29.

3 DEPOSISI UAP FISIK

Deposisi uap fisik (PVD) adalah sekelompok proses pelapisan di mana suatu bahan diubah
menjadi fase uapnya dalam ruang vakum dan dikondensasikan ke permukaan substrat sebagai
film yang sangat tipis. PVD dapat digunakan untuk mengaplikasikan berbagai macam bahan
pelapis: logam, paduan, keramik dan senyawa anorganik lainnya, dan bahkan polimer tertentu.
Substrat yang memungkinkan termasuk logam, kaca, dan plastik. Jadi, PVD mewakili teknologi
pelapisan serbaguna, yang dapat diterapkan pada kombinasi bahan pelapis dan bahan substrat
yang hampir tidak terbatas.
Aplikasi PVD termasuk pelapis dekoratif tipis pada plastik dan bagian logam seperti piala,
mainan, pulpen dan pensil, lemari jam tangan, dan trim interior pada mobil. Pelapisnya adalah
lapisan tipis aluminium (sekitar 150 nm) yang dilapisi dengan pernis bening untuk memberikan
tampilan perak atau krom yang mengkilap. Penggunaan lain dari PVD adalah untuk
mengaplikasikan lapisan antirefleksi magnesium fluorida (MgF2) ke lensa optik. PVD
diterapkan dalam pembuatan perangkat elektronik, terutama untuk menyimpan logam untuk
membentuk sambungan listrik di sirkuit terpadu (Bab 35). Terakhir, PVD digunakan secara luas
untuk melapisi titanium nitrida (TIN) pada alat pemotong dan cetakan injeksi plastik agar tahan
aus.
Semua proses deposisi fisik uap terdiri dari langkah-langkah berikut: (1) sintesis uap
pelapis, (2) pengangkutan uap ke substrat, dan (3) kondensasi uap ke permukaan substrat.
Langkah-langkah ini umumnya dilakukan di dalam ruang vakum, sehingga evakuasi ruang harus
mendahului proses PVD yang sebenarnya.
Sintesis uap pelapis dapat dilakukan dengan salah satu dari beberapa metode, seperti
pemanasan resistansi listrik atau pemboman ion untuk menguapkan padatan (atau cairan) yang
ada. Variasi ini dan lainnya menghasilkan beberapa proses PVD. Mereka dikelompokkan
menjadi tiga jenis utama: (1) penguapan vakum, (2) sputtering, dan (3) pelapisan ion. Tabel 29.2
menyajikan ringkasan dari proses-proses ini.

29.3.1 Penguapan Vakum.

Material tertentu (kebanyakan logam murni) dapat diendapkan ke substrat dengan terlebih
dahulu mengubahnya dari keadaan padat menjadi uap dalam ruang hampa dan kemudian
membiarkannya mengembun di permukaan substrat. Setup untuk proses evaporasi vakum
ditunjukkan pada Gambar 29.2. Bahan yang akan diendapkan, disebut sumber, dipanaskan
sampai suhu cukup tinggi sehingga menguap (atau menyublim). Karena pemanasan dilakukan
dalam ruang hampa, suhu yang diperlukan untuk penguapan jauh di bawah suhu yang sesuai
yang diperlukan pada tekanan atmosfer. Juga, tidak adanya udara di dalam ruangan mencegah
oksidasi bahan sumber pada suhu pemanasan.
Berbagai metode dapat digunakan untuk memanaskan dan menguapkan material. Sebuah
wadah harus disediakan untuk menampung bahan pelapis (disebut bahan sumber) sebelum
penguapan. Di antara metode penguapan penting adalah pemanasan resistansi dan pemboman
berkas elektron. Pemanasan resistansi adalah teknologi paling sederhana. Logam tahan api
(misalnya, W, Mo) dibentuk menjadi wadah yang sesuai untuk menampung bahan sumber. Arus
dialirkan untuk memanaskan wadah, yang kemudian memanaskan material yang bersentuhan
dengannya. Salah satu masalah dengan metode pemanasan ini adalah kemungkinan paduan
antara pemegang dan isinya, sehingga film yang disimpan menjadi terkontaminasi dengan logam
wadah pemanas resistansi. Dalam penguapan berkas elektron, aliran elektron dengan kecepatan
tinggi diarahkan untuk membombardir permukaan bahan sumber untuk menyebabkan
penguapan. Berbeda dengan pemanasan resistansi, sangat sedikit energi yang bekerja untuk
memanaskan wadah, sehingga meminimalkan kontaminasi bahan wadah dengan lapisan.
Apapun teknik penguapannya, atom yang menguap meninggalkan sumber dan mengikuti
jalur garis lurus sampai mereka bertabrakan dengan molekul gas lain atau menabrak permukaan
padat. Vakum di dalam ruang hampir menghilangkan molekul gas lainnya, sehingga mengurangi
kemungkinan tabrakan dengan atom uap sumber. Permukaan substrat yang akan dilapisi
biasanya diposisikan relatif terhadap sumbernya sehingga kemungkinan permukaan padat tempat
atom uap akan diendapkan. Manipulator mekanik terkadang digunakan untuk memutar substrat
sehingga semua permukaan dilapisi. Setelah kontak dengan permukaan substrat yang relatif
dingin, tingkat energi atom yang menabrak tiba-tiba berkurang ke titik di mana atom tidak dapat
tetap berada dalam keadaan uap; mereka mengembun dan menjadi melekat pada permukaan
padat, membentuk lapisan tipis yang diendapkan.

29.3.2 Sputtering
Jika permukaan benda padat (atau cair) dibombardir oleh partikel atom dengan energi
yang cukup tinggi, masing-masing atom permukaan dapat memperoleh energi yang cukup karena
tumbukan yang dikeluarkan dari permukaan melalui transfer momentum. Ini adalah proses yang
dikenal sebagai sputtering. Bentuk partikel berenergi tinggi yang paling mudah adalah gas
terionisasi, seperti argon, yang diberi energi melalui medan listrik untuk membentuk plasma.
Sebagai proses PVD, sputtering melibatkan penembakan bahan pelapis katodik dengan ion argon
(Ar +), menyebabkan atom permukaan lepas dan kemudian diendapkan ke substrat, membentuk
film tipis pada permukaan substrat. Substrat harus ditempatkan dekat dengan katoda dan
biasanya dipanaskan untuk meningkatkan ikatan atom pelapis. Pengaturan tipikal ditunjukkan
pada Gambar 29.3.
Sedangkan evaporasi vakum umumnya terbatas pada logam, sputtering dapat diterapkan
pada hampir semua elemen material-logam dan non-logam; paduan, keramik, dan polimer. Film
paduan dan senyawa dapat disemprot tanpa mengubah komposisi kimianya. Film senyawa kimia
juga dapat diendapkan dengan menggunakan gas reaktif yang membentuk oksida, karbida, atau
nitrida dengan logam yang terciprat.
Kelemahan PVD sputtering termasuk (1) laju deposisi lambat dan (2) karena ion yang
membombardir permukaan adalah gas, jejak gas biasanya dapat ditemukan di film berlapis, dan
gas yang terperangkap terkadang mempengaruhi sifat mekanik secara negatif.

29.3.3 lon Plating

Ion plating menggunakan kombinasi sputtering dan evaporasi vakum untuk
mengendapkan film tipis ke substrat. Prosesnya bekerja sebagai berikut. Substrat diatur menjadi
katoda di bagian atas ruangan, dan bahan sumber ditempatkan di bawahnya. Vakum kemudian
dibuat di dalam ruangan. Gas argon diterima dan medan listrik diterapkan untuk mengionisasi
gas (Ar *) dan membentuk plasma. Hal ini mengakibatkan bombardemen ion (sputtering)
substrat sehingga permukaannya tergosok ke kondisi kebersihan atom (interpret ini sebagai
"sangat bersih"). Selanjutnya, bahan sumber dipanaskan secukupnya untuk menghasilkan uap
pelapis. Metode pemanasan yang digunakan di sini mirip dengan yang digunakan dalam
penguapan vakum: pemanasan resistansi, penembakan berkas elektron, dan sebagainya. Molekul
uap melewati plasma dan melapisi substrat. Sputtering dilanjutkan selama deposisi, sehingga
bombardir ion tidak hanya terdiri dari ion argon asli tetapi juga ion material sumber yang telah
diberi energi saat terkena medan energi yang sama dengan argon. Efek dari kondisi pemrosesan
ini adalah untuk menghasilkan film dengan ketebalan seragam dan kepatuhan yang sangat baik
pada substrat.
Pelapisan ion dapat diterapkan pada bagian yang memiliki geometri tidak teratur, karena
efek penyebaran yang ada di bidang plasma. Contoh yang menarik di sini adalah lapisan TIN
alat pemotong baja berkecepatan tinggi (mis., Mata bor). Selain keseragaman lapisan dan
kepatuhan yang baik, keuntungan lain dari proses ini meliputi: tingkat deposisi yang tinggi,
kepadatan film yang tinggi, dan kemampuan untuk melapisi dinding bagian dalam lubang dan
bentuk berlubang lainnya.

29.4 DEPOSISI UAP KIMIA PVD

melibatkan pengendapan lapisan dengan kondensasi ke substrat dari fase uap; itu hanyalah
proses fisik. Sebagai perbandingan, deposisi uap kimia (CVD) melibatkan interaksi antara
campuran gas dan permukaan substrat yang dipanaskan, menyebabkan dekomposisi kimiawi dari
beberapa konstituen gas dan pembentukan lapisan padat pada substrat. Reaksi berlangsung di
ruang reaksi tertutup. Produk reaksi (baik logam atau senyawa) berinti dan tumbuh di
permukaan substrat untuk membentuk lapisan. Kebanyakan reaksi CVD membutuhkan panas.
Namun, bergantung pada bahan kimia yang terlibat, reaksi dapat didorong oleh sumber energi
lain yang memungkinkan, seperti sinar ultraviolet atau plasma. CVD mencakup berbagai
tekanan dan suhu; dan dapat diterapkan pada berbagai macam bahan pelapis dan substrat.
Proses metalurgi industri berdasarkan deposisi uap kimia sejak tahun 1800-an (misalnya,
proses Mond pada Tabel 29.3). Minat modern pada CVD difokuskan pada aplikasi pelapisannya
seperti alat karbida berlapis semen, sel surya, penyimpanan logam tahan api pada bilah turbin
mesin jet, dan aplikasi lain di mana ketahanan terhadap keausan, korosi, erosi, dan kejutan termal
penting. Selain itu, CVD merupakan teknologi penting dalam fabrikasi sirkuit terintegrasi.
Keuntungan yang biasanya dikutip untuk CVD termasuk (1) kemampuan untuk menyimpan
bahan tahan api pada suhu di bawah suhu leleh atau sintering; (2) kontrol ukuran butir
dimungkinkan; (3) proses dilakukan pada tekanan atmosfer - tidak memerlukan peralatan
vakum; dan (4) ikatan lapisan yang baik dengan permukaan substrat [6). Kekurangannya antara
lain (1) sifat bahan kimia yang korosif dan / atau beracun yang umumnya memerlukan ruang
tertutup serta peralatan pompa dan pembuangan khusus; (2) bahan reaksi tertentu relatif mahal;
dan (3) pemanfaatan material rendah.
Bahan dan Reaksi CVD Secara umum, logam yang mudah dilapisi bukanlah kandidat yang
baik untuk CVD, karena bahan kimia berbahaya yang harus digunakan dan biaya
pengamanannya. Logam yang cocok untuk pelapisan oleh CVD termasuk tungsten,
molibdenum, titanium, vanadium, dan tantalum. Deposisi uap kimia sangat cocok untuk
pengendapan senyawa, seperti aluminium oksida (AhO,), silikon dioksida (SiO :), silikon nitrida
(SiNa), titanium karbida (TIC), dan titanium nitrida (TIN). Gambar 29.4 mengilustrasikan
penerapan CVD dan PVD untuk menyediakan beberapa lapisan tahan aus pada alat pemotong
karbida yang disemen.
Gas atau uap pereaksi yang umum digunakan adalah metalichydrides (MH,), klorida
(MCI.), Fluorida (MF,), dan karbonil (M (CO),), di mana M = logam yang akan diendapkan dan
x digunakan untuk menyeimbangkan valensi dalam senyawa. Gas lain, seperti hidrogen (H2),
nitrogen (N2), metana (CH4), karbon dioksida beberapa reaksi. Tabel 29.3 menyajikan beberapa
contoh reaksi CVD yang menghasilkan pengendapan lapisan logam atau keramik ke substrat
yang sesuai. Temperatur khas di mana reaksi ini dilakukan juga diberikan. dan amonia (NH,)
digunakan dalam Peralatan
Pengolahan Proses deposisi uap kimia dilakukan dalam reaktor, yang terdiri dari (1)
sistem pasokan reaktan, (2) ruang pengendapan, dan (3) sistem daur ulang / pembuangan.
Meskipun konfigurasi reaktor berbeda tergantung pada aplikasinya, satu kemungkinan reaktor
CVD diilustrasikan pada Gambar 29.5. Tujuan dari sistem suplai reaktan adalah untuk
mengirimkan reaktan ke ruang pengendapan dalam proporsi yang tepat. Jenis sistem suplai yang
berbeda diperlukan, tergantung pada apakah reaktan dikirim sebagai gas, cair, atau padat
(misalnya, pelet, bubuk).
Ruang pengendapan berisi substrat dan reaksi kimia yang mengarah pada pengendapan
produk reaksi ke permukaan substrat. Deposisi terjadi pada suhu tinggi, dan substrat harus
dipanaskan dengan pemanasan induksi, panas radiasi, atau cara lain. Temperatur deposisi untuk
reaksi CVD yang berbeda berkisar dari 250 hingga 1950 ° C (500-3500 ° F), sehingga ruangan
harus dirancang untuk memenuhi kebutuhan temperatur ini.
Komponen ketiga dari reaktor adalah sistem daur ulang / pembuangan, yang fungsinya
untuk membuat produk sampingan dari reaksi CVD tidak berbahaya. Ini termasuk pengumpulan
bahan yang beracun, korosif, dan / atau mudah terbakar, diikuti dengan pemrosesan dan disposisi
yang tepat.
Bentuk Alternatif CVD Apa yang telah kami jelaskan adalah deposisi uap kimia tekanan
atmosfer (APCVD), di mana reaksi dilakukan pada atau dekat tekanan atmosfer. Untuk banyak
reaksi, ada keuntungan melakukan proses pada tekanan jauh di bawah atmosfer. Ini disebut
deposisi uap kimia bertekanan rendah (LPCVD), di mana reaksi terjadi dalam ruang hampa
parsial. Keuntungan LPCVD meliputi (1) ketebalan seragam, (2) kontrol yang baik atas
komposisi dan struktur, (3) pemrosesan suhu rendah. (4) tingkat deposisi cepat, dan (5)
throughput tinggi dan biaya pemrosesan yang lebih rendah [11]. Masalah teknis dalam LPCVD
adalah mendesain pompa vakum untuk menciptakan vakum parsial ketika produk reaksi tidak
hanya panas tetapi juga dapat korosif. Pompa ini harus sering kali menyertakan sistem untuk
mendinginkan dan memerangkap gas korosif sebelum mencapai unit pemompaan yang
sebenarnya.
Variasi lain dari CVD adalah deposisi uap kimia yang dibantu plasma (PACVD), di mana
deposisi ke substrat dilakukan dengan mereaksikan bahan dalam gas yang telah terionisasi
dengan cara pelepasan listrik (yaitu, plasma). Akibatnya, energi yang terkandung dalam plasma
daripada energi panas digunakan untuk mengaktifkan reaksi kimia. Keuntungan dari PACVD
termasuk (1) suhu substrat yang lebih rendah, (2) daya penutup yang lebih baik, (3) adhesi yang
lebih baik, dan (4) tingkat deposisi yang lebih cepat [4]. Aplikasi termasuk pengendapan silikon
nitrida (SizNa) dalam proses semikonduktor. Pelapis TIN dan TiC untuk toos, dan pelapis
polimer. Proses ini juga dikenal sebagai deposisi uap kimia yang ditingkatkan plasma (PECVD),
deposisi uap kimiawi plasma (PCVD), atau hanya deposisi plasma saja.

29.5 PELAPIS ORGANIK

Pelapis organik adalah polimer dan resin, diproduksi secara alami atau sintetis, biasanya
diformulasikan untuk diaplikasikan sebagai cairan yang mengering atau mengeras sebagai
lapisan tipis permukaan pada bahan substrat. Pelapis ini dihargai karena keragaman warna dan
tekstur yang memungkinkan, kapasitasnya untuk melindungi permukaan substrat, biaya rendah,
dan kemudahan penerapannya. Pada bagian ini, kami mempertimbangkan komposisi pelapis
organik dan metode untuk menerapkannya. Meskipun kebanyakan pelapis organik diaplikasikan
dalam bentuk cair, beberapa diaplikasikan sebagai bubuk; kami mempertimbangkan alternatif
ini di Bagian 29.5.2.
Pelapis organik diformulasikan untuk memuat hal-hal berikut: (1) pengikat, yang
memberikan sifat-sifat pelapis; (2) pewarna atau pigmen, yang memberi warna pada lapisan: (3)
pelarut, untuk melarutkan polimer dan resin dan menambahkan fluiditas yang tepat ke cairan;
dan (4) aditif.
Pengikat pada pelapis organik adalah polimer dan resin yang menentukan sifat padat
pelapis, seperti kekuatan, sifat fisik, dan daya rekat pada permukaan substrat. Pengikat menahan
pigmen dan bahan lainnya di lapisan selama dan setelah aplikasi ke permukaan. Pengikat yang
paling umum dalam pelapis organik adalah minyak alami (digunakan untuk menghasilkan cat
berbahan dasar minyak), dan resin poliester, poliuretan, epoksi, akrilik, dan selulosa.
Pewarna dan pigmen memberi warna pada lapisan. Pewarna adalah bahan kimia larut yang
mewarnai cairan pelapis tetapi tidak menutupi permukaan di bawahnya. Dengan demikian,
pelapis berwarna umumnya transparan atau tembus cahaya. Pigmen adalah partikel padat
berseragam, berukuran mikroskopis yang tersebar dalam cairan pelapis tetapi tidak larut di
dalamnya. Mereka tidak hanya mewarnai lapisan; mereka juga menyembunyikan permukaan di
bawahnya. Karena pigmen adalah materi partikulat, pigmen juga cenderung memperkuat
lapisan.
Pelarut digunakan untuk melarutkan bahan pengikat dan bahan tertentu lainnya dalam
komposisi lapisan cair. Pelarut yang umum digunakan dalam pelapis organik adalah hidrokarbon
alifatik dan aromatik, alkohol, ester, keton, dan pelarut terklorinasi. Pelarut yang berbeda
diperlukan untuk pengikat yang berbeda. Aditif dalam pelapis organik termasuk surfaktan
(untuk memfasilitasi penyebaran di permukaan), biosida dan fungisida, pengental, stabilisator
pembekuan / pencairan, penstabil panas dan cahaya, bahan penggabung, pelunak, penghilang
busa, dan katalis untuk mempromosikan ikatan silang. Bahan-bahan tersebut diformulasikan
untuk mendapatkan berbagai macam pelapis, seperti cat, lak, dan pernis.

29.5.1 Metode Aplikasi

nMetode penerapan lapisan organik ke permukaan tergantung pada faktor-faktor seperti
komposisi cairan pelapis, ketebalan pelapis yang diperlukan, tingkat produksi dan pertimbangan
biaya, ukuran bagian, dan persyaratan lingkungan. Untuk salah satu aplikasi metode, sangat
penting bahwa permukaan disiapkan dengan benar. Ini termasuk pembersihan dan kemungkinan
perawatan permukaan seperti lapisan fosfat. Dalam beberapa kasus, permukaan logam dilapisi
sebelum pelapisan organik untuk perlindungan korosi maksimum.
Dengan metode pelapisan apa pun, efisiensi transfer merupakan ukuran kritis. Efisiensi
transfer adalah proporsi cat yang dipasok ke proses yang sebenarnya diendapkan ke permukaan
kerja. Beberapa metode menghasilkan efisiensi transfer serendah 30% (artinya 70% cat terbuang
dan tidak dapat dipulihkan).
Metode yang tersedia untuk mengaplikasikan pelapis organik cair termasuk menyikat dan
menggulung. penyemprotan, pelapisan celup, dan pelapis aliran. Dalam beberapa kasus,
beberapa lapisan yang berurutan diterapkan pada permukaan substrat untuk mencapai hasil yang
diinginkan. Badan mobil mobil adalah contoh penting; berikut ini adalah urutan tipikal yang
diterapkan pada bodi mobil lembaran logam dalam mobil produksi massal: (1) lapisan fosfat
yang diterapkan dengan cara mencelupkan. (2) cat primer diaplikasikan dengan cara dicelupkan,
(3) cat warna diaplikasikan dengan spray coating, dan (4) clear coat (untuk kilap tinggi dan
perlindungan tambahan) diaplikasikan dengan penyemprotan.
 Menyikat dan Menggulung Ini adalah dua metode aplikasi yang paling dikenal oleh
kebanyakan orang. Mereka memiliki efisiensi transfer yang tinggi mendekati 100%. Metode
penyikatan dan penggulungan manual cocok untuk produksi rendah tetapi tidak untuk produksi
massal. Meskipun menyikat cukup fleksibel, penggulungan terbatas pada permukaan datar.
Spraying Spray coating adalah metode produksi yang banyak digunakan untuk
mengaplikasikan pelapis organik. Proses ini memaksa cairan pelapis untuk mengatomisasi
menjadi kabut halus segera sebelum pengendapan ke permukaan bagian. Ketika tetesan
mencapai permukaan, mereka menyebar dan mengalir bersama untuk membentuk lapisan
seragam di dalam wilayah semprotan yang terlokalisasi. Jika dilakukan dengan benar, lapisan
semprot memberikan lapisan yang seragam di seluruh permukaan kerja.
Pelapisan semprot dapat dilakukan secara manual di bilik pengecatan semprot, atau dapat
diatur sebagai proses otomatis. Efisiensi transfer relatif rendah (serendah 30%) dengan metode
ini. Efisiensi dapat ditingkatkan dengan penyemprotan elektrostatis, di mana bagian kerja
diardekan secara elektrik dan tetesan yang diatomisasi diisikan secara elektrostatis. Hal ini
menyebabkan tetesan tertarik ke permukaan komponen, meningkatkan efisiensi transfer hingga
90% (13]. Penyemprotan digunakan secara luas dalam industri otomotif untuk mengaplikasikan
lapisan cat eksternal pada bodi mobil. Ini juga digunakan untuk peralatan pelapis dan produk
konsumen lainnya.
Perendaman dan Pelapisan Aliran Metode ini menerapkan lapisan cairan dalam jumlah
besar ke bagian kerja dan membiarkan kelebihannya mengalir keluar dan didaur ulang. Metode
paling sederhana adalah pelapisan celup, di mana sebagian dibenamkan dalam tangki terbuka
pelapis cair bahan; ketika bagian ditarik, kelebihan cairan mengalir kembali ke dalam tangki.
Variasi pelapisan celup adalah pelapisan elektro, di mana bagian tersebut bermuatan listrik dan
kemudian dicelupkan ke dalam bak cat yang telah diberi muatan berlawanan. Ini meningkatkan
adhesi dan mengizinkan penggunaan cat dasar air (yang mengurangi bahaya kebakaran dan
polusi).
Dalam pelapisan aliran, bagian-bagian kerja dipindahkan melalui bilik cat tertutup, di mana
serangkaian pipa semprot menghujani mantel. ng cair ke permukaan bagian. Cairan berlebih
dialirkan kembali ke bah, yang memungkinkannya digunakan kembali.
Pengeringan dan Pengeringan Setelah diaplikasikan, lapisan organik harus diubah dari cair
menjadi padat. Istilah pengeringan sering digunakan untuk menggambarkan proses konversi ini.
Banyak lapisan organik mengering dengan penguapan pelarutnya. Namun demikian, untuk
membentuk lapisan tipis yang tahan lama pada permukaan substrat, diperlukan konversi lebih
lanjut, yang disebut pengeringan. Pengawetan melibatkan perubahan kimiawi dalam resin
organik di mana terjadi polimerisasi atau ikatan silang untuk mengeraskan lapisan.
Jenis resin menentukan jenis reaksi kimia yang terjadi dalam pengawetan. Metode utama di
mana pengawetan dilakukan dalam pelapisan organik adalah (13] (1) pengawetan suhu
lingkungan, yang melibatkan penguapan pelarut dan oksidasi resin (sebagian besar pengawetan
pernis dengan metode ini); (2) pengawetan suhu tinggi, dalam suhu tinggi yang digunakan untuk
mempercepat penguapan pelarut, serta polimerisasi dan ikatan silang resin; (3) pengawetan
katalitik, di mana resin awal memerlukan agen reaktif yang dicampur segera sebelum aplikasi
untuk menghasilkan polimerisasi dan ikatan silang ( Cat epoksi dan poliuretan adalah contoh);
dan (4) pengawetan radiasi, di mana berbagai bentuk radiasi, seperti gelombang mikro, sinar
ultraviolet, dan berkas elektron, diperlukan untuk mengeringkan resin.

29.5.2 Lapisan Serbuk

 Lapisan organik yang dibahas di atas adalah sistem cair yang terdiri dari resin yang
dapat larut (atau setidaknya dapat larut) dalam pelarut yang sesuai. Lapisan bubuk berbeda.
Lapisan ini digunakan sebagai partikel padat yang kering, ditumbuk halus, t topi dilelehkan di
permukaan untuk membentuk film cair yang seragam, setelah itu mereka memadat kembali
menjadi lapisan kering. Sistem pelapisan bubuk telah berkembang secara signifikan dalam
kepentingan komersial di antara pelapis organik sejak pertengahan 1970-an.
Lapisan bubuk diklasifikasikan sebagai termoplastik atau termoseting. Bubuk termoplastik
umum termasuk polivinilklorida, nilon, poliester, polietilen, dan polipropilena. Biasanya
digunakan sebagai pelapis yang relatif tebal, 0,08-0,30 mm (0,003– 0,012 inci). Bubuk pelapis
termoseting yang umum adalah epoksi, poliester, dan akrilik. Mereka diterapkan sebagai resin
tidak diawetkan yang mempolimerisasi dan ikatan silang pada pemanasan atau reaksi dengan
bahan lain. Ketebalan lapisan biasanya 0,025-0,075 mm (0,001-0,003 in).
Ada dua metode aplikasi utama untuk pelapis serbuk: penyemprotan dan unggun
terfluidisasi. Dalam metode penyemprotan, muatan elektrostatis diberikan ke partikel cache
untuk menariknya ke permukaan bagian yang diarde secara elektrik. Beberapa desain pistol
semprot tersedia untuk memberikan muatan ke bubuk. Pistol semprot dapat dioperasikan secara
manual atau dengan robot industri. Udara bertekanan digunakan untuk mendorong bubuk ke
nosel. Serbuk kering saat disemprot, dan partikel berlebih yang tidak menempel ke permukaan
dapat didaur ulang (kecuali jika beberapa warna cat dicampur di bilik semprot yang sama).
Bubuk dapat disemprotkan ke suatu bagian pada suhu kamar, diikuti dengan pemanasan bagian
tersebut untuk melelehkan bubuk; atau dapat disemprotkan ke bagian yang telah dipanaskan
hingga di atas titik leleh bubuk, yang biasanya memberikan lapisan yang lebih tebal.
Tempat tidur terfluidisasi adalah alternatif yang kurang umum digunakan untuk
penyemprotan elektrostatis. Dalam metode ini, bagian kerja yang akan dilapisi dipanaskan
terlebih dahulu dan dilewatkan melalui unggun terfluidisasi, di mana bubuk disuspensikan
(difluidisasi) oleh aliran udara. Bubuk menempel pada permukaan bagian untuk membentuk
lapisan. Dalam beberapa penerapan metode pelapisan ini, bubuk-bubuk diisikan secara
elektrostatis untuk meningkatkan tarikan ke permukaan bagian yang diarde.

29.6 PENGENAMAN PORSELAIN DAN PELAPIS KERAMIK LAINNYA

Porcelain adalah keramik yang terbuat dari kaolin, feldspar, dan kuarsa (Bab 7). Ini dapat
diterapkan pada logam substrat seperti baja, besi tuang, dan aluminium sebagai enamel porselen
vitreous. Pelapis porselen dihargai karena keindahan, warna, kehalusannya, kemudahan
pembersihannya, kelembaman kimiawi, dan daya tahan umum. Enameling porselen adalah nama
yang diberikan untuk teknologi bahan pelapis keramik dan proses penerapannya Enameling
porselen digunakan dalam berbagai macam produk, termasuk perlengkapan kamar mandi (mis.,
Bak cuci, bak mandi, toilet), peralatan rumah tangga (misalnya, rentang, pemanas air, mesin
cuci, mesin pencuci piring), peralatan dapur, peralatan rumah sakit, komponen mesin jet, knalpot
otomotif, dan papan sirkuit elektronik. Komposisi porselen bervariasi, tergantung pada
kebutuhan produk. Beberapa porselen diformulasikan untuk warna dan keindahan, sementara
yang lain dirancang untuk fungsi seperti ketahanan terhadap bahan kimia dan cuaca, kemampuan
untuk menahan suhu layanan tinggi, ketahanan kekerasan dan abrasi, dan ketahanan listrik.
Sebagai proses, porcelain enameling terdiri dari (1) persiapan bahan pelapis, (2) aplikasi ke
permukaan, (3) pengeringan jika diperlukan, dan (4) pembakaran. Persiapan melibatkan
pengubahan porselen kaca menjadi partikel halus, yang disebut frit, yang digiling ke ukuran yang
tepat dan konsisten. Metode pengaplikasian frit serupa dengan metode yang digunakan untuk
mengaplikasikan pelapis organik, meskipun bahan awalnya sangat berbeda. Beberapa metode
aplikasi melibatkan pencampuran frit dengan air sebagai pembawa (campuran ini disebut slip).
sedangkan metode lain menggunakan porselen sebagai bubuk kering. Teknik tersebut termasuk
penyemprotan. penyemprotan elektrostatis, pelapisan aliran, pencelupan, dan elektrodeposisi.
Penembakan dilakukan pada suhu sekitar 800 ° C (1500 F). Pembakaran adalah proses sintering
(Bagian 17.1.4) di mana frit diubah menjadi porselen vitreous tidak berpori. Ketebalan lapisan
berkisar dari sekitar 0,075 mm (0,003 in) hingga sekitar 2 mm (0,08 in). Urutan pemrosesan
dapat diulangi beberapa kali untuk mendapatkan ketebalan yang diinginkan.
Selain porselen, keramik lain digunakan sebagai pelapis untuk keperluan khusus. Lapisan ini
biasanya mengandung alumina dengan kandungan tinggi, yang membuatnya lebih cocok untuk
aplikasi refraktori. Teknik untuk menerapkan lapisan serupa dengan sebelumnya, kecuali suhu
pembakaran lebih tinggi.

29.7 PROSES PELAPISAN TERMAL DAN MEKANIK

Proses ini menerapkan pelapis terpisah yang umumnya lebih tebal daripada pelapis yang
diendapkan oleh proses lain yang dibahas dalam bab ini. Mereka didasarkan pada energi termal
atau mekanik.

29.7.1 Proses Permukaan Termal

Metode ini menggunakan energi panas dalam berbagai bentuk untuk mengaplikasikan
lapisan yang berfungsi memberikan ketahanan terhadap korosi, erosi, keausan, dan oksidasi suhu
tinggi.
Penyemprotan Termal Dalam penyemprotan termal, bahan pelapis cair dan setengah cair
disemprotkan ke substrat, di mana bahan tersebut mengeras dan menempel pada permukaan.
Berbagai macam bahan pelapis dapat diterapkan; kategorinya adalah logam murni dan paduan
logam; keramik (oksida, karbida, dan gelas tertentu); senyawa logam lainnya (sulfida, silikida);
posites; dan plastik tertentu (epoksi, nilon, teflon, dan lainnya). Substratnya meliputi logam,
keramik, kaca, sebagian plastik, kayu, dan kertas. Tidak semua pelapis dapat diterapkan ke
semua media. Ketika proses digunakan untuk mengaplikasikan lapisan logam, istilah metalisasi
atau penyemprotan logam digunakan.
Teknologi yang digunakan untuk memanaskan bahan pelapis adalah oxyfuel lame, electric
are, dan plasma arc. Bahan pelapis awal berupa kawat atau batang, atau bubuk. Kapan kawat
(atau batang) digunakan, sumber pemanas melelehkan ujung kawat, dengan demikian
memisahkannya dari stok padat. Bahan cair kemudian diatomisasi oleh aliran gas berkecepatan
tinggi (udara terkompresi atau sumber lain), dan tetesannya disemprotkan ke permukaan kerja.
Ketika stok bubuk digunakan, pengumpan bubuk membagi partikel halus ke dalam aliran gas,
yang membawanya ke dalam nyala api, di mana mereka melebur. Gas yang mengembang dalam
nyala api mendorong bubuk cair (atau setengah cair) ke benda kerja. Ketebalan lapisan dalam
penyemprotan termal umumnya lebih besar daripada proses deposisi lainnya; kisaran tipikal
adalah 0,05–2,5 mm (0,002-0,100 inci).
Aplikasi pertama dari lapisan semprotan termal adalah untuk membangun kembali area
yang aus pada komponen mesin bekas dan untuk menyelamatkan bagian kerja yang berukuran
terlalu kecil. Keberhasilan teknik ini telah menyebabkan penggunaannya di bidang manufaktur
sebagai proses pelapisan untuk ketahanan korosi, perlindungan suhu tinggi, ketahanan aus,
konduktivitas listrik, hambatan listrik, pelindung interferensi elektromagnetik, dan fungsi
lainnya.
Hard Facing Hard face adalah teknik permukaan di mana paduan diterapkan sebagai deposit
yang dilas pada logam substrat. Apa yang membedakan permukaan keras adalah bahwa fusi
terjadi antara lapisan dan substrat, sedangkan ikatan dalam penyemprotan termal biasanya saling
mengunci secara mekanis yang tidak tahan terhadap keausan abrasif. Karenanya, permukaan
yang keras sangat cocok untuk aplikasi yang membutuhkan ketahanan aus yang baik. Aplikasi
mencakup pelapisan komponen baru dan perbaikan permukaan komponen bekas yang sangat
aus, terkikis, atau berkarat. Keuntungan dari hard face yang harus disebutkan adalah bahwa hal
itu mudah dilakukan di luar lingkungan pabrik yang relatif terkendali oleh banyak proses
pengelasan umum, seperti pengelasan gas oksiasetilen dan pengelasan busur. Beberapa bahan
permukaan yang umum termasuk paduan baja dan besi, paduan berbasis kobalt, dan paduan
berbasis nikel. Ketebalan lapisan biasanya 0,75–2,5 mm (0,030--0,125 in), meskipun ketebalan
bisa mencapai 9 mm (3/8 in).
Proses Pelapisan Fleksibel Proses pelapisan fleksibel mampu mengendapkan bahan pelapis
yang sangat keras, seperti tungsten karbida (WC), ke permukaan substrat. Ini adalah keuntungan
penting dari proses ini dibandingkan dengan metode lain, yang memungkinkan kekerasan lapisan
hingga sekitar 70 Rockwell C. Proses ini juga dapat digunakan untuk menerapkan konting hanya
ke wilayah tertentu dari bagian kerja. Dalam proses pelapisan fleksibel, kain yang diresapi
dengan keramik keras atau bubuk logam dan kain lainnya yang diresapi dengan paduan brazing
diletakkan di atas substrat dan dipanaskan untuk memadukan serbuk ke permukaan. Ketebalan
lapisan overlay biasanya 0,25-2,5 mm (0,010-0,100 in). Selain pelapis WC dan WC-Co, paduan
berbasis kobalt dan nikel juga diterapkan. Aplikasi termasuk gigi gergaji rantai, mata bor batu,
kerah bor minyak, cetakan ekstrusi, dan bagian serupa yang membutuhkan ketahanan aus yang
baik.

29.7.2 Pelapisan Mekanis Dalam proses

pelapisan ini, energi mekanik digunakan untuk membangun lapisan logam pada
permukaan. Dalam pelapisan mekanis, bagian-bagian yang akan dilapisi, bersama dengan bubuk
logam pelapisan, manik-manik kaca, dan bahan kimia khusus untuk mendorong tindakan
pelapisan, dijatuhkan dalam tong. Serbuk logam berukuran mikroskopis-5 um (0,0002 in)
dengan diameter; sedangkan manik-manik kaca memiliki diameter yang jauh lebih besar - 2,5
mm (0,10 in). Sebagai campuran yang jatuh, energi mekanik dari laras berputar disalurkan
melalui manik-manik kaca untuk menumbuk serbuk logam ke permukaan bagian, menyebabkan
ikatan mekanis atau metalurgi dihasilkan. Logam yang disimpan harus dapat dibentuk untuk
mencapai ikatan yang memuaskan dengan substrat. Logam pelapisan termasuk seng, kadmium,
timah, dan timbal. Istilah galvanisasi mekanis digunakan untuk bagian yang dilapisi seng.
Logam besi adalah yang paling banyak umumnya dilapisi; logam lainnya termasuk kuningan
dan perunggu. Aplikasi umum termasuk pengencang seperti sekrup, baut, mur, dan paku.
Ketebalan pelat pada pelat mekanis biasanya 0,005–0,025 mm (0,0002–0,001 in). Seng secara
mekanis dilapisi dengan ketebalan sekitar 0,075 mm (0,003 in).
Bagian VIII Proses Penggabungan dan Perakitan

30 DASAR-DASAR PENGELASAN
Pada bagian buku ini, kami mempertimbangkan proses yang digunakan untuk
menggabungkan dua atau lebih bagian menjadi satu kesatuan. Proses ini diberi label di batang
bawah Gambar 1.4. Istilah sambungan umumnya digunakan untuk pengelasan, mematri,
penyolderan, dan ikatan perekat. yang membentuk sambungan permanen antar bagian-bagian
yang tidak mudah lepas. Istilah perakitan biasanya mengacu pada metode mekanis untuk
mengikat bagian bersama-sama. Beberapa dari metode ini memungkinkan pembongkaran yang
mudah, sementara yang lain tidak. Perakitan mekanis dibahas dalam Bab 33. Pengikatan
mematri, penyolderan, dan perekat dibahas di Bab 32. Kami memulai cakupan proses
penyambungan dan perakitan dengan pengelasan, yang dibahas dalam bab ini dan berikutnya.
Pengelasan adalah proses penyambungan material di mana dua atau lebih bagian disatukan
pada permukaan yang bersentuhan dengan penerapan panas dan / atau tekanan yang sesuai.
Banyak proses pengelasan dilakukan dengan panas saja, tanpa tekanan; yang lainnya dengan
kombinasi panas dan tekanan; dan masih lainnya dengan tekanan saja, tanpa panas eksternal
yang disuplai. Dalam beberapa proses pengelasan, bahan pengisi ditambahkan untuk
memfasilitasi penggabungan. Kumpulan bagian-bagian yang disambungkan dengan pengelasan
disebut pengelasan. Pengelasan paling sering dikaitkan dengan bagian logam, tetapi prosesnya
juga digunakan untuk menyambung plastik. Diskusi kita tentang pengelasan akan fokus pada
logam.
Pengelasan adalah proses yang relatif baru (Catatan Sejarah 30.1). Kepentingan komersial
dan teknologinya berasal dari berikut ini:
- Pengelasan menyediakan sambungan permanen. Bagian yang dilas menjadi satu kesatuan.
- Sambungan las bisa lebih kuat dari bahan induk jika logam pengisi yang digunakan memiliki
sifat kekuatan yang lebih unggul dari sambungan induk, dan jika teknik pengelasan yang tepat
digunakan.
- Pengelasan biasanya merupakan cara paling ekonomis untuk menggabungkan komponen dalam
hal penggunaan bahan dan biaya fabrikasi. Metode perakitan mekanis alternatif memerlukan
perubahan bentuk yang lebih kompleks (misalnya, pengeboran lubang) dan penambahan
pengencang (misalnya paku keling atau baut). Rakitan mekanis yang dihasilkan biasanya lebih
berat daripada pengelasan yang sesuai.
- Pengelasan tidak terbatas pada lingkungan pabrik. Itu bisa dicapai "di lapangan."
Meskipun pengelasan memiliki kelebihan yang ditunjukkan di atas, pengelasan juga
memiliki batasan dan kekurangan tertentu (atau potensi kerugian):
- Sebagian besar operasi pengelasan dilakukan secara manual dan mahal dalam hal biaya tenaga
kerja. Banyak operasi pengelasan dianggap sebagai "perdagangan terampil", dan tenaga kerja
untuk melakukan operasi ini mungkin langka.
- Sebagian besar proses pengelasan pada dasarnya berbahaya karena melibatkan penggunaan
energi tinggi
- Karena pengelasan menghasilkan ikatan permanen antar komponen, pengelasan tidak
memungkinkan pembongkaran yang nyaman. Jika produk kadang-kadang harus dibongkar
(misalnya, untuk perbaikan atau pemeliharaan), maka pengelasan tidak boleh digunakan sebagai
metode perakitan.
- Sambungan las dapat mengalami cacat kualitas tertentu yang sulit dideteksi. Cacat tersebut
dapat mengurangi kekuatan sendi.
30.1 TINJAUAN TEKNOLOGI PENGELASAN
Pengelasan melibatkan penggabungan lokal atau bergabung bersama dari dua bagian
logam pada permukaan fayingnya. Permukaan faying adalah bagian permukaan yang
bersentuhan atau berdekatan yang akan disambung. Pengelasan biasanya dilakukan pada bagian
yang terbuat dari logam yang sama, tetapi beberapa operasi pengelasan dapat digunakan untuk
menggabungkan logam yang berbeda.
30.1.1 Jenis Proses Pengelasan
Sekitar 50 jenis operasi pengelasan telah dikatalogkan oleh American Welding Society.
Mereka menggunakan berbagai jenis atau kombinasi energi untuk menyediakan daya yang
dibutuhkan. Kami dapat membagi proses pengelasan menjadi dua kelompok utama: (1)
pengelasan fusi dan (2) pengelasan solid-state.
Pengelasan Fusion Proses pengelasan fusi menggunakan panas untuk melelehkan logam
dasar. Dalam banyak operasi pengelasan fusi, logam pengisi ditambahkan ke kolam cair untuk
memfasilitasi proses dan memberikan curah dan kekuatan pada sambungan las. Operasi
pengelasan fusi di mana tidak ada logam pengisi yang ditambahkan disebut pengelasan
autogenous. Kategori fusi mencakup proses pengelasan yang paling banyak digunakan, yang
dapat diatur ke dalam kelompok umum berikut (inisial dalam tanda kurung adalah sebutan
American Welding Society):
>Pengelasan busur (AW). Pengelasan busur mengacu pada sekelompok proses pengelasan di
mana pemanasan logam dilakukan dengan busur listrik, seperti yang ditunjukkan pada Gambar
30.1. Beberapa operasi pengelasan busur juga memberikan tekanan selama proses tersebut dan
sebagian besar menggunakan logam pengisi.
>Pengelasan resistansi (RW). Pengelasan resistansi mencapai koalesensi menggunakan panas
dari hambatan listrik ke aliran arus yang lewat antara permukaan faying dari dua bagian yang
disatukan di bawah tekanan. >Pengelasan gas oxyfuel (OFW). Proses penggabungan ini
menggunakan gas oxyfuel, seperti campuran oksigen dan asetilena, untuk menghasilkan nyala
api panas untuk melebur logam dasar dan logam pengisi, jika digunakan.
>Proses pengelasan fusi lainnya Proses pengelasan lain yang menghasilkan fusi logam yang
digabungkan termasuk pengelasan berkas elektron dan pengelasan sinar laser.
Proses busur dan oxyfuel tertentu juga digunakan untuk memotong logam (Bagian 26.3.4
dan 26.3.5).
Pengelasan Solid-State Pengelasan solid-state mengacu pada proses penggabungan di mana
penggabungan dihasilkan dari penerapan tekanan saja atau kombinasi panas dan tekanan. Jika
panas digunakan, suhu dalam proses di bawah titik leleh logam yang dilas. Tidak ada logam
pengisi yang digunakan. Beberapa proses pengelasan yang representatif dalam grup ini meliputi:
> Pengelasan difusi (DFW). Dua permukaan disatukan di bawah tekanan pada suhu tinggi dan
bagian-bagiannya menyatu dengan fusi solid-state.
> Pengelasan gesekan (FRW). Koalesensi dicapai dengan panas gesekan antara dua permukaan.
- Pengelasan ultrasonik (USW). Tekanan sedang diterapkan antara dua bagian dan gerakan
osilasi pada frekuensi ultrasonik digunakan dalam arah yang sejajar dengan permukaan kontak.
Kombinasi gaya normal dan getaran menghasilkan tegangan geser yang menghilangkan lapisan
tipis permukaan dan mencapai ikatan atom pada permukaan.
Pada Bab 31, kami menjelaskan berbagai proses pengelasan secara lebih rinci. Survei
sebelumnya harus memberikan kerangka kerja yang cukup untuk diskusi kita tentang terminologi
dan prinsip pengelasan dalam bab ini.
30.1.2 Pengelasan sebagai Operasi Komersial Aplikasi utama pengelasan adalah (1) konstruksi,
seperti gedung dan jembatan; (2) perpipaan, bejana tekan, boiler, dan tangki penyimpanan; (3)
pembuatan kapal: (4) pesawat terbang dan. ruang angkasa; dan (5) otomotif dan kereta api [4).
Pengelasan dilakukan di berbagai lokasi dan di berbagai industri. Karena keserbagunaannya
sebagai teknik perakitan untuk produk komersial, banyak operasi pengelasan dilakukan di
pabrik. Namun, beberapa proses tradisional, seperti pengelasan busur dan pengelasan gas
oxyfuel, menggunakan peralatan yang dapat dengan mudah dipindahkan, sehingga
pengoperasian ini tidak terbatas di pabrik. Mereka dapat dilakukan di lokasi konstruksi, di
galangan kapal, di pabrik pelanggan, dan di bengkel otomotif.
Sebagian besar operasi pengelasan padat karya. Misalnya, pengelasan busur biasanya
dilakukan oleh pekerja terampil, yang disebut tukang las, yang secara manual mengontrol jalur
atau penempatan las untuk menggabungkan bagian-bagian individu menjadi unit yang lebih
besar. Dalam operasi pabrik di mana pengelasan busur dilakukan secara manual, tukang las
sering kali bekerja dengan pekerja kedua, yang disebut tukang las. Merupakan tugas tukang
untuk mengatur komponen individu untuk tukang las sebelum melakukan pengelasan.
Perlengkapan dan pengatur posisi pengelasan digunakan untuk tujuan ini. Perlengkapan
pengelasan adalah alat untuk menjepit dan menahan komponen pada posisi tetap untuk
pengelasan. Ini dibuat khusus untuk geometri lasan tertentu dan oleh karena itu harus
dijustifikasi secara ekonomis berdasarkan jumlah rakitan yang akan diproduksi. Sebuah
pengatur posisi pengelasan adalah perangkat yang menahan bagian-bagian dan juga
memindahkan rakitan ke posisi yang diinginkan untuk pengelasan. Ini berbeda dari
perlengkapan pengelasan yang hanya menahan bagian-bagian dalam satu posisi tetap. Posisi
yang diinginkan biasanya di mana jalur pengelasan datar dan horizontal.
Safety Issue Welding secara inheren berbahaya bagi pekerja manusia. Tindakan pencegahan
keamanan yang ketat harus dilakukan oleh mereka yang melakukan operasi ini. Suhu tinggi
logam cair dalam pengelasan jelas merupakan bahaya. Dalam pengelasan gas, bahan bakar
(misalnya asetilena) merupakan bahaya kebakaran. Sebagian besar proses menggunakan energi
tinggi untuk meleburnya permukaan bagian yang akan disambung. Dalam banyak proses
pengelasan, tenaga listrik merupakan sumber energi panas, sehingga dapat menimbulkan bahaya
sengatan listrik bagi pekerja. Proses pengelasan tertentu memiliki bahaya tersendiri. Dalam
pengelasan busur, misalnya, radiasi ultraviolet yang dipancarkan merusak penglihatan manusia.
Helm khusus yang memiliki jendela penglihatan gelap harus dipakai oleh tukang las. Jendela ini
menyaring radiasi berbahaya tetapi sangat gelap sehingga membuat tukang las hampir buta,
kecuali jika terkena serangan. Percikan api, percikan logam cair, asap, dan asap menambah
risiko yang terkait dengan operasi pengelasan. Fasilitas ventilasi harus digunakan untuk
membuang asap berbahaya yang dihasilkan oleh beberapa fluks dan logam cair yang digunakan
dalam pengelasan. Jika operasi dilakukan di area tertutup, diperlukan setelan ventilasi khusus
atau tudung.
Otomasi dalam Pengelasan Karena bahaya pengelasan manual, dan dalam upaya untuk
meningkatkan produktivitas dan meningkatkan kualitas produk, berbagai bentuk mekanisasi dan
otomasi telah dikembangkan. Kategori tersebut meliputi pengelasan mesin, pengelasan otomatis,
dan pengelasan robotik.
Pengelasan mesin dapat didefinisikan sebagai pengelasan mekanis dengan peralatan yang
melakukan operasi di bawah pengawasan berkelanjutan dari operator. Ini biasanya dilakukan
dengan kepala las yang digerakkan dengan cara mekanis relatif terhadap pekerjaan stasioner,
atau dengan memindahkan pekerjaan relatif ke kepala las stasioner. Pekerja manusia harus terus
mengaburkan dan berinteraksi dengan peralatan untuk mengontrol operasi.
Jika peralatan mampu melakukan operasi tanpa penyesuaian kontrol oleh operator manusia,
ini disebut pengelasan otomatis. Seorang pekerja manusia biasanya hadir untuk mengawasi
proses dan mendeteksi variasi dari kondisi normal. Yang membedakan pengelasan otomatis dari
pengelasan mesin adalah pengontrol siklus pengelasan untuk mengatur gerakan dan posisi benda
kerja tanpa perhatian manusia yang berkelanjutan. Pengelasan otomatis membutuhkan
perlengkapan pengelasan dan / atau pengatur posisi untuk memposisikan pekerjaan relatif
terhadap kepala pengelasan. Ini juga membutuhkan tingkat konsistensi dan akurasi yang lebih
tinggi pada bagian komponen yang digunakan dalam pengelasan. Karena alasan ini, pengelasan
otomatis hanya dapat dilakukan untuk produksi dalam jumlah besar.
Dalam pengelasan robotik, robot industri atau manipulator yang dapat diprogram
digunakan untuk secara otomatis mengontrol pergerakan kepala pengelasan relatif terhadap
pekerjaan (Bagian 38.2.3). Jangkauan serbaguna lengan robot memungkinkan penggunaan
perlengkapan yang relatif sederhana, dan kapasitas robot untuk diprogram ulang untuk
konfigurasi bagian baru memungkinkan bentuk otomasi ini dapat dibenarkan untuk jumlah
produksi yang relatif rendah. Sel las busur robotik tipikal terdiri dari dua perlengkapan
pengelasan dan seorang manusia yang cocok untuk memuat dan membongkar bagian-bagian saat
robot mengelas. Selain pengelasan, robot industri juga digunakan di pabrik perakitan akhir
mobil untuk melakukan pengelasan resistansi pada bodi mobil (Gambar 39.11).

30.2 THE WELD JOINT

Welding menghasilkan sambungan yang kokoh antara dua bagian yang disebut sambungan
las. Sambungan las adalah persimpangan tepi atau permukaan bagian yang telah disambung
dengan pengelasan Bagian ini mencakup dua klasifikasi yang berkaitan dengan sambungan las:
(1) jenis sambungan dan (2) jenis las yang digunakan untuk menyambungkan potongan yang
terbentuk sendi.

30.2.1 Jenis Sambungan

Ada lima jenis sambungan dasar untuk menyatukan dua bagian untuk disambung. Lima
jenis sambungan tidak terbatas pada pengelasan; mereka juga berlaku untuk teknik
penyambungan dan pengikatan lainnya. Dengan mengacu pada Gambar 30.2, lima jenis
sambungan dapat didefinisikan sebagai berikut:
(a) Sambungan pantat. Pada tipe sambungan ini, bagian-bagiannya terletak pada bidang yang
sama dan disambungkan pada tepinya (b) Sambungan sudut. Bagian-bagian pada sambungan
sudut membentuk sudut siku-siku dan disambungkan pada sudut sudut tersebut. (c) Sambungan
putaran. Jenis sambungan ini terdiri dari dua bagian yang saling tumpang tindih.
(d) Sambungan tee. Pada sambungan tee, satu bagian tegak lurus dengan yang lain dalam bentuk
huruf "T."
(e) Sambungan tepi. Bagian-bagian dalam suatu sambungan tepi sejajar dengan setidaknya salah
satu ujungnya yang sama, dan sambungan tersebut dibuat di tepi yang sama.

30.2.2 Jenis Pengelasan

Setiap sambungan sebelumnya dapat dibuat dengan pengelasan. Hal ini sesuai untuk
membedakan antara jenis sambungan dan cara pengelasannya - jenis pengelasan. Perbedaan
antara jenis lasan adalah dalam geometri (jenis sambungan) dan proses pengelasan.
 Pengelasan fillet digunakan untuk mengisi tepi pelat yang dibuat oleh sambungan sudut,
pangkuan, dan sambungan tee, seperti pada Gambar 30.3. Logam pengisi digunakan untuk
memberikan penampang kira-kira bentuk segitiga siku-siku. Ini adalah jenis las yang paling
umum dalam pengelasan busur dan oxyfuel karena membutuhkan persiapan tepi minimum -
digunakan tepi persegi dasar dari bagian-bagiannya. Pengelasan fillet dapat tunggal atau ganda
(yaitu, dilas pada satu sisi atau keduanya) dan dapat kontinu atau intermiten (yaitu, dilas
sepanjang sambungan atau dengan ruang yang tidak dilas di sepanjang sambungan).
Pengelasan alur biasanya mengharuskan tepi bagian dibentuk menjadi alur untuk
memfasilitasi penetrasi pengelasan. Bentuk beralur termasuk persegi, kemiringan, V, U, dan J,
dalam satu atau dua sisi, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 30.4. Logam pengisi digunakan
untuk mengisi sambungan, biasanya dengan las busur atau oxyfuel. Persiapan tepi bagian di luar
tepi persegi dasar, meskipun memerlukan pemrosesan tambahan, sering kali dilakukan untuk
meningkatkan kekuatan sambungan las atau di mana bagian yang lebih tebal akan dilas.
Meskipun paling erat terkait dengan sambungan pantat, pengelasan alur digunakan pada semua
jenis sambungan kecuali putaran.
Las plug dan las slot digunakan untuk memasang pelat datar, seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 30.5, menggunakan satu atau lebih lubang atau slot di bagian atas dan kemudian mengisi
dengan logam pengisi untuk menyatukan kedua bagian.
Lasan titik dan las scam, yang digunakan untuk sambungan pangkuan, digambarkan dalam
Gambar 30.6. Lasan titik adalah bagian kecil yang menyatu antara permukaan dua lembaran
atau pelat. Pengelasan titik ganda biasanya diperlukan untuk menggabungkan bagian-bagiannya.
Ini paling erat kaitannya dengan pengelasan resistansi. Pengelasan jahitan mirip dengan las titik
kecuali terdiri dari bagian yang menyatu secara terus menerus antara dua lembar atau pelat.

SOAL
1. Apa yang dimaksud deposisi uap fisik? Deposisi uap fisik (PVD) adalah sekelompok
proses pelapisan di mana suatu bahan diubah menjadi fase uapnya dalam ruang vakum
dan dikondensasikan ke permukaan substrat sebagai film yang sangat tipis
2. Sebutkan lima jenis sambungan! lima jenis sambungan dapat didefinisikan sebagai
berikut:(a) Sambungan pantat. Pada tipe sambungan ini, bagian-bagiannya terletak pada
bidang yang sama dan disambungkan pada tepinya (b) Sambungan sudut. Bagian-bagian
pada sambungan sudut membentuk sudut siku-siku dan disambungkan pada sudut sudut
tersebut. (c) Sambungan putaran. Jenis sambungan ini terdiri dari dua bagian yang
saling tumpang tindih. (d) Sambungan tee. Pada sambungan tee, satu bagian tegak lurus
dengan yang lain dalam bentuk huruf "T." (e) Sambungan tepi. Bagian-bagian dalam
suatu sambungan tepi sejajar dengan setidaknya salah satu ujungnya yang sama, dan
sambungan tersebut dibuat di tepi yang sama.
3. Apa yang dimaksud pengelasan mesin? Pengelasan mesin dapat didefinisikan sebagai
pengelasan mekanis dengan peralatan yang melakukan operasi di bawah pengawasan
berkelanjutan dari operator. Ini biasanya dilakukan dengan kepala las yang digerakkan
dengan cara mekanis relatif terhadap pekerjaan stasioner, atau dengan memindahkan
pekerjaan relatif ke kepala las stasioner.
4. Jelaskan mengenai porcelain! Porcelain adalah keramik yang terbuat dari kaolin, feldspar,
dan kuarsa (Bab 7). Ini dapat diterapkan pada logam substrat seperti baja, besi tuang, dan
aluminium sebagai enamel porselen vitreous. Pelapis porselen dihargai karena
keindahan, warna, kehalusannya, kemudahan pembersihannya, kelembaman kimiawi, dan
daya tahan umum. Enameling porselen adalah nama yang diberikan untuk teknologi
bahan pelapis keramik dan proses penerapannya Enameling porselen digunakan dalam
berbagai macam produk, termasuk perlengkapan kamar mandi (mis., Bak cuci, bak
mandi, toilet), peralatan rumah tangga (misalnya, rentang, pemanas air, mesin cuci,
mesin pencuci piring), peralatan dapur, peralatan rumah sakit, komponen mesin jet,
knalpot otomotif, dan papan sirkuit elektronik. Komposisi porselen bervariasi,
tergantung pada kebutuhan produk. Beberapa porselen diformulasikan untuk warna dan
keindahan, sementara yang lain dirancang untuk fungsi seperti ketahanan terhadap bahan
kimia dan cuaca, kemampuan untuk menahan suhu layanan tinggi, ketahanan kekerasan
dan abrasi, dan ketahanan listrik