DEFINISI dan PENERAPAN DI INDUSTRI dari PYROLISIS,

GASIFIKASI, COMBUSTION dan LIQUEFACTION.

Diajukan sebagai Tugas Kelompok dari mata kuliah Pengenalan Teknologi

Industri.

Oleh :

BAIDOWI 432186050419002
FA’LAN ANAMI 432186050419004
MAS ARDIANSYAH 432186050419006
RANDI RUSTANDI 432186050419012

Dosen :

MUTIA AMYRANTI, S.T, M.T

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI FATAHILLAH CILEGON

JURUSAN TEKNIK KIMIA
2019 / 2020
1. PYROLISIS

A. DEFINISI

Pirolisis adalah proses dekomposisi suatu bahan pada suhu tinggi tanpa
adanya oksigen atau dengan oksigen terbatas. Proses dekomposisi disebut
juga sebagai devolatilisasi, yang merupakan jenis reaksi kimia yang memecah
senyawa menjadi komponen yang lebih sederhana. Produk yang dihasilkan
dari pirolisis tergantung panas yang berlangsung dalam reaktor:

1. Gas : mengandung hidrogen, metan, karbon monoksida, karbon dioksida,

dan beraneka ragam gas.
2. Cair: mengandung tar, asam asetat, aseton, metanol, dan hidrokarbon
kompleks, yang dapat digunakan sebagai bahan bakar.
3. Padat: Arang (char) yang berupa karbon murni, disertai materi-materi solid
lain dari biomas asal.
 Proses pirolisis dilakukan di dalam reaktor yang dilengkapi dengan
penampung fraksi berat untuk tar (cairan minyak yang berwarna hitam pekat)
dan benda-benda lain yang terkandung dari asap sebelum sampai pada
kondensor. Terdapat pipa indikator yang berfungsi menunjukkan akhir proses
pirolisis yang ditandai dengan tidak adanya gas yang keluar. Pipa tersebut
dipasang dalam bak pendingin. Proses pirolisis diatur sesuai dengan bahan
baku yang diolah, seperti batu bara, sisa makanan, kertas, karton, plastik,
serbuk gergaji, batok kelapa, dan berbagai jenis limbah yang dapat
dimanfaatkan. Hal ini terkait dengan penyesuaian suhu dan waktu. Pada
umumnya proses pirolisis berlangsung pada suhu diatas 300 derajat celcius
dalam waktu 4-7 jam. Berdasarkan proses kerjanya, proses pirolisis terbagi
menjadi dua jenis yaitu pirolisis berkelanjutan dan pirolisis batch. Keduanya
berbeda dalam hal waktu. Pirolisis berkelanjutan terus melakukan produksi
sambil mengeluarkan residu dan tidak mempunyai jeda untuk mendinginkan
reaktor. Sedangkan pirolisis batch memiliki jeda untuk mendinginkan reaktor
dan dapat mengeluarkan residu dalam sekali proses.

B. PENERAPAN IDNUSTRI

PT SSE merupakan perusahaan jasa yang bertempat di Jl. Lawu

Tegalarum 418 RT 02/13, Cangakan Karanganyar, Jawa Tengah berorientasi
untuk mewujudkan sampah agar mempunyai nilai ekonomi dan dapat
dimanfaatkan melalui proses pendaurulangan (recycle) sampah, dengan tetap
konsisten mengkampanyekan prinsip-prinsip pengurangan (reduce) sampah
dan penggunaan kembali (reuse) sampah. Dengan ketiga prinsip tersebut, PT
SSE meyakini persoalan sampah akan dapat diselesaikan, sekaligus
mendapatkan manfaat lebih dari hasil proses pengolahan sampah tersebut.
 PT SSE telah melakukan kegiatan pengolahan sampah ban, pengolahan
sampah kayu dan pengolahan sampah organik rumah tangga dengan
menggunakan teknologi yang ramah lingkungan dengan terus didukung oleh
kegiatan penelitian (research) dan pengembangan (development). Dari hasil
kegiatan pengolahan sampah tersebut telah didapatkan manfaat baru berupa
bahan bakar minyak, pelet kayu sebagai sumber energi alternatif dan kompos.
PT SSE terus melakukan pengembangan teknologi untuk memanfaatkan gas
metana, pemurnian bahan bakar minyak, dan pemurnian carbon black. PT
SSE terlibat aktif dalam rangka mewujudkan Indonesia yang lebih hijau,
ramah lingkungan dan bebas sampah melalui kegiatan pengolahan sampah
dengan menggunakan teknologi yang dibangun oleh putra-putri bangsa
Indonesia. Selain itu, PT SSE sebagai perusahaan jasa siap menjadi mitra bagi
pemerintah, swasta dan masyarakat dalam upaya-upaya pengolahan sampah
melalui proses pendaurulangan (recycle) sampah. PT SSE siap menjadi mitra
pilihan produsen dalam membuat peta jalan untuk mengimplementasikan
konsep Extended Producer Responsibility (EPR).

• Pirolisis Ban

Penggunaan ban di Indonesia meningkat dari 39 juta ban hingga 45

juta ban pertahun (Asosiasi Perusahaan Ban, 2016) dengan menyerap
kurang lebih 258 ribu ton karet alam. Fenomena ini akan menghasilkan
tumpukan ban bekas setara dengan 30x luas lapangan sepak bola pertahun.
Padahal, ban bekas tersebut dapat didaur ulang dan menghasilkan sesuatu
yang bernilai tinggi manfaatnya. Bahan utama ban untuk kendaraan
bermotor adalah karet sintetik dengan bahan tambahan lain seperti baja
atau nilon. Bahan karet dipilih untuk memberikan kenyamanan ekstra
dalam berkendara, karena karet memiliki karakter-karakter yaitu:
1. Lentur atau elastis
2. Mampu meredam getaran dengan baik
3. Tidak berisik

Komponen-komponen yang ada di dalam ban yaitu diantaranya:

❖ Carcass (Casing Ban)

Adalah rangka ban yang keras dan cukup kuat dalam menahan
udara yang bertekanan tinggi. Carcass ban memiliki komponen-
komponen diantaranya ply (layer) dari tire cord (lembaran anyaman
paralel dari bahan yang kuat) yang kemudian direkatkan menjadi karet.
Cord pada ban yang besar dibuat dari nylon atau baja, sedangkan cord
pada ban kecil terbuat dari polyester atau nylon.

❖ Tread ban

Adalah lapisan ban yang paling luar, berfungsi untuk melindungi

carcass ban dari keausan dan kerusakan yang disebabkan oleh
permukaan jalan.

❖ Sidewall ban

Adalah lapisan karet yang berfungsi untuk menutup bagian samping

ban dan melindungi carcass terhadap kerusakan dari luar.

❖ Breaker ban

Adalah lapisan yang letaknya ada diantara carcass ban dengan tread
ban yang berfungsi untuk memperkuat daya rekat antara carcasss ban
dan tread ban.
❖ Belt ban

Adalah tipe breaker yang dipakai pada ban radial-ply. Belt ban
diletakkan seperti sarung mengelilingi ban antara carcass dan karet tread
yang fungsinya untuk menahan carcass dengan kuat.

❖ Bead ban

Berfungsi untuk mencegah robeknya ban dari rim karena gaya yang
bekerja, sisi bebas atau bagian samping dari ply dikelilingi kawat baja
atau kawat bead.

Jenis-Jenis ban berdasarkan komposisi kontruksinya :

❖ Ban Bias atau Ban Benang

Adalah jenis ban yang menggunakan struktur benang dan berlapis-

lapis.

❖ Ban Radial atau Ban Kawat

Adalah ban yang dibuat dengan lapisan serat yang arahnya

menyilang pada lingkaran ban dan menggunakan sabuk pengikat yang
terbuat dari kawat baja.
• Pirolisis Ban Benang

Proses produksi pirolisis ban benang lebih fleksibel, yaitu dapat

menggunakan pirolisis berkelanjutan atau pirolisis batch ataupun proses
treatment atau tanpa treatment (langsung dimasukkan ke dalam reactor)

• Pirolisis Ban Kawat

Tahapan proses pirolisis ban kawat adalah sebagai berikut:

✓ Proses Pretreatment
1. Tahap penghilang kawat

Kawat dikeluarkan dari dalam ban dengan memakai mesin

penarik kawat, gunanya agar ban mudah dipotong dan dicacah
 2. Tahap Pemotongan Ban dan pencacahan ban

Ban dibelah dan dipotong untuk memudahkan saat dimasukkan

ke dalam mesin shredder, yaitu mesin yang dirancang untuk daur
ulang sampah dengan dihancurkan dan dirajang kecil-kecil. Setelah
masuk ke mesin shredder, ban dicacah untuk mendapatkan ukuran
yang diinginkan dan sesuai dengan kapasitas mesin.

✓ Proses Produksi
Proses produksi dilakukan dengan memasukkan potongan ban
ke mesin pirolisis. Proses pirolisis ini mampu mengekstrak kandungan
energi dalam ban bekas secara efektif dan efisien.

• Pirolisis Plastik

Plastik menjadi barang yang digunakan sebagai kemasan, wadah

makanan atau minuman sampai dengan peralatan industri. Upaya
mengurangi penggunaan plastik dalam kehidupan sehari-hari mulai banyak
dilakukan, selain dikarenakan tidak ramah lingkungan karena sukar
diuraikan, sejumlah bahan pembuat plastik ternyata berisiko menimbulkan
berbagai gangguan kesehatan. Salah satunya adalah bisphenol-A (BPA).
Para ilmuwan menyebutkan, BPA dapat menjadi senyawa "pengganggu
hormon" karena berpotensi mengganggu fungsi normal dari sistem hormon.
Akibat dari semakin bertambahnya tingkat konsumsi masyarakat serta
aktivitas lainnya maka bertambah pula buangan/limbah yang dihasilkan.
Limbah tersebut menjadi permasalahan lingkungan karena kuantitas
maupun tingkat bahayanya mengganggu kehidupan. Industri juga semakin
meningkat aktivitasnya dan tidak terlepas dari isu lingkungan, dimana
selain menghasilkan produk juga menghasilkan limbah. Salah satu yang
menjadi perhatian khusus dalam masalah limbah yaitu plastik. Limbah
 plastik dan komposisi sampah yang dibuang oleh setiap rumah tangga
adalah 9,3% dari total sampah rumah tangga. Sedangkan rata-rata setiap
pabrik industri di wilayah Jabodetabek menghasilkan satu ton limbah
plastik setiap minggunya. Jumlah tersebut akan terus bertambah karena
sifat plastik yang tidak dapat membusuk, tidak terurai secara alami, tidak
dapat menyerap air, dan tidak dapat berkarat. Plastik juga merupakan bahan
anorganik buatan yang tersusun dari bahan-bahan kimia yang cukup
berbahaya bagi lingkungan. Plastik mempunyai derajat kekristalan lebih
rendah daripada serat, dan dapat dilunakkan atau dicetak pada suhu
tertentu. Ada dua jenis plastik berdasarkan reaksinya terhadap panas, yaitu:

1. Termoplastik yaitu jenis plastik yang dapat didaur ulang atau dicetak
kembali dengan proses pemanasan ulang. Jenis ini mempunyai sifat
tidak tahan panas sehingga jika dipanaskan akan menjadi lunak dan
jika didinginkan akan mengeras.
2. Termoseting yaitu jenis plastik yang mempunyai sifat tahan terhadap
panas. Sehingga jika dipanaskan maka tidak dapat meleleh dan
dibentuk ulang kembali.

• Pengolahan Plastik

Pemanfaatan limbah plastik dengan cara daur ulang umumnya

dilakukan oleh industri. Terdapat empat syarat agar suatu limbah plastik
dapat diproses oleh suatu industri yaitu:

1. limbah harus dalam bentuk tertentu sesuai kebutuhan (biji, pelet,

serbuk, pecahan),
2. limbah harus homogen,
3. limbah tidak terkontaminasi,
4. limbah tidak teroksidasi.
 Maka untuk mengatasi masalah itu, limbah plastik diproses melalui
tahapan sederhana yaitu pemisahan, pemotongan, pencucian, dan
penghilangan zat-zat seperti besi dan sebagainya.

Tahapan proses daur ulang digolongkan menjadi 2 bagian yaitu:

1. Bagian proses sortir dengan tenaga manusia dan menggunakan mesin.

Sortir merupakan tahap yang dilakukan pertama kali dengan memisahkan
bahan baku yang datang dan membuang material atau benda asing yang
tidak diharapkan.
2. Pemotongan dan penggilingan dilakukan untuk mengurangi ukuran
material dan mempermudah proses selanjutnya.
3. Pencucian dilakukan agar tidak mengganggu proses penggilingan. Terdiri
dari dua tahap, yaitu :
• Prewashing, untuk memisahkan material-material asing agar tidak ikut
dalam proses selanjutnya dengan menggunakan media cair sebagai
sarana untuk mencuci material dan membawa material asing keluar dari
proses
• Pencucian tahap 2 yaitu menggunakan mesin friction water. Materi
dicuci kembali oleh ulir menanjak yang berputar pada putaran tinggi
sehingga hasil dari friksi dapat melepaskan material asing yang masih
terdapat pada bahan.

4. Pengeringan dilakukan secara mekanik yaitu dengan memeras material

dengan gerakan memutar sehingga air dapat keluar. Air diuapkan dengan
suhu tertentu agar bahan-bahan bebas dari suhu yang melekat
5. Pemanasan material pada suhu 200 derajat celcius dilakukan agar material
bersih dari kotoran, dimana suhu panas dihasilkan oleh heater. Selanjutnya
lelehan dialirkan untuk proses penyaringan.
6. Penyaringan dilakukan dengan lembaran besi yang dilobangi sebesar kira-
kira 4 mm di seluruh permukaannya. Lelehan plastik akan melewati
saringan ini untuk menghasilkan lelehan plastik berbentuk silinder panjang
yang nantinya akan di potong-potong
7. Material dilewatkan pada air dingin sebagai media pendinginan
8. Pencetakan biji plastik dilakukan dengan membentuk lelehan plastik
menjadi berbentuk mie dengan diameter 4 mm
9. Dilakukan pembungkusan terhadap material kering dalam karung plastik.
dalam tahap ini juga dilakkan pemeriksaan untuk mengetahui apakah
proses berjalan baik

• Proses pengolahan limbah plastik menjadi minyak penggerak mesin

1. Proses pirolisis
Pirolisis untuk pengolahan limbah plastik yaitu teknik pembakaran
limbah plastik tanpa oksigen dan dilakukan pada suhu tinggi yaitu 800
derajat celcius sampai dengan 1000 derajat celcius. Jika dibakar dengan
suhu yang rendah maka limbah plastik akan menghasilkan senyawa
yang berbahaya yang bersifat karsinogen. Sehingga suhu sangat
diperhatikan dalam proses pirolisis plastik. Proses pirolisis dilakukan
melalui beberapa tahapan proses diantaranya:

• bahan baku sampah plastik dipotong dan ditimbang terlebih dahulu,

• bahan baku sampah plastik lalu dimasukkan ke dalam reaktor.

Pemanasan reaktor dilakukan dengan penyetingan pada suhu.

Proses pirolisis menghasilkan senyawa-senyawa hidrokarbon cair mulai
dari C1 hingga C4 dan senyawa rantai panjang seperti parafin dan
olefin. Struktur kimia yang dimiliki senyawa hidrokarbon cair
memungkinkan untuk diolah menjadi minyak pelumas berkualitas
tinggi. Hal ini disebabkan karena sifat kimia senyawa hidrokarbon cair
dari hasil pemanasan limbah plastik mirip dengan senyawa hidrokarbon
yang terkandung dalam minyak mentah sehingga dapat diolah menjadi
minyak pelumas.

1. Proses Hydrotreating/Hydrocracking

Proses penyulingan untuk memisahkan atau memecahkan unsur-

unsur yang dihasilkan pada proses pirolisis. Proses ini bertujuan
untuk mengurangi atau menghilangkan senyawa aromatik dan
senyawa polar.

2. Proses Hidroisomerisasi

Proses ini menggunakan katalis khusus yang berfungsi

menjadikan molekul-molekul isomer mempunyai viskositas tinggi.
Pengubahan hidrokarbon cair menjadi minyak pelumas dilakukan
dengan metode hidroisomerisasi

Pirolisis Black Carbon

Black carbon adalah serbuk yang terdiri dari atom karbon atau
arang halus yang diproduksi dari pembakaran parsial atau pirolisis
terkontrol. Black carbon berasal dari bahan bakar hidrokarbon seperti
minyak dan gas. Pirolisis black carbon berfungsi untuk
menghilangkan kandungan minyak dengan menekan suhu sekitar 700
derajat celcius dengan waktu tertentu. Black carbon diproses menjadi
black carbon aktif menggunakan proses pirolisis seperti bagan di
bawah ini. Black carbon yang telah aktif dapat menjadi bahan baku
pembuatan tinta printer, toner mesin fotokopi, bahan plastik, kertas,
bahan bangunan, dan bahan produksi lainnya.

Skema Proses Pirolisis :

1. Carbon berada di bak penampung dengan suhu hangat atau panas

2. Kemudian carbon di alirkan melalui screw conveyor ke dalam silo
1 dan silo 2. Silo 1 dan silo 2 merupakan penampungan untuk
mendinginkan carbon black.
 3. Carbon black yang sudah didinginkan di silo 1 dan silo 2, secara
bergantian dialirkan untuk ke dalam mesin reaktor untuk proses
pirolisis. Reaktor berfungsi untuk menghilangkan minyak yang
terkandung di dalam carbon dengan suhu sekitar 600 hingga 700
derajat celcius.
4. Carbon dari reaktor dikeluarkan dan dimasukkan ke dalam silo 3
dan silo 4 secara bergantian. Silo 3 dan silo 4 berfungi untuk
mendinginkan kembali carbon yang telah dipanasi.
5. Setelah proses pendinginan, secara bergantian carbon pada silo 3
dan silo 4 dikeluarkan dan dihantarkan ke dalam mesin crusher
dan magnetic saparator. Mesin-mesin ini berfungsi untuk
memisahkan material besi yang masih menempel di carbon.
6. Setelah dipisahkan dari material besi, carbon dimasukkan ke
dalam silo 5. Silo 5 lebih berfungsi untuk penampungan dan
pengemasan carbon black aktif.
7. Setelah dikemas dalam bentuk karung, carbon black aktif
diletakkan di storage.

2. GASIFIKASI

A. DEFINISI
Gasifikasi adalah suatu proses perubahan bahan bakar padat secara
termokimia menjadi gas, di mana udara yang diperlukan lebih rendah dari
udara yang digunakan untuk proses pembakaran.

Selama proses gasifikasi reaksi kimia utama yang terjadi adalah

endotermis (memerlukan panas dari luar selama proses berlangsung). Media
yang paling umum digunakan pada proses gasifikasi ialah udara dan uap.
Produk yang dihasilkan dapat dikategorikan menjadi tiga bagian utama, yaitu
padatan, cairan (termasuk gas yang dapat dikondensasikan), dan gas
permanen. Gas yang dihasilkan dari gasifikasi dengan menggunakan udara
mempunyai nilai kalor yang lebih rendah tetapi di sisi lain proses operasi
menjadi lebih sederhana.

Beberapa keunggulan dari teknologi gasifikasi yaitu :

1. Mampu menghasilkan produk gas yang konsisten yang dapat digunakan

sebagai pembangkit listrik,
2. Mampu memproses beragam input bahan bakar termasuk batu bara,
minyak mentah berat (heavy crude oil), biomassa, berbagai macam sampah
kota (municipal waste), dan lain sebagainya,
3. Mampu mengubah sampah yang bernilai rendah menjadi produk yang
bernilai lebih tinggi,
4. Mampu mengurangi jumlah sampah padat,
5. Gas yang dihasilkan tidak mengandung furan dan dioksin yang berbahaya,.

❖ Tahapan proses gasifikasi

Selama proses gasifikasi terdapat beberapa tahapan proses yaitu:

1. Tahapan pemanasan di mana temperatur padatan naik sampai sebelum

terjadi proses pengeringan,
2. Tahap pengeringan di mana terjadi pelepasan uap air dari padatan,
3. Tahap pemanasan lanjut di mana temperatur padatan naik kembali
sampai sebelum terjadi proses devolatilisasi,
4. Tahap devolatilisasi di mana volatil dalam padatan keluar sampai tersisa
arang. Tergantung dari bahan bakar yang digunakan volatil dapat terdiri
dari gas-gas H2O, H2N2, O2, CO, CO2, CH4, H2S, NH3, C2H6 dan
hidrokarbon tidak jenuh,
5. Tahap pembakaran arang (terjadi jika masih terdapat udara yang
tersisa),.

❖ Perbandingan teknologi gasifikasi dan pembakaran

Terdapat beberapa perbedaan antara proses gasifikasi dengan

pembakaran secara langsung, di antaranya adalah sebagai berikut :
 Gasifikasi berbeda dengan pirolisis dan pembakaran. Ketiga dibedakan
berdasarkan kebutuhan udara yang diperlukan selama proses. Jika jumlah
udara/bahan bakar (AFR, air fuel ratio) sama dengan 0, maka proses
disebut pirolisis. Jika AFR yang diperlukan selama proses kurang dari 1.5,
maka proses disebut gasifikasi. Jika AFR yang perlukan selama proses
lebih dari 1.5, maka proses disebut pembakaran (lihat gambar berikut).

Gambar. Perbedaan pirolisis, gasifikasi dan pembakaran.

Mesin gasifikasi dapat dibedakan berdasar:

• Berdasar mode fluidisasi.
• Berdasar arah aliran.
• Berdasar gas yang perlukan untuk proses gasifikasi.

Berdasarkan mode fluidisasi, mesin gasifikasi dapat dibedakan

menjadi gasifikasi unggun tetap (fixed bed gasification), gasifikasi unggun
bergerak (moving bed gasification), gasifikasi unggun terfluidisasi
(fluidized bed gasification), dan entrained bed. Jenis gasifikasi tersebut
dapat digambarkan sebagai berikut :
 Gambar. Perbedaan moving bed, fluid bed, dan entrained bed gasifier

Berdasar arah aliran, mesin gasifikasi dapat dibedakan menjadi

gasifikasi aliran searah (downdraft gasification) dan gasifikasi aliran
berlawanan (updraft gasification). Pada gasifikasi downdraft, arah aliran
gas dan arah aliran padatan adalah sama-sama ke bawah. Pada gasifikasi
updraft, arah aliran padatan ke bawah sedangkan arah aliran gas ke atas.
Berdasar gas yang perlukan untuk proses gasifikasi, terdapat gasifikasi
udara dan gasifikasi uap. Gafisikasi udara, dimana gas yang digunakan
untuk proses gasifikasi adalah udara. Gasifikasi uap, gas digunakan untuk
proses adalah uap.

Gambar. Konvensional gasifikasi sistem updraft dan downdraft

B. PENERAPAN DI INDUSTRI

Gambar : Model desain dan prinsip kerja tungku gasifikasi rotani

Tungku gasifier ini menurut klaim mereka menganut sistem gasifikasi

murni dimana kandungan unsur bahan bakar yang terkandung dalam batubara
diubah menjadi gas sintetik, gas sintetik inilah yang kemudian dialirkan dan
dibakar di ujung burner dengan udara tambahan agar pembakaran yang terjadi
lebih sempurna, effisien, mudah dikendalikan dan ramah lingkungan. Untuk
membandingkan tungku batubara yang menggunakan system gasifikasi murni
atau bukan dapat dilihat dari asap yang timbul pada proses pemanasan awal
sebelum proses berjalan sempurna, jika menggunakan gasifikasi murni maka
asap yang timbul akan berwarna putih kekuning – kuningan warna kuning
muncul dari kandungan gas sintetik yang dibangkitkan di dalam reaktor,
sedangkan jika sebuah tungku pada pemanasan awal menghasilkan asap hitam
maka dapat dipastikan proses yang dianut bukan gasifikasi melainkan
pembakaran langsung.
Alat ini sudah diproduksi dan dipasarkan secara terbatas pada musim tanam
2011 sejumlah belasan unit ntuk menguji performa dan mengevaluasi
kekurangan alat tersebut. Uji coba dilakukan di beberapa ”Bale Pare Kabupaten
Karawang dengan hasil yang melebihi harapan para pengguna alat tersebut.

❖ Tungku multi kombinasi – LPG dan briket batubara dan Sekam-

Jerami

Selain menawarkan tungku gasifikasi saja, Candra dimuka menawarkan

bahan bakar hibrid, LPG-batu baraTeknik ini sudah cukup populer diterima
oleh masyarakat sebagai salah satu alternatif yang menjanjikan. Kombinasi
dua bahan bakar ini meningkatkan fleksibilitas petani untuk memilih bahan
bakar sesuai dengan penawaran harga dan ketersediaannya.

❖ Tungku konvensional

Jauh sebelum kompor gasifikasi batu bara diperkanalkan, beberapa

kelompok masyarakat juga sudah melakukan percobaan penggunaan bahan
bakar batubara. Hal ini dilakukan dengan menggunakan tungku batubara
konvensional. Namun demikian, effesiensi pembakaran dari sistem
konvensional ini kurang optimal karena masih menggunakan sistim tarikan
alam (natural dfart). Pada sistem ini tidak digunakan blower/pompa untuk
meniupkan udara ke tungku pembakaran. Hal ini menyebabkan, untuk laju
pembakaran yang tinggi, akan terjadi kekurangan oksigen dan pembakaran
tidak sempurna. Ini mengakibatkan kebutuhan bahan bakar meningkat.
Namun demikian untuk teknologi ini, tidak diperlukan listrik ataupun
blower/pompa udara. Selain itu konstruksinya relatif mudah dan murah.

❖ Tinjauan Teknologi

• Panas yang dihasilkan lebih tinggi.

• Pembakaran bahan bakar elpiji yang sempurna sehingga ramah lingkungan
• Hemat dalam pemakaian bahan bakar.
• Mudah dalam pengoperasian, perawatan, dan perbaikan
• Tungku dibuat dengan bahan khusus untuk isolasi panas dipadu dengan
bahan yang banyak terdapat di pasaran sehingga bisa mencegah kebocoran
panas dan tungku menjadi lebih tahan lama.
• Apabila terjadi kelangkaan elpiji, bahan bakar tungku bisa diganti dengan
kayu atau biomassa lain dan juga bahan bakar minyak.
 • Tungku dilengkapi dengan sistem pemanas air sehingga setiap saat tersedia
air panas untuk berbagai kebutuhan.

Cara kerja tungku

• Tungku ini merupakan hasil modifikasi dari tungku standar yang biasa
digunakan. Modifikasi berupa adanya ruang pirolisis untuk
menyempurnakan pembakaran, sistem pengarah panas, dan bahan isolasi
untuk mencegah penyerapan panas oleh badan tungku sehingga panas
terserap ke dalam kantong pengering.

Manfaat yang didapat

• Sangat tepat digunakan oleh masyarakat di lingkup industri karena bisa

mengurangi konsumsi bahan bakar yang berarti juga mengurangi biaya
produksi.
• Mengurangi polusi udara karena pembakaran yang sempurna tidak
mengemisikan senyawa-senyawa hidrokarbon.
• Fleksibilitas pemakaian bahan bakar memungkinkan proses produksi terus
berjalan tanpa terpengaruh kelangkaan bahan bakar.

3. COUMBUSTION

A. DEFINISI

Co-combustion adalah proses pembakaran langsung dengan

mengkombinasikan bahan bakar antara batubara dengan biomassa untuk
menghasilkan energi. Combustion (proses pembakaran) adalah proses dimana
element fuel (bahan bakar) beraksi dengan oksigen yang menghasilkan panas
dan exhausted air .Complete Combustion (proses pembakaran yang sempurna)
adalah proses pembakaran dimana elemen-elemen dari fuel dan oksigen
komplete beraksi, yang menghasilkan karbon dioksida, sulful dioksida,
steam, heat dan energi yang memilki efisien yang tinggi. Efisiensi ini
bergantung dari jenis bahan bakar (tipe fuel) yang digunakan dalam proses
pembakaran, kuantiti dari udara, burner.
❖ Jenis-jenis Co-combustion

1. Direct Co-combustion
Pada konfigurasi ini, biomassa (sebagai bahan bakar sekunder)
dimasukkan bersamaan dengan batubara (sebagai bahan bakar primer)
ke dalam boiler yang sama.
Direct co-combustion lebih umum digunakan karena paling murah.
Direct co-combustion sendiri, ada dua pendekatan yang dapat dilakukan.
Yang pertama adalah pencampuran dan perlakuan awal terhadap
biomassa dan batubaradilakukan bersamaan sebelum diumpankan ke
pembakar. Yang kedua, perlakuanawal biomassa dan batubara dilakukan
secara terpisah, kemudian barudiumpankan ke pembakar.

2. Indirect Co-combustion

Konfigurasi indirect co-combustion mengacu pada proses

gasifikasi biomassa,dimana gas hasil gasifikasi biomassa kemudian
diumpankan ke dalam pembakar dan dibakar bersama batubara. Dengan
menggunakan konfigurasi ini, abu dari biomassa akan terpisah dari abu
batubara dengan tetap menghasilkan rasio.
Kombustor merupakan sebuah komponen atau daerah dari turbin
gas, ramjet, atau mesin scramjet di mana pembakaran terjadi.
Kombustor ini juga dikenal sebagai burner, ruang pembakaran atau
pemegang api. Dalam mesin turbin gas, ruang bakar (combustor atau
combustion chamber) diumpankan suatu udara bertekanan tinggi oleh
 sistem kompresi. Combustor kemudian memanaskan udara ini pada
tekanan konstan. Setelah pemanasan, udara melewati dari ruang bakar
melalui panduan baling-baling nozzle untuk turbin. Dalam kasus mesin
ramjet atau scramjet, udara secara langsung diumpankan ke nosel.

3. Combustion chamber (Ruang Bakar)

Fungsi ruang bakar adalah untuk mengubah enegi tekanan menjadi

energi panas melalui proses pembakaran. Tiga jenis ruang bakar yang
digunakan pada jet engine adalah jenis can, annular dan can-annular

❖ Jenis Can

Jenis can terdiri dari ruang bakar yang tersusun secara individu
berbentuk tabung-tabung (cans), dipasang melingkar sekeliling poros
engine yang masing-masing menerima udara melalui shroud berbentuk
silindris yang ada pada masing-masing can. Salah satu kerugian
pemakaian ruang bakar jenis can adalah pemakaian ruang yang relatif
lebih besar dalam bentuk diameter engine yang lebih besar.
Keuntungannya antara lain mudah dalam pemeliharaan, karena mudah
dilepas secara individu untuk kepentingan pemeriksaan. Disamping itu
pattern semburan campuran bahan bakar dan fuel mudah diatur
dibanding dengan jenis annular.

❖ Jenis Annular

Jenis annular merupakan ruang bakar dengan ruang tunggal

berbentuk silindris konsentris yang terpasang mengelilingi sumbu
engine. Susunan ini efisien dalam pemakaian, kehilangan tekanan relatif
kecil, mudah dipasang dengan pemasangan sumbu kompresor/turbin,
efisiensi tinggi. Salah satu kerugiannya adalah persoalan struktur yang
cenderung memperbesar diameter engine. Disamping itu lebih sulit
dalam pemeliharaan karena guna pemeliharaan seluruh ruang bakar
harus dilepas.

❖ Jenis Can-Annular

Jenis can-annular merupakan gabungan dari jenis can dan annular,

sehinggaa mengeliminir kerugian serta mengambil keuntungan dari jenis
can dan annular.
❖ Cara Kerja Combustion Chamber

Bahan bakar disemburkan oleh nosel yang terletak pada bagian

depan ruang bakar. Aliran udara pada sekitar nosel berasal dari udara
yang melalui baris pertama lubang udara pada liner. Aliran udara
pada liner bagian depan bersirkulasi ke arah depan (upstream) atau ke
arah melawan semburan bahan bakar. Kondisi ini berguna untuk
mempercepat proses pencampuran udara serta menghindari adanya
flame blowout dengan cara membentuk daerah stabil berkecepatan
rendah. Biasanya dalam satu engine hanya terdapat dua buah ignitor,
karena itu tabung ignitor lintang (cross ignitor tube) dibutuhkan dapat
membantu pembakaran paa jenis can dan can-annular. Ignitor plug
biasanya dipasang pada daerah aliran ke hulu dari ruang bakar
(reverse-flow region). Setelah penyalaan, pembakaran akan
menyebar daerah ruang pembakaran primer di mana campuran bahan
bakar dan udara secara sempurna dapat terbakar. Hanya sekitar
sepertiga sampai setengah dari jumlah udara yang diperbolehkan
masuk ke dalam pembakaran. Dari jumlah tersebut hanya sekitar
seperempat yang digunakan dalam proses pembakaran. Gas hasil
pembakaran bertemperatur sekitar 3500 F (1900 C). Sebelum
memasuki turbin gas hasil pembakaran harus didinginkan sampai
separuh dari temperatur tersebut. Pendinginan dilakukan oleh aliran
udara yang masuk melalui lubang-lubang besar pada liner bagian
belakang. Selain itu dinding dalam liner juga harus dilindungi dari
temperatur tinggi. Untuk itu didinginkan dengan mengalirkan udara
dingin pada beberapa tempat di sepanjang liner, sehingga membentuk
selimut yang membatasi gas panas dengan dinding liner.

❖ Turbin

turbin adalah suatu mesin yang berputar yang mengambil energi

dari suatu aliran fluida. Fungsi turbin / manfaat turbin yang paling
banyak digunakan adalah untuk memproduksi tenaga listrik. Fungsi
turbin adalah untuk memutar kompresor dan aksesorinya. Jet engine
biasanya menggunakan daya sekitar 75 % untuk memutar kompresor,
sedangkan sisanya digunakan untuk menghasilkan daya dorong.
 ❖ Exhaust Dauct

Exhaust duct menerima udara bertekanan tinggi dan kecepatan

rendah yang ke luar dari roda turbin, kemudian mempercepat aliran
udara tersebut pada kecepatan sonik ataupun supersonik melalui
nosel. Jet engine harus dapat mengubah sebanyak mungkin energi
tekanan dalam gas menjadi energi kinetik agar dapat menambah
momentum gas untuk menghasilkan thrust. Jika sebagian besar
ekspansi dilakukan pada bagian turbin misalnya pada turboprop,
maka exhaust duct dapat melakukan akselerasi gas dengan kerugian
tekanan yang minimum. Sedangkan jika turbin beroperasi dengan
melawan adanya back pressure (tekanan balik), maka nosel harus
mengubah energi tekanan yang tersisa menjadi bentuk kecepatan
tinggi. Demikian juga duct harus mengurangi terjadinya aliran pusar
dari gas yang ke luar turbin, sehingga benar-benar menghasilkan
aliran gas secara aksial

❖ Exhaust Nozzle

Ada dua jenis nosel, yaitu nosel konvergen dan nosel konvergen-
divergen (C-D nozzle). Biasanya untuk nosel konvergen mempunyai
luasan nosel yang tetap, sedangkan untuk C-D nozlle mempunyai
luasan nosel yang variable. Luasan nosel merupakan bagian yang
kritis karena dapat mempengaruhi back pressure pada turbin dan
dalam hal ini RPM, thrust dan exhaust gas temperature.

4. LIQUEFACTION

A. DEFINISI

Liquefaction atau Likuifaksi adalah fenomena di mana kekuatan

dan kekakuan tanah berkurang dikarenakan gempa atau pergerakan tanah
lainnya. Hal ini merupakan suatu proses atau kejadian berubahnya sifat
tanah dari keadaan padat menjadi keadaan cair, yang disebabkan oleh
beban siklik pada waktu terjadi gempa sehingga tekanan air pori
(porewater) meningkat mendekati atau melampaui tegangan
 vertikal. Likuifaksi telah bertanggung jawab atas sejumlah besar kerusakan
dalam sejarah gempa bumi di seluruh dunia.

Likuifaksi terjadi di tanah jenuh, yaitu tanah di mana ruang antara

partikel individu benar-benar penuh dengan air. Air ini memberikan suatu
tekanan pada partikel tanah yang mempengaruhi seberapa erat partikel itu
sendiri ditekan bersamaan. Sebelum gempa, tekanan air relatif rendah.
Namun, getaran gempa dapat menyebabkan tekanan air meningkat ke titik
di mana partikel tanah dengan mudah dapat bergerak terhadap satu sama
lain.
Likuifaksi terjadi di tanah jenuh, yaitu tanah di mana ruang antara
partikel individu benar-benar penuh dengan air. Air ini memberikan suatu
tekanan pada partikel tanah yang mempengaruhi seberapa erat partikel itu
sendiri ditekan bersamaan. Sebelum gempa, tekanan air relatif rendah.
Namun, getaran gempa dapat menyebabkan tekanan air meningkat ke titik
di mana partikel tanah dengan mudah dapat bergerak terhadap satu sama
lain.

B. CARA KERJA LIQUEFACTION

Perlu kita ketahui bersama, bahwa komponen tanah yang kita jadikan tempat berpijak
dan mendirikan bangunan, terdiri dari 3 unsur, yaitu partikel tanah, air, dan udara.
Setiap jenis tanah memiliki komposisi partikel tanah, air, dan udara yang berbeda.
Pernah mendengar istilah tanah padat atau tanah lepas? Istilah tanah padat itu adalah
kata lain dari komposisi partikel tanah yang jauh lebih besar dari air dan udara nya.
Istilah tanah lepas adalah kata lain dari komposisi partikel tanah tidak jauh berbeda
dengan air dan udara. Itulah pada umumnya mengapa istilah tanah dipadatkan
dilakukan dengan cara menggilas atau menekan tanah, supaya air dan udara keluar
dari tanah, sehingga yang tersisa hanyalah murni partikel tanah saja.
 Principles of
Geotechnical Engineering 7th Edition, Braja M. Das

Sederhananya, tanah dibagi menjadi 2 jenis, yaitu tanah berbutir halus

(lempung/liat/clay) dan tanah berbutir kasar (pasir/sand). Tanah lempung adalah
mineral mikroskopik yang memiliki ikatan kimia berupa kohesi diantara partikel-
partikelnya, sedangkan tanah pasir merupakan butiran-butiran hasil kikisan
batuan beku atau sedimen. Berbeda dengan tanah lempung, tanah pasir umumnya
tidak memiliki kandungan mineral yang memiliki kohesi, sehingga berbentuk
butiran-butiran yang relatif besar.

Iklan
Dalam hubungannya dengan kekuatan tanah, jenis tanah lempung mengandalkan
kohesi sebagai parameter kekuatan nya, sedangkan tanah pasir mengandalkan
 bidang kontak antara butiran-butiran pasir, atau ilmiahnya dikenal dengan sudut
geser tanah.

Semakin kecil jarak butiran-butiran tanah pada tanah lempung, maka akan
semakin besar kohesi, karena jarak antar partikel berbanding terbalik dengan
kohesi. Begitu pula dengan tanah pasir, semakin kecil jarak butiran-butiran tanah,
maka akan memperbesar bidang kontak antara partikel-partikel tanah. Cara kita
memperkecil jarak butiran tanah adalah dengan memadatkan tanah, dengan cara
dikompres/ditekan, atau dengan cara diberi getaran (khusus tanah pasir).

C. PENYEBAB LIKUIFAKSI
Setelah kita mengenal konsep tanah, kita beralih pada pertanyaan, mengapa bisa
terjadi likuifaksi? Telah disinggung sebelumnya bahwa likuifaksi pada umumnya
terjadi pada tanah pasir lepas yang jenuh air. Setidaknya ada 4 hal yang menjadi
syarat terjadi likuifaksi, yaitu :

1. Tanah pasir dengan kepadatan rendah (tanah pasir lepas)

2. Bentuk butiran tanah/pasir yang seragam
3. Jenuh air (muka air tinggi)
4. Gempa (umumnya dengan skala > 6)

Adalah benar, gempa menjadi pemicu terjadinya likuifaksi. Saat terjadi gempa,
bumi bergetar, dan saat daerah dengan jenis pasir lepas dan jenuh air mengalami
getaran, air yang mengisi pori-pori antar partikel pasir akan berusaha menekan ke
segala arah (tegangan air pori meningkat) dan mendorong partikel-partikel pasir
menjadi lebih renggang sehingga gaya kontak antara partikel-partikel pasir
 menjadi hilang. Hal inilah yang akan kita lihat sebagai pencairan tanah /
likuifaksi.

D. PENERPAN LIQUEFACTION DI INDUSTRY NATURAL GAS