Hammer Mill

Hammer mill adalah mesin yang bertujuan untuk menghancurkan bahan material besar menjadi

potongan kecil. Mesin ini memiliki banyak macam aplikasi di banyak industri, termasuk: 

                              ª            etanol tanaman (jagung)

                              ª            Sebuah mesin pertanian, yang pabrik gandum menjadi tepung kasar untuk
diberi makan kepada ternak

                              ª            Fluff produksi bubur kertas    

                              ª            Jus buah produksi

                              ª            Grinding palet pengiriman digunakan untuk mulsa 

                              ª            Penggilingan gabah    

                              ª            Penggergajian, ukuran pengurangan skrap trim dan serutan planet menjadi

bahan bakar boiler atau mulsa    

                              ª            Pencabikan kertas

    
Dalam proses pengolahan partikel mungkin ada sejumlah bahan yang memerlukan beberapa bentuk
pengolahan. Bahan-bahan tersebut termasuk biji-bijian sereal kasar, jagung yang membutuhkan
pengurangan ukuran partikel yang akan meningkatkan kinerja bahan dan meningkatkan nilai gizi. Ada
banyak cara untuk mencapai hal ini pengurangan ukuran partikel, di sini kita melihat dengan
menggunakan Hammer Miils, Roller Mills, Blow Mills.

Baik Hammer Mills maupun Roller Mills  bisa mencapai hasil yang diinginkan untuk mencapai tingkat
kehalusan partikel, tetapi faktor lain juga perlu dilihat sebelum memilih metode yang cocok untuk
menggiling. pengurangan ukuran yang berlebihan dapat mengakibatkan energi listrik terbuang, tidak
perlu memakai peralatan mekanik dan masalah pencernaan mungkin dalam ternak dan unggas. Untuk

Keuntungan dan Kerugian Hammer Mill

A.   Keuntungan

                                          ª            Mampu memproduksi berbagai ukuran partikel

                                          ª            Bekerja dengan bahan gembur dan serat

                                          ª            Kemudahan penggunaan

                                          ª            Biaya produksi lebih sedikit

                                          ª            Pemeliharaan mesin yang mudah

                                          ª            Partikel diproduksi menggunakan suatu hammermill umumnya akan

bulat, dengan permukaan yang muncul dipoles.

B.   Kekurangan

                                          ª            Kurang efisien bila dibandingkan dengan Roller Mills

                                          ª            Dapat menghasilkan panas (sumber kehilangan energi)

                                          ª            Menghasilkan variabilitas ukuran partikel yang lebih besar (kurang

seragam)

                                          ª            Hammer Mills yang berisik dan dapat menimbulkan polusi debu

Desain Umum Komponen utama dari hammermills ini, ditunjukkan dalam gambar, termasuk sebuah alat
yang digunakan untuk memasukan material yang akan digiling menjadi melewati jalur hammer. Sebuah
rotor terdiri dari serangkaian mesin disk terpasang pada poros horisontal melakukan tugas untuk
menghancurkan material yang masuk. Palu bebas-ayun yang tersuspensi dari batang paralel pada poros
dan melalui disk rotor. Palu melaksanakan fungsi smashing pada bahan yang masukan dalam hammer
untuk mengurangi ukuran partikel mereka. Screen yang berlubang membuat penyaringan partikel lebih
baik dan fleksibel karena dibantu oleh udara dan getaran gravitasi dari mesin rotor, untuk memastikan
partikel memenuhi ukuran maksimal tertentu.
http://domas09.blogspot.co.id/2013/02/hammer-mill.html

Jaw Crusher

BAB I

PENDAHULUAN

Latar Belakang

Alat dan mesin pertanian diproduksi dengan tujuan untuk meningkatkan kemampuan kerja dan mutu
hasil olahannya sehingga dapat meningkatkan nilai tambah dari komoditas hasil pertanian
tersebut. Salah satu usaha yang dapat dilakukan untuk meningkatkan hasil pertanian adalah dengan cara
meningkatkan efisiensi penanganan pascapanen. Secara ekonomis penggunaan mesin pengecil ukuran
lebih mudah dilakukan dan lebih murah jika dilakukan secara manual. Selain itu, operasi pengecilan
ukuran merupakan salah satu perlakuan pendahuluan yang dapat mempermudah proses-proses
selanjutnya.

Pengecilan ukuran merupakan salah satu proses dalam industri pengolahan bahan pertanian. Proses ini
bisa merupakan proses utama maupun operasi pembantu dalam suatu industri. Pengecilan ukuran
dapat dilakukan dengan berbagai peralatan industri. Setiap alat ini mempunyai cara kerja masing-masing
dan menghasilkan produk dengan ukuran tertentu.

Peralatan pengecil ukuran dapat dikelompokkan menjadi mesin penghancur, mesin penggiling, mesin
penggiling sangat halus, dan mesin pemotong(kita hanya membahas mesin penggiling). Prinsip kerja
masing-masing alat di atas berbeda-beda. Aksi utama dari mesin penghancur adalah kompresi. Mesin
penggiling menerapkan pukulan dan gilingan serta kadang-kadang dikombinasikan dengan kompresi.
Mesin penggiling sangat halus bekerja dengan menerapkan prinsip gesekan. Mesin pemotong bekerja
dengan menggunakan aksi potong.

BAB II

PEMBAHASAN

A.    Pengertian Alat Penghancur

Alat penghancur adalah alat yang digunakan untuk memotong partikel zat padat dan dipecahkan
menjadi kepingan-kepingan yang lebih kecil. Adapun tujuan dari pengecilan ukuran yaitu:

•      Mereduksi ukuran suatu padatan agar diperoleh luas permukaan yang lebih besar

•      Perbesaran dimaksudkan untuk

–     Mempercepat pelarutan

–     Mempercepat reaksi kimia

–     Mempertinggi kemampuan penyerapan

–     Menambah kekuatan warna

•      Pengecilan ukuran menyebabkan bahan padat menjadi

–     Dapat diangkut dengan mudah

–     Mempunyai bentuk komersial yang lebih baik

–     Lebih mudah diproses lebih lanjut

Ada beberapa cara untuk mengecilkan ukuran, yaitu:

1.      Kompresi/ Tekanan, digunakan untuk pemecahan kasar  pada zat padat keras serta menghasilkan
produk yang relatif kasar.

2.      Impact/Pukulan, menghasilkan produk sedang, kasar dan halus.

3.      Atrisi/Gesekan, produk sangat halus dari bahan lunak & tak abrasif.

4.      Pemotongan, produk mempunyai ukuran pasti.

B.     Alat Penghancur Jaw Crusher

a)      Pengertian Jaw Crusher

Jaw Crusher merupakan suatu mesin atau alat yang banyak digunakan dalam industri dibidang
pertambangan, bahan bangunan, kimia, metalurgi dan sebagainya. Sangat cocok untuk penghancuran
primer dan sekunder dari semua jenis mineral dan batuan dengan kekuatan tekan sekitar 320 MPa,
seperti bijih besi, bijih tembaga, bijih emas, bijih mangan, batu kali, kerikil, granit, basalt, kuarsa, diabas ,
dan bahan galian lainnya.

Keunggulan Jaw Crusher:

1.      struktur sederhana,
2.      kinerja stabil,

3.      perawatan mudah,

4.      menghasilkan partikel akhir dan rasio penghancuran tinggi.

b)      Bagian-Bagian Alat Jaw Crusher

Berikut ini adalah bagian-bagian dari alat Jaw Crusher beserta keterangan dan penjelasannya:

1.      Fixed Jaw Plate adalah bagian yang tidak bergerak berfungsi untuk menahan pada saat bagian yang
lain bergerak menekan batuan.

2.      Guard Sheet adalah dinding yang bergerak dan bersifat kasar yang digunakan untuk menumbuk
dan menghancurkan bahan.

3.      Kinetic jaw plate adalah bagian yang bergerak dan fungsinya untuk memberikan tekanan pada
batuan.

4.      Active jaw adalah bagian yang membuat kinetic jaw dapat bergerak.

5.      Toggle Plate adalah seperti baut pecah, digunakan mengerakkan alat penghancur.

6.      Adjust Seat adalah bagian yang digunakan untuk mengatur naik turunnya dinding penghancur.

7.      Adjustable wedge adalah bagian penyesuai gerakan pada saat alat bekerja.

8.      Spring adalah digunakan untuk menggerakkan toggle plate.

9.       Fly wheel adalah roda yang berputar pada saat bekerja.

10.   Frame adalah bagian pelindung luar atau penutup.

11.  Eccentric shaft adalah poros yang berputar dan menyebabkan alat bergerak.

12.  Bearing adalah bagian yang berfungsi sebagai bantalan bagi eccentric shaft.

13.  Belt pulley wheel adalah sabuk yang menggerakkan roda dan di hubungkan ke motor penggerak.

c)      Cara Kerja Jaw Crusher

Cara kerja jaw crusher secara umum; bahan galian di masukkan melalui rahang kemudian bahan galian
tersebut akan di tekan oleh dinding-dinding Fixed Jaw Plate dan Kinetic jaw plate. Kemudian kinetic jaw
plate akan bergerak yang digerakkan oleh fly wheel. Kemudian dinding-dinding tersebut bergerak maju
mundur dengan di atur oleh Toggle Plate sehingga bahan galian akan tertumbuk oleh dinding-dinding
tersebut sehinnga bahan galian akan pecah dan berubah ukuran menjadi lebih kecil dari sebelumnya. 

²  Jaw crusher system blake (titik engsel di atas)

Banyak dipakai oleh pabrik-pabrik dengan kapasitas produksi 7 ton/jam. Cara kerjanya: Suatu eksentrik
menggerakkan batang yang dihubungkan dengan dua toggle., togel yang satu dipakukan pada kerangka
dan satu lagi ke rahang ayun. Titik pivat terletak pada bagian atas rahang gerak atau diatas kedua rahang
pada garis tengah bukaan rahang. Pada system ini, umpan dimasukkan kedalam rahang berbentuk V
yang terbuka keatas. Satu rahang tetapdan tidak bergerak, sedangkan rahang yang satu lagi membuat
sudut 20o – 30o dan dapat bergerak maju mundur yang digerakkan oleh sumbu eksentrik,sehingga
memberikan kompresi yang besar terhadap umpan yang terjepit diantara dua rahang. Muka rahang ini
mempunyai alur dangkal yang horizontal. Umpan besar yang terjepit antara bagian atas rahang dipecah
dan jatuh keruang bawahnya yang lebih sempit dan dipecah. Pada mesin ini baut pecah yang berfungsi
sebagai penahan apabila terdapat material solid dengan ukuran yang lebih besar dank eras maka dia
akan pecah dengan sendirinya tetapi tidak akan merusak keseluruhan dari pada alat jaw crusher.

²  Jaw crusher system dodge (titik engsel di bawah)

Banyak dipakai di pabrik dengan kapasitas produknya ¼ ton / jam – 1 ton / jam.

Cara Kerjanya: Dodge jaw crusher sama seperti pada cara kerja blake jaw crusher. Pada system ini, titik
engsel berada dibawah sedangkan bagian atas bergerak maju mundur. Hambatan yang dialami
kemungkinan lapisan rahang mengalami kerusakan selama proses berlangsung. Supaya rahang tidak
cepat vrusak , maka biasanya dilapisi dengan bahan yang tahan tekanan dan getaran. Misalnya
manganese stell. Untuk mendapatkan usaha dan pergerakan yang teratur maka dipasang sebuah roda
penggerak yang dibuat dari besi uang pejal. Kapasitas Jaw Crusher Faktor-faktor yang mempengaruhi
penggunaan energi untuk Jaw Crusher: 1. Ukuran feed 2. Ukuran produk 3. Kapasitas mesin 4. Sifat
batuan 5. Persen waktu yang tidak terpakai Kapasitas mesin peremuk jaw crusher dibedakan menjadi
kapasitas desain dan kapasitas nyata. Kapasitas desain merupakan kemampuan produksi yang
seharusnya dicapai oleh mesin peremuk tersebut, sedang kapasitas nyata merupakan kemampuan
produksi mesin peremuk sesungguhnya yang didasarkan pada sistem produksi yang diterapkan.
Kapasitas desain diketahui dari spesifikasi yang dibuat oleh pabrik pembuat mesin peremuk dan
kapasitas nyata didapatkan dengan cara pengambilan conto produk yang dihasilkan. Kapasitas Crusher
menurut Taggart: T = 0,6 L. S Keterangan : T = kapasitas (ton/jam) L = Panjang lubang penerimaan (inchi)
S = Lebar lubang pengeluaran (inchi).

BAB III
PENUTUP

Kesimpulan

²  Alat penghancur adalah alat yang digunakan untuk memotong partikel zat padat dan dipecahkan
menjadi kepingan-kepingan yang lebih kecil.

²  Jaw Crusher merupakan suatu mesin atau alat yang banyak digunakan dalam industri dibidang
pertambangan, bahan bangunan, kimia, metalurgi dan sebagainya.

²  Keunggulan Jaw Crusher:

a)      struktur sederhana,

b)      kinerja stabil,

c)      perawatan mudah,

d)     menghasilkan partikel akhir dan rasio penghancuran tinggi.

Crusher merupakan suatu mesin atau alat yang banyak digunakan pada industri pertambangan yang
penempatannya umumnya diluar ruangan (out door). Merupakan salah satu peralatan penggunaan
pada saat penghancuran tahap pertama dan tahap kedua. Memiliki kekuatan anti-tekanan dalam
menghancurkan bahan paling tinggi hingga dapat mencapai 320Mpa.

Banyak digunakan dalam pengerjaan kontruksi misalnya dalam pengerjaan jalan pembuatran beton,
gedung, bendungan terutama rock fill dan filternya dan pengerjaan lainnya. Kadang kadang diperlukan
syarat khusus untuk gradasi butiran pengisinya. Gradasi butiran-butiran tersebut sulit didapat dari alam
tanpa pengerjaan apalagi secara besar-besaran.

Maka untuk mendapatkan butiran yang juga disebut agregat diperlukan pemecahan yang lebih lanjut,
sehingga didapatkan pemecah batu yang paling terkenal di dunia, Jaw Crusher sangat ideal dan sesuai
untuk gradasi yang minimal yang mendekati gradasi yang diinginkan maka dibutuhkan alat yang disebut
Crusher. Crusher ini dioperasiakan menyerupai sebuah pabrik yang disebut sebagai Crushing Plant.

Pada pengerjaan Crushing ini biasa nya diperlukan beberapa kali pengerjaan pemecahan, tahap-tahap
pengerjaan ini beserta jenis pengerjaannya antara lain:

Pemecahan pertama oleh Primary Crusher

Pemecahan tahap kedua oleh jenis Scondary Crusher

Pemecahan ketiga yaitu pemecahan yang apabila diperlukan digunakan Tertiary Crusher

Agar dapat berjalan dengan baik maka hal-hal yang harus diperhatikan dan dikerjakan adalah :

Menentukan kapasitas produksi

Menentukan peralatan lainya yang mendukung sesuai dengan Crusher yang ada yang sesuai dengan
kapasitas crushing plantnya diantaranya adalah:

Hopper stock material yang digunakan sebagai tampungan material yang akan di hancurkan melalui
mesin Crusher.

Tranfer Feeder yaitu alat yang berfungsi sebagai transfer material ke primary crusher yang dapat
berupaBelt Feeder, Grizzly feeder, Reciprocating Feeder,ataupun Vibrating Feeder (Vibro Feeder)

Pemecahan pertama (Primary Crusher) dengan menentukan kapasitas dari Primary Crusher ini maka

akan didapat hasil yang sesuai yang diinginkan.

Conveyor sebagai transfer conveyor pertama (Mine Conveyor), return conveyor yaitu sebagai transfer

dari oversize dari vibrating screen yang dihancurkan lagi ditertiary crusher, Stock pile conveyor sebagai
conveyor hasil.

Scondary Crusher yaitu pemecahan tahap kedua agar hasilnya lebih maksimal

Vibrating Screen yaitu alat yang digunakan untuk memisahkan material yang  telah dihancurkan
olehscondary crusher, agar hasil yang diinginkan dapat tercapai sesuai ukuran yang diinginkan.

Instalasi Semua pekerjaan harus didukung dengan instalasi yang memadai sehingga dapat
mempermudah pengoperasiannya,  sehingga hasilnya akan lebih baik dan produksi akan semakin
meningkat.
Dalam pengoperasian operator produksi harus selalu memantau mesin yang sedang berjalan agar tidak
terjadi hal-hal yang tidak diinginkan jaw crusher macet,Conveyor selip, sehingga dapat langsung
dimatikan dan dan dapat langsung diperbaiki agar kerusakan tidak lebih parah

Pemeliharaan Peralatan kerja akan lebih tahan lama jika dirawat dengan sebaik mungkin yaitu dengan
pengecekan berkala

Keamanan  dan keselamatan kerja. Pekerjaan akan lebih sempurna jika orang-orang yang bekerja peduli
dengan keselamatannya, sehingga mereka harus memakai alat safety yang ada.

Klasifikasi Jaw Crusher

Jaw crusher adalah sebuah alat penghancur yang konstruksinya sangat sederhana, dengan tenaga yang
besar mampu menghancurkan batu hingga ukuran 20 - 60 cm dengan kapasitas antara 10 - 200T/H.
Dengan konstruksinya yang sangat sederhana,jaw cusher tidak membutuhkan perawatan yang rumit.
Sehingga banyak perusahan yang bergerak di bidang pertambangan terutama pertambangan batu
banyak menggunakan jaw crusher sebagai alat penghancur yang pertama (Primary Crusher) ataupun
yang kedua(Scondary Crusher).

Cara Kerja Jaw Crusher

Cara kerja jaw crusher adalah, batu yang akan dipecah dimasukkan melalui feed
opening bagian movable jaw yang bergerak (Jaw Plate) kedepan ataupun yang kebelakang yang turun
naik, akibat dari excentric shaft yang digerakkan oleh Fly Wheel,yang sumber penggeraknya
adalah motor listrik. Batu tadi dihancurkan oleh kedua buah rahang jaw karena gerakan moveble jaw.
Batu yang telah hancur keluar melalui discharge opening.Discharge opening ini dapat diatur dengan
menyeting atau menyetel baut adjustment. Ukuran batu yang dipecah tergantung dari ukuranjaw
crusher ini atau feed opening, tanpa menyebabkan melompatnya batu keluar pada waktu dipecahkan,
tentu hal ini juga tergantung dari kekerasan batu yang dipecah.

Pengisian dengan batu-batu yang terlampau kecil dalam pekerjaan pemecahan oleh  jaw crusher, selain
tidak ekonomis juga akan menyebabkan keausan pada jaw bagian bawah.

Bagian-Bagian Jaw Crusher

Berdasarkan porosnya jaw crusher terbagi dalam dua macam :

Blake Jaw Crusher, dengan poros di atas

Dodge Jaw Crusher, dengan poros di bawah

Perbandingan Dodge dengan Blake Jaw Crusher, yaitu :

Ukuran produkta pada Blake Jaw lebih heterogen dibandingkan dengan Dodge Jaw yang relatif seragam

Pada Blake Jaw porosnya di atas sehingga gaya yang terbesar mengenai partikel yang terkecil

Pada Dodge Jaw porosnya di bawah sehingga gaya yang terbesar mengenai partikel yang terbesar
sehingga gaya mekanis dari Dodge Jaw lebih besar doibandingkan dengan Blake Jaw

Kapasitas Dodge Jaw jauh lebih kecil dari Blake Jaw pada ukuran yang sama

Pada Dodge Jaw sering terjadi penyumbatan

Istilah-istilah pada Jaw Crusher, antara lain :

Setting Block, bagian dari jaw crusher untuk mengatur agar lubang ukuran sesuai dengan yang
dikehendaki. Bila setting block dimajukan, maka jarak antara fixed jaw dengan swing jaw menjadi lebih
pendek atau lebih dekat, dan sebaliknya.

Toggle, bagian dari jaw crusher yang berfungsi untuk mengubah gerakan naik turun menjadi maju
mundur

Pitman, berfungsi untuk merubah gerakan berputar dari maju mundur menjadi gerakan naik turun

Swing Jaw, bagian dari jaw crusher yang dapat bergerak akibat gerakan atau dorongan toggle

Fixed Jaw, bagian dari jaw crusher yang tidak bergerak/diam

Mouth, bagian mulut jaw crusher yang berfungsi sebagai lubang penerimaan umpan

Throat, bagian paling bawah yang berfungsi sebagai lubang pengeluaran

Gate, adalah jarak mendatar pada mouth

Set, adalah jarak mendatar pada throat

Closed Setting, adalah jarak antara fixed jaw dengan swing jaw pada saat swing jaw ekstrim ke depan
Open Setting, adalah jarak antara fixed jaw dengan swing jaw pada saat swing jaw ekstrim ke belakang

Throw, selisih jarak pelemparan antara open setting dengan close setting

Nip Angle, sudut yang dibentuk dengan garis singgung yang dibuat melalui titik singgung antara jaw
dengan batuan

Khusus untuk gape adalah jarak mendatar pada mouth yang diukur pada bagian mouth dimana umpan
yang dimasukkan bersinggungan dengan mouth. Jadi besarnya gape selalu berubah-ubah menurut
besarnya umpan.

Pecahnya batuan dari jaw crusher karena adanya :

Daya tahan batuan lebih keci dari gaya yang menekan

Nip angle

Resultante gaya yang arahnya ke bawah

Gaya-gaya yang ada pada jaw crusher, adalah :

Gaya tekan (aksi)

Gaya gesek

Gaya gravitasi

Gaya yang menahan (reaksi)

Arah-arah gaya tergantung dari kemiringan atau sudutnya. Resultante gaya akhir arahnya harus ke
bawah, yang berarti material itu dapat dihancurkan. Tapi jika gaya itu arahnya ke atas maka material itu
hanya meloncat-loncat ka atas saja.

Faktor-faktor yangmempengaruhi efisiensi jaw crusher :

Lebar lubang bukaan

Variasi dari throw

Kecepatan

Ukuran umpan

Reduction ratio (RR)

Kapasitas yang dipengaruhi oleh jumlah umpan per jam dan berat jenis umpan
Reduction Ratio

Reduction ratio merupakan perbandingan antar ukuran umpan dengan ukuran produk. Reduction ratio
yang baik untuk ukuran primary crushing adalah 4 – 7, sedangkan untuk secondary crushing adalah 14 –
20 dan fine crushing (mill) adalah 50 -100.

Terdapat empat macam reduction ratio, yaitu :

a. Limiting Reduction Ratio

Yaitu perbandingan antara tebal/lebar umpan dengan tebal/lebar produk

LRR = tF/tP = wF/wP

dimana :

tF = tebal umpan

tP = tebal produk

wF = lebar umpan

wP = lebar produk

b. Working Reduction Ratio

Perbandingan antara tebal partikel umpan (tF) yang terbesar dengan efective set (Se) dari crusher.

WRR = tF/Se

c. Apperent Reduction Ratio

Perbandingan antara effective gate (G) dengan effective set (So)

ARR =0,85G/So

d. Reduction Ratio 80 (R80)

Perbandingan antara lubang ayakan umpan dengan lubang ayakan produk pada kumulatif 80%.

Kapasitas jaw crusher dipengaruhi oleh :

Gravitasi

Kekerasan material

Keliatan material

Kandungan air/kelembaban
Menurut Taggart, kapasitas jaw crusher dinyatakan dalam suatu rumus empiris :

T = 0,6 LS

dimana : T = kapasitas, ton/jam

L = panjang dari lubang penerimaan

S = lebar dari lubang pengeluaran

http://mychemicaldream.blogspot.co.id/2013/03/jaw-crusher.html

http://wardanicitra.blogspot.co.id/2015/10/makalah-alat-dan-mesin-penghancur.html

BAB IV BALL MILL

4.1. Landasan Teori

Sebuah Ball Mill grinds materi dengan memutar silinder dengan bola penggilingan baja, menyebabkan
bola jatuh kembali ke dalam silinder dan ke material yang akan tanah. Rotasi biasanya antara 4 sampai
20 putaran per menit, tergantung pada diameter pabrik. Semakin besar diameter, semakin lambat
rotasi. Jika kecepatan keliling pabrik terlalu besar, ia mulai bertindak seperti mesin pemisah dan bola
tidak jatuh kembali, tapi tinggal di sekeliling pabrik.

Titik di mana pabrik menjadi centrifuge disebut "Kecepatan Kritis", dan pabrik bola biasanya beroperasi
pada 65% sampai 75% dari kecepatan kritis.

Bola Mills umumnya digunakan untuk menggiling bahan 1/4 inci dan lebih halus, sampai ke ukuran
partikel 20 sampai 75 mikron. Untuk mencapai efisiensi yang wajar dengan pabrik bola, mereka harus
dioperasikan dalam sistem tertutup, dengan bahan kebesaran terus menerus diresirkulasi kembali ke
pabrik menjadi berkurang. Berbagai pengklasifikasi, seperti layar, pengklasifikasi spiral, badai dan
pengklasifikasi udara digunakan untuk mengklasifikasi debit dari pabrik bola.

Menurut cara pengeluarannya produknya (discharge) ball mill dapat dibedakan. Bila produk gerusan

keluar dengan sendirinya disebut overflow, tetapi bila produk keluar melalui saringan yang dipasang
pada ujung pengeluaran produk disebut grate discharge mill.Panjang bagian silender dari mill kira-kira
sama dengan diameternya.  Pada tlpe discharge yang terakhir ini, produk dapat dengan bebas keluar,
peremukan material di dalam mill rendah (lebih rendah dari overflow mill) dan ( over
grinding) minimum.

Gambar 4.1 Gigi Penggerak alat penghancur Ball Mill

Alat yang banyak dipakai pada tahap penggerusan adjalah penggerus bola (ball mill), ditunjukkan secara
skematik alat penggerus bola. Bentuk alat penggerus ini mirip drum minyak yang kedua ujungnya
berbentuk kerucut dengan diameter danball mill dapat bekerja secara sinambung, masukan pada salah
satu sisi dankeluaran pada sisi yang lainnya.Ball mill berputar melaluisumbu horizontaltinggi untuk
masing-masing ujung berbeda kemudian diletakkan horizonal. Biasanya nisbah antara panjang drum
terhadap diameternya berkisar 1,5:1 atau lebih kecil. Apabila nisbah ini lebih besar dari 1,5:1  maka
biasanya disebut tubemill. Penggerus diputar pada porosnya dengan kecepatan tertentu. Ke dalam alat
ini dimasukkan bola baja sebagai media penggerus, air untuk membentuk lumpur (pulp), dan material
yang akan digerus. Umpan basah (biasanya sekitar 60-70% solid) dimasukkan dari salah satu ujung dan
produk yang telah halus keluar dari ujung yang lain. Operasi penggerusan terjadi antara bola baja (atau
bola keramik, tergantung kebutuhan) yang diselimuti lumpur material dengan dinding drum. Agar
dinding drum tidak aus maka di permukaannya dipasang 'liner' yang selain berfungsi sebagai pelindung
dinding drum, juga berfungsi sebagai pengingkat materiai mengikuti putaran drum.

Gambar 4.2 Bagian dan sisi-sisi Ball Mill

Ball mill merupakan suatu mesin penggiling berbentuk silinder yang digunakan untuk menggilingatau
mencampurkan material seperti biji, bahan baku keramik dan cat. Ball millberputar melaluisumbu
horisontal yang dipenuhi dengan material yang ingin digiling beserta dengan mediumpenggiling.
Berbagai material dapat digunakan sebagai media seperti bola keramik, batu api, danbola yang terbuat
dari stainless steel.

Pada skala industri, ball mill dapat bekerja secara sinambung, masukan pada salah satu sisi dankeluaran
pada sisi yang lainnya. Ball mill berkualitas tinggi dapat menggiling partikel campuranmenjadi sekecil 5
nm, meningkatkan luas permukaan dan laju  reaksi secara besar.Ball mill dapatmenggiling berbagai
macam biji dan material baik basah ataupun kering. Terdapat dua macam ballmill berdasarkan cara
pelepasan material, yaitu tipe parutan dan tipe overfall.

Selain jenis ball mill yang biasa, terdapat jenis kedua dari ball mill yang disebut dengan :

v  Planetary Ball Mill.

Berikut adalah jenis ball mill ini memiliki ukuran lebih kecil daripada ball mill yang biasa dan biasa
digunakandalam laboratorium untuk menggiling material sampel menjadi ukuran terkecil. Planetary Ball
Mill Terdiri dari paling sedikit satu botol penggiling yang disusun secara eksentris pada roda
matahari.Arah pergerakan dari roda matahari berlawanan dengan botol penggiling. Bola penggiling
dalambotol penggiling diletakkan di atas pergerakan rotasi yang disebut dengan
gaya Corioli. Perbedaankecepatan antara bola dan botol penggiling menghasilkan interaksi antara gaya
gesek dan tekanyang melepaskan energi dinamik yang tinggi. Perbedaan gaya ini menghasilkan tingkat
pengecilanukuran yang tinggi dan efektif dari Planetary Ball Mill.

Gambar 4.3 Konstruksi Ball Mill

S Prinsip Kerja Ball Mill Mesin Ball

Jenis Millyang kita gunakan ini memiliki tipe horisontal, berbentuk tabung, dan dua tempat
penyimpanan. Bagian luar mesin berjalan sepanjang roda gigi. Material masuk secara spriral dan merata
dalam tempat penyimpanan pertama. Dalam tempat penampungan ini ada ladder
scaleboard atau ripplescaleboard, dan steelball dengan berbagai macam spesifikasi yang dipasang
pada scaleboard. Seiring dengan perputaran tubuh barel yang kemudian menghasilkan gaya
sentrifugal, steel ball akanterbawa pada ketinggian tertentu dan jatuh untuk membuat material
tergiling. Setelah prosespenggilingan dalam tempat penyimpanan pertama, material akan masuk dalam
tempatpenampungan kedua untuk kembali digiling dengan steel ball dan scaleboard. Akhirnya, bubuk
akandibawa ke papan penampungan produk akhir dan proses kerja sepenuhnya lengkap.

A.  Klasifikasi Ball Mill

Klasifikasi ball mill didasarkan pada efektivitas pengurangan ukuran partikel, total energi yang
dikonsumsi, dan waktu pengausan dari dinding tabung ball millMilldan bola-bola penggerus.Tipe-
Tipe Grinding yaitu:
a.Tumbling

Merupakan suatu alat silinder yang horisontal yang hampir separuhnya diisi dengan alat-alat
penghancur, biasanya besi cor atau bola baja. Alat ini terdiri dari silinder rotasi yang berukuran besar,
yang secara ekstensif digunakan pada beberapa industri untuk meremukkan dan menggerus material
ukur an besar menjadi material berukuran butir (granular) atau bahkan menjadi materia l dengan ukuran
sangat halus (mill). Tumbling Millbisa digolongkan menurut bentuknya ke dalam dua tipe,
yaitu silindris dan cylindro-conical.

a.    The Hardinge Mill

Alat Ini adalah suatu peralatan yang dipicu oleh daya yang berasal dari bijih yang ada didalamnya
sehingga merubah ukuran dari bijih tersebut menjadi lebih halus lagi.Hal ini menyebabkan bijih yang
sangat lembut meluap sebagai suatu ukuran yang lebih halus lagi ke bagian yang berikutnya.

b.    The Cascade Mill

Dalam studi menyangkut proses dinamis, atau mengetahui suatu gangguan, tentangproses
penggerusan, maka ada empat hal yang perlu untuk dipertimbangan:

1.    Proses penggerusan memberi suatu pengertian yang mendalam ke dalam cara dimana suatu
perubahan pada setiap variabel mempengaruhi capaian proses penggerusan, yang dapat memperlambat
atau mempercepat proses, kumulatif setelah jangka waktu tertentu atau yang dihaluskan oleh suatu hak
milik yang yang self-stabilisingmenyangkut sirkit, dan ke dalam mana bagian menyangkut sirkit menjadi
perubahan didalam variabel individu merasa kebanyakan.

2.    memungkinkan cause-effect hubungan untuk dikenali dan suatu pemilihan benar untuk dibuat

darimenyangkut variabel yang mana harus digunakanuntuk kendali tertentutujuan.

3.    Data dinamis mungkin adalah digunakan untuk membangun dan memverifikasimodel dinamis
menyangkut proses yang mana boleh kemudian digunakan untuk mendisain dan test mengendalikan
rencana.

4.   Data dinamis yang mana diperoleh dengan mempelajari diatas suatu interval waktu yang
pendek/singkat adalah tanggapan suatu proses kepada manipulasi yang yang sengaja suatu variabel
memberi data yang lebih dapat dipercaya dan akurat tentang capaian suatu proses dibanding lakukan
posisi mantap data. Alasan untuk ini adalah kesalahan itu dapat jauh lebih siap dideteksi dengan data
dinamis.

Gambar 4.4Ball Mill

Penggerusan adalah proses lanjutan pengecilan ukuran dari yang sudah berukuran 2,5 cm menjadi
ukuran yang lebih halus. Pada proses penggerusan dibutuhkan media penggerusan yang antara lain
terdiri dari :

1.      Bola-bola baja atau keramik (steel or ceramic balls).

2.      Batang-batang baja (steel rods).

3.      Campuran bola-bola baja dan bahan galian atau bijihnya sendiri yang disebut semiautagenous
mill (SAG).

4.      Tanpa media penggerus, hanya bahan galian atau bijihnya yang saling menggerus dan
disebut autogenous mill.

Peralatan penggerusan yang dipergunakan adalah :

1.      Ball mill dengan media penggerus berupa bola-bola baja atau keramik.

2.      Rod mill dengan media penggerus berupa batang-batang baja.

3.      Semi autogenous mill (SAG) bila media penggerusnya sebagian adalah bahan galian atau bijihnya
sendiri.

4.      Autogenous mill bila media penggerusnya adalah bahan galian atau bijihnya sendiri.

Gambar 4.5Ball Mill Classfier

Ball Fitur Mill:

1.    Adalah alat yang efisien untuk grinding banyak bahan menjadi bubuk halus.

2.    Pabrik bola digunakan untuk menggiling berbagai jenis bahan tambang dan lainnya, atau untuk
memilih tambang.

3.    Pabrik Bola secara luas digunakan dalam bahan bangunan, dan industri kimia.

4.    Ada dua cara penggilingan:. cara kering dan cara basah.

5.    Bola pabrik dapat dibagi menjadi tipe tabel dan jenis mengalir menurut tambangdifferentexpelling.

6.    Untuk menggunakan ball mill, bahan untuk digiling dimuat ke dalam barel neopreneyang berisi
media grinding.

7.    Sebagai barel berputar, bahan yang hancur antara potongan-potongan individual dari grinding
media bahwa campuran dan menghancurkan produk menjadi bubuk halus selama beberapa jam.

8.    Semakin lama pabrik bola berjalan, lebih halus bubuk akan.

9.    Ukuran partikel Ultimate sepenuhnya tergantung pada seberapa keras materi yang Anda grinding,
dan waktu berapa lama pabrik bola berjalan.

10.    Pabrik bola kami telah digunakan untuk menggiling kaca, bubuk produk

makanan, membuat pernis kustom, membuat glasir keramik, bahan kimia

bubuk yang beragam.

11.    Complet ely desain dilas tertutup di bermutu tinggi baja.

a.    Mekanisme Gerusan

Penggerusan dilakukan tumbling mill dipengaruhi oleh ukuran, banyaknya macam gerakan dan rongga
diantara (void) media gerus. Berlawanan dengan peremukan yang tedadi diantara dua muka yang keras,
penggerusan tergantung pada peluang dari partikel untuk digerus. Penggerusan terjadi karena gaya atau
beberapa gaya bekerja pada partikel, yaitu:Impact atau compresi, chipping dan abrasion. Gaya-gaya ini
mengubah bentuk partikel sampai melewati batas yang ditentukan oleh tingkat elastisitas dan
menyebabkan remuk.

Pengumpanan ke dalam penggerus dapat dilakukan secara langsung yaitu dengan cara mengalirkan
lumpur ke dalam drum atau dengan cara menggunakan 'scoopfeeder' yang terletak di salah satu ujung
drum. Kecepatan putar drum ditentukan dari diameter drum dan diameter bola penggerus. Secara
umum kecepatan putarnya ditentukan dari kecepatan kritisnya, yaitu :

di sini D adalah diameter dalam drum (ft) dan d adalah diameter bola penggerus (ft).

Apabila diameter bola penggerus cukup kecil dibandingkan dengan diameter drum maka:

Kecepatan kritis adalah kecepatan putar drum di atas mana material (bola dan lumpur) akan menempel
di permukaan drum, sehingga tidak terjadi penggerusan, seolah-olah hanya terjadi proses sentrifugal
saja. Kecepatan putar drum biasanya berkisar 80% dari kecepatan kritisnya. Putaran drum yang terlalu
cepat akan mengangkat material cukup tinggi kemudian jatuh menimpa material di bawahnya, peristiwa
ini disebut 'cataracting' di mana gaya impak lebih berpengaruh daripada gaya gerus. Putaran drum yang
terlalu rendah hanya akan mengangkat material sampai ketinggian tertentu kemudian bergulir kembali
ke bawah sambil berputar, sehingga lebih banyak dipengaruhi gaya gerus, keadaan ini
disebut'cascading'.

Ditunjukkan secara skematik alur material di dalam penggerus. Putaran penggerus yang melebihi
kecepatan kritisnya mengakibatkan semua material berputar mengikuti alur lingkaran sehingga tidak
terjadi operasi penggerusan. Bila putaran penggerus cukup rendah, maka material akan mengikuti alur
parabolik.

Ditunjukkan bahwa makin besar putaran penggerus maka energi yang diperlukan akan makin besar pula,
sampai mencapai titik tertingginya, kemudian menurun. Energi akan berkurang bila penggerus berputar
melebihi kecepatan kritisnya. Ditunjukkan secara skematik gaya-gaya yang bekerja pada suatu bola
berada di dalam penggerus. Suatu penggerus berputar dengan kecepatan N putaran per detik.

Bila m adalah massa bola berada pada jarak r dari titik pusat penggerus, dan V adalah kecepatan linier
maka agar bola tidak terlempar ke luar harus terjadi kesetimbangan gaya :

Gambar 4.6 Penampang Dari Ball Mill

Bola  maka pada kecepatan kritis Nc yaitu pada saat a = 00, kesetimbangan yang terjadi adalah :

Gambar 4.7 Kesetimbangan Gaya pada bola dengan jarak r dari pusat

Dengan memasukkan g = 32,2 maka dapat diperoleh dengan mudah Persamaan 

4.2 Tujuan Praktikum

Tujuan praktikum ball mill agar praktikan mampu mengetauhui cara kerja alat ball mill,dan mencari
RR80 dari percobaan ball mill tersebut.

4.3 Sistematika Alat

Prinsip mekanisme kerja ball mill adalah dengan menggunakan energi benturan bola - bolayang terdapat

dalam sebuah tabung yang berputar oleh tenaga motor penggerak. Bola – bolayang digunakan berfungsi
sebagai pengahalus material.
4.4 Alat dan Bahan

4.4.1 Alat

Alat-alat yang digunakan dalam proses pereduksian denganBall Mill yaitu :

1.      Ball mill, sebagai alat untuk menggerus batuan.

2.      Stopwatchsebagaialatpencatatwaktu.

3.      Timbangan Elektrik(neraca analitik)sebagai alat menimbang berat bahan dan plastik

4.      Sieve shaker sebagai ayakan yang digunakan untuk mengelompokkan butiran sesuai dengan
ukuran butirannya.

5.      Kantong plastik sebagai wadah sample dari tiap ayakan.

6.      Kemoceng untuk membersihkan alat.

7.      Dulang 2 buah untuk tempat sample setelah proses penggerusan.

8.      Scrap 2buahuntukmencampursample.

9.      Spidol, untuk membuat tanda pada tiap plastik berisi sampel sebagai pengenal.

10.  Pulpen dan kertas (buku), sebagai alat tulis dan tempat menulis data yang diperoleh.

11.  Ball Alumina fungsinya untuk memhancurkan /menghaluskan sampel.

4.4.2 Bahan

Bahan yang digunakan  sebagai umpan adalah yang tertahan ayakan nomor 10# pada proses
sebelumnya (Hammer Mill)

 
Gambar 4.8 Bahan Sampel

        

          Neraca Analitik                              Kemoceng                           Scrap

              Dulang                          Rod Mill                                          Plastik

Sieve Shaker                                Spidol                                        Sekop

             

            Stopwacth                       Bola bola Aluamina (besar, sedang dan kecil)

Gambar 4.9 Peralatan percobaan Ball Mill.

                                               

4.5 Prosedur Percobaan

1.    Menimbang produk tertahan 10# sebanyak ± 1500 gr, dan membaginya dalam 3 bagian.

2.    Menggerus umpan dengan durasi waktu 60 sekon menggunaka Ball Mill dengan ketentuan :

-    Umpan I menggunakan 10 bola besar.

-    Umpan II menggunakan 20 bola sedang.

-    Umpan III menggunakan 30 bola kecil.

3.    Menimbang hasil penggerusan Ball Mill tiap bagian dengan neraca analitik setelah memisahkan dari
bola-bola alumina yang digunakan.

4.    Mengayak produk dengan durasi 300 sekon.

5.    Menimbang produk tiap ukuran mesh pada ayakan.

6.    Setelah menimbang produk tiap mesh, menyatukan kembali dalam 1 tempat(plastik).

7.    Melakukan pengolahan data dan mencari RR80 dengan membandingkan 80% umpan dengan 80%
produk.

4.6 Pengolahan Data

Umpan yang praktikan gunakan yaitu produk yang tertahan ayakan no 10 dengan berat total 1500 gr,
dengan demikian F80 = 1,680 mm dan membaginya dalam 3 bagian yang sama.

S Umpan bagian 1

Berat awal                               = 505,4gr

Media Penggerus                    = 10  bola besar

Waktu Penggerusan                = 60 sekon

Berat setelah di Ball Mill        = 502,6 gr

Waktu Pengayakan                 = 600 sekon

Berat setelah di ayak               = 497,8 gr

Tabel 4.1 Produk Pengayakan Umpan bagian 1

 BERAT
BERAT BERAT % LOLOS
N MES LUAS(m PLASTIK BERATSAMPEL
PLASTI KOMULA KOMULAT
O H m)2 + SAMPEL( (gr)
K (gr) TIF (gr) IF
gr)

1 #10 1,68 3,2 469,4 466,2 497,8 100,00

2 #20 0,841 3,2 33,1 29,9 31,6 6,35

3 #40 0,42 3,2 4 0,8 1,7 0,34

4 #60 0,25 3,2 3,4 0,2 0,9 0,18

5 #80 0,178 3,2 3,4 0,2 0,7 0,14

#10
6 0,15 3,2 3,3 0,1 0,5 0,10
0

#12
7 0,125 3,2 3,2 0 0,4 0,08
0

#14
8 0,105 3,2 3,3 0,1 0,4 0,08
0

#20
9 0,073 3,2 3,3 0,1 0,3 0,06
0

1 <20
0,073 3,2 3,4 0,2 0,2 0,04
0 0

497,8

Gambar 4.8 Grafik % komulatif vs ukuran mesh untuk produk bagian 1.

Nilai P80         = 1,51 mm

Maka RR80     = 

                        = 

                        = 1,112           

S  Umpan bagian 2

Berat awal                               = 508 gr

Media Penggerus                    = 20  bola sedang

Waktu Penggerusan                = 60 sekon

Berat setelah di Ball Mill        = 506,1 gr

 Waktu Pengayakan                = 600 sekon

Berat setelah di ayak               = 499,6 gr

Tabel 4.2 Produk Pengayakan Umpan bagian 2

BERAT
BERAT BERAT % LOLOS
N MES LUAS(mm PLASTIK BERATSAMPEL(
PLASTI KOMULAT KOMULAT
O H )2 +SAMPEL( gr)
K (gr) IF (gr) IF
gr)

1 #10 1,68 3,2 460,4 457,2 499,6 100,00

2 #20 0,841 3,2 42 38,8 42,4 8,49

3 #40 0,42 3,2 4 0,8 3,6 0,72

4 #60 0,25 3,2 3,6 0,4 2,8 0,56

5 #80 0,178 3,2 3,6 0,4 2,4 0,48

6 #100 0,15 3,2 3,5 0,3 2 0,40

7 #120 0,125 3,2 3,6 0,4 1,7 0,34

8 #140 0,105 3,2 3,5 0,3 1,3 0,26

9 #200 0,073 3,2 3,6 0,4 1 0,20

10 <200 0,073 3,2 3,8 0,6 0,6 0,12

499,6
Gambar 4.9 Grafik % komulatif vs ukuran mesh untuk produk bagian 2.

Nilai P80 = 1,49 mm

Maka RR80 = 

                     = 

                     = 1,12

S Umpan bagian 3

Berat awal                               = 507,0 gr

Media Penggerus                    = 30  bola sedang kecil

Waktu Penggerusan                = 60 sekon

Berat setelah di Ball Mill        = 504,1 gr

 Waktu Pengayakan                = 600 sekon

Berat setelah di ayak               = 495,69 gr

Tabel 4.3 Produk Pengayakan Umpan bagian 3

BERAT
BERAT BERAT % LOLOS
MES LUAS(mm) PLASTIK BERATSAMPEL (g
NO PLASTIK KOMULATI KOMULATI
H 2 +SAMPEL (g r)
(gr) F (gr) F
r)

1 #10 1,68 3,2 457,1 453,9 495,9 100,00

2 #20 0,841 3,2 38,8 35,6 42 8,47

3 #40 0,42 3,2 4,9 1,7 6,4 1,29

4 #60 0,25 3,2 4,1 0,9 4,7 0,95

 5 #80 0,178 3,2 3,8 0,6 3,8 0,77

6 #100 0,15 3,2 3,8 0,6 3,2 0,65

7 #120 0,125 3,2 3,8 0,6 2,6 0,52

8 #140 0,105 3,2 3,9 0,7 2 0,40

9 #200 0,073 3,2 3,8 0,6 1,3 0,26

10 <200 <0,073 3,2 3,9 0,7 0,7 0,14

495,9

Gambar 4.10 Grafik % komulatif vs ukuran mesh untuk produk bagian 3.

Nilai P80 = 1,49 mm

Maka RR80 = 

                      = 

                      = 1,12
4.7 Pembahasan

Dari praktikum yang telah praktikan lakukan praktikan mendapatkan niali % lolos  komulatif, produk dan
RR80 untuk setiap umpan dalam selang waktu proses yang berbeda-beda dengan F80 yang tetap yaitu
1,680 mm, karena menggunakan produk yang lolos ayakan no 10#. Untuk menentukan RR80 dengan
rumus berikut

Maka RR80 = 

Dimana :  F80 = ukuran umpan pada 80% pada grafik

            P80 = ukuran umpan pada 80% pada grafik

Masing –masing umpang digerus  dan diayak dalam waktu yang sama yaitu :

ü  Waktu pengerusan      = 60 sekon

ü  Waktu pengayakan     = 600 sekon

S Umpan  bagian 1 dengan  Berat awal = 505,4 gr, digerus menggukan 10 bola besar,  setelah di gerus di
Ball Mill = 502,6 gr dan berat stelah pengayakan  = 497,8 gr, nilai P80% = 1,51 mm, sehingga RR80 =
1,112.

S Umpan  bagian 2 dengan  Berat awal = 508,0 gr, digerus menggukan 20 bola sedang,  setelah di gerus
di Ball Mill = 506,1 gr dan berat stelah pengayakan  = 499,6 gr, nilai P80% = 1,49 mm, sehingga RR80 =
1,12.

S Umpan  bagian 3 dengan  Berat awal = 507,0 gr, digerus menggukan 30 bola kecil,  setelah di gerus di
Ball Mill = 504,1 gr dan berat stelah pengayakan  = 495,9 gr, nilai P80% = 1,49 mm, sehingga RR80 = 1,12

Pada proses pengerusan atau pereduksian dengan menggunakan Ball Mill berguna untuk memisahkan
mineral mineral pengotor yang masih menyatu dengan mineral berharganya, itulah sebabnya dilakukan
proses lanjutan (secandary crusher). Jumlah berat umpan yang di masukkan dalam crusher terjadi
kehilangan berat (loss) hal tersebut karena beberapa hal yaitu, sebagian umpan tertinggal dalam alat
sehingga dianggap berat yang hilang, selanjutnya pada saat penuangan produk ke suatu tempat (plastik)
dan selanjutnya pada saat pengeluaran produk dari crusher umpan yang berukuran micro terhembus
dan terbawa oleh angin. Hal-hal tersebutlah yang mengakibatkan perbedaan antara berat umpan denga
berat produk (berat produk lebih rendah daripada berat umpan).
4.8. Aplikasi Ball Mill

Ball Mill banyak digunakan dalam bubuk membuat jalur produksi di industri, seperti bahan tambang,
bangunandan kimia industri. Ini adalah peralatan kunci untuk menggiling semua jenis bijih dan bahan
lainnya, termasuk semen, silikat, tipe baru bahan bangunan, bahan tahan api, pupuk, ganti bijih logam
besi dan (non-ferrous metal), keramik kaca, dll.

Ball Mill adalah alat penting untuk grinding setelah bahan dilumatkan. Ini mesin penggiling adalah alat
yang efisien untuk grinding berbagai bahan menjadi serbuk. MBS di Cina adalah produsen profesional
pabrik Grinding Ball.

Penerapan Mesin penggiling: Ball mill

Ball Mill secara luas diterapkan dalam industri semen, industri kimia, bahan bangunan baru, bahan
tahan api, pupuk, porselen dan kaca dll industri Pabrik Ball memiliki dua cara penggilingan : proses
kering dan proses basah

4.9 Kesimpulan dan Saran

4.9.1 Kesimpulan

Dari praktikum yang telahpraktikanlakukan, praktikan dapat menyimpulkan bahwa :

1.      Ball Mill merupakan lanjutan dari Primary Crusher yaitu Secondary Crusher (tahap pereduksian

lanjutan dari primary)

2.      Bal Mill merupakan salah satu bagian pereduksian batuan yaitu  menggerus dengan menggunakan
bola-bola alumina, yang bertujuan untuk memisahkan mineral pengotor yang masih terikat dengan
mineral berharganya.

3.      Pada pereduksian dengan Bal Mill nilai RR80 relatif kecil karena hal tersebut dipengaruhi oleh

F80 (nilai 80 % pada umpan), karena pada pereduksian ini praktikan mengunakan umpan yang tertahan
ayakan no 10#.

4.      Pada pereduksian menggunakan Ball Mill semakin lama waktu pengayakan maka semakin banyak
produk yang berukuran mm (lolos ayakan < 200#)

http://hotdenmanurun.blogspot.co.id/2013/07/laporan-praktikum-ball-mill.html
 1. Pendahuluan.

Penggunaan tanur induksi di industri pengecoran logam dewasa ini telah semakin berkembang. Hal ini
terutama karena tanur induksi menjanjikan beberapa kelebihan antara lain:

 Hasil peleburan bersih.

 Mudah dalam mengatur/mengendalikan temperatur.

 Komposisi cairan homogen.

 Efisiensi penggunaan energi panas tinggi.

 Dapat digunakan untuk melebur berbagai jenis material.

Namun demikian terdapat pula hambatan/kendala yang perlu diperhatikan yaitu:

 Infestasi biaya beban tetap yang cukup besar menuntut loading yang tinggi.

 Biaya operasi yang besar menuntut tingkat kegagalan yang rendah.

 Dibutuhkan operator maupun teknisi berpengalaman dalam mengoperasikannya.

 Tingkat bahaya besar, mengingat tanur ini menggunakan enerji listrik yang sangat besar.

 Biaya perawatan besar.

Dengan demikian walaupun tanur induksi menjanjikan banyak keuntungan namun menuntut perlakuan
dan pengoperasian yang BENAR meliputi:

 Keterampilan operator.

 Penggunaan bahan baku dengan spesifikasi jelas.

 Preventive maintenance yang intensiv.

2. Prinsip proses peleburan dengan tanur induksi.

Tanur induksi bekerja dengan prinsip transformator dengan kumparan primer dialiri arus AC dari sumber
tenaga dan kumparan sekunder. Kumparan sekunder yang diletakkan didalam medan mahnit kumparan
primer akan menghasilkan arus induksi. Berbeda dengan transformator, kumparan sekunder digantikan
oleh bahan baku peleburan serta dirancang sedemikian rupa agar arus induksi tersebut berubah menjadi
panas yang sanggup mencairkannya.

Sesuai dengan frekuensi kerja yang digunakan, tanur induksi dikatagorikan sebagai tanur induksi
frekuensi jala-jala (50 Hz – 60 Hz) dengan kapasitas lebur diatas 1 ton/jam dan tanur induksi frekuensi
menengah (150 Hz – 10000 Hz) untuk tanur dengan kapasitas lebur rendah.

Frekuensi jala-jala pada tanur induksi frekuensi menengah diubah terlebih dahulu dengan menggunakan
thyristor menjadi freukensi yang lebih tinggi sebelum dialirkan kekumparan primer.
 Skema tanur induksi frekuensi
2
menengah .

Secara umum tanur induksi terdiri dari 2 jenis yaitu:

 Tanur induksi jenis saluran, yang digunakan sebagai holding furnace (hanya berfungsi untuk
menahan temperatur cairan agar tidak turun).

 Tanur induksi jenis krus, yang digunakan sebagai tanur peleburan.

Prinsip pemanasan tanur induksi jenis saluran2.

Pemanasan hanya dilakukan pada bagian saluran cairan. Bahan cair yang panas akan bergerak keatas,
sedangkan bahan cair yang dinggin bergerak kebawah mengisi saluran. Dengan demikian cairan didalam
tanur akan mengalami sirkulasi.
 Potongan melintang tanur induksi jenis saluran2.

Prinsip pemanasan tanur induksi jenis krus2.

Potongan melintang tanur induksi jenis krus2.

Tanur induksi jenis krus dikonstruksi sedemikian rupa disesuaikan dengan ukuran dan jenis bahan yang
dilebur, sehingga terdapat tanur induksi frekuensi jala-jala, tanur induksi frekuensi menengah dan tanur
induksi frekuensi tinggi.
 Daerah kerja frekuensi
terhadap kapasitas muat tanur2.

Hal penting yang harus diperhatikan dalam memilih frekuensi kerja tanur induksi adalah hubungannya
dengan ukuran minimum bahan baku yang dapat ditembus oleh frekuensi tersebut, sebagai berikut:

dimana:

δ = kedalaman penetrasi elektromagnetik [m].

K = Konstanta bahan baku.

f = Frekuensi kerja [Hz].

Ukuran minimum bahan baku yang dapat dilebur tanpa bantuan cairan adalah:

D = 3,5 x δ

Oleh Brown Bovery Co. ditabelkan sebagai berikut.

 Dimensi minimum
bahan baku [mm]

Dengan demikian bahan baku peleburan pada tanur induksi dengan frekuensi kerja terpasang yang
memiliki dimensi lebih kecil dari harga yang tertulis pada tabel diatas, harus dilebur dengan bantuan sisa
cairan didalam tanur.

Pada tanur induksi frekuensi jala-jala (50 Hz), mengingat dimensi bahan baku minimumnya sedemikian
besar, maka peleburan pertama selalu dimulai dengan bahan berukuran besar sebagai starting-block
serta selalu disisakan sekurang-kurangnya 1/3 cairan didalam tanur untuk membantu proses peleburan
berikutnya.

Akibat dari adanya arus induksi yang terus menerus mengalir didalam cairan maka akan terjadi
pergerakan cairan yang disebut sebagai stirring. Kualitas dan kuantitas stirring ditentukan oleh tinggi atau
rendahnya frekuensi kerja dan jumlah fasa listrik yang digunakan.

Stirring pada 1 fasa

(a) dan 3 fasa (b).

Sedangkan frekuensi kerja yang semakin rendah akan mengakibatkan stirring secara kualitatif menjadi
semakin besar namun kuantitatif sedikit sehingga akan muncull sebagai gejolak cairan. Frekuensi kerja
yang semakin tinggi akan mengakibatkan stirring yang terjadi kecil namun merata disetiap bagian dari
cairan, sehingga cairan akan tampak lebih tenang.

3. Pemuatan bahan peleburan.

Proses peleburan dengan tanur induksi akan semakin efisien bila menggunakan bahan baku yang masif
(berukuran besar) dan kompak. Keuntungan yang diperoleh dari bahan masif adalah:

1. Bahan yang dilewati oleh medan induksi lebih banyak sehingga menghasilkan enerji panas yang
lebih besar.

2. Permukaan bahan yang bersentuhan dengan udara sedikit sehingga mengurangi efek oksidasi.

3. Bahan homogen dengan komposisi yang serupa sehingga mengurangi faktor kesalahan
peramuan.

4. Mengurangi kemungkinan bahan asing dan kotoran ikut terbawa pada saat pemuatan sehingga
lebih dapat menjamin pencapaian komposisi yang dikehendaki serta mengurangi terak ataupun
bahaya-bahaya lain yang ditimbulkannya.

Ketersediaan cairan didalam tanur juga akan dapat meningkatkan kecepatan peleburan. Maka dalam hal
pemuatan bahan kedalam tanur indsuksi berlaku urutan sebagai berikut:

Tanur induksi frekuensi jala-jala:

1. Sarting blok untuk awal peleburan.

2. Sisa cairan, yaitu 1/3 dari kapasitas tanur untuk peleburan lanjutan.

3. Besi kasar.

4. Bahan daur ulang.

5. Besi bekas.

6. Baja bekas.

7. Carburisher (bersama baja bekas).

8. Bahan paduan, dimana padfuan dengan kehilangan terbakar (melting loss) tinggi dimuatkan
paling akhir.

Poin 1 merupakan tuntutan wajib bagi tanur induksi frekuensi jaringan, sebab tanpa starting block proses
peleburan tidak dapat berlangsung. Sedangkan poin 2 adalah upaya untuk meningkatkan efisiensi enerji
peleburan. Poin 3 sampai 8 merupakan urutan prioritas bila bahan-bahan tersebut digunakan.

Tanur induksi frekuensi menengah dan tinggi:

1. Sarting blok untuk awal peleburan (bila tersedia).

2. Besi kasar.

3. Bahan daur ulang.

4. Besi bekas.

5. Baja bekas.

6. Carburisher (bersama baja bekas).

 7. Bahan paduan, dimana padfuan dengan kehilangan terbakar (melting loss) tinggi dimuatkan
paling akhir.

Poin 1 lebih baik dilakukan walaupun tanpa sarting blok proses peleburan dengan tanur induksi frekuensi
menengah sampai tinggi tetap dapat dilakukan. Sedangkan poin 2 sampai 7 merupakan urutan prioritas
bila bahan-bahan tersebut digunakan.

Rangkuman.

1. Tanur induksi digunakan pada proses peleburan besi, baja cor dan sedikit nonferro.

2. Enerji peleburan diperoleh dari bahan bakar listrik.

3. Tanur induksi terdiri dari dua jenis yaitu jenis saluran (untuk proses penahanan temperatur) dan
jenis krus (untuk proses peleburan).

4. Ukuran bahan baku sangat ditentukan oleh frekuensi kerja tanur induksi.

5. Kualitas peleburan sangat ditentukan oleh lining tanur induksi.

Efisiensi peleburan akan naik bila bahan baku yang digunakan berukuran besar dan masif (kompak).

Tungku induksi
Dari Wikipedia bahasa Indonesia, ensiklopedia bebas

Sebuah tungku induksi atau tanur induksi adalah tungku listrik di mana panas diterapkan dengan

pemanasan induksi logam. Keuntungan dari tungku induksi adalah, proses peleburan hemat energi
dan baik-dikendalikan bersih dibandingkan dengan kebanyakan cara lain peleburan logam.

Daftar isi
  [sembunyikan] 

 1Deskripsi
 2Pendahuluan
o 2.1Prinsip proses peleburan dengan tanur induksi
o 2.2Pemuatan bahan peleburan
o 2.3Rangkuman
 3Prinsip Dasar Pemanasan Dengan Induksi
 4Efisiensi Peleburan Dengan Tanur Induksi
 5Langkah Operasi Peleburan Tanur Induksi
 6Pengetapan Dan Penuangan Baja. (Tapping and Pouring the Steel)
 7Lihat pula
 8Referensi

Deskripsi[sunting | sunting sumber]
1 - Melt
2 - water-cooled coil
3 - yokes
4 - crucible

Secara umum tanur induksi digolongkan sebagai tanur peleburan (melting furnace) dengan
frekuensi kerja jala-jala (50 Hz) sampai frekuensi tinggi (10000 Hz) dan tanur penahan panas
(holding furnace) yang bekerja pada frekuensi jala-jala. Prinsip kerja induction furnace hampir sama
dengan kerja transformator, dimana ada lilitan litsrik berfrekuensi tinggi, maka akan
didapatkan/timbul arus induksi dalam lilitan sekunder yang terdiri dari crucible dan isian logam cair.
Nilai frekwensi dalam sebuah tungku induksi nilainya bisa mencapai 2000Hz, dan tegangan DC nya
pun bisa diatur mengikut hingga mencapai 800VDC. Dalam hal pengaturan nilai-nilai listriknya
(frekwensi dan tegangan), sebuah tungku induksi menggunakan komponen utama yang dinamakan
"THYRISTOR" dalam panel sumber tenaga listriknya.
Untuk menghindari lonjakkan tegangan dan arus secara mendadak yang disebabkan oleh sebuah
beban (besi yang masuk secara tiba-tiba atau besi yang semakin banyak volumenya) dalam sebuah
tungku induksi yang bisa menyebabkan rusaknya trafo sumber tenaga listriknya, maka di pasanglah
beberapa kapasitor DC yang dipasang secara seri dan paralel.
Dalam penggunaan sumber arus dan tegangan listrik DCnya, Tungku Induksi ini melingkari bejana
pemasak (berbentuk seperti sebuah semen coran sumur timba yang terbuat dari pasir cetakan
khusus) dengan menggunakan pipa tembaga sebagai bahan penghantarnya. Dan pipa tembaga ini
selalu di aliri oleh air termasuk kabel dan komponen peralatan pada panel sumber listriknya yang
berfungsi untuk meredam panas yang akan ditimbulkan selama proses peleburan berjalan.
Ketika Sebuah beban masuk dalam bejana pemasak yang di aliri oleh tegangan DC dan nilai
Frekwensi yang telah diatur besarannya, maka nilai arus yang mengalir akan mengikuti besarannya
sesuai dengan nilai beban yang masuk. Nilai frekwensi yang tinggi akan dapat menyebabkan
sebuah beban dalam bejana pemasak tersebut melepaskan panasnya, sehingga panas yang
ditimbulkan oleh beban tersebut justru dapat melelehkan beban itu sendiri. Karena panas yang
dialami oleh beban akan semakin tinggi, hingga mencapai nilai titik leburnya.
Arus induksi (arus Eddy) memanaskan dan mencairkan bahan isian. Pemilihan frekuensi kerja tanur
peleburan sangat erat hubungannya dengan material yang dilebur maupun kapasitas peleburan,
mengingat frekuensi kerja tersebut akan mengakibatkan terjadinya gejolak cairan (stirring) selama
proses peleburan dengan tinggi puncak yang berbeda-beda. Sedangkan semakin tinggi frekuensi
kerja maka akan naik pula kapasitas peleburan. Dengan demikian kompromi antara kebutuhan
kapasitas dengan akibat yang akan ditimbulkan oleh gejolak cairan terhadap material perlu
dilakukan.
Tanur penahan panas berfungsi sebagai tempat penyimpanan cairan, sehingga memerlukan daya
yang relative kecil namun memiliki kapasitas yang sangat besar. Proses peleburan dengan
menggunakan tanur jenis ini dapat dilakukan, namun harus selalu diawali dengan bahan cair dan
pemasukan bahan padat yang dihitung sedemikian rupa agar tidak terjadi pembekuan di dalam
tanur.

Pendahuluan[sunting | sunting sumber]
Penggunaan tanur induksi di industri pengecoran logam dewasa ini telah semakin berkembang. Hal
ini terutama karena tanur induksi menjanjikan beberapa kelebihan antara lain:

 Hasil peleburan bersih.

 Mudah dalam mengatur/mengendalikan temperatur.
 Komposisi cairan homogen.
 Efisiensi penggunaan energi panas tinggi.
 Dapat digunakan untuk melebur berbagai jenis material.
Namun demikian terdapat pula hambatan/kendala yang perlu diperhatikan yaitu:

 Infestasi biaya beban tetap yang cukup besar menuntut loading yang tinggi.
 Biaya operasi yang besar menuntut tingkat kegagalan yang rendah.
 Dibutuhkan operator maupun teknisi berpengalaman dalam mengoperasikannya.
 Tingkat bahaya besar, mengingat tanur ini menggunakan enerji listrik yang sangat besar.
 Biaya perawatan besar.
Dengan demikian walaupun tanur induksi menjanjikan banyak keuntungan namun menuntut
perlakuan dan pengoperasian yang BENAR meliputi:

 Keterampilan operator.
 Penggunaan bahan baku dengan spesifikasi jelas.
 Preventive maintenance yang intensiv.
Prinsip proses peleburan dengan tanur induksi[sunting | sunting sumber]
Tanur induksi bekerja dengan prinsip transformator dengan kumparan primer dialiri arus AC dari
sumber tenaga dan kumparan sekunder. Kumparan sekunder yang diletakkan di dalam medan
mahnit kumparan primer akan menghasilkan arus induksi. Berbeda dengan transformator, kumparan
sekunder digantikan oleh bahan baku peleburan serta dirancang sedemikian rupa agar arus induksi
tersebut berubah menjadi panas yang sanggup mencairkannya.
Sesuai dengan frekuensi kerja yang digunakan, tanur induksi dikatagorikan sebagai tanur induksi
frekuensi jala-jala (50 Hz – 60 Hz) dengan kapasitas lebur diatas 1 ton/jam dan tanur induksi
frekuensi menengah (150 Hz – 10000 Hz) untuk tanur dengan kapasitas lebur rendah.
Frekuensi jala-jala pada tanur induksi frekuensi menengah diubah terlebih dahulu dengan
menggunakan thyristor menjadi freukensi yang lebih tinggi sebelum dialirkan kekumparan primer.
Secara umum tanur induksi terdiri dari 2 jenis yaitu:

 Tanur induksi jenis saluran, yang digunakan sebagai holding furnace (hanya berfungsi untuk
menahan temperatur cairan agar tidak turun).
 Tanur induksi jenis krus, yang digunakan sebagai tanur peleburan.
Pemanasan hanya dilakukan pada bagian saluran cairan. Bahan cair yang panas akan bergerak
keatas, sedangkan bahan cair yang dinggin bergerak kebawah mengisi saluran. Dengan demikian
cairan di dalam tanur akan mengalami sirkulasi.
Tanur induksi jenis krus dikonstruksi sedemikian rupa disesuaikan dengan ukuran dan jenis bahan
yang dilebur, sehingga terdapat tanur induksi frekuensi jala-jala, tanur induksi frekuensi menengah
dan tanur induksi frekuensi tinggi.
Dengan demikian bahan baku peleburan pada tanur induksi dengan frekuensi kerja terpasang yang
memiliki dimensi lebih kecil dari harga yang tertulis pada tabel diatas, harus dilebur dengan bantuan
sisa cairan di dalam tanur.
Pada tanur induksi frekuensi jala-jala (50 Hz), mengingat dimensi bahan baku minimumnya
sedemikian besar, maka peleburan pertama selalu dimulai dengan bahan berukuran besar sebagai
starting-block serta selalu disisakan sekurang-kurangnya 1/3 cairan di dalam tanur untuk membantu
proses peleburan berikutnya.
Akibat dari adanya arus induksi yang terus menerus mengalir di dalam cairan maka akan terjadi
pergerakan cairan yang disebut sebagai stirring. Kualitas dan kuantitas stirring ditentukan oleh tinggi
atau rendahnya frekuensi kerja dan jumlah fasa listrik yang digunakan.
Sedangkan frekuensi kerja yang semakin rendah akan mengakibatkan stirring secara kualitatif
menjadi semakin besar namun kuantitatif sedikit sehingga akan muncull sebagai gejolak cairan.
Frekuensi kerja yang semakin tinggi akan mengakibatkan stirring yang terjadi kecil namun merata
disetiap bagian dari cairan, sehingga cairan akan tampak lebih tenang.
Pemuatan bahan peleburan[sunting | sunting sumber]
Proses peleburan dengan tanur induksi akan semakin efisien bila menggunakan bahan baku yang
masif (berukuran besar) dan kompak. Keuntungan yang diperoleh dari bahan masif adalah:

 Bahan yang dilewati oleh medan induksi lebih banyak sehingga menghasilkan enerji panas
yang lebih besar.
 Permukaan bahan yang bersentuhan dengan udara sedikit sehingga mengurangi efek
oksidasi.
 Bahan homogen dengan komposisi yang serupa sehingga mengurangi faktor kesalahan
peramuan.
 Mengurangi kemungkinan bahan asing dan kotoran ikut terbawa pada saat pemuatan
sehingga lebih dapat menjamin pencapaian komposisi yang dikehendaki serta mengurangi terak
ataupun bahaya-bahaya lain yang ditimbulkannya.
Ketersediaan cairan di dalam tanur juga akan dapat meningkatkan kecepatan peleburan. Maka
dalam hal pemuatan bahan kedalam tanur indsuksi berlaku urutan sebagai berikut:
Tanur induksi frekuensi jala-jala:

 Sarting blok untuk awal peleburan.

 Sisa cairan, yaitu 1/3 dari kapasitas tanur untuk peleburan lanjutan.
 Besi kasar.
 Bahan daur ulang.
 Besi bekas.
 Baja bekas.
 Carburisher (bersama baja bekas).
 Bahan paduan, dimana padfuan dengan kehilangan terbakar (melting loss) tinggi dimuatkan
paling akhir.
Poin 1 merupakan tuntutan wajib bagi tanur induksi frekuensi jaringan, sebab tanpa starting block
proses peleburan tidak dapat berlangsung. Sedangkan poin 2 adalah upaya untuk meningkatkan
efisiensi enerji peleburan. Poin 3 sampai 8 merupakan urutan prioritas bila bahan-bahan tersebut
digunakan.
Tanur induksi frekuensi menengah dan tinggi:

 Sarting blok untuk awal peleburan (bila tersedia).

 Besi kasar.
 Bahan daur ulang.
 Besi bekas.
 Baja bekas.
 Carburisher (bersama baja bekas).
 Bahan paduan, dimana padfuan dengan kehilangan terbakar (melting loss) tinggi dimuatkan
paling akhir.
Poin 1 lebih baik dilakukan walaupun tanpa sarting blok proses peleburan dengan tanur induksi
frekuensi menengah sampai tinggi tetap dapat dilakukan. Sedangkan poin 2 sampai 7 merupakan
urutan prioritas bila bahan-bahan tersebut digunakan.
Rangkuman[sunting | sunting sumber]

 Tanur induksi digunakan pada proses peleburan besi, baja cor dan sedikit nonferro.
 Enerji peleburan diperoleh dari bahan bakar listrik.
 Tanur induksi terdiri dari dua jenis yaitu jenis saluran (untuk proses penahanan temperatur)
dan jenis krus (untuk proses peleburan).
 Ukuran bahan baku sangat ditentukan oleh frekuensi kerja tanur induksi.
 Kualitas peleburan sangat ditentukan oleh lining tanur induksi.
Efisiensi peleburan akan naik bila bahan baku yang digunakan berukuran besar dan masif
(kompak).

Prinsip Dasar Pemanasan Dengan Induksi[sunting | sunting sumber]

Prinsip pemanasan pada benda yang diletakkan di antara medan electromagnetic arus bolak-balik
akan ditembus oleh medan listrik induksi mengakibatkan naiknya temperature bahan. Laju
kenaikkan temperature akan berbeda-beda untuk setiap jenis maupun ukuran bahan sebab
resistansi dari setiap bahan tersebut berbeda.
Sebatang silinder logam diletakan pada sebuah kumparan yang dialiri arus bolak-balik, maka medan
magnet yang terbentuk oleh kumparan akan menimbulkan arus induksi pada silinder logam. Silinder
logam menjadi panas oleh energi panas joule yang timbul akibat lompatan electron dari arus induksi
yang terhambat oleh resistansi dari logam.
Pada pemanasan dengan induksi gelombang magnetis dipancarkan dari kumparan kepermukaan
benda serta menembus benda tersebut hingga kedalaman tertentu, maka sepanjang penampang
medan magnit ini akan timbul arus induksi.
Dilihat dari prinsip kerjanya maka tanur induksi dikategorikan menjadi :

 Tanur induksi saluran

 Tanur induksi krus
Pada umumnya tanur induksi saluran digunakan sebagai alat penahan panas cairan (holding
furnace), sedangkan untuk keperluan peleburan tanur induksi yang digunakan adalah jenis krus.
Krus terbuat dari bahan refractory yang dipadatkan dan disinter di dalam tanur tersebut.
Diameter krus yang terlalu besar mengakibatkan panas akan terserap terlalu banyak oleh bagian
cairan yang tidak terjangkau induksi. Sehingga laju pemanasan cairan akan menjadi terlalu lambat.
Sebaliknya bila diameter krus terlalu kecil, akan terjadi overheat pada cairan karena laju
pemanasannya terlalu tinggi.

Efisiensi Peleburan Dengan Tanur Induksi[sunting | sunting sumber]

Pemanasan tanur induksi efisiensi akan semakin tinggi pada bahan baku yang lebih besar tanpa
dipengaruhi oleh frekuensi kerjanya. Pada awal proses peleburan selalu dipilih bahan baku dengan
dimensi mendekati diameter dalam krus. Muatan awal ini minimum harus dapat mengisi 20% dari
kapasitas tanur.
Penggunaan tanur induksi frekuensi jala-jala, untuk peleburan dari bahan padat hanya dapat dimulai
dengan muatan awal yang dibuat sebagai balok yang massif (starting block). Untuk menghindari
pemakaian starting block harus disisakan sebanyak 1/3 dari kapasitas tanur sebagai muatan awal.
Hal ini disebabkan oleh besarnya kedalaman penetrasi sehingga membutuhkan bahan baku
berukuran besar.
Tanur dengan frekuensi lebih tinggi (frekuensi medium) diawali dengan bahan baku berukuran kecil.
Selama bahan belum mencair, setiap potongan bahan akan terjadi arus induksi yang
mengakibatkan naiknya temperature potongan bahan tersebut. Laju kenaikan temperature lebih
tinggi pada potongan bahan yang paling dekat dengan kumparan.
Bahan baku yang telah mencair dipanaskan terus hingga mencapai temperature ideal proses
peleburan. Pada saat ini akan terjadi gejolak cairan (steering) akibat adanya gaya yang timbul dari
medan induksi dan bergerak secara pheryperal.
Gejolak cairan ini pada proses peleburan menjadi hal yang menguntungkan, dimana akan terjadi
distribusi temperature maupun homogenisasi paduan yang baik di dalam cairan terutama pada saat
dilakukan rekarburisasi. Namun demikian gejolak yang besar juga akan meningkatkan laju oksidasi
serta erosi pada lining. Oleh karena itu rancangan tanur induksi untuk peleburan bahan tertentu
harus memperhatikan fenomena tersebut

https://id.wikipedia.org/wiki/Tungku_induksi

https://hapli.wordpress.com/foundry/peleburan-dengan-tanur-induksi/

Pulverizer Coal Burner

Pada prinsipnya panas dari hasil  pembakaran yang terjadi pada unit chamber akan ditransfer
pada boiler. Boiler unit yang telah ada (berbahan bakar minyak) juga bisa dimodifikasi dengan
menggunakan PCB ini sehingga pemanfaatan bahan bakar batu bara dapat diaplikasikan pada
boiler yang telah ada.
  

Keunggulan Pulverize Coal Burner (PCB) diantaranya adalah :

1. Mudah dalam pengoperasian
Unit ini dilengkapi dengan main kontroller sehingga proses pembakaran yang terjadi disesuaikan
dengan keperluan. Masuknya batu bara ke dalam unit Combustion Chamber diatur oleh main
kontroller. 
2. Pembakaran sempurna
Ukuran batu bara yang masuk dalam ruang bakar 0 – 0.08 mm memungkinkan batu bara untuk
langsung terbakar saat melalui temperatur yang tinggi di dalam combustion chamber ( ± 600 deg
C). 
3. Tidak ada Batu Bara yang Terbuang
Karena proses pembakaran yang sempurna dalam combustion chamber, maka semua batu bara
akan habis terbakar. 
4. Pemeliharaan Mudah 
5. Limbah Ramah Lingkungan
Abu batu bara dari sisa pembakaran yang keluar melalui unit Dryer akan ditangkap oleh dust
collector. 
6. Pemanasan Awal yang Singkat 
Di dalam combustion chamber bata tahan api akan menyimpan panas yang cukup tinggi,
sehingga bila pengoperasian unit dryer mengalami jeda waktu    < 5 jam maka untuk pemanasan
awal hanya < ½ jam, bila berhenti produksi waktu yang diperlukan < 2 jam. 
7. Hemat Bahan Bakar
Harga bahan bakar batu bara yang relatif murah dan cenderung stabil dibandingkan dengan
penggunaan BBM maka unit ini memberikan keuntungan materi yang sangat tinggi
 Komponen Pulverizer Coal Burner terdiri dari :

1. Coal Crusher

2. Pulverizer

3. Screw Feeder modulating

4. Chamber / Furnace

5. Force Draft Fan (FDF)

6. Kontrol panel + termocouple

7. Induced Draft Fan (IDF)

8. Cyclone

9. Wet scrubber and Chimney

Sistem kerja Pulverizer Coal Burner :

1. Pemanasan awal di dalam chamber dengan cara manual dengan menggunakan kayu atau oil burner
sampai pada suhu 600 deg C.

2. Batu bara ukuran 0-50 mm keatas di crusher menjadi ukuran maksimal 10 mm. Apabila ukuran batu
bara sudah halus, tidak perlu melalui crusher. 

3. Batu bara dari crusher di masukkan ke dalam hopper screw feeder.

4. Batu bara masuk ke dalam pulverizer melalui screw feeder dengan kontrol berdasarkan temperatur
chamber. Maksudnya apabila temperatur naik maka putaran screw feeder pelan sehingga batu bara yang
masuk sedikit, apabila temperatur turun maka screw feeder berputar lebih cepat sehingga batu bara yang
masuk lebih banyak.

5. Untuk menyempurnakan pembakaran di dalam chamber, kita atur pemasukan udara dari FDF.

6. Kalau nyala api sudah sempurna, semua akan berjalan dengan otomatis.

 http://www.mekarjayatechnic.com/modifikasi-boiler/pulverizer-coal-burner