Nama : Samuel Halomoan Rustandi

NIM : 1803027
Kelas : 2 Teknologi Industri
Matkul : Manajemen Perawatan
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

DEFINISI
Total Productive Maintenance atau disingkat dengan TPM adalah suatu sistem yang
digunakan untuk memelihara dan meningkatkan kualitas produksi melalui perawatan
perlengkapan dan peralatan kerja seperti Mesin, Equipment dan alat-alat kerja. Fokus utama
Total Productive Maintanance atau TPM ini adalah untuk memastikan semua perlengkapan dan
peralatan Produksi beroperasi dalam kondisi terbaik sehingga menghindari terjadinya kerusakan
ataupun keterlambatan dalam proses produksi.
Total Productive Maintenance (TPM) merupakan konsep inovatif Jepang yang berawal dari
penerapan Preventive Maintanance pada tahun 1951. Konsep Preventive Maintenance ini sendiri
merupakan konsep yang diadopsi dari Amerika Serikat. Nippondenso yang merupakan pemasok
Toyota adalah perusahaan pertama yang memperkenalkan konsep TPM pada tahun 1960 dengan
slogan “Productivity Maintenance with total Employee Participation”. Seiichi Nakajima yang
saat itu menjabat sebagai Vice Chairman JIOPM (Japan Institute of Plant Maintenance)
kemudian dikenal sebagai bapak TPM.
TPM memiliki 3 target utama, antara lain :
1. Zero product defect
Tidak ada produk cacat
2. Zero equipment unplanned failures
Tidak ada kegagalan atau kerusakan pada mesin yang tidak terdeteksi sebelumnya
3. Zero accident
Tidak ada kecelakan kerja
Berdasarkan 3 target utama tersebut, kemudian dikembangkanlah 8 pilar yang mendukung
implementasi TPM. Di antaranya adalah sebagai berikut ini :
1. Focussed improvement (Kobetsu Kaizen)
Melakukan perbaikan yang berkelanjutan sekecil apapun.
2. Planned Maintenance
Fokus meningkatkan availability mesin dan mengurangi kerusakan mesin.
3. Edukasi dan Pelatihan
Membentuk formasi karyawan yang memiliki skill serta menguasai teknik dalam melakukan
maintenance.
4. Autonomous Maintenance (Jishu Hozen)
Melakukan perawatan terhadap mesin yang dipakai.
5. Quality Maintenance (Hinshitsu Hozen)
Pengaturan mesin yang dapat memperkecil kemungkinan terjadinya cacat yang berulang kali.
Hal ini dilakukan untuk pencapaian target zero defect.
6. Office TPM
Bagaimana cara membuat aktifitas kantor yang efisien, serta dapat menghilangkan kerugian
yang mungkin terjadi.
7. Safety, Hygene & Environment (SHE)
Aktifitas untuk menciptakan area kerja yang aman dan sehat, dimana sangat kecil
kemungkinan terjadi kecelakaan.
8. Tools Management
Meningkatkan ketersediaan equipment (peralatan) dengan mengurangi tools resetting time
(waktu pengaturan ulang alat-alat). Sehingga dapat mengurangi biaya pemeliharaan peralatan
dan memperpanjang usia pakai peralatan.

TUJUAN PENERAPAN TPM

Tujuan daripada TPM (Total Productive Maintenance) adalah untuk meningkatkan
produktivitas pada perlengkapan dan peralatan produksi dengan Investasi perawatan yang
seperlunya sehingga mencegah terjadi 6 kerugian besar (Six Big Losses) yaitu :

1. Breakdown
Kerugian akibat Rusaknya Mesin (Peralatan dan Perlengkapan Kerja)
2. Setup and Adjustments
Kerugian yang diakibatkan perlunya Persiapan ulang peralatan dan perlengkapan kerja
3. Small Stops
Kerugian akibat terjadinya gangguan yang menyebabkan mesin tidak dapat beroperasi secara
optimal
4. Slow Running
Kerugian yang terjadi karena mesin berjalan lambat tidak sesuai dengan kecepatan yang
diinginkan.
5. Startup Defect
Kerugian yang diakibatkan terjadi cacat produk saat Startup (saat awal mesin beroperasi)
6. Production Defect
Kerugian yang terjadi karena banyaknya produk yang cacat dalam proses produksi.
Selain keenam kerugian yang disebutkan diatas, keuntungan lain penerapan Total Productive
Maintenance (TPM) adalah dapat menghindari terjadinya kecelakaan kerja dan menciptakan
lingkungan kerja yang aman bagi karyawannya.

TAHAPAN PENERAPAN TPM

Tahapan-tahapan yang diperlukan untuk menerapkan TPM dalam sebuah perusahaan
diantaranya adalah sebagai berikut :

1. Melakukan Evaluasi awal terhadap tingkat TPM saat ini.

2. Memperkenal konsep TPM dan mempromosikannya.
3. Membentuk Komite TPM.
4. Menetapkan Kebijakan, Tujuan dan sasaran TPM.
5. Merumuskan Master Plan untuk pengembangan TPM.
6. Menyelenggarakan pelatihan (training) terhadap semua karyawan dan pihak yang
berkepentingan (stakeholder) terutama yang berkaitan dengan 8 pilar TPM.
7. Menerapkan proses-proses persiapan.
8. Menjalankan semua program dan kebijakan TPM guna untuk mencapai Tujuan dan
Sasaran TPM yang telah ditetapkan.

Manajemen Perusahaan memegang peranan yang sangat penting dalam menerapkan Konsep
TPM dalam perusahaannya. Tanpa dukungan dan Komitmen yang kuat dari Manajemen dan juga
kerjasama semua karyawan perusahaan, Tujuan dan Sasaran program TPM ini akan sulit
tercapai.
PENGUKURAN KEBERHASILAN TPM
Dalam mengevaluasi dan mengukur sejauh mana keberhasilan penerapan TPM (Total
Productive Maintanance), alat pengukuran utama yang digunakan adalah “Overall Equipment
Effectiveness” atau disingkat dengan “OEE”. Secara Matematis, rumus Overall Equipment
Effectiveness (OEE) adalah sebagai berikut :

Keterangan :
Availability  = Kesiapan ataupun kesediaan Mesin dalam beroperasi
Performance  = Jumlah unit produk yang dihasilkan oleh mesin dalam waktu yang tersedia
Quality              = Perbandingan jumlah unit yang baik dengan jumlah unit yang diproduksi

Contoh :
OEE = 89.58% x 83.33% x 92.5%
OEE = 0.8958 x 0.8333 x 0.925
OEE = 0.6904 atau 69.04%

Dari perhitungan OEE diatas didapat bahwa hasil OEE adalah 69.04%, hasil tersebut sangatlah
rendah karena pada umumnya hasil OEE yang berstandar dunia (World Class) adalah diatas
85%.

Berikut ini adalah Pedoman hasil OEE yang berstandar dunia (World Class) pada umumnya :

Availability : diatas 90%

Performance     : diatas 95%
Quality : diatas 99.9%
OEE                 : diatas 85%
PERSAMAAN TPM DAN TQM
Pada dasarnya, Program TPM dan TQM memiliki banyak kemiripan jika dilihat dari
pemberdayaan sumber daya manusia dan segi dokumentasinya.
Berikut ini beberapa persamaan TPM dan TQM :

1. Kedua-duanya memerlukan komitmen dan dukungan penuh dari Top Manajemen

2. Perlu memberdayakan seluruh sumber daya manusia mulai dari level terendah sampai
level tertinggi
3. Penerapannya memerlukan jangka waktu yang panjang (satu tahun atau lebih) untuk
dapat melihat hasilnya
4. Merubah Mind-set atau pemikiran Karyawan terhadap Tanggung Jawab pekerjaannya
(Job Responsibilities)

PERBEDAAN TPM DAN TQM

Kategori TQM TPM
Equipment/Peralatan (Input
Objek Kualitas (Output dan Efek/Akibat)
dan Penyebab)
Manajemen yang sistematik, lebih Partisipasi Karyawan, lebih
Pencapaian Tujuan berorientasi pada perangkat lunak berorientasi pada perangkat
perusahaan keras perusahaan
Eliminasi Kerugian dan
Target Kualitas dalam bentuk PPM
Pemborosan

PENGAPLIKASIAN TPM
TPM berfungsi untuk memelihara pabrik dan peralatannya agar selalu dalam kondisi prima.
Untuk memenuhi tujuan ini, diperlukan maintenance yang prefentif dan prediktif. Dengan
mengaplikasikan prinsip TPM kita dapat meminimalisir kerusakan pada mesin. Masalah yang
umum terjadi pada mesin misalnya kotor, mur dan baut hilang, oli jarang diganti, kebocoran,
bunyi-bunyi tak normal, getaran berlebihan, filter kotor, dan sebagainya dapat diminimalisir
dengan TPM.

Sesungguhnya terbengkalainya mesin lebih sering disebabkan oleh kurangnya keterlibatan

operator dalam memelihara mesin, dan cenderung menyerahkan semua masalah perawatan
kepada staf maintenance. Prinsip TPM mengatakan bahwa operator harus mampu melakukan
perawatan dan perbaikan ringan apabila terjadi masalah pada mesin. Operator juga harus
memiliki sedikit keterampilan maintenance. Dengan demikian, masalah pada mesin dapat segera
diatasi sebelum masalah bertambah kompleks. Ketergantungan pada staf maintenance dapat
dikurangi, sehingga maintenance hanya fokus menangani masalah yang lebih besar saja.

Untuk implementasi TPM, unit produksi dan maintenance harus bekerja bersamaan.
Penerapannya akan melibatkan seluruh karyawan dalam melakukan perawatan mesin, peralatan
dan bertujuan meningkatkan produktifitas. Indikator kesuksesan implementasi TPM diukur
dengan OEE (Overall Equipment Effectiveness) dan parameternya mencakup berbagai jenis
kerugian (losses) yang terjadi seperti downtime, changeover, speed loss (perlambatan mesin),
idle (mesin menganggur), stoppages (mesin berhenti), startup (mesin dinyalakan/diaktifkan),
defect (cacat) dan rework (pengerjaan ulang).

Seperti yang telah dibahas sebelumnya, implementasi TPM yang akurat dan praktis akan
meningkatkan produktifitas dalam keseluruhan organisasi. Manfaat lebih mendetail dari aplikasi
TPM adalah:

 Sebuah budaya bisnis yang dirancang untuk secara berkelanjutan akan meningkatkan
efisiensi dari total production system.
 Berlakunya suatu pendekatan yang terstandar dan sistematik, dimana semua kerugian
(losses) terantisipasi dengan baik.
 Semua departemen yang memiliki pengaruh terhadap produktifitas akan memiliki
mindset yang prediktif terhadap penghambat produktifitas.
 Organisasi yang transparan menuju zero losses.