Seminar Nasional Mesin dan Industri (SNMI X) 2016

Riset Multidisiplin untuk Menunjang Pengembangan Industri Nasional

Jakarta, 21-22 April 2016

PENENTUAN INTERVAL PERAWATAN DENGAN

MENGGUNAKAN MODEL AGE REPLACEMENT DI PT. “X”

Rizki Wahyuniardi, Arumsari H., Rizki Triana

Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Pasundan Bandung
Jl. Dr. Setiabudi No.193 Bandung - 40153
Telp/Fax: 022-2019335,
e-mail: rizq_triana92@yahoo.com

Abstrak
PT. “X” (Persero) adalah perusahaan yang bergerak dibidang pembuatan pesawat terbang di
Indonesia dan memiliki kompetensi dalam perancangan, produksi dan pengembangan produk.
Untuk memroduksi pesawat terbang dibutuhkan banyak part/komponen dari bagian produk
tersebut yang membutuhkan banyak mesin dalam pembuatannya. Untuk itu, dibutuhkan sistem
perawatan mesin yang tepat. Sistem perawatan mesin di PT. “X” terdiri dari sistem perawatan
perbaikan (corrective maintenance) dan pencegahan (preventive maintenance). Namun sistem
perawatan preventive maintenance tidak dilakukan pada semua komponen, yang
memungkinkan mesin rusak dalam pembuatan sebuah komponen kritis. Pada penelitian ini
akan dibuat sistem perawatan preventive untuk komponen kritis yang terdapat pada mesin
kritis di PT. “X” yaitu komponen Coller Thrust pada mesin milling AABD06, dengan
menghitung interval penggantian pencegahan komponen, sehingga diharapkan dapat
mencegah terjadinya kerusakan komponen secara tiba-tiba dan dapat meminimasi downtime.
Dari hasil penelitian diperoleh interval waktu penggantian pencegahan yang optimal untuk
komponen kritis Collar Thrust adalah setiap 450 jam. Sedangkan interval waktu pemeriksaan
optimal untuk komponen tersebut adalah 412 jam. Terjadi penurunan total downtime yang
diakibatkan kerusakan komponen dari 54,50 jam menjadi 6,94 jam. Dihasilkan pula
penurunan total biaya dengan perawatan dari Rp. 197.427.088,94 menjadi Rp.
119.902.134,59.

Kata kunci: minimasi downtime, age replacement, preventive maintenance

PENDAHULUAN
PT. “X” (Persero) adalah sebuah perusahaan yang bergerak dibidang produksi dan
perawatan pesawat terbang di Indonesia. Penelitian ini dilaksanakan di departemen Facility
Maintenance. Departemen ini memiliki tugas untuk melakukan perawatan pada mesin-
mesin yang ada di perusahaan. Sistem perawatan di perusahaan ini terdiri dari sistem
perawatan perbaikan (corrective maintenance) dan sistem perawatan pencegahan
(preventive maintenance). Namun sistem perawatan pencegahan yang ada dinilai masih
kurang efektif karena tidak semua komponen memiliki penjadwalan preventive. Dengan
kerusakan mesin secara tiba-tiba sehingga memerlukan perbaikan, maka sistem akan
berhenti. Padahal, untuk komponen kritis yang sedang dibuat, kerusakan mesin secara tiba-
tiba akan menyebabkan kerugian perusahaan yang tidak sedikit. Oleh karen itu, perumusan
masalah yang dihadapi pada penelitian ini adalah bagaimana menentukan interval
perawatan pencegahan komponen kritis di mesin milling tertentu guna meminimasi
downtime dan bagaimana menghitung biaya perawatan pencegahan kerusakan komponen
kritis di mesin milling tertentu tersebut.

PENDEKATAN PEMECAHAN MASALAH

Dalam penelitian ini digunakan model age replacement (Barlow, R.E. and
Proschan, F., 1965, Jardine, 2006). Data yang dikumpulkan dilakukan dengan wawancara
dan observasi langsung terhadap sistem perawatan di PT. “X”. Data terkumpul diolah
dengan pendekatan model age replacement untuk mendapatkan interval perawatan

TI-174
 Seminar Nasional Mesin dan Industri (SNMI X) 2016
Riset Multidisiplin untuk Menunjang Pengembangan Industri Nasional
Jakarta, 21-22 April 2016

pencegahan. Berikut ditampilkan flowchart yang merupakan resume dari tahapan

penelitian yang diperlihatkan pada Gambar 1.

Mulai A

Studi Lapangan
Menentukan Parameter Distribusi
Waktu Antar Kerusakan
Studi Pustaka
Uj Kecocokan Distribusi Kolmogorov-Smirnov
Weibull 2 Parameter
Identifikasi Perumusan Masalah

Menghitung Mean Time To Failure (MTTF) dan Mean

Pengumpulan Data: Time To Repair (MTTR)
1. Data Umum Perusahaan
2. Data jenis-jenis mesin milling
3. Data Komponen mesin milling AABD06 Menentukan Interval Waktu Penggantian Pencegahan
4. Data kerusakan komponen mesin milling AABD06
5. Data estimasi waktu penggantian pencegahan dan waktu
penggantian kerusakan komponen mesin milling AABD06
Perhitungan Downtime Penggantian Pencegahan

Pengolahan Data
Menentukan Interval Waktu Pemeriksaan Komponen

Mengidentifikasi Mesin Kritis Pada Mesin Milling

Menghitung Total Biaya Sesudah Tindakan Preventive
Menggunakan Analisis ABC
Maintenance

Mengidentifikasi Komponen Kritis Pada Mesin Milling

AABD06 Menggunakan Analisis ABC Analisa dan Pembahasan

Perhitungan Time To Failure (TTF) Kesimpulan dan Saran

A Selesai

Gambar 1. Langkah-langkah Penelitian

HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

Perhitungan interval perawatan pencegahan menggunakan model age replacement
dengan kriteria minimasi downtime adalah untuk mencegah terjadinya kerusakan pada
komponen mesin dengan menghitung umur komponen mesin untuk kemudian dilakukan
penggantian pencegahan. Adapun langkah-langkah perhitungan interval perawatan
pencegahan adalah sebagai berikut:

1. Identifikasi Mesin Kritis

Data yang digunakan adalah data selama kurun waktu 1 (satu) tahun yaitu dari
Januari 2014 - Desember 2014. Berdasarkan perhitungan mesin kritis dengan
menggunakan metode ABC, maka dapat diketahui bahwa mesin yang termasuk dalam
kategori mesin kritis ada 7 mesin, namun pada penelitian ini hanya akan meneliti 1 mesin
saja yaitu mesin milling 1 dengan persentase kritis 36,10% dan berada pada kategori kelas
A. Pada Tabel 1 dapat dilihat identifikasi mesin kritis.

TI-175
 Seminar Nasional Mesin dan Industri (SNMI X) 2016
Riset Multidisiplin untuk Menunjang Pengembangan Industri Nasional
Jakarta, 21-22 April 2016

Tabel 1. Identifikasi mesin kritis

Total % Kumulatif Kategori
Kodefikasi Total Biaya Kumulatif Total Biaya % Total Biaya
Frekuensi Total Biaya % Kelas
1 32 Rp 664.474.771,27 Rp 664.474.771,27 36,10 36,10 A
2 19 Rp 148.983.789,23 Rp 813.458.560,50 8,09 44,20 A
3 17 Rp 146.884.513,31 Rp 960.343.073,81 7,98 52,18 A
4 15 Rp 130.832.314,16 Rp 1.091.175.387,97 7,11 59,28 78,53 A
5 15 Rp 123.524.686,45 Rp 1.214.700.074,42 6,71 66,00 A
6 18 Rp 118.158.823,54 Rp 1.332.858.897,96 6,42 72,42 A
7 17 Rp 112.610.555,50 Rp 1.445.469.453,46 6,12 78,53 A
8 17 Rp 102.648.140,40 Rp 1.548.117.593,86 5,58 84,11 B
9 17 Rp 95.386.550,11 Rp 1.643.504.143,97 5,18 89,29 15,84 B
10 24 Rp 93.511.428,18 Rp 1.737.015.572,15 5,08 94,37 B
11 17 Rp 63.440.344,03 Rp 1.800.455.916,17 3,45 97,82 C
5,63
12 7 Rp 40.110.639,00 Rp 1.840.566.555,17 2,18 100,00 C
Rp 1.840.566.555,17 100,00
Sumber: Departemen “Z”, PT. “X”, 2014, diolah

2. Mengidentifikasi Komponen Kritis

Setelah mengetahui mesin kritis, maka dengan menggunakan metode ABC dapat
diketahui komponen yang termasuk komponen kritis, yaitu komponen Collar Thrust
dengan persentase kritis 72,90% dan berada pada kategori kelas A. Identifikasi komponen
kritis dapat dilihat pada Tabel 2.

Tabel 2. Identifikasi komponen kritis

Frekuensi % Total % Kumulatif Kategori
Nama Komponen Harga / unit Total Biaya Biaya Kumulatif
Kerusakan Biaya Total Biaya % Kelas
Collar Thrust 5 Rp 11.180.675,00 Rp 55.903.375,00 Rp 55.903.375,00 72,9045 72,9045 72,90 A
Hydraulic Pump 6 Rp 2.500.000,00 Rp 15.000.000,00 Rp 70.903.375,00 19,5617 92,4663 19,56 B
Hose Hydraulic 3 Rp 908.300,00 Rp 2.724.900,00 Rp 73.628.275,00 3,5536 96,0198 C
Manometer 3 Rp 476.000,00 Rp 1.428.000,00 Rp 75.056.275,00 1,8623 97,8821 C
Pressure Hydraulic 5 Rp 280.000,00 Rp 1.400.000,00 Rp 76.456.275,00 1,8258 99,7079 C
7,53
Connector RS 232 2 Rp 60.000,00 Rp 120.000,00 Rp 76.576.275,00 0,1565 99,8644 C
Fuse 3 Rp 18.000,00 Rp 54.000,00 Rp 76.630.275,00 0,0704 99,9348 C
Mechanical Seal 2 Rp 25.000,00 Rp 50.000,00 Rp 76.680.275,00 0,0652 100,0000 C
Jumlah 29 Rp 76.680.275,00 100,0000
Sumber: Departemen “Z”, PT. “X”, 2014, diolah

3. Perhitungan Time To Failure (TTF)

Time To Failure (TTF) merupakan interval waktu antar kerusakan yang dihitung
dari selisih antara waktu kerusakan komponen yang telah selesai diperbaiki dengan waktu
kerusakan komponen berikutnya. Adapun data Time To Failure dapat dilihat di Tabel 3.

Tabel 3. Time To Failure Komponen Collar Thrust

No Kerusakan (Hari) (Jam)
1 08-Jan-14
2 23-Mei-14 93 1488
3 02-Jul-14 29 464
4 07-Okt-14 71 1136
5 08-Des-14 45 720

4. Perhitungan Parameter Distribusi Waktu Antar Kerusakan

Parameter distribusi waktu antar kerusakan menggunakan distribusi Weibull
dilakukan untuk menentukan dua parameter yaitu θ dan β. Untuk mengetahui nilai
parameter θ dan β dilakukan dengan cara regresi linier. Dalam persamaan regresi linier

TI-176
 Seminar Nasional Mesin dan Industri (SNMI X) 2016
Riset Multidisiplin untuk Menunjang Pengembangan Industri Nasional
Jakarta, 21-22 April 2016

akan didapatkan koefisien-koefisien regresi yaitu a dan b, maka kemudian dapat dicari
distribusi parameter θ dan β.
Perhitungan parameter distribusi Weibull dilakukan dengan menggunakan rumus:
( ) (1)
(2)
Dari perhitungan parameter distribusi waktu antar kerusakan untuk distribusi Weibull
didapatkan nilai θ (parameter skala) = 1.106,84 dan β (parameter bentuk) = 1,95.
5. Uji Kecocokan Distribusi
Pengujian ini dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui data berdistribusi Weibull.
Pengujian ini dilakukan menggunakan uji statistik yaitu uji distribusi non parametrik
Kolmogorov-Smirnov. Adapun formulasi uji hipotesis pengujian ini adalah:
Distribusi waktu antar kerusakan mengikuti distribusi Weibull.
Distribusi waktu antar kerusakan tidak mengikuti distribusi Weibull

Tabel 4. Uji kecocokan distribusi

No xi (Jam) fi fk fo fe Dn
1 464 1 1 0,25 0,1672 0,0828
2 720 1 2 0,50 0,3505 0,1495
3 1136 1 3 0,75 0,6508 0,0992
4 1488 1 4 1,00 0,8318 0,1682
S 4 Dn max = 0,1682
D(α=0,01)= 0,783

Hasil pengujian kolmogorov-smirnov dengan taraf signifikansi (a=1%) menunjukkan

bahwa diterima, artinya data TTF yang ada sesuai dengan distribusi Weibull dengan
≤ ( )

6. Perhitungan Mean Time To Failure (MTTF) dan Mean Time To Repair (MTTR)
Untuk menentukan rata-rata waktu antar kerusakan (MTTF) didasarkan pada
distribusi yang terbentuk dari data yang terkumpul berkenaan waktu kerusakan. Untuk
menghitung nilai MTTF distribusi weibull adalah sebagai berikut:
( ) (3)
( )
( )

Dimana nilai ( ) didapat dari tabel fungsi gamma dengan nilai 0,88659.

Untuk menentukan waktu rata-rata yang diperlukan untuk melakukan perbaikan (MTTR)
adalah sebagai berikut:
(4)
( )

7. Penentuan Interval Waktu Penggantian Pencegahan

Perhitungan interval waktu penggantian pencegahan ini menggunakan model age
replacement dengan tujuan meminimalisasi downtime, diperlihatkan pada Tabel 5.

TI-177
 Seminar Nasional Mesin dan Industri (SNMI X) 2016
Riset Multidisiplin untuk Menunjang Pengembangan Industri Nasional
Jakarta, 21-22 April 2016

Tabel 5. Perhitungan Interval Penggantian Pencegahan

No tp(Jam) F(tp) R(tp) M(tp) D(tp) Availability
1 400 0,1279 0,8721 7671,5796 0,00164513 0,9983549
2 450 0,1583 0,8417 6200,5192 0,00164233 0,9983577
3 500 0,1908 0,8092 5143,9714 0,00164683 0,9983532
4 550 0,2251 0,7749 4359,7577 0,00165806 0,9983419
5 600 0,2609 0,7391 3761,9338 0,00167551 0,9983245
6 650 0,2977 0,7023 3296,0440 0,00169874 0,9983013
7 700 0,3354 0,6646 2926,2144 0,00172734 0,9982727
8 750 0,3734 0,6266 2628,0249 0,00176095 0,9982390
9 800 0,4116 0,5884 2384,3804 0,00179925 0,9982007
10 850 0,4495 0,5505 2183,0205 0,00184193 0,9981581
11 900 0,4870 0,5130 2014,9645 0,00188868 0,9981113
12 950 0,5238 0,4762 1873,5099 0,00193920 0,9980608
13 1000 0,5596 0,4404 1753,5709 0,00199321 0,9980068
14 1050 0,5943 0,4057 1651,2306 0,00205038 0,9979496
15 1100 0,6277 0,3723 1563,4309 0,00211038 0,9978896
16 1150 0,6596 0,3404 1487,7552 0,00217288 0,9978271
17 1200 0,6900 0,3100 1422,2719 0,00223751 0,9977625
18 1250 0,7187 0,2813 1365,4209 0,00230387 0,9976961
19 1300 0,7457 0,2543 1315,9299 0,00237154 0,9976285
20 1350 0,7710 0,2290 1272,7519 0,00244011 0,9975599
21 1400 0,7946 0,2054 1235,0178 0,00250912 0,9974909
22 1450 0,8164 0,1836 1202,0004 0,00257812 0,9974219
23 1500 0,8365 0,1635 1173,0866 0,00264663 0,9973534

Probabilitas total downtime per unit waktu adalah:

( ) ( ( ))
D (tp) = ( ) ( ) ( ( ) )( ( ))
(5)
Keterangan:
tp = Interval penggantian pencegahan
Tf = Waktu untuk melakukan perbaikan kerusakan
Tp = Waktu untuk melakukan penggantian pencegahan
F(tp) = Fungsi kepadatan peluang dari waktu kerusakan
R (tp) = Probabilitas terjadinya siklus pencegahan
M (tp) = Nilai ekspektasi panjang siklus kerusakan jika penggantian perbaikan dilakukan
D (tp) = Probabilitas total downtime per unit waktu untuk penggantian pencegahan

Dari perhitungan interval waktu penggantian pencegahan, maka dapat diketahui

bahwa penggantian komponen dilakukan setiap umur komponen Collar Thrust mencapai
450 jam dilihat dari D(tp)minimum yaitu 0,00164233. Adapun availability untuk komponen
Collar thrust pada saat tp 450 jam adalah 0,9983577.
Nilai availability penggantian pencegahan didapat dengan rumus:
( ) ( ) (6)

8. Perhitungan Downtime Penggantian Pencegahan

Total downtime sesudah penggantian pencegahan didapat melalui perhitungan
sebagai berikut:
( ) (7)

TI-178
 Seminar Nasional Mesin dan Industri (SNMI X) 2016
Riset Multidisiplin untuk Menunjang Pengembangan Industri Nasional
Jakarta, 21-22 April 2016

Adapun perbandingan total downtime sebelum dan sesudah penggantian pencegahan dapat
dilihat pada Tabel 6.

Tabel 6. Perbandingan total downtime sebelum dan sesudah penggantian pencegahan

Total Downtime Sebelum Total Downtime Sesudah
Komponen Penggantian pencegahan Penggantian pencegahan
(Jam) (Jam)
Collar Thrust 54,50 6,94

9. Penentuan Interval Waktu Pemeriksaan Komponen

Untuk menentukan interval waktu pemeriksaan komponen berdasarkan waktu
produksi yang ada dilakukan tahap-tahap berikut:
1) Rata-rata jam kerja perbulan:
Rata-rata jam kerja per bulan = Hari kerja perbulan x jam kerja setiap hari (8)
= (22 x 16) = 352 jam
2) Jumlah Kerusakan
Jumlah kerusakan selama 12 bulan = 5 kerusakan
3) Waktu rata-rata perbaikan
(9)

(10)

jam
4) Waktu rata-rata pemeriksaan
(11)

(12)

jam
5) Rata-rata kerusakan
(13)

6) Frekuensi Pemeriksaan
√ (14)

7) Interval waktu pemeriksaan

(15)
jam

TI-179
 Seminar Nasional Mesin dan Industri (SNMI X) 2016
Riset Multidisiplin untuk Menunjang Pengembangan Industri Nasional
Jakarta, 21-22 April 2016

8) Downtime pemeriksaan
( ) (16)
( )
( )

10. Menghitung Total Biaya Sesudah Tindakan Perawatan Pencegahan

Perhitungan total biaya sebelum dan sesudah tindakan perawatan pencegahan
(preventive maintenance) dapat digunakan untuk mengetahui efektif atau tidaknya tindakan
perawatan pencegahan ini untuk mengurangi biaya perawatan. Berikut ini adalah
perbandingan total biaya sebelum dan sesudah tindakan perawatan pencegahan selama 12
bulan.

Tabel 7. Perbandingan total biaya sebelum dan sesudah tindakan perawatan pencegahan
Biaya Sebelum Sesudah
Biaya Tenaga Kerja Rp 1.400.000,00 Rp 1.440.000,00
Biaya Pembelian Komponen Rp 55.903.375,00 Rp 100.626.075,00
Biaya Kehilangan Produksi Rp 140.123.713,94 Rp 17.836.059,59
Total Biaya Rp 197.427.088,94 Rp 119.902.134,59
Selisih Total Biaya Rp 77.524.954,35

KESIMPULAN
Berdasarkan tujuan pemecahan masalah serta hasil pengumpulan dan pengolahan
data serta analisa dan pembahasan hasil penelitian dapat ditarik kesimpulan yang
berdasarkan pada permasalahan yang telah dirumuskan dan dapat mencapai tujuan
pemecahan masalah. Kesimpulan yang dapat diambil dari hasil penelitian di PT. “X”
adalah sebagai berikut
1. Berdasarkan hasil penelitian dapat diketahui bahwa penentuan interval perawatan ini
menggunakan model age replacement. Model tersebut digunakan untuk mengetahui
interval penggantian pencegahan komponen dengan kriteria minimasi downtime.
Berdasarkan hasil perhitungan dengan kriteria ini, dihasilkan interval waktu
penggantian pencegahan dan interval waktu pemeriksaan, dimana interval penggantian
pencegahan komponen Collar Thrust dilakukan pada saat komponen mencapai umur
450 jam, sedangkan interval pemeriksaan komponen Collar Thrust dilakukan setiap
412 jam.
2. Untuk total biaya sebelum dan sesudah dilakukan perawatan pencegahan, didapatkan
hasil bahwa total biaya sebelum perawatan pencegahan pada komponen Collar Thrust
adalah Rp. 197.427.088,94. Sedangkan total biaya sesudah perawatan pencegahan pada
komponen Collar Thrust adalah Rp. Rp. 119.902.134,59. Maka terjadi penurunan total
biaya perawatan dengan selisih dari total biaya sebelum dan sesudah dilakukan
penggantian pencegahan adalah Rp. 77.524.954,35.

DAFTAR PUSTAKA
1. Assauri. Sofjan. (2004). Manajemen Produksi dan Operasi. Lembaga Fakultas
Ekonomi Universitas Indonesia. Jakarta.
2. Aristiono. F.A. Purwaningsih. Isti. & Dania W.A.P. (2011). Aplikasi Optimal
Preventive Replacement Age Model Untuk Menentukan Jadwal Penggantian
Komponen Dumping Grate Pada Mesin Ketel Uap. Jurnal Teknologi Pertanian.

TI-180
 Seminar Nasional Mesin dan Industri (SNMI X) 2016
Riset Multidisiplin untuk Menunjang Pengembangan Industri Nasional
Jakarta, 21-22 April 2016

(Online). Vol. 12. No. 1. (http://jtp.ub.ac.id/index.php/jtp/article/download/332/ 420.

diakses 21 April 2015).
3. Barlow, R.E. and Proschan, F. (1965). Mathematical Theory of Reliability. Wiley,
New York.
4. Campbell. J.D. & Jardine. A.K.S. (2001). Maintenance Excellence Optimizing
Eqipment Life-Cycle Decisions. Marcel Dekker. New York.
5. Corder. A. 1992. Teknik Manajemen Pemeliharaan. Erlangga. Jakarta.
6. Ebeling. Charles E. (1997). An Introduction to Reliability and Maintainability
Engineering. McGrow-Hill Book Co. Singapura.
7. Firmansyah. A. Siregar. K. & Sinaga. T.S. (2013). Analisis Waktu Antar Kerusakan
Mesin Electric Motor Menggunakan Metode Failure Finding Interval (Studi Kasus Di
PT. XYZ). E-Journal Teknik Industri FT USU. (Online). Vol. 1. No 1.
(http://download.portalgaruda.org/article.php?article=58667&val=4128. diakses 29
Desember 2014).
8. Gaspersz. Vincent. (2002). Total Quality Management. PT. Gramedia. Jakarta
9. Hamdala. Ihwan. (2011). Perencanaan Preventive Maintenance Komponen Cane Cutter
I Dengan Pendekatan Age Replacement (Studi Kasus di PG Kebon Agung Malang).
(Online). (http://jrmsi.studentjournal.ub.ac.id/index.php/jrmsi/article/ view/92. diakses
18 Mei 2015).
10. Iriani. Yani. & Rahmadi. E.S. (2011). Usulan Waktu Perawatan Berdasarkan
Keandalan Suku Cadang Kritis Bus di Perum Damri Bandung. Proceedings 6th
National Industrial Engineering Conference (NIEC-6). (Online).
(http://repository.widyatama.ac.id/xmlui/bitstream/handle/123456789/2119/KIN.HC.07
3.pdf? sequence=1. diakses 1 April 2015).
11. Jardine. A.K.S. (2006). Maintenance, Replacement and Reliability. Taylor and
Francis Group. New York
12. Ristono. Agus. (2009). Manajemen Persediaan. Ed. 1. Graha Ilmu. Yogyakarta.
13. Russel. R. S. dan Taylor. B. W. (2000). Operation Management. Prentice Hall. New
Jersey.
14. Sudradjat. Ating. (2011). Pedoman Praktis Manajemen Perawatan Mesin Industri.
PT Refika Aditama. Bandung.

TI-181