
kerja yang tidak diperlukan untuk operasi produksi saat ini. Metode visual yang efektif untuk
mengidentifikasi barang-barang yang tidak dibutuhkan ini disebut "penandaan merah", yang
melibatkan evaluasi perlunya setiap barang di area kerja dan menanganinya dengan tepat.
Tag merah ditempatkan pada semua item yang tidak penting untuk operasi atau yang tidak
berada di lokasi atau kuantitas yang tepat. Setelah item tag merah diidentifikasi, item ini
kemudian dipindahkan ke area holding pusat untuk pembuangan, daur ulang, atau penugasan
kembali berikutnya, (Peterson, 1998).
 
Atur Pesanan. Set In Order berfokus pada pembuatan metode penyimpanan yang efisien dan
efektif untuk mengatur barang sehingga mudah digunakan dan memberi label sehingga
mudah ditemukan dan disimpan. Set in Order hanya dapat diimplementasikan setelah pilar
pertama, Sortir, telah membersihkan area kerja item yang tidak dibutuhkan.
 
Bersi. Setelah kekacauan yang telah menyumbat area kerja dihilangkan dan item yang tersisa
diatur, langkah selanjutnya adalah membersihkan area kerja secara menyeluruh. (Peterson,
1998).
 
Membakukan. Setelah tiga 5S pertama telah diimplementasikan, pilar berikutnya adalah
untuk membakukan praktik terbaik di bidang kerja. Membakukan, metode untuk
mempertahankan tiga pilar pertama menciptakan pendekatan yang konsisten dengan tugas
dan prosedur yang dilakukan. (Peterson, 1998).
Menopang. Sustain, membuat kebiasaan mempertahankan prosedur yang benar,
seringkali merupakan S yang paling sulit untuk diimplementasikan dan dicapai. Mengubah
perilaku yang sudah mengakar bisa jadi sulit, dan kecenderungannya sering untuk kembali ke
status quo dan zona nyaman dari "cara lama" dalam melakukan sesuatu. Peterson, 1998).
 
Elemen kritis untuk lean lean technology
 
Elemen-elemen penting pada komitmen sektor gula terhadap teknologi lean manufacturing
adalah kepemimpinan dan komitmen manajemen, kemampuan keuangan, pemberdayaan &
keterlibatan karyawan, peningkatan berkelanjutan, membangun tim multifungsi, adopsi
 7

teknologi baru, komunikasi yang efektif, dan perubahan organisasi & budaya. Elemen-
elemen ini dianggap sebagai prasyarat untuk lean manufacturing seperti yang digambarkan
oleh Ferdousi (2009) [1dan Achanga et al (2006).

Efisiensi Waktu Pabrik

Efisiensi waktu pabrik adalah persentase yang mengukur ketersediaan pabrik untuk
operasi produksi sepanjang tahun tanpa gangguan dan merupakan indikator penting untuk
kinerja operasional industri manufaktur, efisiensi waktu pabrik adalah indikator penting
untuk kinerja operasional industri manufaktur, Bills Digest (2005).

3.1 Kerangka Konseptual

Dalam kerangka kerja konseptual, variabel independen adalah alat dan teknik lean
manufacturing. Peneliti fokus pada pemeliharaan total produktif; Tepat waktu ; Kanban;
Perataan produksi; Manajemen Kualitas Total; Standarisasi pekerjaan; 5s; Sistem Visual.
Variabel dependen adalah efisiensi Waktu Pabrik yang merupakan indikator penting untuk
kinerja operasional industri manufaktur dan pengembalian investasi yang adil. Variabel
intervening adalah kepemimpinan dan komitmen manajemen, pemberdayaan dan keterlibatan
karyawan, peningkatan berkelanjutan, Adopsi teknologi baru, dan perubahan budaya
organisasi

4.1 Metode Penelitian

4.1.1 Sampel Penelitian

Sampel dalam penelitian ini adalah karyawan yang ditentukan berdasarkan 10% yang
direkomendasikan oleh Kombo dan Tromp (2006) Jumlah karyawan: 10/100 X 950 = 95.

4.1.2 Jenis dan Sumber Data

Peneliti mendapat izin dari otoritas terkait, Departemen Pendidikan, Kepala

Departemen Gula Mumias, sebelum mulai mengumpulkan data. Peneliti memberi tahu
Manajemen Gula Mumias tentang niat untuk melakukan penelitian dan tanggal yang
diusulkan. Ini dilakukan melalui surat di mana peneliti meminta izin dan bantuan.
Administrasi kuesioner dilakukan pada hari yang sama di masing-masing departemen yang
ditargetkan
 8

4.1.3 Metode dan Analisis Data

Pemrosesan data adalah proses membawa struktur dan makna tertib ke massa
informasi yang dikumpulkan. Ini melibatkan memeriksa apa yang telah dikumpulkan dan
membuat kesimpulan dan kesimpulan (Kombo dan Tromp, 2006 ; Mugenda dan Mugenda,
2003). Salinan kuesioner yang lengkap diberi kode dan dimasukkan ke dalam komputer
menggunakan Paket Statistik untuk Ilmu Sosial (SPSS 17.0).

5.1 Hasil Penelitian

Hasil penelitian menunjukkan bahwa Perusahaan Gula Mumias di Kenya belum

menerapkan alat dan teknik yang sangat penting dalam operasi mereka seperti total
pemeliharaan produktif (rata-rata 2,91), Just In Time (rata-rata 2,91) dan total manajemen
Kualitas (rata-rata 2,91). Meskipun bersertifikat IS0, Perusahaan Gula Mumias belum
menerapkan praktik dan kegiatan yang terkait dengan manajemen kualitas total. Praktik dan
aktivitas manajemen kualitas total memiliki rata-rata 2,91 seperti yang diberikan dalam tabel
1. Menarik juga untuk mencatat bahwa praktik tepat waktu (rata-rata 2,91) adalah praktik
yang telah diadopsi oleh perusahaan pada tingkat yang lebih rendah.

6.1 Kesimpulan Penelitian

Berdasarkan hasil analisis penelitian dan pembahasasan , kesimpulan dalam

penelitian ini adalah Disimpulkan bahwa teknologi lean manufacturing memiliki dampak
signifikan terhadap Efisiensi Waktu Pabrik tergantung pada cara pelaksanaan praktik.
Perusahaan Gula Mumias belum menerapkan alat dan teknologi lean manufacturing secara
holistik. Implementasi sepotong-sepotong teknik lean telah memiliki efek tidak signifikan
pada efisiensi waktu pabrik dan tidak ada manfaat yang dihasilkan..