49pwsp1591266928 PDF

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN PEKTIN DARI KULIT BUAH KAKAO

DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 5.000 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
DISUSUN OLEH :
AGUSTINA TANJUNG
NIM : 080405082
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2011
Universitas Sumatera Utara

LEMBAR PENGESAHAN
PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN PEKTIN DARI
KULIT BUAH KAKAO DENGAN KAPASITAS PRODUKSI
5.000 TON/ TAHUN
KARYA AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia
Oleh:
AGUSTINA TANJUNG
NIM : 080405082
Diperiksa/Disetujui Oleh :
Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II
Dr. Ir. Mhd.Yusuf Ritonga, MT. Dr. Halimatuddahliana, ST, MSc.

NIP : 196208191989031002 NIP : 197304081998022002
Dosen Penguji I Dosen Penguji II Dosen Penguji III
Dr. Ir. Mhd. Yusuf Ritonga, MT. Ir. Netti Herlina, MT. Dr. Ir. Fatimah, MT.
NIP : 196208191989031002 NIP : 132243746 NIP : 196406171994032001
Mengetahui ,
Koordinator Karya Akhir
Ir.Renita Manurung,MT.
NIP : 196812141997022002
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2011

KATA PENGANTAR
Dengan mengucapkan syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa dan atas
berkat dan rahmat-Nya maka penulis dapat menyeleasikan penulisan Tugas Akhir ini
yang berjudul ’’Pra Rancangan Pabrik Pektin Dari Kulit Buah Kakao dengan
Kapasitas Produksi 5.000 Ton/Tahun. Tugas Akhir ini merupakan persyaratan untuk
menyelesaikan studi dan salah satu persyaratan untuk mencapai gelar Sarjana Teknik
Kimia di Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Dalam penyusunan Tugas Akhir ini, penulis banyak menerima bantuan dan
bimbingan dari berbagai pihak. Atas bantuan dan bimbingan tersebut, dengan segala
kerendahan hati penulis mengucapkan banyak terima kasih khususnya kepada :
1. Bapak Dr. Ir. Muhammad Yusuf Ritonga, MT. selaku Dosen Pembimbing I,
yang telah ikhlas menyumbangkan waktu dan pikirannya untuk memberikan
ilmu pengetahuan, bimbingan dan arahan sehingga penulis dapat
menyelesaikan Tugas Akhir ini.
2. Ibu Dr. Halimatuddahliana, ST, Msc., selaku Dosen Pembimbing II, yang
telah ikhlas menyumbangkan waktu dan pikirannya untuk memberikan ilmu
pengetahuan, bimbingan dan arahan sehingga penulis dapat menyelesaikan
Tugas Akhir ini.
3. Bapak Dr. Eng. Ir. Irvan, Msi., selaku Ketua Departemen Teknik Kimia
Fakultas Teknik USU.
4. Ibu Ir. Renita Manurung, MT., selaku Koordinator Tugas Akhir.
5. Kedua orang tua dan keluarga penulis yang telah banyak memberikan
motivasi serta dukungan materil dan spiritual demi selesainya Tugas Akhir
ini.
6. Seluruh Staf Dosen Departemen Teknik Kimia USU yang telah banyak
memberikan wawasan dan ilmu pengetahuan kepada penulis.
7. Seluruh teman-teman Teknik Kimia S-1 Reguler dan Mandiri yang telah
banyak memberikan motivasi dan wawasan kepada penulis.
8. Rekan satu kelompok Muhammad Ekki Chahyaditha, terima kasih atas kerja
sama dan dukungannya selama ini, semoga semua apa yang kita kerjakan
untuk menyelesaikan Tugas Akhir ini dapat bermanfaat bagi kita.

Penulis juga menyadari bahwa Tugas Akhir ini masih banyak kekurangan,
untuk itu penulis mengharapkan masukan dari pembaca untuk kesempurnaan Tugas
Akhir ini. Dengan selesainya Tugas Akhir ini, penulis berharap Tugas Akhir ini
dapat berguna bagi kita semua.
Medan, Maret 2011

Penulis

INTISARI
Pabrik pektin dari kulit kakao ini direncanakan berproduksi dengan kapasitas
5.000 ton/ tahun dengan 330 hari kerja dalam satu tahun. Proses yang digunakan
adalah ekstraksi dengan menggunakan pelarut asam, dimana bahan baku yang
digunakan adalah kulit buah kakao.
Lokasi pabrik direncanakan dibangun di atas lahan seluas 9.300 m2 di
Kecamatan Sei Alim, Asahan, Sumatera Utara dengan pertimbangan bahwa area
tersebut merupakan daerah tepian Sungai Silau yang dikelilingi oleh perkebunan
kakao. Bentuk perusahaan adalah Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang
Direktur dengan struktur organisasi sistem garis dan staff yang mempunyai 160 orang
tenaga kerja.
Hasil analisa ekonomi Pabrik Pembuatan Pektin dari Kulit Buah Kakao ini
adalah sebagai berikut :
- Total modal investasi : Rp. 217.093.018.672,-
- Biaya produksi per tahun : Rp. 221.384.853.015,-
- Hasil penjualan per tahun : Rp. 405.814.849.000,-
- Laba bersih : Rp. 128.472.992.203,-
- Profit Margin (PM) : 45,22 %
- Break Even Point (BEP) : 14,46 %
- Return of Investment (ROI) : 59,18 %
- Pay Out Time (POT) : 2 Tahun
- Return on Network (RON) : 98,63 %
- Internal Rate of Return (IRR) : 70,80 %
Berdasarkan data analisa ekonomi di atas maka dapat disimpulkan bahwa “Pra
Rancangan Pabrik Pembuatan Pektin dari Kulit Kakao” ini layak untuk dilanjutkan ke
tahap perancangan yang lebih terperinci sehingga dapat didirikan dikemudian hari
sebagai pabrik yang profitable.

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ................................................................................... i
INTISARI ...................................................................................................... iii
DAFTAR ISI .................................................................................................. iv
DAFTAR TABEL ......................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR ..................................................................................... ix
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ......................................................................................... I-1
1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... I-2
1.3 Tujuan dan Manfaat ................................................................................. I-2
1.4 Kapasitas Produksi ................................................................................... I-2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Tanaman Kakao ....................................................................................... II-1
2.2 Kulit Buah Kakao ..................................................................................... II-1
2.3 Pektin ....................................................................................................... II-3
2.4 Manfaat Pektin ......................................................................................... II-4
2.5 Proses Pembuatan Pektin ......................................................................... II-5
2.6 Deskripsi Proses ....................................................................................... II-6
2.6.1 Proses Persiapan Bahan Baku (Kulit Kakao) .............................. II-7
2.6.2 Proses Ekstraksi ........................................................................... II-7
2.6.3 Proses Filtrasi .............................................................................. II-7
2.6.4 Proses Vaporasi ........................................................................... II-7
2.6.5 Proses Pengendapan ..................................................................... II-8
2.6.6 Proses Pengeringan ...................................................................... II-8
2.6.7 Proses Destilasi Campuran Isopropil Alkohol ............................. II-8
2.7 Blok Diagram Proses Produksi Pektin dari Kulit Kakao ......................... II-10

2.8 Karakteristik bahan .................................................................................. II-10
2.9 Karakteristik Produk (Pektin dari Kulit Kakao) ....................................... II-11
BAB III NERACA MASSA

3.1 Neraca Massa Total Tangki Ekstraktor (EX-210) ................................... III-1
3.2 Neraca Massa Total Rotary Drum Vacuum Filter 1 (RDVF-220) ........... III-1
3.3 Neraca Massa Total Vaporizer (V-310) ................................................... III-2
3.4 Neraca Massa Total Mixer (M-320) ........................................................ III-2
3.5 Neraca Massa Total Rotary Drum Vaccum Filter 2 (RDVF-330) ........... III-2
3.6 Neraca Massa Total Tangki Destilasi (TD-350) ...................................... III-3
3.7 Neraca Massa Total Rotary Dryer (RD-340) ........................................... III-3
BAB IV NERACA PANAS

4.1 Neraca Panas Tangki Ekstraktor (EX-210) .............................................. IV-1
4.2 Neraca Panas Vaporizer (V-310) ............................................................. IV-2
4.3 Neraca Panas Kondensor (E-312) ............................................................. IV-2
4.4 Neraca Panas Cooler (E-316) ................................................................... IV-3
4.5 Neraca Panas Tangki Destilasi (TD-350) ................................................. IV-3
4.7 Neraca Panas Rotary Dryer (RD-340) ...................................................... IV-4
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN
BAB VI INSTRUMENTASI KESELAMATAN KERJA

6.1 Instrumentasi ............................................................................................ VI-1
6.2 Keselamatan Kerja ................................................................................... VI-10
6.3 Keselamatan Kerja Pada Pabrik Pembuatan Pektin ................................. VI-11
BAB VII UTILITAS

7.1 Kebutuhan Steam ..................................................................................... VII-1
7.2 Kebutuhan Air .......................................................................................... VII-2

7.3 Kebutuhan Listrik ..................................................................................... VII-11
7.4 Kebutuhan Bahan Bakar .......................................................................... VII-13
7.5 Unit Pengolahan Limbah .......................................................................... VII-14
7.6 Spesifikasi Peralatan Utilitas .................................................................... VII-18
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK

8.1 Lokasi Pabrik ......................................................................................... VIII-1
8.2 Tata Letak Pabrik ................................................................................... VIII-3
8.3 Perincian Luas Tanah ............................................................................. VIII-4
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN

9.1 Pengertian Organisasi dan Manajemen .................................................... IX-1
9.2 Bentuk Badan Usaha ................................................................................ IX-1
9.3 Bentuk Struktur Organisasi ..................................................................... IX-2
9.4 Uraian Tugas Wewenang dan Tanggung Jawab ...................................... IX-4
9.5 Sistem Kerja ............................................................................................. IX-9
9.6 Kesejahteraan Tenaga Kerja ................................................................... IX-14
BAB X ANALISA EKONOMI

10.1 Modal Investasi ....................................................................................... X-1
10.2 Biaya Produksi Total (BPT)/Total Cost (TC) ......................................... X-4
10.3 Total Penjualan (Total Sales) .................................................................. X-5
10.4 Perkiraan Rugi/Laba Usaha ..................................................................... X-5
10.5 Analisa Aspek Ekonomi .......................................................................... X-5
BAB XI KESIMPULAN
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI PENGOLAHAN AIR
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI

DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Perkembangan Produksi Kakao Perkebunan Rakyat Sumut .......... I-3
Tabel 1.2 Kebutuhan Pektin di Indonesia dan Kawasan Benua Asia ............ I-3
Tabel 2.1 Komposisi Kulit Kakao................................................................... II-2
Tabel 2.2 Perbandingan Kandungan Pektin pada Beberapa Bahan ............... II-2
Tabel 3.1 Neraca Massa Total Tangki Ekstraktor (EX-210) ......................... III-1
Tabel 3.2 Neraca Massa Total Rotary Drum Vacuum Filter 1 (RDVF-220).. III-1
Tabel 3.3 Neraca Massa Total Vaporizer (V-310) ......................................... III-2
Tabel 3.4 Neraca Massa Total Mixer (M-320) .............................................. III-2
Tabel 3.5 Neraca Massa Total Rotary Drum Vaccum Filter 2 (RDVF-330) . III-2
Tabel 3.6 Neraca Massa Total Tangki Destilasi (TD-350) ............................ III-3
Tabel 3.7 Neraca Massa Total Rotary Dryer (RD-340) ................................. III-3
Tabel 4.1 Neraca Panas Tangki Ekstraktor .................................................... IV-1
Tabel 4.2 Neraca Panas Vaporizer ................................................................. IV-2
Tabel 4.3 Neraca Panas Kondensor ............................................................... IV-2
Tabel 4.4 Neraca Panas Mixer ....................................................................... IV-3
Tabel 4.5 Neraca Panas Cooler ..................................................................... IV-3
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Pektin dari Kulit Kakao ................................................................ VI-5
Tabel 6.2 Pencegahan dan Pertolongan pertama jika terkena bahan kimia ... VI-13
Tabel 7.1 Total Kebutuhan Steam yang diperlukan pada Pabrik Pektin
dari Kulit Kakao ............................................................................ VII-1
Tabel 7.2 Total Kebutuhan Air Pendingin yang diperlukan pada Pabrik Pektin
dari Kulit Kakao ............................................................................ VII-2
Tabel 7.3 Kualitas Air Sungai Silau-Asahan ................................................. VII-4
Tabel 7.4 Perincian Kebutuhan Listrik Pada Unit Proses .............................. VII-11
Tabel 7.5 Perincian Kebutuhan Listrik Pada Unit Utilitas ............................. VII-12
Tabel 7.6 Perincian Kebutuhan Listrik Untuk Pabrik .................................... VII-12
Tabel 7.7 Luas Area Pengolahan Limbah ....................................................... VII-18
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah Pabrik Pembuatan Pektin Dari Kulit

Buah Kakao ................................................................................... VIII-4
Tabel 9.1 Jumlah Tenaga Kerja Tingkat Pendidikannya ............................... IX-10
Tabel 9.2 Perincian Gaji Karyawan ................................................................ IX-11
Tabel 9.3 Pembagian Kerja Shift Tiap Regu .................................................. IX-14
Tabel LE.1 Data Perhitungan Internal Rate of Return (IRR) ......................... LE-27

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Struktur atom α – D – Galakturonat ........................................ II-4

Gambar 2.2 Blok Diagram Proses Produksi Pektin dari Kulit Kakao ......... II-9
Gambar 6.1 Instrumentasi pada tangki penyimpanan .................................. VI-6
Gambar 6.2 Instrumentasi pada pompa ........................................................ VI-6
Gambar 6.3 Instrumentasi pada tangki pencampuran .................................. VI-7
Gambar 6.4 Instrumentasi pada tangki destilasi ........................................... VI-8
Gambar 6.5 Instrumentasi pada kondensor .................................................. VI-9
Gambar 6.6 Instrumentasi pada rotary dryer ................................................ VI-9
Gambar 7.1 Bagan Pengolahan Limbah ...................................................... VII-14
Gambar 7.2 Flowsheet Utilitas .................................................................... VII-25
Gambar 8.1 Tata Letak Pra Rancangan Pabrik Pektin dari Kulit Kakao .... VIII-5
Gambar 9.1 Struktur Organisasi Pabrik Pembuatan Pektin dari Kulit
Kakao ........................................................................................ IX-16
Gambar LE.1 Grafik BEP Pabrik Pektin dari Kulit Kakao dengan
Kapasitas Produksi 5.000 ton/ tahun ............................................ LE-26

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Sumatera Utara merupakan daerah perkebunan yang cukup potensial. Kakao
merupakan salah satu komoditi andalan Sumatera Utara sebagai penghasil devisa non
– migas. Disamping itu kakao juga digunakan sebagai bahan baku industri makanan,
industri obat-obatan dan industri kosmetik.
Pemanfaatan tanaman kakao selama ini masih terbatas yaitu pada bijinya yang
yang berkisar antara 16-53 biji tiap buah, sedangkan bagian lainnya seperti kulit buah
dan pulp belum banyak dimanfaatkan. Diperkirakan 68,5% dari berat buah segar
terbuang manjadi limbah. Buah kakao terdiri dari 73,8% kulit buah, 2% masenta, dan
24,2% biji. (Wikipedia, 2010)
Produksi biji kakao Sumatera Utara pada tahun 2009 adalah 68.828 ton, yang
berarti menghasilkan limbah kulit buah sebanyak 193.874 ton, jumlah yang tidak
sedikit untuk dibuang sebagai limbah perkebunan. (BPS Sumut, 2010)
Kulit buah kakao mengandung 6 – 30 % pektin yang jumlahnya tergantung dari
tingkat kematangan buah kakao tersebut, dimana untuk buah kakao yang masih
mentah kandungan pektin pada kulitnya berkisar 25 – 30 %, sedangkan untuk buah
kakao yang sudah matang kandungan pektin pada kulitnya berkisar diantara 6 – 12 %.
Selain itu, tingkat kesegaran kulit buah kakao juga sangat mempengaruhi kadar pektin
yang terkandung di dalam kulit buah kakao, dimana apabila kulit kakao tersebut sudah
lama dipetik dari pohonnya dan sudah rusak (mengalami pembusukan), maka
kandungan pektin di dalam kulit buahnya akan semakin menurun. (Sukha, 2007)
Pektin adalah senyawa polisakarida yang larut dalam air dan merupakan asam-
asam pektinat yang mengandung gugus-gugus metoksil. Fungsi utamanya sebagai
bahan pengental dan pembentuk gel. Selain dalam industri makanan pektin juga dapat
digunakan dalam industri kosmetik dan farmasi. Pada industri kosmetika, pektin
digunakan sebagai bahan aditif dalam pembuatan krim, sabun, minyak rambut dan
pasta. (Amelia, 2000)

Hingga tahun 2010, seluruh pektin yang digunakan di industri-industri
Indonesia adalah barang impor. Jumlah impor pektin yang besar, yaitu > 100 ton per
tahun dan harganya yang sangat mahal, membuat biaya impor pektin berdampak
terhadap pengurangan devisa negara yang besar pula. Dengan memanfaatkan kulit
buah kakao menjadi sumber pektin diharapakan limbah kulit buah kakao di Sumatera
Utara dapat dimanfaatkan dan bisa mencukupi kebutuhan pektin dalam negeri serta
menjadikan Indonesia sebagai salah satu negara pengekspor pektin. (BPS Sumut,
2010)
1.2 Rumusan Masalah

Perumusan Masalah dalam “Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Pektin dari
Kulit Buah Kakao” adalah bagaimana membuat suatu pra rancangan pabrik pembuatan
pektin dari kulit buah kakao dengan menerapkan disiplin ilmu teknik kimia dan
bagaimana kelayakan pra rancangan pabrik ini untuk dilanjutkan ke tahap perancangan
yang lebih terperinci berdasarkan hasil analisa ekonominya.
1.3 Tujuan dan Manfaat

Tujuan dari penulisan “Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Pektin dari Kulit
Buah Kakao” adalah untuk menerapkan disiplin ilmu teknik kimia dalam penentuan
kelayakan pra rancangan pabrik pembuatan pektin dari kulit buah kakao sebagai bekal
kompetensi seorang sarjana teknik kimia.
Adapun manfaat dari penulisan “Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Pektin dari
Kulit Buah Kakao” adalah untuk mengetahui apakah pra rancangan pabrik pembuatan
pektin dari kulit buah kakao layak untuk dilanjutkan ke tahap perancangan yang lebih
terperinci lagi, sehingga pabrik pektin dari kulit kakao layak untuk didirikan di
kemudian hari.

1.4 Kapasitas Produksi
Penentuan kapasitas pabrik ini didasarkan pada perkembangan produksi buah
kakao perkebunan rakyat di Sumatera Utara, kebutuhan pektin dalam negeri dan
kebutuhan pektin di kawasan asia setiap tahunnya.
Tabel 1.1 Perkembangan Produksi Kakao Perkebunan Rakyat Sumut
Tahun Produksi Biji Kakao (ton) Limbah Kulit Kakao (ton)

2005 50.994 143.639,1
2006 51.990 146.445,1
2007 52.858 148.890,1
2008 53.780 151.487,2
2009 68.828 193.874,3
( Sumber : Biro Pusat Statistik Sumatera Utara, 2010 )
Tabel 1.2 menunjukkan data kebutuhan pektin di Indonesia dam total

kebutuhan pektin di kawasan asia (termasuk Indonesia) dari tahun 2000 sampai
dengan tahun 2009.
Tabel 1.2 Kebutuhan Pektin di Indonesia

Tahun Impor Pektin Nasional (kg) Konsumsi Pektin Asia (kg)
2000 245.610 14653.772
2001 302.600 14.899.436
2002 474.800 15.377.358
2003 379.050 16.456.821
2004 319.140 16.689.134
2005 239.900 17.322.597
2006 189.470 17.876.777
2007 136.334 18.505.980
2008 670.410 19.117.748
2009 183.050 19.802.930
( Sumber : Biro Pusat Statistik Sumatera Utara dan AUIC, 2010 )
Dari data kebutuhan impor pektin Indonesia pada tabel 1.2 dapat dibuat
hubungan regresi linier antara tahun dengan jumlah impor pektin dengan rumus,
y = -1,992x + 4303, dimana untuk tahun 2015 mendatang impor pektin Indonesia
diperkirakan berjumlah 289,12 ton per tahun. Dari data konsumsi pektin Asia pada
tabel 1.2 dapat dibuat hubungan regresi linier antara tahun dengan jumlah impor

pektin dengan rumus, y = 632,61x – 10-6, dimana untuk tahun 2015 mendatang,
konsumsi pektin di benua Asia diperkirakan berjumlah 24.315 ton per tahunnya.
Untuk memenuhi seluruh kebutuhan pektin nasional dan memenuhi sekitar 20
% kebutuhan pektin di benua Asia, maka kapasitas produksi pabrik yang direncanakan
akan dibangung pada tahun 2015 ke depan adalah 5.000 ton pektin/ tahun. Dengan
nilai yield proses produksi pektin dari kulit kakao sebesar 9,9505 %, maka untuk
menghasilkan produk pektin sebanyak 5.000 ton/ tahun, akan dibutuhkan kulit buah
kakao sebanyak 50.249 ton/ tahun. Ketersediaan kulit kakao yang masih lebih besar
jumlahnya daripada kebutuhan kulit kakao pada industri ini menggambarkan bahwa
proses industri pabrik pektin dari kulit buah kakao mempunyai kemungkinan yang
sangat kecil untuk mengalami krisis bahan baku.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Tanaman Kakao

Tanaman kakao merupakan salah satu anggota genus theobroma. Secara garis
besarnya, sistematika kakao adalah :
Divisio : Spermatophyta
Kelas : Docutyledone
Ordo : Malvaies
Familia : Sterculiceae
Genus : Theobroma
Spesies : Theobroma cacao
Tanaman kakao tumbuh subur di hutan – hutan dataran rendah dan hidup
dibawah naungan pohon – pohon yang tinggi. Pertumbuhan tanaman kakao banyak
dipengaruhi oleh kesuburan tanah, kelembaban, suhu, dan curah hujan. Adanya angin,
musim kering, dan perubahan-perubahan iklim berpengaruh terhadap berbuahnya
tanaman kakao. (Wikipedia, 2010)
2.2 Kulit Buah Kakao

Kulit buah kakao adalah bagian dari buah kakao yang pemanfaatannya masih
terbatas. Umumnya kulit buah kakao dapat dibenamkan kembali kedalam tanah
sebagai penambah unsur hara atau pupuk. Selain itu kulit buah kakao juga sering
dijadikan pakan ternak karena kandungan protein dan karbohidratnya cukup tinggi.
Pada perkebunan rakyat umumnya kulit buah kakao yang dihasilkan dari panen
biji kakao dari buah yang telah matang hanya dibiarkan membusuk di sekitar area
perkebunan kakao tersebut. Padahal pembusukan kulit buah kakao dapat menghasilkan
hama-hama yang dapat mengganggu kelangsungan hidup dari tanaman kakao itu
sendiri.
Kulit buah kakao mengandung air dan senyawa-senyawa lain. Komposisi kimia
kulit buah kakao tergantung pada jenis dan tingkat kematangan buah kakao itu sendiri.
Penelitian telah dilakukan untuk mengetahui komposisi kulit buah kakao jenis

Forastero, yang merupakan jenis mayoritas tanaman kakao di Indonesia, seperti yang
terlihat pada tabel berikut ini. (Riyadi, 2003)
Tabel 2.1 Komposisi Kulit Kakao (pada basis kering)
Parameter Kandungan (%)

Pektin 12,67
Air 5
Zat Padat Lainnya 82,33
(Sumber : Riyadi, 2003)
Kulit buah kakao mengandung cukup banyak pektin jika dibandingkan dengan
sumber-sumber pektin lainnya. Tabel 1.2 berikut ini adalah perbandingan banyak
pektin yang terkandung pada beberapa sumber pektin.
Tabel 2.2 Perbandingan Kandungan Pektin pada Beberapa Bahan

Bahan Kandungan Pektin (%)
Anggur 0,70 – 0,80
Apel 0,14 – 0,96
Aprikot 0,42 – 1,32
Jeruk 0,25 – 0,76
Kulit Jeruk 10 – 30
Kulit Kakao 6 – 30
Pisang 0,58 – 0,89
Wortel 0,72 – 1,01
(Sumber : Baker, 1997)
Kandungan pektin di dalam kulit buah kakao yang cukup tinggi tersebut sangat
memungkinkan untuk meningkatkan nilai ekonomis komoditas buah kakao secara
keseluruhan, yang mana selama ini nilai ekonomis buah kakao hanya bergantung
kepada harga jual biji kakao saja. Di sisi lain, kualitas biji kakao asal Indonesia di
pasar dunia masih belum memiliki peringkat yang bagus, karena biji kakao yang ada
Indonesia berasal dari pohon kakao berjenis Forastero yang merupakan pohon kakao
dengan kualitas biji yang rendah (kualitas curah). (Riyadi, 2003)

Harga pektin yang cukup tinggi dan banyaknya penelitian yang telah dilakukan
tentang pektin dari kulit buah kakao ini sangat memungkinkan untuk dijadikan sebagai
latar belakang pembangunan pabrik pektin dari kulit buah kakao. (Agustina, 2010)
2.3 Pektin
Pektin merupakan segolongan polimer heterosakarida yang diperoleh dari
dinding sel tumbuhan darat. Pektin berwujud bubuk berwarna putih hingga coklat
terang. Pektin banyak dimanfaatkan pada industri pangan sebagai bahan perekat dan
stabilizer (dengan tujuan agar tidak terbentuk endapan pada suatu larutan).
Pektin pada sel tumbuhan merupakan penyusun lamela tengah, yaitu lapisan
penyusun awal dinding sel. Pada sel-sel tertentu seperti buah atau kulit buah,
cenderung mempunyai kandungan pektin yang sangat banyak. Pektinlah senyawa yang
mengakibatkan suasana ‘lengket’ apabila seseorang mengupas buah atau kulit buah.
Penyusun utama pektin biasanya gugus polimer asam D – galakturonat, yang
terikat dengan α – 1,4 – glikosidik. Asam galakturonat memiliki gugus karboksil yang
dapat saling berikatan dengan ion Mg2+ atau Ca2+ sehingga berkas-berkas polimer
‘berlekatan’ satu sama lain. Inilah yang menyebabkan rasa lengket pada kulit. Tanpa
kehadiran kedua ion ini, pektin laru dalam air. Garam-garam Mg – pektin atau Ca –
pektin dapat membentuk gel, karena ikatan tersebut berstruktur amorphous (tak
berbentuk pasti) yang dapat mengembang jika molekul air ‘terjerat’ di antara ruang-
ruang ikatan tersebut.
Asam anhidrogalakturonat adalah turunan dari galaktosa yang pada atom C-6
telah terasamkan seperti pada gambar :
O
C OH
OH H H
H OH H OH
H OH
Gambar 2.1 Struktur atom α – D – Galakturonat

2.4 Manfaat pektin
Penggunaan pektin cukup luas baik dalam bidang industri pangan maupun non-
pangan. Umumnya pektin digunakan sebagai bahan pembentuk jeli, selai, pengental
dan dimanfaatkan dalam bidang farmasi sebagai obat diare. (National Research
Development Corporation, 2004)
Dalam industri karet, pektin bisa digunakan sebagai bahan pengental lateks.
Pektin juga dapat memperbaiki warna, konsistensi, kekentalan dan stabilitas produk
karet yang dihasilkan. (Towle & Christensen, 1973)
Pektin berkadar metoksil tinggi digunakan untuk pembuatan selai dan jeli dari
buah-buahan, serta digunakan dalam pembuatan saus salad, puding, gel buah-buahan
dalam es krim, selai dan jeli. Pektin bermetoksil rendah efektif digunakan dalam
pembentukan gel saus buah-buahan karena stabilitasnya yang tinggi pada proses
pembekuan, thawing, dan pemanasan, serta digunakan sebagai penyalut dalam banyak
produk pangan. (Glicksman, 1969)
Di bidang farmasi pektin dikenal sebagai bahan yang bersifat potensiator dan
memperpanjang pengaruh antibiotik, hormon-hormon dan obat-obatan sulfat dan
analgesik-analgesik. Pektin juga digunakan sebagai emulsifier bagi preparat cair dan
sirup, obat diare pada anak-anak, obat penawar racun logam, bahan penurun daya
racun dan meningkatkan daya larut obat sulfa, memperpanjang kerja hormon dan
antibiotika, bahan pelapis perban (pembalut luka) guna menyerap kotoran dan jaringan
yang rusak serta bahan kosmetik, oral atau injeksi untuk mencegah pendarahan.
(Yohenta, 2008)
2.5 Proses Pembuatan Pektin

Bahan baku pembuatan pektin adalah buah atau kulit buah seperti apel, jeruk,
tebu, pepaya, jambu, kakao dan lain-lain. Dari bahan-bahan tersebut, pektin
diekstraksi dengan menggunakan pelarut asam pada range pH 1,5 – 3,5. Selama
beberapa jam ekstraksi, protopektin kehilangan beberapa ikatan pada cabang-
cabangnya, berubah menjadi ikatan yang lebih pendek dan kemudian terlarut. Setelah
pektin terlarut, larutan pektin dipisahkan dari cake bahan bakunya untuk kemudian
dipekatkan menjadi separuh dari volume larutan awalnya.

Larutan pektin yang telah pekat kemudian ditambahkan dengan alkohol atau
isopropil alkohol untuk menggumpalkan/mengendapkan pektin yang ada pada larutan.
Selain dengan penambahan alkohol yang merupakan cara pengendapan pektin yang
terbaru, ada beberapa teknik pengendapan pektin yang lain yang juga pernah dipakai
dalam industri pembuatan pektin. Diantaranya adalah dengan penambahan garam
aluminium yang tidak lagi digunakan pada industri karena biaya produksi yang lebih
tinggi dan jumlah impurities yang cukup tinggi.
Pektin yang telah diendapkan kemudian dipisahkan dari alkoholnya dan
kemudian dikeringkan. Apabila produk yang diinginkan adalah pektin dengan jenis
esterifikasi rendah, selanjutnya pektin diperlakukan dengan menggunakan pelarut
asam kembali. Dan apabila produk yang diinginkan adalah pektin ter-amidasi,
perlakuan dengan pelarut asam yang sebelumnya telah dilakukan dilanjutkan dengan
perlakuan yang melibatkan amonium hidroksida. Setelah pengeringan dan pengecilan
ukuran, pektin juga biasa di standarisasi dengan menggunakan gula, garam kalsium
atau asam organik untuk menghasilkan kualitas optimal pektin untuk beberapa aplikasi
khusus. (Wikipedia, 2010)
Parameter-parameter yang digunakan untuk menentukan kualitas pektin antara
lain seperti kadar air, kadar impurities, kadar asam galakturonat dan kadar esterifikasi
pektin. Total produksi pektin di seluruh dunia setiap tahunnya diperkirakan sebanyak
80.000 ton dengan nilai ekonomi lebih dari 300 juta dollar Amerika Serikat. Dimana
konsumsi negara-negara Eropa Barat sebanyak 36 %, Amerika Serikat 32 %, Asia 25
% dan sisanya negara-negara lain. (Association Ukrainian Innovation Companies,
2010)
2.6 Deskripsi Proses

Proses pembuatan pektin dari kulit kakao ini dilakukan dengan cara
mengekstraksi pektin dari kulit kakao dengan menggunakan pelarut asam. Dimana
pelarut asam yang dipilih adalah asam klorida (HCl) dengan alasan pada beberapa
penelitian tentang ekstraksi pektin dari kulit kakao, pelarut asam klorida ini
merupakan pelarut yang paling tinggi yield-nya, paling rendah konsentrasi pelarut
optimumnya dan kualitas pektin yang dihasilkannya lebih baik daripada ekstraksi
pektin dari kulit buah kakao dengan pelarut lainnya. Selain itu, asam klorida juga

merupakan pelarut yang mudah dicari dan persediaannya masih sangat tercukupi di
pasar industri. (Riyadi, 2003)
Pektin yang telah terekstraksi akan diendapkan dengan larutan isopropil
alkohol. Isopropil alkohol dipilih karena beberapa penelitian menyatakan bahwa
larutan pengendap pektin yang paling efektif dan efisien adalah isopropil alkohol.
Walaupun harganya lebih mahal dan persediaannya tidak berlimpah di pasar industri
nasional, namun hal tersebut tidak menjadi masalah jika dibandingkan dengan
kemampuan larutan ini mengendapkan pektin yang telah terekstraksi. Untuk
mengendapkan pektin, larutan isopropil alkohol juga tidak memerlukan bantuan
senyawa lain sehingga pektin yang terendapkan merupakan endapan pektin murni
yang harganya jauh lebih tinggi jika dibandingkan dengan pektin yang terikat sebagai
garam, misalnya Pektin-Al dan Pektin-Ca. (International Pectin Producers
Association, 2010)
Adapun tahapan proses pembuatan pektin dari kulit kakao yang sedikit lebih
rinci akan dijelaskan pada poin-poin sub-bab berikut ini.
2.6.1 Proses Persiapan Bahan Baku (Kulit Kakao)

Kulit kakao kering diangkat dari gudang (G-111) dengan menggunakan belt
conveyor (BC-112) menuju ke crusher (SR-110). Di dalam crusher kulit kakao
dihancurkan dan dihaluskan hingga ukuran 205 µm. Kulit kakao yang sudah halus
diangkut menuju ekstraktor (EX-210) dengan menggunakan screw conveyor (SC-113).
2.6.2 Proses Ekstraksi

Kulit kakao halus kemudian diekstraksi secara kontiniu selama 60 menit pada
suhu 70 °C dan tekanan 1 atm dengan menggunakan pelarut HCl 0,73% yang di
pompa dari tangki pencampuran HCl (M-213) dengan perbandingan massa kulit kakao
halus dengan massa larutan HCl sebesar 1 : 5. Pada tahap ekstraksi ini, terjadi
pelepasan molekul pektin dari kulit kakao yang telah halus dan kemudian terlarut di
dalam larutan dengan nilai konversi 80 % (Rachmawan dkk, 2005). Seperti yang
terlihat pada reaksi berikut ini :
Kulit Kakao Halus-Pektin(s) + HCl(aq) + H2O(l)
Pektin(aq) + Cake Kulit Kakao-Pektin(s) + HCl(aq) + H2O(l)

2.6.3 Proses Filtrasi
Hasil ekstraksi yang berupa ekstrak dan refinat dimasukkan ke dalam rotary
drum vacuum filter (RDVF-220) untuk memisahkan filtrat dengan cake kulit kakao.
Setelah dipisahkan, cake kulit kakao (yang terdiri dari serat kasar, theobromine,
antosianin, protein dan mineral) dimasukkan ke dalam bak penampungan (BP-222)
untuk dijual sebagai bahan baku pembuatan pakan ternak, sedangkan filtratnya
dipompakan ke dalam vaporizer (V-310).
2.6.4 Proses Vaporasi

Di dalam vaporizer, filtrat dipanaskan sampai suhu 110°C untuk menguapkan
HCl dan sebagian airnya. Hal tersebut dilakukan untuk memekatkan larutan pektin
hingga volume larutan pektin akhirnya akan sebanyak ½ dari volume larutan pektin
semula. Larutan pektin yang telah pekat dan merupakan produk bawah dari vaporizer
kemudian dipompakan menuju sebuah cooler (E-316) untuk menurunkan suhunya dan
akan diproses lebih lanjut pada tahapan berikutnya.
Produk atas vaporizer yang berupa uap dari campuran HCl dan air dilewatkan
melalui sebuah kondensor (E-312) untuk menurunkan suhu dan merubah fasanya
menjadi cair kembali dan kemudian disimpan di tangki penampungan (TT-314) untuk
kemudian digunakan kembali sebagai pelarut pada proses ekstraksi.
2.6.5 Proses Pengendapan

Larutan pektin pekat yang telah didinginkan kemudian dipompakan ke sebuah
mixer (M-320). Agar pektin yang terdapat dalam larutan pektin dapat membentuk
endapan, maka ke dalam mixer (M-320) ditambahkan isopropil alkohol dari tangki
penyimpanan isopropil alkohol (TT-354) dengan perbandingan massa antara pektin
dan isopropil alkohol adalah 1 : 2. Endapan pektin yang dihasilkan kemudian difiltrasi
dengan menggunakan rotary drum vacuum filter (RDVF-330) untuk memisahkan
pektin dengan isopropil alkohol.
Pektin(aq) + Isopropil Alkohol(s) + Air(l)
Pektin(s) + Pektin(aq) + Isopropil Alkohol(s) + Air(l)

2.6.6 Proses Pengeringan
Pektin yang dihasilkan masih mengandung banyak air, sehingga selanjutnya
dikeringkan di dalam rotary dryer (RD-340) sampai kandungan airnya 2% dengan
menggunakan steam sebagai media pengeringan. Pektin yang sudah kering kemudian
diangkut menggunakan screw conveyor (SC–343) ke dalam tangki penampungan
produk (TT-344).
2.6.7 Proses Destilasi Campuran Isopropil Alkohol

Filtrat yang meninggalkan unit filtrasi ke – dua (RDVF-330) merupakan
campuran dari isopropil alkohol dengan larutan pektin yang tidak terendapkan. Untuk
mendapatkan cairan Isopropil Alkohol kembali, dilakukan proses destilasi sederhana
pada campuran tersebut dengan kondisi operasi 85oC (titik didih isopropil alkohol), 1
atm, yang dilakukan di dalam tangki destilasi (TD-350). Produk atas dari tangki
destilasi yang merupakan uap dari isopropil alkohol, diturunkan suhunya dan diubah
fasanya menjadi cair dengan melewatkannya pada sebuah kondensor (E-352) dan
kemudian memompakannya kembali menuju tangki penyimpanan isopropil alkohol
(TT-354) untuk digunakan kembali dalam proses penggumpalan pektin selanjutnya.

2.7 Blok Diagram Proses Produksi Pektin dari Kulit Kakao
Kulit Kakao Kering
Crusher
HCl 0,73 % Extractor
Rotary Drum Vacuum Filter
Filtrat Pektin Cake Kulit Kakao
Vaporizer Dijual
Uap HCl Filtrat Pekat Pektin
Condenser Cooler
Digunakan Kembali Mixer Isopropil Alkohol abs.
Pengendapan Pektin
Rotary Drum Vacuum Filter
Isopropil Alkohol, Air dan Pektin yang

Endapan Pektin Basah tidak terendapkan
A B C

A B C
Rotary Dryer Tangki Destilasi
Pektin Kering Uap Isopropil Alkohol Pektin Encer
Tangki Penampung Produk Condenser Dijual
Dijual Digunakan Kembali
Gambar 2.2 Blok Diagram Proses Produksi Pektin dari Kulit Kakao
2.8 Karakteristik bahan

a. Kulit Buah Kakao
Bentuk : Padatan berwarna coklat kekuning-
kuningan.
Densitas : 1.467 kg/m3
Titik Didih : 159 oC
Kapasitas panas : 0,539 kkal/kg.oC (pada 25 oC)
(Riyadi, 1998)
b. Air [ H2O ]
Berat molekul : 18 kg/kmol
Densitas : 997,0479 kg/m³
Titik didih : 100 °C
Spesifik gravity :1
Kapasitas panas : 75,28 J/mol.K (pada 25 oC)
Viskositas : 0,8937 mPa.s (pada 25 oC)
(Wikipedia, 2010)

c. Isopropil Alkohol [ (CH3)2CHOH ]
Berat molekul : 60,1 kg/kmol
Densitas : 778,45 kg/m³
Titik didih : 82,3 °C
Spesifik gravity : 0,785 (pada 20 oC)
Kapasitas panas : 154 J/mol.K (pada 20 – 25 oC)
(Zentoves, 1999)
d. Asam Klorida [ HCl ]

Berat molekul : 36,5 kg/kmol
Densitas : 1.180 kg/m³
Titik didih : 110 °C
Spesifik gravity : 1,2
Kapasitas panas : 0,191 kkal/kg.oC (pada 25 oC)
(Zentoves, 1999)
2.9 Karakteristik Produk (Pektin dari Kulit Kakao)

Bentuk : Bubuk berwarna putih kecoklatan
Golongan : High Methoxyl Pectin (kadar metoksil tinggi)
Derajat Jel (USA SAG) : 150 ± 5
Derajat esterifikasi : 67 %
Kadar air :2%
Kadar galakturonat : 70 %
Kadar abu : 2,1 %
Densitas : 1.526 kg/m3
Spesifik gravity : 0,65
Kapasitas Panas : 0,431 kkal/kg.oC (pada 25 oC)
(Riyadi, 2003)

BAB III
NERACA MASSA
Kapasitas produksi : 5.000 ton/tahun

Waktu produksi : 330 hari/tahun
5.000 ton 1 tahun 1 hari 1.000 kg
Rate produksi : 1 tahun
× 330 hari
× 24 jam
× 1 ton
= 631,31 kg/jam
3.1 Neraca Massa Total Tangki Ekstraktor (EX-210)

Tabel 3.1 Neraca Massa Total Tangki Ekstraktor (EX-210)
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Komponen
Alur 4 Alur 5 Alur 6 Alur 7
Pektin* 803,86 0,00 0,00 160,77
Pektin terekstraksi 0,00 0,00 0,00 643,08
Air 317,23 394,31 31.096,91 31.808,45
Cake kulit kakao 5.223,48 0,00 0,00 5.223,48
HCl 0,00 231,58 0,00 231,58
Jumlah 6.344,56 625,88 31.096,91 38.067,35
3.2 Neraca Massa Total Rotary Drum Vacuum Filter 1 (RDVF-220)

Tabel 3.2 Neraca Massa Total Rotary Drum Vacuum Filter 1 (RDVF-220)
Masuk (Kg/Jam) Keluar (Kg/Jam)
Komponen
Alur 7 Alur 8 Alur 9
Pektin* 160,77 160,77 0,00
Pektin terekstraksi 643,08 11,77 631,31
Air 31.808,45 582,24 31.226,21
Cake kulit kakao 5.223,48 5.223,48 0,00
HCl 231,58 4,24 227,34
Jumlah 38.067,35 5.982,50 32.084,86

3.3 Neraca Massa Total Vaporizer (V-310)
Tabel 3.3 Neraca Massa Total Vaporizer (V-310)
Komponen
Air 31.226,21 15.499,43 15.726,77
HCl 227,34 227,34 0,00
Jumlah 32.084,86 15.726,77 16.358,09
3.4 Neraca Massa Total Mixer (M-320)

Tabel 3.4 Neraca Massa Total Mixer (M-320)
Komponen
Pektin** 0,00 0,00 12,63
Endapan Pektin 631,31 0,00 618,68
Air 15.726,77 0,00 15.726,77
Isopropil Alkohol 0,00 1.262,63 1.262,63
Jumlah 16.358,09 1.262,63 17.620,71
3.5 Neraca Massa Total Rotary Drum Vacuum Filter 2 (RDVF-330)

Tabel 3.5 Neraca Massa Total Rotary Drum Vacuum Filter 2 (RDVF-330)
Masuk (kg/jam) Keluar(kg/jam)
Komponen
Pektin** 12,63 0,00 12,63
Endapan Pektin 618,68 618,68 0,00
Air 15.726,77 63,59 15.663,19
Isopropil Alkohol 1.262,63 5,11 1.257,52
Jumlah 17.620,71 687,38 16.933,33

3.6 Neraca Massa Total Tangki Destilasi (TD-350)
Tabel 3.6 Neraca Massa Total Tangki Destilasi (RD-350)
Komponen
Pektin** 12,63 12,63 0,00
Air 15.663,19 15.349,92 313,26
Jumlah 16.933,33 15.387,70 1.545,63
3.7 Neraca Massa Total Rotary Dryer (RD-340)

Tabel 3.7 Neraca Massa Total Rotary Dryer (RD-340)
Komponen
Endapan Pektin 618,68 0,00 618,68
Air 63,59 50,96 12,63
Isopropil Alkohol 5,11 5,11 0,00
Jumlah 687,38 56,07 631,31
Total produk pektin = 631,31 kg/jam

1 ton 330 hari 24 jam
= 631,31 kg/jam × 1.000 kg × 1 tahun
×
1 hari
= 5.000 ton/tahun
Keterangan :
Pektin* = Pektin yang tidak terekstraksi (masih berada di dalam cake
kulit kakao).
Pektin** = Pektin yang tidak terendapkan (masih berfasa cair).

BAB IV
NERACA PANAS
Hasil perhitungan neraca energi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Pektin
dari Kulit Kakao dengan,
Basis perhitungan : 1 jam operasi,
Satuan panas : kilokalori (kkal),
Suhu referensi : 25 oC,
adalah sebagai berikut.
4.1 Neraca Panas Tangki Ekstraktor (EX-210)

Tabel 4.1 Neraca Panas Total Tangki Ekstraktor (EX-210)
Masuk (Kkal/Jam) Keluar (Kkal/Jam)
Komponen
Alur 4 Alur 5 Alur 6 Alur 7
Pektin 1.732,31 0,00 0,00 15.590,78
Air 1.586,14 1.971,53 155.484,57 1.431.380,10
Cake Kulit Kakao 14.077,27 0,00 0,00 126.695,40
HCl 0,00 221,16 0,00 1.990,40
17.395,72 2.192,68 155.484,57
Jumlah 1.575.656,68
175.072,96
Panas Steam 1.649.358,96 -
Panas Kondensat - 248.775,24
Total 1.824.431,92 1.824.431,92

4.2 Neraca Panas Vaporizer (V-310)
Tabel 4.2 Neraca Panas Total Vaporizer (V-310)
Komponen
Pektin 12.244,32 0,00 23.128,16
Air 1.405.179,33 1.317.451,97 1.336.775,66
HCl 1.953,97 3.690,82 0,00
1.321.142,80 1.359.903,82
Jumlah 1.419.377,62
2.681.046,61
Panas Steam 14.780.736,19 -
Panas Kondensat - 13.519.067,20
Total 16.200.113,81 16.200.113,81
4.3 Neraca Panas Kondensor (E-312)
Tabel 4.3 Neraca Panas Total Kondensor (E-312)

Komponen
Alur 10 Alur 11
Air 1.317.451,97 77.497,17
HCl 3.690,82 217,11
Jumlah 1.321.142,80 77.714,28
Panas Air Pendingin 1.582.950,46 -
Panas Air Pendingin Bekas - 2.826.378,96
Total 2.904.093,25 2.904.093,25

4.4 Neraca Panas Cooler (E-316)
Tabel 4.4 Neraca Panas Total Cooler (E-316)
Komponen
Alur 12 Alur 13
Air 1.336.775,66 78.633,86
Pektin 23.128,16 1.360,48
Jumlah 1.359.903,82 79.994,34
Panas Air Pendingin 853.272,98 -
Panas Air Pendingin Bekas - 2.133.182,46
Total 2.213.176,80 2.213.176,80
4.5 Neraca Panas Tangki Destilasi (TD-350)

Tabel 4.5 Neraca Panas Total Tangki Destilasi (TD-350)
Komponen
Pektin 27,21 326,52 0,00
Air 78.315,93 920.995,31 18.795,82
922.245,35 64.048,48
Jumlah 82.191,15
986.293,83
Panas Steam 2.349.549,50 -
Panas Kondensat - 1.445.446,83
Total 2.431.740,66 2.431.740,66

Tabel 4.6 Neraca Panas Total Kondensor
Komponen
Alur 19 Alur 20
Air 18.795,82 1.566,32
Isopropil Alkohol 45.252,65 3.771,05
Jumlah 64.048,48 5.337,37
Panas Air Pendingin Bekas - 133.434,33
Total 138.771,70 138.771,70
4.7 Neraca Panas Rotary Dryer (RD-340)

Tabel 4.7 Neraca Panas Total Rotary Dryer (RD-340)
Komponen
Pektin 1.333,27 0,00 15.467,17
Air 317,93 1.783,62 315,66
1.892,97 15.782,83
Jumlah 1.666,83
17.675,80
Panas Udara Panas Masuk 5.826,32 -
Panas Udara Panas Keluar - 47,94
Total 17.983,45 17.983,45

Tabel 4.8 Neraca Panas Total Kondensor (E-345)
Komponen
Alur 22 Alur 23
Air 1.783,62 254,80
Isopropil Alkohol 109,35 15,62
Jumlah 1.892,97 270,42
Panas Air Pendingin Bekas - 3.687,61
Total 3.958,03 3.958,03
Dari perhitungan neraca panas pada Lampiran B, diperoleh data sebagai
berikut :
- Total kebutuhan steam = 28.606,92 kg/jam
- Total kebutuhan air pendingin = 89.735,95 kg/jam
- Total kebutuhan udara = 161,78 kg/jam

BAB V
SPESIFIKASI ALAT
5.1 Gudang Bahan Baku (G-111)

Fungsi : Sebagai tempat penyimpanan sementara bahan baku
(kulit kakao).
Bentuk : Prisma segi empat beraturan
Bahan konstruksi : Beton
Kebutuhan : 2 minggu
Kondisi Operasi : 30 oC; 1 atm
Volume gudang : 988,6007m3
Volume kulit kakao : 1.647,668 m3
Ukuran : Panjang (P) = 19,88568 m
Lebar (L) = 9,94284 m
Tinggi (T) =5m
5.2 Belt Conveyor (BC – 112)

Fungsi : Sebagai alat untuk memindahkan kulit kakao dari
gudang ke crusher.
Jenis : Flat Belt on Continous Flow
Bahan konstruksi : Carbon Steel
Kondisi Operasi : 30 oC ; 1 atm
Jumlah alat : 1 (satu) buah
Kapasitas alat : 3.891,144 kg/jam
Kecepatan Belt : 200 ft/menit
Tinggi Belt : 14 inchi
Daya motor : 2 hp

5.3 Crusher (SR-110)
Fungsi : Sebagai alat untuk memotong atau memperkecil
ukuran kulit kakao.
Jenis : Rotary knife cutter
Kondisi operasi : 30 oC ; 1 atm
Laju alir bahan baku : 6485,24 kg/jam
Kapasitas alat : 7782,288 kg/jam
Panjang pisau : 21 cm
Bahan konstruksi : Stainless steel
Kecepatan putaran : 920 rpm
Power :5 Hp
Jumlah cutter : 5 buah
5.4 Screw Conveyor 1 (SC – 113)

Fungsi : Sebagai alat pengangkut potongan kulit kakao dari
rotary cutter menuju tangki ekstraktor.
Jenis : Rotary Vane Feeder
Laju alir bahan baku : 381 kg/jam
Kapasitas alat : 7782,288 kg/jam
Diameter pipa : 2,5 inchi
Diameter shaft : 2 inchi
Diameter pengumpan : 9 inchi
Panjang maksimum : 75 ft
Pusat gantungan : 10 ft
Kecepatan motor : 55 rpm
Daya motor : 3,75 hp

5.5 Tangki HCl (TT – 211)
Fungsi : Sebagai wadah penyimpanan larutan HCl.
Bentuk : Silinder tegak dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Stainless Steel A – 283 – 54 grade C
Basis perhitungan : 30 hari masa penyimpanan larutan HCl
Densitas HCl : 73,9147 lb/ft3
Volume HCl : 389,0433 m3
Massa HCl : 460627,3 kg
Volume tangki : 466,852 m3
Tinggi silinder =5:4
Tinggi head =1:4
Volume tutup : 0,131 D3
5.6 Pompa HCl (J – 212)

Fungsi : Sebagai tempat untuk memompakan HCl dari tangki
penyimpanan HCl ke tangki ekstraksi .
Bentuk : Pompa Sentrifugal
Bahan konstruksi : Commercial Steel
Kondisi operasi : 30 oC ; 1,65 atm
Densitas HCl : 73,9147 lbm/ft3
Viskositas HCl : 2,1468 lbm/ft.jam
Jenis pipa : Carbon steel, sch.40
Diameter nominal : 0,04167 ft
Diameter dalam (ID) : 0,05183 ft
Diameter luar (OD) : 0,070 ft
Luas penampang (Ai) : 0,00211 ft2
Daya pompa : 0,02 hp

5.7 Tangki Ekstraktor (EX – 210)
Fungsi : Sebagai tempat ekstraksi kulit kakao
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup atas berbentuk ellipsoidal
Bahan konstruksi : Stainlees steel
Jumlaha alat : 1 (satu) buah
Basis perhitungan : 1 jam
Densitas (ρ) : 67,19164 lb/ft3
Tinggi silinder =5:4
Tinggi head =1:4
Volume tutup : 0,131 D3
Tinggi total tangki : 15,29969 ft
Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller
Jumlah baffle : 4 buah
Daya motor penggerak∶ 20,98902 hp
Tinggi jaket :21,4381 ft
Temperatur steam (Ts): 248 oF
Densitas steam (ρ) : 58,8928 lbm/ft3
Volume steam : 3,9891 m3
Diameter luar jaket : 3,579119 m
Tebal jaket : 7,5 in
5.8 Pompa Ekstraktor (J – 221)

Fungsi : Sebagai tempat memompakan bubur kulit kakao dari
tangki ekstraksi ke unit filtrasi I.
Jumlah : 1 (satu) buah
Kondisi operasi : 70 0C ; 1,5 atm
Densitas Campuran : 67,19164 lbm/ft3
Viskositas Campuran : 0,0003 lbm/ft.jam

Diameter luar (OD) :0,375 ft
Luas penampang (Ai) : 0,0884 ft2
Daya aktual motor : 0,79054 hp
Daya pompa : 0,8 hp
5.9 Rotary Drum Vacuum Filter 1 (RDVF – 220)

Fungsi : Sebagai alat untuk memisahkan filtrat pektin dengan
cake kulit kakao.
Jenis : Pompa Sentrifugal
5.10 Bak Penampung Cake (BP – 222)

Fungsi : Untuk menampung refinat dari RDVF – 201
Tipe : Bak persegi empat terbuat dari beton
Laju refinat : 5.503,634 kg/jam
Waktu tinggal : 1 hari
Tinggi bak penampung :3m
Panjang bak = 2 :1
Volume : 9,04516
5.11 Pompa Filtrat (J – 311)

tangki ekstraksi ke vaporizer

Densitas Filtrat : 63,15546 lbm/ft3
Viskositas Filtrat : 0,000374 lbm/ft.jam
Diameter luar (OD) : 0,375 ft
Daya pompa : 0,8 hp
5.12 Vaporizer (V – 310)

Fungsi : Menguapkan HCl dan sebagian air yang terkandung
dalam filtrat pektin.
Jenis : Single vaporizer, Falling Film
Bahan : Stainless Steel type 316
Kondisi operasi : 70 0C ; 1 atm
Jumlah : 1 unit
Tekanan : 1 atm
5.13 Kondensor (E – 312)

Fungsi : Menurunkan suhu dan mengubah fasa produk atas
Vaporizer dari fasa uap ke fasa cair.
Jenis : 1 – 2 Shell and Tube
Jumlah : 1 Unit
Luas permukaan : 885,67 ft2
Panjang : 20 ft

5.14 Pompa Produk Atas Vaporizer (J – 313)
Fungsi : Sebagai alat untuk memompakan produk atas
vaporizer ke tangki penyimpanan.
Densitas Larutan HCl : 62,953 lbm/ft3
Viskositas larutan HCl : 0,00037 lbm/ft.jam
Daya aktual motor ∶ 2,54 hp
Digunakan pompa yang berdaya : 2,6 hp
5.15 Tangki Produk Atas Vaporizer (TT – 314)

Fungsi : Sebagai wadah penyimpanan produk atas Vaporizer
Basis perhitungan : 30 hari masa penyimpanan larutan
Densitas larutan (ρ) : 62,593 lb/ft3
Volume larutan (Vl) : 11.607,22 m3
Tebal tangki : 3 in
5.16 Pompa Produk Bawah Vaporizer (J – 315)

Fungsi : Sebagai tempat memompakan larutan pektin dari
Vaporizer ke Cooler
Densitas larutan : 63,7 lbm/ft3
Viskositas larutan : 0,00038 lbm/ft.jam

Daya aktual motor ∶ 0,399 hp
Daya pompa : 0,4 hp
5.17 Cooler (E-316)

Fungsi : Menurunkan suhu produk bawah Vaporizer.
Jumlah : 1 Unit
Kondisi operasi : 1 atm
5.18 Pompa Keluaran Cooler(J-321)

Fungsi : Sebagai alat untuk memompakan larutan pectin yang
telah didinginkan menuju mixer
Densitas : 63,7 lbm/ft2
Viscositas : 0,00038 lbm/ft2
Daya pompa : 0,4 hp
5.19 Tangki Isopropil Alkohol (TT-354)

Fungsi : Sebagai wadah larutan Isopropil Alkohol
Bentuk : Silinder agak dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Stainless Steel A-283-54-grade C
Basis perhitungan : 30 hari masa penyimpanan larutan Isopropil Alkohol
Volume tangki : 1.416,25 m2

5.20 Pompa Isopropil Alkohol (J-322)
Fungsi : Sebagai alat untuk memompakan Isopropil Alkohol
menuju mixer
5.21 Mixer (M-320)

Fungsi : Sebagai tempat mencampur larutan pektin dengan
larutan pengendap Isopropil Alkohol
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Stainless Steel
Waktu tinggal : 2 jam
Daya motor penggerak : 12,4 hp
5.22 Pompa (J-331)

Fungsi : Sebagai alat untuk memompakan campuran dari mixer
menuju unit filtrasi RDVF-330

5.23 Rotary Drum Vacuum Filter 2 (RDVF-330)
cake kulit kakao
Panjang drum : 16 ft
Diameter drum : 12 ft
Luas permukaan : 608 ft
5.24 Screw Conveyor (SC-341)

rotary cutter menuju tangki ekstraktor
Kapasitas alat : 773,04 kg/jm
Laju alir bahan baku : 644,197 kg/jam
5.25 Rotary Dryer (RD-340)

Fungsi : Untuk mengurangi kadar air pada pruduk pektin
Jenis : Counter current rotary dryer
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Luas permukaan dryer : 21,81 ft2

5.26 Blower (JB-342)
Fungsi : Menghembuskan udara ke Rotary Dryer
Jenis : Blower Centrifugal
Bahan Konstruksi : Carbon steel
Brake horse power (BHP) : 2,157 hp
5.27 Screw Conveyor 3 (SC-343)

Fungsi : Sebagai alat pengangkut padatan pektin dari rotary
dryer menuju ke tangki penampung produk
Bahan konstruksi : Carbon steel
Kapasitas alat : 772.7273 kg/jam
Daya motor : 2.11 hp
5.28 Tangki Penampungan Produk (TT-344)

Fungsi : Sebagai tempat untuk menampung produk akhir
Tipe : Silinder tegak dengan tutup atas dished head
dan tutup bawah konis
Jumlah : 1 unit
Luas penampang silinder : 10,38 m2
Tebal silinder : 1,945 in = 2 in
Tebal dished head : 2,09 in = 2 in
Tinggi dished head : 1,053 m
Tebal konis : 2,195 m
Tinggi konis : 2,3912 m
Tinggi total tangki : 7,66 m

5.29 Pompa Filtrat (J- 351)
Fungsi : Sebagai alat untuk memompakan filtrat RDVF-330
menuju ke tangki destilasi
Daya pompa : 1 hp
5.30 Tangki Destilasi (TD-350)

Fungsi : Sebagai alat untuk memisahkan isopropil alkohol dari
campuran filtrat RDVF-330
Bahan konstruksi : Stainlees Steel
Tebal jaket : 7,5 in
5.31 Kondensor (E-352)

Fungsi : Menurunkan suhu dan mengubah fasa produk atas tangki
destilasi
Jenis : DPHE
Jumlah : 1 unit
Fluida panas : Larutan isopropil alkohol
Fluida dingin : Air pendingin
Luas permukaan annulus : 77,94 ft2

5.32 Pompa (J-353)
Fungsi : Sebagai alat untuk memompakan kondensat dari E-352
menuju ke tangki TT-354
Daya pompa : 0,1 hp
5.33 Kondensor (E–345)

Fungsi : Menurunkan suhu dan mengubah fasa uap buangan
rotary dryer.
Jenis : DPHE
Jumlah : 1 Unit
Panas yang dilepas : 3.908,8 kkal/jam
1
Ukuran DPHE : 2 by 1 4 IPS
5.34 Pompa (J–346)

Fungsi : Sebagai alat untuk memompakan kondensat dari E–
345 menuju ke tangki TT–347
Jumlah alat : 1 (satu) unit
Jenis pipa : Commercial Steel, sch.40
Diameter nominal : 0,5 in.
Laju alir volumetrik : 0,053 ft3/detik
Daya pompa : 1 hp

5.35 Tangki Buangan Rotary Dryer (TT–347)
Fungsi : sebagai wadah penampungan kondensat buangan dari
rotary dryer selama 30 hari.
Bentuk : Silinder agak dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Stainless Steel A–283–54–grade C
Diameter tangki : 5,1 m
Tinggi tangki : 7,02 m
Tebal shell : 0,5 in.

BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Instumentasi adalah suatu alat yang dipakai di dalam suatu proses kontrol
untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang
diharapkan. Alat-alat pengendali tersebut dipasang pada setiap peralatan penting agar
dengan mudah dapat diketahui kejanggalan-kejanggalan yang terjadi pada setiap
bagian. Pada dasarnya tujuan pengendali adalah untuk mencapai harga error yang
paling minimum (George,1994).
Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol, prtunjuk, pencatat dan
pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga
mekanik dan tenaga listrik dan pengontrolnya dapat dapat dilakukan secara manual
atau otomatis. Penggunaan instrument pada suatu peralatan proses tergantung pada
pertimbangan ekonomi dan system peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat-alat
tersebut dipasang diatas papan instrument dekat peralatan proses kontrol (kontrol
manual) atau disatukan dalam suatu ruang control yang dihubungkan dengan bangsal
peralatan (kontrol otomatis).
6.1.1 Tujuan Pengendalian

Tujuan perancangan sistem pengendalian pada pabrik pembuatan pektin dari
kulit kakao adalah sebagai keamanan operasi pabrik yamg mencakup :
• Mempertahankan variable-variabel proses seperti temperatur dan tekanan tetap
berada dalam rentang operasi yang aman dengan haga toleransi yamg kecil.
• Mendeteksi situasi berbahaya kemungkinan terjadinya kebocoran alat.

Pendeteksian dilakukan dengan menyediakan alarm dan sistem penghentian
operasi secara otomatis (automatic shut down system).
• Mengontrol setiap penyimpangan operasi aga tidak tejadi kecelakaan kerja

maupun kerusakan pada alat proses.

6.1.2 Jenis-jenis Pengendalian dan Alat pengendali
Sistem pengendali yang digunakan pada pabrik ini menggunakan dan
mengkombinasikan beberapa tipe pengendalian sesuai dengan tujuan dan keperlunnya
:
1. Feedback control
Perubahan pada sistem diukur (setelah adanya gangguan), hasil pengukuran

dibandingkan dengan sel point, hasil perbandingan digunakan untuk
mengendalikan variabel yang dimanipulasi.
2. Feedforward control
Besarnya gangguan diukur (sensor pada input), hasil pengukuran digunakan

untuk mengendalikan variabel yang dimanipulasi.
3. Adaptive control
Sistem pengendalian yang dapat menyesuaikan parameternya secara otomatis

sedemikian rupa untuk mengatasi perubahan yang terjadi dalam proses yang
dikendalikannya, umumnya ditandai dengan adanya reset input pada controller
(selain set point pada input dari sensor).
4. Inferential control
Seringkali variabel yang ingin dikendalikan tidak dapat diukur secara lagsung,
sebagai solusinya digunakan sistem pengendalian dimana variabel yang terukur
digunakan untuk mengestimasi variabel yang terkendalikan, variabel terukur
dan variabel tak terukur tersebut dihubungkan dengan suatu persamaan
matematika.
Sistem pengendalian pada pabrik yang hendak di bangun ini terdiri atas
beberapa bagian, yaitu :
1. Sensor (measuring device), berfungsi mengukur perubahan variabel output
atau besarnya gangguan. Syarat dari sensor yang digunakan yaitu hasil
pengukuran dapat ditransmisikan dengan mudah.
2. Pengendali (contoller), dengan set point sebagai tolak ukur yang berfungsi
mengukur perbedaan antara input dari sensor dengan set point.

3. Pengendalian akhir, berfungsi menerjemahkan perintah dari controller menjadi
pengendalian secara mekanis terhadap variabel yang dimanipulasi. Jenis
pengendali akhir yang digunakan yaitu control valve dengan tipe pneumatic.
Pemulihan tipe ini berdasarkan pertimbangan bhwa fluida yang digunakan
adalah jenis yang mudah terbakar sehingga dihindari adanya kontak listrik
dengan fluida.
6.1.3 Variabel-variabel Proses dalam Sistem Pengendalian

1. Tekanan
Peralatan untuk mengukur tekanan fluida adalah kombinasi silicon oil dalam
membrane/plat tipis dengan mengukur kuat arus listrik akibat perubahan
tekanan. Instrument ini digunakan antara lain untuk mengukur tekanan pada
reaktor, kolom dryer, flash drum, furnace, tekanan keluaran blower dan
kompresor.
2. Temperatur
Peralatan untuk mengukur temperature adalah thermocouple. Instrument ini
digunakan antara antara lain dlam pengukuran temperature dalam reactor,
kolom dryer, kondensor dan furnace.
3. Laju Alir
Peralatan yang digunakan untuk mengukur laju alir fluida adalah venturimeter.
Instrument ini digunakan antara lain dalam pengukuran laju alir zat masukan
reactor, splitter dan quencher.
4. Perbandingan Laju Alir
Peralatan yang digunakan adalah sambungan mekanik (mechanical linkage)
yang dapat disesuaikan (adjustable), neumatik atau elektronik. Hasil
pengukuran laju aliran yang satu menentukan (me-reset) set point laju alir
aliran lainnya. Instrument ini digunakan pada pengukuran laju alir umpan
reactor dan keluaran splitter.
5. Peralatan Cairan
Peralatan untuk mengukur level permukaan cairan adalah pelampung dan
lengan gaya. Prinsipnya adalah perubahan gaya apung yang dialami pelampung
akibat perubahan level cairan. Pelampung yang mengapung pada permukaan

cairan selalu mengikuti tinggi permukaan cairan sehingga gaya apung
pelampung dapat diteruskan ke lengan gaya, sehingga dapat diketahui tinggi
cairan. Penggunaannya adalah untuk mengukur level permukaan fluida seperti
pada kolom waste heat boiler dan tangki.
Instrument yang umum digunakan dalam pabrik adalah:
1. Temperatur Controller (TC)
Merupakan instrument pengatur suhu (pengukur sinyal) dalam bentuk panas
menjadi sinyal mekanis atau listrik. Pengaturan temperature dilakukan dengan
mengatur jumlah panas yang harus ditambahkan atau dikeluarkan dari dalam
suatu proses yang sedang bekerja.
2. Temperatur Indicator (TI)
Merupakan alat untuk mengetahui suhu aliran atau suhu operasi dari suatu alat.
3. Level Controller (LC)
Merupakan instrument yang dipakai untuk mengatur ketinggian permukaan
cairan dlaam suatu peralatan. Pengukuran tinggi permukan air dilakukan
dengan operasi control valve, yaitu dengan mengatur laju alir cairan masuk dan
keluar proses.
4. Level Indicator (LI)
Merupakan alat untuk mengetahui tinggi cairan dalam tangki.
5. Flow Recorder Controller (FRC)
6. Flow Controller (FC)
Merupakan instrument untuk kecepatan lairan flida dalam pipa atau unit
lainnya. Pengukuran aliran fluida dalam pipa biasanya diatur dengan
mengubah output dari alat yang menyebabkan fluida bergerak atau mengalir
dalamsistem pipa.
7. Flow Indicator (FI)
Merupakan alat untuk mengetahui laju aliran atau laju operasi dari suatu alat.
8. Pressure Controller (PC)
Merupakan instrument untuk mengatur tekanan atau pengubahan sinyal dalam
bentuk gas menjadi sinyal mekanis. Pengaturan takanan dapat dilakukan
dengan mengatur jumlah uap atau gas yang keluar dari suatu alat yang
tekanannya ingin dideteksi.

9. Pressure Indicator (PI)
Merupakan alat untuk mengetahui tekanan aliran atau tekanan operasi dari
suatu alat.(Kern, 1965)
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Pektin dari
Kulit Kakao.
No. Nama Alat Jenis Instrumen
1. Tangki Level Indicator (LI)
Temperature Indicator (TI)
2. Tangki Pencampuran Level Indicator (LI)
Temperature Indicator (TI)
3. Rotary Drum Vacuum Filter Flow Controller (FC)
4. Pompa Flow Controller (FC)
5. Kondensor Temperature Indicator (TI)
Temperatur Controller (TC)
Flow Controller (FC)
6. Rotary dryer Temperature Indicator (TI)
7. Tangki Destilasi Pressure Controller (PC)
8. Blower Pressure Controller (PC)
Berikut penjabaran beberapa alat dan instrumentasi yang digunakan pada pra
rancangan pabrik pembuatan pektin dari kulit kakao dlah sebagai berikut :
1. Tangki
Pada tangki penyimpanan dan tangki pencampuran ini dilengkapi dengan level
indicator yang berfungsi untuk membaca ketinggian cairan di dalam tangki.

Prinsip kerja :
Level Indicator ini menggunkan pelampung (floater) sehingga isi tangki dapat
terlihat dari posisi jarum penunjuk dari luar tangki yang digerakkan oleh
pelampung.
(Kern, 1965)
LI TT
TI
Gambar 6.1 Instrumentasi pada tangki penyimpanan
2. Pompa
Pompa yang digunakan adalah pompa sentrifugal dan positive displacement.

Variabel yang dikontolnya adalah flow aliran. Untuk mengetahui laju aliran
pada pompa dipasang flow controller. Jika alju aliran pompa lebih besar dari
laju aliran yang diinginkan maka secara otomatis katup (control valve)
masukan akan menutup atau memperkecil bukaan katup. Demikian juga jika
laju aliran pompa lebih kecil, maka secara otomatis katup keluaran pompa akan
memperbesar bukaan katup. (George, 1994)
FC
Gambar 6.2 Instrumentasi pada pompa

3. Tangki Pencampuran
Tangki pencampuran yang digunakan adalah tangki pencampuran

berpengaduk, tangki pencampuran ini berfungsi untuk mencampur serbuk kulit
kakao dengan air sehingga menjadi bubur kulit kakao.
FC
PIC
TC
TI
Kondensat
Gambar 6.3 Instrumentasi pada tangki pencampuran
4. Tangki Destilasi
Tangki destilasi adalah suatu alat pemisahan yang terjadi berdasarkan

perbedaan titik didih, kondisi operasi dilakukan pada temperature diatas titik
didih suatu komponen yang mempunyai titik didih yang terendah dari
komponen yang lain, hal ini menyebabkan komponen yang mempunyai titik
didih terendah akan terpisah menjadi produk atas tangki destilasi menjadi
bentuk uap, sedangkan komponen yang mempunyai titik didih yang tinggi
akan tetap dalam bentuk cairan atau padatan dan menjadi produk bawah. Alat
ini dilengkapi dengan system pengendali temperature controller yang
mengatur temperatur agar sesuai dengan set point yang diinginkan dengan cara

menagtur jumlah steam yang masuk dengan membuka atau menutup katup
steam. Alat ini dilengkapi pressure indicating controller yang mengatur
tekanan dalam kolom yang dapat berubah akibat terjadinya kenaikan
temperature dengan cara membuka atau menutup hole (katup yang ada dalam
kolom).
Steam
FC
PIC
TC
TD
TI
Kondensat
Gambar 6.4 Instrumentasi pada tangki destilasi
5. Kondensor
Kondensor yang digunakan adalah kondensor jenis double pipe exchanger

yang berfungsi untuk mengkondensasi uap isopropil alkohol recycle.
Instrument pengendali yang digunakan adalah temperature controller untuk
mengendalikan temperatur dengan cara mengatur jumlah air pendingin yang
masuk. (Kern, 1965)

Air Pendingin
FC
Umpan
E
TC
TI
Air Pendingin Bekas

Gambar 6.5 Instrumentasi pada kondensor
6. Rotary dryer
Rotary dryer adalah suatu alat pengering untuk mengurangi kadar air pektin
dimana pengeringan yang terjadi adalah dengan mengalir uap panas sehinga air
yang terdapat dalam pektin akan terikat dengan uap yang dialirkan, arah aliran
bahan baku dengan pektin berlawanan arah dengan uap panas yang digunakan.
Dalam alat ini dilengkapi dengan sistem pengendalian temperature indicator
yang berfungsi untuk sebagai penunjuk temperatur yang diatur oleh
temperature controller agar sesuai dengan temperature set point yang
diinginkan dengan cara mengatur jumlah steam yang masuk dalam rotary
dryer dengan mengatur bukaan ataupun tutupan dari katup steam.
Uap Air
TC
TI
Umpan
Steam
Produk
Gambar 6.6 Instrumentasi pada rotary dryer

6.1.4 Syarat Perancangan Pengendalian
Beberapa syarat penting yang harus diperhatikan dalam perancangan pabrik
antara lain :
1. Tidak boleh terjadi konflik antar unit, dimana terdapat dua pengendali pada
satu aliran.
2. Penggunaan supervisory computer control untuk mengkoordinasikan tiap unit
pengendalian.
3. Control valve yang digunakan sebagai elemen pengendali akhir memiliki
opening position 70%.
4. Dilakukan pemanasan check valve pada mixer dan pompa dengan tujuan untuk
menghindari fluida kembali ke aliran sebelumnya. Check valve yang
dipasangkan pada pipa tidak boleh lebih dari satu dalam one dependent line.
Pemasangan check valve diletakkan setelah pompa.
5. Seluruh pompa yang digunakan dalam proses diletakan di permukaan tanah
dengan pertimbangan syarat safety dari kebocoran.
6. Pada perpipaan yang dekat dengan alat utama dipasang flange denga tujuan
untu mempermudah pada saat maintenance.
6.2 Keselamatan Kerja

Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik, oleh
karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud
tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan kemanan pabrik
pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi.
Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulangan maslah kerja,
Pemerintah Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselatan Kerja
pada tanggal 12 Januari 1970. Semakin tinggi tingkat keselamatan kerja dari suatu
pabrik maka makin meningkat pula aktivitas kerja para karyawan. Hal ini disebabkan
oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin dan suasana kerja yang menyenangkan.
Untuk mencapai hal tersebut adalah menjadi tanggung jawab dan kewajiban
para perancang untuk merencanakannya. Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam
perancangan pabrik untuk menjamin keselamatan kerja adalah sebagai berikut :
• Penanganan dan pengangkutan bahan harus seminimal mungkin.

• Adanya penerangan yang cukup dan system pertukaranudara yang baik.
• Jarak anatara mesin-mesin dan peralatan lain cukup luas
• Setiap ruang gerak harus aman dan tidak licin
• Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegahan
kebakaran.
• Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya.
• Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran.
6.3 Keselamatan Kerja Pada Pabrik Pembuatan Pektin

Dalam perrancangan pabrik pembuatan pektin, usaha-usaha pencegahan
terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan sebagai berikut :
6.3.1 Pencegahan terhadap kebakaran dan peledakan
• Untuk mengetahui adanya kebakaran maka system alarm dipasang pada
tempat yang strategis dan penting seperti laboratorium dan ruang proses.
• Pada peralatan pabrik yang berupa tangki dibuat main hole dan hand hole
yang cukup untuk pemeriksaan.
• System perlengkapan energy seperti pipa bahan bakar, saluran udara,
saluran steam dan air dibedakan warnanya dan letaknya tidak mengganggu
gerakan karyawan.
• Bahan- bahan yang mudah terbakar dan meledak harus disimpan dalam
tempat yang aman dan dikontrol secara teratur.
6.3.2 Peralatan perlindung diri

• Pakaian kerja, masker, sarung tangan dan sepatu pengaman bagi karyawan
yang bekerja berhubungan dengan bahan kimia, misaknya pekerjaan
laboratorium.
• Helm, sepatu pengaman dan perlidung mata bagi karyawan yang bekerja
di semua bagian unit proses. Penutup telinga bagi karyawan bagian ketel,
kamar listrik (gengset) dan lain-lain.

6.3.3 Keselamatan kerja terhadap listrik
• Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian
sekering atau pemutus arus listrik otomatis lainnya.
• Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak
pabrik untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan
perbaikan.
• Memasang papan tanda larngan yang jelas pada daerah sumber tegangan
tinggi.
• Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
• Sistem peralatan yang menunjang tinggi harus dilengkapai dengan alat
penangkal petir yang dibumikan.
• Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang bekerja
pada suhu tinggi di isolasi secara khusus.
6.3.4 Pencegahan terhadap gangguan kesehatan

• Setiap karyawan diwajibkan untuk memakai pakaian kerja selama berada
di dalam lokasi pabrik.
• Dalam menangani bahan-bahan kimia yang berbahaya, karyawan
diharuskan memakai arung tangan karet serta penutup hidung dan mulut.
• Bahan-bahan kimia yang selama pembuatan, pengolahan, pengangkutan,
penyimpanan, dan penggunaannya dapat menimbulkan ledakan, kebakaran
korosi, maupun gangguan terhadap kesehatan harus ditangani secara
cermat.
• Poliklinik yang memadai disediakan dilokasi pabrik.
6.3.5 Pencegahan terhadap bahaya mekanis

• Alat-alat dipasang dengan penahanan yang cukup berat untuk mencegah
kemungkinan terguling atau terjatuh.
• Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak mengahmbat
kegiatan karyawan.

• Jalur perpipaan sebaiaknya berada diataa permukaan tanah atau diletakkan
pada atap lantai pertama kalau di dalam gedung atau setinggi 4,5 meter
bila diluar gedung agar tidak menghalangi kendaraan yang lewat.
• Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja
dengan tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau
pembongkaran.
• Pada alat-alat yang bergerak atau berputar harus diberikan tutup pelindung
untuk menghindari terjadinya kecelakaan kerja.
6.3.6 Pertolongan pertama pada kecelakaan

Disetiap unit kerja disediakan kotak obat untuk petolongan pertama yang
dilakukan untuk pertolongan pertama yang dilakukan untuk menolong korban
kecelakaan kerja sebelum ditolong pada poliklinik yang bertujuan untuk menekan
resiko cacat kecelakaan kerja.
Tabel 6.2 Pencegahan dan pertolongan pertama jika terkena bahan kimia
Resiko Gejala Pencegahan Pertolongan pertama
Kulit Iritasi pada kulit, kulit Mengenakan alat -segera membuka
kemerah-merahan, pelindung diri seperti pakaian, sepatu atau
sakit terluka, melepuh pakaian pelindung, sarung tangan yang
sepatu pengaman dan terkena bahan kimia.
sarung tangan -segera mencuci
kulit yang terkena
bahan kimia dengan
air bersih.
-segera ke dokter
untuk meminta
perawatan medis.
Mata Iritasi pada mata, mata Mengenakan kaca -membilas mta
kemerah-merahan, mata dan pelindung dengan air bersih ±
mata sakit wajah lainnya seperti 15 menit.
masker -jika keadaan gawat,
segera ke dokter
untuk meminta
perawatan medis.
Pernafasan Iritasi pada hidung, Menggunakan alat -segera menghirup
tenggorokan, pelindung pernafasan. udara segar.
terganggunya saluran -jika keadaan gawat,
pernafasan. segera ke dokter
untuk meminta
perawatan medis.

6.3.7 Penyediaan Poliklinik
Untuk mencapai keselamatn kerja yang tinggi, maka perlu ditambahkan nilai-
nilai disiplin bagi para karyawan yaitu :
1. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang berbeda.
2. Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.
3. Perlu ketrampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan
peralatan yang ada.
4. Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan
pada atasan.
5. Setiap karyawan harus mengingatkan perbuatan yang dapat menimbulkan
bahaya.
6. Setiap kontrol secara periodik terhadap alat instalasi pabrik oleh petugas
maintenance.

BAB VII
UTILITAS
Utilitas dalam suatu pabrik adalah sarana penunjang utama di dalam

kelancaran proses produksi. Agar produksi tersebut dapat terus berkesinambungan,
haruslah didukung oleh sarana dan prasarana utilitas yang baik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan Pektin dari kulit
kako meliputi :
1. Kebutuhan steam,
2. Kebutuhan air,
3. Kebutuhan listrik,
4. Kebutuhan bahan bakar,
5. Unit pengolahan limbah.
7.1 Kebutuhan Steam

Kebutuhan steam pada Pabrik Pembuatan Pektin dari Kulit Kakao adalah
sebagai berikut :
Tabel 7.1 Total Kebutuhan Steam yang diperlukan pada Pabrik Pektin dari
Kulit Kakao
Unit Kebutuhan Steam (kg/jam)
Tangki Ekstraksi (EX-210) 2.483,95
Vaporizer (V-310) 22.516,88
Tangki Destilasi (TD-350) 3.579,29
Rotary Dryer (RD-340) 26,80
Total 28.606,92
Tambahan untuk kebocoran dan lain-lain diambil 10 % dan faktor keamanan

diambil sebesar 10 %. (Perry and Green, 1997)
Total steam yang harus dihasilkan oleh boiler = (1 + 0,2) × 28.606,92 kg/jam
= 34.328,30 kg/jam

Diperkirakan 80 % kondensat dapat digunakan kembali .
Kondensat yang dapat digunakan kembali = 80 % × 28.606,9 kg/jam
= 22.885,54 kg/jam
Kebutuhan air tambahan untuk boiler = 20 % × 28.606,9 kg/jam
= 5.721,38 kg/jam
7.2 Kebutuhan Air

Kebutuhan air pada pabrik pembuatan Pektin dari kulit kakao ini mencakup
kebutuhan air umpan boiler, air pendingin, air proses, laboratorium dan domestik
dengan perincian sebagai berikut :
1. Kebutuhan umpan boiler = 34.328,30 kg/jam
2. Kebutuhan air pendingin = 89.735,96 kg/jam
Tabel 7.2 Total Kebutuhan air pendingin yang diperlukan pada Pabrik Pektin
dari Kulit Kakao
Unit Kebutuhan Air Pendingin (kg/jam)
Kondensor (E-312) 56.519,48
Cooler (E-316) 30.474,04
Kondensor (E-352) 2.668,69
Kondensor (E-345) 73,75
Total 89.735,96
3. Kebutuhan air proses = 31.163,20 kg/jam

4. Kebutuhan air domestik (keperluan air karyawan, perkantoran, kantin dan lain-
lain) diperkirakan 6 kg/jam per orang. (Vickers, 2001)
= 160 karyawan × 6 kg/jam.karyawan = 960 kg/jam
5. Kebutuhan air untuk laboratorium diperkirakan 1,5 gpm. (Amon, 2005)
��
= 1,5 �� × 1,785 �� × 60 ��
× 1 �� = 340,69 kg/jam
Total kebutuhan air untuk pabrik adalah = 34.328,3 kg/jam + 89.735,96 kg/jam +
31.163,20 kg/jam + 960 kg/jam +
340,69 kg/jam
= 156.250,59 kg/jam

Air yang telah digunakan sebagai air pendingin dapat digunakan kembali
setelah didinginkan pada cooling water dengan menganggap terjadinya kehilangan air
selama proses sirkulasi sebesar 20 %, yaitu :
= 20 % × kebutuhan air pendingin
= 20 % × 89.735,96 kg/jam
= 17.947,19 kg/jam
Jumlah air pendingin bekas yang dapat digunakan kembali :
= 89.735,96 - 17.947,19 kg/jam
= 71.788,77 kg/jam
Jumlah air yang harus ditambahkan dari menara air untuk dijadikan tambahan steam,
air pendingin dan air domestik adalah :
= total air –(recycle(kondensat + air pendingin bekas))
= 156.250,59 – (22.885,54 + 71.788,77)
= 61.576,29 kg/jam
Untuk faktor keamanan pada waktu pemompaan air sungai ditambahkan sebanyak 10
% dari jumlah air yang dipompakan. Maka banyak air yang dipompakan dari sungai
adalah :
= (1 + 0,1) × 61.576,29 = 67.733,92 kg/jam
Sumber air untuk pabrik ini adalah Sungai Silau di Kuala Tanjung, Asahan
Sumatera Utara. Debit rata-rata tahunan sungai ini adalah 60 m3/detik. Kualitas air
sungai ini dapat dilihat dari beberapa parameter seperti yang tercantum pada Tabel 7.2.
Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, dibangun fasilitas berupa bak
penampung air (water intake) yang juga merupakan tempat penampungan awal air
sungai. Pengolahan air ini meliputi penyaringan sampah dan kotoran yang terbawa
bersama air. Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan digunakan
sesuai dengan keperluan.
Pengolahan air di pabrik ini terdiri dari beberapa tahap yaitu :
1. Penyaringan awal (screening),
2. Klarifikasi,
3. Filtrasi,
4. Demineralisasi,
5. Deaerasi.

Tabel 7.3 Kualitas Air Sungai Silau - Asahan
No. Parameter Satuan Kadar
o
1. Suhu C 26,4
2. Padatan terlarut mg/liter 56,4
3. pH mg/liter 6,7
4. Turbidity mg/liter 27
5. Hg2+ mg/liter <0,001
6. Ba2+ mg/liter <0,1
7. Fe2+ mg/liter 0,028
8. Cd2+ mg/liter <0,001
9. Mn2+ mg/liter 0,028
10. Zn2+ mg/liter <0,008
11. Cu2+ mg/liter <0,03
12. Pb2+ mg/liter <0,01
13. Ca2+ mg/liter 200
14. Mg2+ mg/liter 100
15. F- mg/liter 0,001
16. Cl2+ mg/liter 60
2-
17. NO mg/liter 0,028
18. NO3- mg/liter 0,027
19. SeO3- mg/liter <0,005
20. CN- mg/liter 0,001
21. SO4- mg/liter 42
22. HAsO4- mg/liter <0,002
23. Oksigen terlarut (DO) mg/liter 6,48
24. Alkalinitas (CaCO3) mg/liter 95
25. Deterjen sebagai MBAS mg/liter 0,004
(Unit Hidrologi Dinas Pengairan Propinsi Sumatera Utara, 2003)

7.2.1 Penyaringan Awal (Screening)
Screening merupakan tahap awal dari pengolahan air. Pada screening patrikel-
partikel padat yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia. Sedangkan
partikel-partikel yang yang kecil akan terikat bersama air menuju unit pengolahan
selanjutnya.
7.2.1 Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air. Air dari
screening dialirkan ke dalam clarifier setelah diinjeksikan larutan alum, Al2(SO4)3
yang berfungsi sebagai koagulan dan soda abu Na2CO3 yang berfungsi sebagai
penetral pH. Setelah pencampuran yang disertai pengadukan maka akan terbentuk
flok-flok yang akan mengendap ke dasar clarifier secara gravitasi, sedangkan air
jernih akan keluar melimpah (overflow) dan selanjutnya masuk ke penyaringan pasir
(sand filter) untuk melewati tahap penyaringan.
Pada turbidity 5-30 NTU pemakaian alum umumnya rata-rata 30 ppm terhadap
jumlah air yang akan diolah. Berdasarkan alkalinitas diketahui bahwa 1 mg/liter alum
bereaksi dengan 0,5 mg/liter alkalinitas air dengan perbandingan Al2(SO4)3 : Na2CO3
= 1 : 0,54 (The American Water Works Association, 1971).
- Total air yang dipompa dari sungai = 67.733,92 kg/jam
- Pemakaian larutan alum = 30 ppm
- Pemakaian soda abu = 0,54 ppm
- Larutan Al2(SO4)3 yang dibutuhkan = 30.10-6 × 67.733,92
= 2,46 kg/jam
- Larutan soda abu yang dibutuhkan = 0,54.10-6 × 67.733,92
= 0,04 kg/jam
7.2.3 Filtrasi
Proses filtrasi dilakukan dengan menggunakan penyaringan pasir (sand filter).
Sand filter ini berfungsi untuk menyaring kotoran atau flok yang masih terkandung
atau tertinggal di dalam air. Sand filter yang digunakan terdiri dari 3 lapisan, yaitu :
a. Lapisan I terdiri dari Antrasit, setinggi 24 in. = 60,96 cm
b. Lapisan II terdiri dari Pasir Hijau, setinggi 12 in. = 30,48 cm

c. Lapisan III terdiri dari Garnet, tinggi 7 in. =17,78 cm
Total tinggi lapisan = 24 + 12 + 7 = 43 in. = 3,583 ft
Pada bagian bawah sand filter dilengkapi dengan strainer agar air menembus
celah-celah pasir secara merata. Daya saring sand filter akan berkurang sehingga
diperlukan pencucian (back wash) secara berkala. Dari penyaringan ini, air
dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan ke bebagai pemakaian air.
(Eckenfelder, 2008)
Untuk air domestik dilakukan proses klorinasi yaitu mereaksikan air dengan
klorin untuk membunuh kuman-kuman di dalam air agar kualitas air dapat memenuhi
standar nasional air minum yang telah ditetapkan Pemerintah melalui Departemen
Kesehatan. Pada umumnya, klorin yang digunakan biasanya dalam bentuk kaporit
(Ca(ClO)2). Berikut adalah perkiraan kebutuhan klorin dalam proses klorinasi dengan
klorin berbentuk kaporit.
Kebutuhan air domestik = 960 kg/jam
Kaporit yang direncanakan mengandung klorin 30 %
Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air
960 kg /jam
Kebutuhan kaporit = 0,3
× 2.10−6 = 0,11 kg/jam
7.2.4 Demineralisasi
Air untuk umpan boiler harus air murni dan bebas dari garam terlarut, untuk itu
perlu dilakukan proses demineralisasi dengan langkah-langkah sebagai berikut :
- Menghilangkan kation-kation Hg2+, Ba2+, Fe2+, Cd2+, Mn2+, Zn2+, Cu2+ , Pb2+,
Ca2+, Mg2+
- Menghilangkan anion-anion F-, Cl-, N2-, NO32-, SeO2-3, CN-, SO4-, HAsO4-
Alat demineralisasi dibagi atas alat penukaran kation dan alat penukaran anion.
a. Penukaran Kation (Cation Exchanger)
Berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan mengurangi kesdahan yang
dipakai. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara kation-kation yang larut dalam
air dengan kation Hidrogen dan resin. Resin yang digunakan bersifat asam dengan
merek Amberlite IR-20 (Lorch, 1981)

Reaksi yang terjadi :
H2.R + Hg2+ Hg . R + 2H+
H2.R + Ba2+ Ba . R + 2H+
H2.R + Fe2+ Fe . R + 2H+
H2.R + Cd2+ Cd. R + 2H+
H2.R + Mn2+ Mn. R + 2H+
H2.R + Zn2+ Zn. R + 2H+
H2.R + Cu2+ Cu. R + 2H+
H2.R + Pb2+ Pb. R + 2H+
H2.R + Ca2+ Ca. R + 2H+
H2.R + Mg2+ Mg. R + 2H+
Untuk regenerasi resin agar aktif kembali, digunakan H2SO4 dengan reaksi sebagai
berikut :
Hg.R + H2SO4 H2R + HgSO4
Ba.R + H2SO4 H2R + BaSO4
Fe.R + H2SO4 H2R + FeSO4
Cd.R + H2SO4 H2R + CdSO4
Mn.R + H2SO4 H2R + MnSO4
Zn.R + H2SO4 H2R + ZnSO4
Cu.R + H2SO4 H2R + CuSO4
Pb.R + H2SO4 H2R + PbSO4
Ca.R + H2SO4 H2R + CaSO4
Mg.R + H2SO4 H2R + MgSO4
Perhitungan kesadahan kation :
Air yang diolah adalah air yang akan digunakan untuk kepentingan air proses dan
umpan boiler.
Laju massa air yang akan diolah, m = 65.491,50 kg/jam
Densitas air = 997,08 kg/m3
m 65.491,50 kg /jam
Volume air, Vair = ρ
= 997,08 kg /m 3
264,17 �� 24 ��
= 69,11 m3/jam × 1 �3
× 1 ℎ��
= 438.185,75 gal/hari

Total kesadahan kation = 0,001 + 0,1 + 0,028 + 0,001 + 0,028 + 0,008 + 0,03 +
0,01 + 200 + 100
= 300,206 mg/L
= 17,556 grain/gal
1 ��
Kesadahan air = 438.185,75 gal/hari × 17,556 grain/gal × 1000 ��
= 7.692,79 kgrain/hari
Digunakan ion- exchanger I unit dengan service flow maksimum 300 gal/menit.
Dari Tabel 12.4 Nalco Water Treatment, 1988, diperoleh data-data sebagai berikut :
Diameter tangki : 8 ft
Luas permukaan (A) : 50,3 ft2
Resin yang digunakan adalah resin Ambarlite IR-120. Resin yang digunakan memiliki
Exchanger Capacity (EC) sebesar 17,8 kgrain/ft2. EC adalah kemampuan penukar ion
(ion exchanger) untuk menukar ion yang ada pada air yang melewatinya.
7.692,79 kgrain /hari
Kebutuhan resin = 17,8 kgrain /ft 3
= 432,18 ft3/hari
432,18 ft 3 /hari
Tinggi resin,h = 50,3 ft 3
= 8,59 ft
Regenerasi :
Volume resin, V =h×A
= 8,59 ft × 50,3 ft2 = 432,18 ft3
Volume resin × EC
Siklus regenerasi, t = total kesadahan air
1.027,81 ft 3 × 17,8 kgrain /ft 3
= 18.295,01 kgrain /hari
= 1 hari = 24 jam
Sebagai regenaran digunakan H2SO4. Dimana pemakainnya sebanyak 12 lb H2SO4/ft3
untuk setiap regenerasi. (Nalco, 1988)
total kesadahan air × kapasitas regenerasi
Kebutuhan H2SO4 = EC
kg
7.692,79 × 12 lb /ft 3
hari
= 17,8 kgrain /ft 3
= 5.186,15 lb/hari
= 98,02 kg/jam

b. Penukaran Anion (Anion Exchanger)
Berfungsi untuk mengikat anion-anion yang terdapat dalam air dengan ion
hidroksida dan resin. Resin yang digunakan merek R-Dowex.
Reaksi yang terjadi :
2F- + R(OH)2 RF2 + 2 OH-
2Cl- + R(OH)2 RCl2 + 2 OH-
2NO2- + R(OH)2 R(NO2)2 + 2 OH-
2NO3- + R(OH)2 R(NO3)2 + 2 OH-
SeO32- + R(OH)2 RSeO3 + 2 OH-
2CN- + R(OH)2 R(CN)2 + 2 OH-
SO42- + R(OH)2 RSO4 + 2 OH-
2HAsO4- + R(OH)2 R(HAsO4)2 + 2 OH-
Untuk regenerasi resin digunakan larutan NaOH dengan reaksi sebagai berikut :
RF2 + 2NaOH R(OH)2 + 2F-
RCl2 + 2NaOH R(OH)2 + 2Cl-
R(NO2)2 + 2NaOH R(OH)2 + 2NO2-
R(NO3)2 + 2NaOH R(OH)2 + 2NO3-
R(HAsO4)2 + 2NaOH R(OH)2 + SeO32-
R(CN)2 + 2NaOH R(OH)2 + 2CN-
RSO4 + 2NaOH R(OH)2 + SO42-
RSeO3 + 2NaOH R(OH)2 + 2HAsO4-
Perhitungan kesadahan anion :
Laju massa air yang akan diolah, m = 65.491,50 kg/jam
Densitas air = 997,08 kg/m3
m 65.491,50 kg /jam
Volume air, Vair = ρ
= 997,08 kg /m 3
264,17 �� 24 ��
= 69,11 m3/jam × 1 �3
× 1 ℎ��
= 438.185,75 gal/hari
Total kesadahan anion = 0,001 + 60 + 0,028 + 0,074 + 0,005 + 0,001+ 42
= 102,109 mg/L = 5,971 grain/gal
1 kgrain
Kesadahan air = 438.185,75 gal/hari × 5,971 grain/gal × 1000 grain
= 2.616,41 kgrain/hari

Digunakan ion- exchanger I unit dengan service flow maksimum 300 gal/menit.
Dari Tabel 12.4 Nalco Water Treatment, 1988, diperoleh data-data sebagai berikut :
Diameter tangki : 8 ft
Luas permukaan (A) : 50,3 ft2
Resin yang digunakan adalah resin merek R-Dowex. Resin yang digunakan memiliki
Exchanger Capacity (EC) sebesar 75 kgrain/ft3. EC adalah kemampuan penukar ion
(ion exchanger) untuk menukar ion yang ada pada air yang melewatinya.
2616 ,41 kgrain /hari
Kebutuhan resin = 75 kgrain /ft 3
= 34,89 ft3/hari
34,89 ft 3 /hari
Tinggi resin, h = 50,3 ft 3
= 0,69 ft
Regenerasi :
Volume resin, V =h×A
= 0,69 ft × 50,3 ft2 = 34,89 ft3
Volume resin × EC
Siklus regenerasi, t = total kesadahan air
34,89 ft 3 × 75 kgrain /ft 3
= 2.616,41 kgrain /hari
= 1 hari = 24 jam
Sebagai regenaran digunakan NaOH. Dimana pemakainnya sebanyak 4,8 lb NaOH/ft3
untuk setiap regenerasi. (Nalco, 1988)
total kesadahan air × kapasitas regenerasi
Kebutuahan H2SO4 = EC
kg
2.616,41 × 4,8 lb /ft 3
hari
=
75 kgrain /ft 3
= 167,45 lb/hari = 3,16 kg/jam
7.2.5 Deaerasi
Deaerasi adalah proses pembebasan gas-gas yang terlarut dalam air umpan
boiler seperti O2 dan CO2. Hal ini dilakukan karena O2 dapat menimbulkan korosi
pada boiler terutama pada temperatur tinggi dan CO2 juga merupakan gas yang
korosif. Untuk tujuan ini air umpan boiler perlu dilewatkan ke sistem deaerator.
Pada deaerator ini, air dipanaskan hingga 90 oC sehingga gas-gas terlarut
dalam air dapat dihilangkan. Pemanasan ini juga berfungsi untuk memecah perbedaan
suhu yang besar dengan air umpan sehingga beban boiler dapat dikurangi.

7.3 Kebutuhan Listrik
Perkiraan kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut :
Tabel 7.4 Perincian Kebutuhan Listrik pada Unit Proses
Jumlah Jumlah
No Nama Alat Kode Alat
Alat Daya (hp)
1 Belt Conveyor BC-112 1 2,0000
2 Crusher SR-110 1 5,0000
3 Screw Conveyor SC-113 1 15,6000
4 Pompa J-212 1 0,0437
5 Tangki Ekstraksi EX-210 1 87,0569
6 Pompa J-221 1 1,7852
7 Rotary Drum Vacuum Filter RDVF-220 1 3,8000
8 Pompa J-311 1 2,3671
9 Pompa J-313 1 7,9010
10 Pompa J-315 1 0,9945
11 Pompa J-321 1 1,4427
12 Pompa J-322 1 0,1147
13 Mixer M-320 1 52,2017
14 Pompa J-331 1 1,4101
15 Rotary Drum Vacuum Filter RDVF-330 1 3,8000
16 Screw Conveyor SC-341 1 2,1100
17 Rotary Dryer RD-340 1 1,5070
18 Blower JB-342 1 2,1570
19 Screw Conveyor JB-342 1 2,1100
20 Pompa J-351 1 3,0947
21 Pompa J-353 1 0,3049
22 Pompa J-346 1 0,0054
Total 22 196,8065

Tabel 7.5 Perincian Kebutuhan Listrik pada Unit Utilitas
Jumlah Jumlah
No. Nama Alat Kode alat
Alat Daya (hp)
1 Pompa air sungai J-01 2 4
2 Pompa tangki pengendap J-02 1 2
3 Pompa distribusi air J-03 1 2
4 Pompa air umpan boiler J-04 1 1
5 Pompa air pendingin J-05 1 4
6 Pompa resirkulasi J-06 1 2
7 Pompa air sanitasi J-07 1 1
8 Pompa bahan bakar J-08 1 1
9 Clarifier (pengendap) T-01 1 2,5
10 Cooling tower (fan) CT-01 1 8
Total 11 27,5
Jumlah keseluruhan kebutuhan listrik untuk pabrik adalah :
Tabel 7.6 Perincian Kebutuhan Listrik untuk Pabrik
No. Pemakaian Jumlah (hp)
1 Unit proses 196,81
2 Unit utilitas 27,50
3 Ruang kontrol & lab 19,89
4 Bengkel 19,89
5 Penerangan & perkantoran 19,89
Total 358,89
Faktor keamanan diambil 5 % maka total kebutuhan listrik

= (1 + 0,05) × 358,89 hp
= 376,83 hp = 277,16 kW
Effisiensi generator = 80 %
277,16
Daya aktual = 0,8
= 346,45 kW
Untuk perancangan dipakai Diesel Generator AC 1500 Kw. Jumlah = 3 unit (1
unit dipakai untuk operasi normal dan 3 unit untuk cadangan)

7.4 Kebutuhan Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan untuk boiler dan pembangkit tenaga listrik
(generator) adalah minyak solar karena mudah diperoleh, tidak mudah menguap dan
harga lebih murah.
Nilai bahan bakar solar = 19.860 btu/lbm (Labban, 1971)
Densitas bahan bakar solar = 0,832 kg/liter (Perry and Green, 1997)
1. Bahan bakar generator
Daya output generator = 346,45 kW

1000 W 1 btu /jam
= 346,45 kW × 1 kW
×
0,2930
= 1.182.147,6 btu/jam
Minyak Solar digunakan sebagai bahan bakar.
1.182.147,6 btu/jam 0,45359 kg
Jumlah bahan bakar = × = 32,45 liter/jam
19,860 btu/jam 1 lbm
2. Bahan bakar boiler uap
Minyak Solar digunakan sebagai bahan bakar

Nilai kalor bakar = 10.220 kkal/kg (Perry, 1997)
Densitas solar = 0,89 kg/L
Panas yang dibutuhkan boiler = 89.253,58 kg/jam
Asumsi efisiensi boiler uap = 85 %
89.253,58 ��/��
Total kebutuhan panas = 0,85
= 123.534,37 ��/��
123.534,37 �� /��
Kebutuhan solar = 0,89 ��
× 10.220 �� /��
�
= 14,53 L/jam
Maka total kebutuhan solar = 32,45 L/jam + 14,53 L/jam

= 46,98 L/jam = 1.127,51 L/hari

7.5 Unit Pengolahan Limbah
Limbah dari suatu pabrik harus diolah terlebih dahulu sebelum dibuang ke
badan air atau ke lingkungan, karena limbah tersebut sangat mungkin mengandung
bermacam-macam zat yang dapat membahayakan alam sekitar maupun kelangsungan
hidup manusia itu sendiri. Demi kelestarian lingkungan hidup, maka setiap pabrik
harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Pada pabrik pembuatan Pektin dari kulit kakao ini menghasilkan liambah cair
yang bersumber dari :
1. Limbah cair hasil pencuci peralatan pabrik
Limbah yang berasal dari pencucian peralatan pabrik. Diperkirakan
mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat pada peralatan
pabrik.
2. Limbah domestik
Limbah ini sebagian besar mengandung bahan-bahan organik sisa pencernaan,
urin dan sisa dapur yang berupa campuran limbah padat dan cair.
3. Limbah yang berasal dari laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium mengandung bahan-bahan kimia yang
dipergunakan menganalisa mutu bahan baku dan produk yang dihasilkan
maupun yang dipergunakan untuk penelitian dan pengembangan proses.
Pengolahan limbah cair pabrik ini dilakukan dengan menggunakan aerated
lagoon. Skema pengolahan dengan menggunakan aerated lagoon dapat digambarkan
sebagai berikut :
Screening/ Bak Bak Kolam

Limbah cair
Penyaringan penampung penetralan aerasi
Limbah cair olahan untuk Bak

dibuang ke badan air pengendapan
Padatan olahan untuk “land fill”
Gambar 7.1 Diagram Alir Pengolahan Limbah

7.5.1 Perhitungan Total Air Buangan Pabrik
a. Limbah pencucian peralatan pabrik
Limbah pencucian peralatan = 50 liter/hari = 0,05 m3/hari
b. Limbah domestik kantor dan kantin
- Limbah domestik untuk kantor perorangan = 15 liter/hari
Dengan jumlah karyawan sebanyak 160 orang, maka
Total limbah domestik kantor = 160 orang × 15 liter/orang.hari
= 2.400 liter/hari
- Limbah domestik untuk kantin perorangan = 9 liter/hari
Dengan jumlah karyawan sebanyak 160 orang, maka
Total limbah domestik kantin = 160 orang × 9 liter/hari
= 1.440 liter/hari
Total limbah domestik yang dihasilkan,
= 2.400 liter/hari + 1.440 liter/hari
= 3.840 liter/hari = 3,84 m3/hari
c. Limbah laboratorium = 15 liter/hari
= 0,015 m3/hari
Total limbah buangan = 0,05 + 3,84 + 0,015 = 3,905 m3/hari
(Metcalf and Eddy, 1991)
7.5.2 Spesifikasi Unit Pengolahan Limbah

7.5.2.1 Bak Penampungan
Fungsi : tempat menampung air buangan domestik, laboratorium dan
air bekas pencucian alat.
Bentuk : Bak dengan permukaan persegi panjang.
Konstruksi : Beton kedap air
Jumlah : 1 unit
Volume : 8,591 m3
Panjang : 4,145 m
Lebar : 2,073 m
Tinggi :1m
Luas Bak : 8,591 m2

7.5.2.2 Bak Penetralan
Fungsi : tempat menetralkan pH limbah buangan.
Jumlah : 1 unit
Volume : 8,591 m3
Panjang : 4,145 m
Lebar : 2,073 m
Tinggi :1m
Luas Bak : 8,591 m2
7.5.2.3 Kolam Aerasi

Pengolahan limbah pada kolam aerasi dilakukan melalui proses aerobik
dimana kebutuhan oksigen disediakan oleh aerator. Padatan organik yang terlarut dari
sumber limbah maupun senyawa-senyawa lain diproses secara aerobik oleh bakteri
Nitrosomonas sp. dan dideaerasi secara kontinu oleh aerator. Dalam rancangan sistem
pengolahan limbah pabrik ini digunakan 1 unit kolam aerasi yang dipasang seri dan
dipasang 1 unit aerator untuk memenuhi kebutuhan oksigen.
Spesifikasi Kolam Aerasi

Jumlah : 1 unit
Luas : 7,81 m2
Kedalaman :2m
Waktu Tinggal : 1 hari
Daya Aerator : 16 Hp
7.5.2.4 Bak Pengendapan

Fungsi : untuk mengendapkan padatan yang terikut dari unit kolam.
Jumlah : 1 unit
Volume : 8,591 m3

Panjang : 2,931 m
Lebar : 1,466 m
Tinggi :2m
Luas Bak : 4,296 m2
7.5.2.5 Luas Area Pengolahan Limbah

Tabel 7.7 Luas Area Pengolahan Limbah
Unit Luas area (m2)
Bak Penampung 8,591
Bak Penetralan 8,591
Kolam Aerasi 7,810
Bak Pengendapan 4,296
Total 29,288
Luas area pengolahan limbah diambil 120 % dari total, maka :
Luas area pengolahan limbah = 120 % × 29,288 m2 = 35,145 m2 ~ 35 m2
7.6 Spesifikasi Peralatan Utilitas

Hasil perhitungan spesikasi peralatan utilitas, adalah sebagai berikut :
7.6.1 Pompa air sungai (J – 01)

Fungsi : Mengalirkan air sungai ke bak penampung air sungai
(reservoir).
Tipe : Centrifugal Pump
Kapasitas : 273,4 gpm
Motor : 0,6 Hp
Bahan : Commercial Steel
Jumlah : 1 buah
7.6.2 Bak Penampungan Awal (BP – 01)

Fungsi :Untuk menampung air sungai pada tahap pendahuluan
dan mengedepankan partikel – partikel berat dalam air
yang berasal dari sungai
Bentuk : Empat persegi panjang

Kapasitas : 129,35 m3
Tebal bak : 0,3000 meter
Panjang bak : 8,042 meter
Lebar bak : 8,042 meter
Jumlah : 5 buah
Bahan konstruksi : Beton bertulang
7.6.3 Pompa Tangki Pengendapan (J – 02)

Fungsi : Memompa air dari sungai ke bak penampungan awal
ke tangki pengendapan
Motor : 1 Hp
Jumlah : 1 buah
7.6.4 Clarifier (TT – 01)

Fungsi : tempat mengikat partikel – partikel kecil dengan
flokulan Al2(SO4)3.18H2O
Kapasitas : 33,68 m3
Diameter tangki : 3,18 meter
Tinggi silinder : 4,77 meter
Tinggi konis : 1,01 meter
Daya pengaduk : 14,15 Hp
Bentuk pengaduk : turbin
Kebutuhan alum : 14,06 kg/hari
Kebutuhan Kapur : 10,55 kg/hari
7.6.5 Pompa Sand Filter (J – 03)

Fungsi : Memompa air dari clarifier ke sand filter

Motor : 1 Hp
Jumlah : 1 buah
7.6.6 Sand Filter (TT – 02)

Fungsi : Untuk menyaring partikel – partikel halus yang masih
tersisa
Jenis : Grafity sand filter
Bentuk : persegi panjang
Volume bak : 3,368 m3
Tinggi bak : 2 meter
Panjang : 1,34 meter
Konstruksi : Beton
Jumlah : 1 buah
7.6.7 Pompa Air Bersih (J – 04)

Fungsi : Memompa air dari bak sand filter ke bak penampung
air bersih
Motor : 4 HP
Jumlah : 1 Buah
7.6.8 Bak Air Bersih (BP – 02)

Fungsi : Untuk menampung air bersih yang keluar dari
sand filter
Bentuk : Empat persegi panjang

Konstruksi : Beton
Jumlah : 1 buah
7.6.9 Pompa Air Pendingin (J – 05)

Fungsi : Memompa air dari bak penampung air proses ke unit
pendingin.
Motor : 4 HP
Jumlah : 1 buah
7.6.10 Pompa Air Sanitasi (J – 06)

Fungsi : Memompa air dari bak air bersih ke bak
penampungan air sanitasi
Motor : 1 HP
Jumlah : 1 buah
7.6.11 Bak Air Domestik (BP – 04)

Fungsi : Untuk menampung air bersih yang keluar dari sand
filter
Bentuk : Balok

Konstruksi : Beton
Jumlah : 1 buah
7.6.12 Pompa Distribusi Air Domestik (J – 07)

Fungsi : Untuk mendistribusikan air domestik
Motor : 1 HP
Jumlah : 1 Buah
7.6.13 Pompa Penukar Ion (J – 08)

Fungsi : memompa air ke tangki penukar ion
Tipe : Centifugal Pump
Motor : 1 HP
Jumlah : 1 buah
7.6.14 Tangki Kation Exchanger (KE – 01)

Fungsi : Menghilangka kesadahan air yang disebabkan oleh
adanya garam kation seperti Ca2+, Mg2+, dan Na+.
Bentuk : Silinder dengan Bed Resins
Volume Resins : 1.610,7054 ft2
Luas Bed Resins : 112,8826 ft2
Diameter Bed : 11,9916 ft
Tinggi Bed : 14,2688 ft
Tinggi tangki : 27 ft
Konstruksi bahan : baja tahan karat

7.6.15 Tangki Anion Exchanger (AE – 01)
Fungsi : Menghilangkan kesadahan air yang disebabkan oleh
adanya garam-garam anion seperti CI‾, SO 42-, dan
NO3‾
Bentuk : Silinder dengan Bed Resins
Volume Resins : 3.222,6880 ft2
Luas Bed Resins : 102,6205 ft2
Diameter Bed : 11,4336 ft
Tinggi Bed : 31,4039 ft
Tinggi tangki : 44 ft
Konstruksi bahan : Baja tahan karat
7.6.16 Bak Penampung Air Proses (BP – 05)

Fungsi : Untuk menampung air bersih yang keluar dari tangki
penukar ion
Bentuk : Balok
Volume bak : 129, 35m3
Konstruksi : Beton
Jumlah : 1 buah
7.6.17 Pompa Air Umpan Boiler (J – 09)

Fungsi : memompa air ke boiler untuk memproduksi steam
Motor : 1 HP
Jumlah : 1 buah

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
8.1 Lokasi Pabrik

Pemilihan lokasi pabrik secara umum bisa dikelompokkan berdasarkan dua
alasan pemilihan : mendekati bahan baku atau berada / mendekati pasar (Teuku
Beuna, 2007). Selain itu, pada pemilihan lokasi pabrik perlu diperhitungkan pula biaya
pengiriman, transportasi, sarana dan prasarana di daerah pendirian pabrik serta
kebijakan yang berlaku di daerah setempat. Pemilihan lokasi pabrik pembuatan pektin
didasarkan atas kedekatan pasar.
Berdasarkan pemilihan tersebut, maka Pabrik Pembuatan Pektin ini
direncanakan berlokasi di Kecamatan Sei Alim Kabupaten Asahan, Sumatera Utara.
Faktor-faktor pemilihan daerah pendirian pabrik pembuatn pectin lebih lengkapnya
diklasifikasikan sebagai berikut :
1. Faktor utama
2. Faktor khusus
8.1.1 Faktor Utama

a. Bahan baku
Bahan baku direncanakan diperoleh dari perkebunan milik swasta maupun
rakyat di Sumatera Utara dan beberapa kabupaten di Aceh.
b. Transportasi
Pembelian bahan baku dapat dilakukan melalui jalan darat. Lokasi yang dipilih
dalam rencana pendirian pabrik memiliki sarana transportasi darat yang cukup
memadai. Lokasi pabrik dekat dengan jalan lintas sumatera, sehingga
mempermudah transportasi baik untuk bahan baku maupun bahan pendukung
lainnya. Produk dapat langsung dijual ke pasar karena dekat dengan pelabuhan
kuala tanjung.
c. Pemesanan
Indonesia mengekspor pectin dalam bentuk kulit, hanya sedikit dalam bentuk
pectin olahan. Sumatera Utara merupakan daerah perkebunan kakao dan dapat
mempunyai devisa negara jika mengekspor dalam bentuk olahan (kulit kakao) .

d. Kebutuhan air
Air yang dibutuhkan dalam proses diperoleh dari sumur bor yang dibuat di
sekitar pabrik untuk proses, sarana utilitas dan keperluan rumah tangga.
e. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Kebutuhan tenaga listrik diperoleh dari mesin
generator listrik milik pabrik sendiri dan perusahaan listrik Negara. Bahan
bakar untuk unit proses, utilitas dan generator diperoleh dari Pertamina UPMS
daerah Sumatera Utara.
f. Tenaga kerja
Sebagai kawasan yang masih berkembang, daerah ini merupakan salah satu
tujuan para pencari kerja. Tenaga kerja ii merupakan tenaga kerja yang
produktif dan berbagai tingkatan baik yang terdidik maupun yang belum
terdidik.
8.1.2 Faktor Khusus

a. Biaya untuk lahan pabrik
Lahan yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas dan dalam harga
yang cukup terjangkau.
b. Kondisi Iklim dan Cuaca
Seperti daerah lain di Indonesia, maka iklim di sekitar lokasi pabrik relative
stabil. Pada setengah bulan pertama musim kemarau dan setengah bulan kedua
musim hujan. Walaupun demikian peredaan suhu yang terjadi relative kecil.
c. Kemungkinan perluasan dan ekspansi
Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah sekitar cukup luas.
d. Sosial Masyarakat
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik pembuatan
pektin karena menjamin tersedianya lapangan kerja bagi mereka. Selain itu
pendirian pabrik ini diperkirakan tidak akan mengganggu keselamatan dan
keamanan masyarakat di sekitarnya.

8.2 Tata Letak Pabrik
Tata letak peralatan dan fasilitas dalam suatu rancangan pabrik merupakan
syarat penting untuk memperkirakan biaya secara akurat sebelum mendirikan pabrik
yang meliputi desain sarana perpipaan, fasilitas perpipaan, fasilitas bangunan, jenis
dan jumlah peralatan dan kelistrikan. Hal ini secara khusus akan memberika informasi
yang dapat diandalkan terhadap biaya bangunan dan tempat sehingga dapat diperoleh
perhitungan biaya yang terperinci sebelum pendirian.
Tata letak pabrik disusun sedemikian rupa hingga memudahkan jalannya
proses produksi serta mempertimbangkan aspek keamanan dan lingkungan. Untuk
mempermudah jalannya proses produksi, unit-unit dalam pabrik diatur sedemikian
rupa sehingga unit yang saling berhubungan jaraknya berdekatan. Dengan demikian
pipa yang digunakan dapat sependek mungkin dan energy yang dibutuhkan untuk
mendistribusikan aliran dapat diminimalisir. Untuk keamanan area perkantoran
terletak cukup jauh dari areal proses. Antara kantor dan area proses dipisahkan dengan
taman sehingga membuat kantor menjadi nyaman dan relative aman.
Disain yang rasional harus memasukkan unsure lahan proses, storage
(persediaan) dan lahan alternative (areal handling) dalam posisi yang efisien dan
dengan mempertimbangkan faktor-faktor sebagai berikut :
a. Urutan proses produksi.
b. Pengembangan lokasi baru atau penambahan / perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
c. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses, tenaga listrik dan bahan
baku.
d. Pemiliharaan dan perbaikan.
e. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan
kerja.
f. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.
g. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses / mesin, sehingga perubahan-perubahan
yang dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.

h. Service area, seperti kantin, tempat parker, ruang ibadah, dan sebagainya
diatur sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
8.3 Perincian Luas Tanah

Luas tanah yang digunakan sebagai tempat berdirinya pabrik diuraikan dalam
Tabel 8.1 berikut ini :
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah Pabrik Pembuatan Pektin dari kulit buah kakao hasil
fermentasi.
No Jenis areal Luas (m2)
1 Area Proses 2800
2 Kantor 300
3 Parkir 500
4 Tempat ibadah 100
5 Kantin 80
6 Poliklinik 100
7 Bengkel 200
8 Pembangkit listrik 150
9 Pengolahan air 500
10 Pengolahan limbah 320
11 Ruang boiler 200
12 Area kosong 1245
13 Pos keamanan 50
14 Jalan 1000
15 Laboratorium 380
16 Gudang produk 375
17 Taman 500
18 Gudang bahan baku 500
Total 9300

JALAN RAYA PEMATANG SIANTAR - KISARAN
U
15
12
13
14
16
15 15
KETERANGAN
5 1 AREA PROSES
2 KANTOR
6 3 GUDANG BAHAN BAKU
4 4 GUDANG PRODUK
5 LABORATORIUM
6 POLIKLINIK
7 GENERATOR
8 BENGKEL
9 RUANG BOILER
10 PENGOLAHAN AIR
11 PENGOLAHAN LIMBAH
12 POS KEAMANAN
13 KANTIN
16 16 14 RUANG IBADAH
1
15 TAMAN
8 16 PARKIR
11 10 9 3
ALIRAN SUNGAI SILAU ASAHAN
Gambar 8.1 Tata Letak Pra Rancangan Pabrik Pektin dari Kulit Kakao

BAB IX
ORGANISASI MANAJEMEN PERUSAHAAN
9.1 Pengertian Organisasi dan Manajemen

Masalah organisasi dan manajemen merupakan salah satu faktor yang penting
diperhatikan dalam perusahaan karena kelangsungan hidup dan keberhasilan suatu
perusahaan.
Manajemen dapat didefenisikan sebagai proses atau cara yang sistematis untuk
melakukan perencanaan, pengorganisasian, kepemimpinan dan pengendalian upaya
anggota organisasi untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan, sedangkan organisasi
merupakan alat manajemen untuk mencapai tujuan.
9.2 Bentuk Badan Usaha

Badan usaha adalah lembaga berbadan hokum tempat pengusaha
melaksanakan tugasnya, yaitu mengelolah perusahaan secara teratur untuk mencapai
tujuan. Berdasarkan statusnya kepemilikannya, bentuk badan usaha di Indonesia dapat
dibedakan atas :
1. Perusahaan Perorangan
2. Perusahaan Firma / FA (partnership)
3. Persekutuan Komanditer / CV (Commanditaire Verrotschap)
4. Perseroan Terbatas
5. Koperasi
6. Usaha Daerah
7. Perusahaan Negara
Bentuk badan usaha yang akan didirikan harus dipertimbangkan dengan
sebaik-baiknya agar tujuan pendirian pabrik dapat dipenuhi secara maksimal.
Tujuan utama pendirian pabrik pembuatan pektin ini adalah memperoleh
keuntungan (profit). Selain itu, untuk mendirikan sebuah pabrik diperlukan modal
yang besar dan tenaga-tenaga yang ahli dan professional di dunia industry, sehingga
bentuk badan usaha yang cocok adalah bentuk Perseroan Terbatas (PT).

Pemilihan bentuk badan usaha ini didasari atas pertimbangan-pertimbangan
berikut :
1. Mudah mendapatkan modal, yaitu bank maupun dengan menjual saham
perusahaan.
2. Adanya tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang
perusahaan, sehingga pemegang saham hanya menderita kerugian sebesar
jumlah saham yang dimilikinya.
3. Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin sebab kehilangan seoran
pemegang saham tidak begitu mempengaruhi jalannya perusahaan.
4. Terdapat efisiensi yang baik dalamkepemimpinan karena dalam perusahaan
yang berbentuk PT dipekerjakan tenaga-tenaga yang ahli pada bidangnya
masing-masing.
5. Adanya pemisahan antara pemilik dan pengurus, sehingga merupakan factor
pendorong positif bagi perusahaan untuk memperoleh keuntungan besar.
9.3 Bentuk Struktur Organisasi

Organisasi dapat diartikan sebagai kelompok orang yang secara sadar bekerja
sama untuk mencapai tujuan bersama dengan menekan wewenang dan tanggung jawab
masing-masing.
Secara ringkas ada 3 (tiga) unsure utama dalam organisasi yaitu :
1. Adanya sekelompok orang,
2. Adanya hubungan dan pembagian kerja,
3. Adanya tujuan yang ingin di capai.
Berdasarkan pola hubungan kerja antara wewenang serta tanggung jawab maka
struktur organisasi dapat dibedakan atas :
1. Bentuk struktur organisasi garis
Ciri-ciri dari organisasi ini yaitu :
• Organisasinya lebih kecil
• Jumlah karyawannya yang sedikit
• Spesialisasi kerja masih belum tinggi

Kebaikan-kebaikan organisasi ini yaitu :
• Kesatuan komando terjamin dengan cepat
• Proses pengambilan keputusan berlangsung dengan cepat
• Rasa solidaritas karyawan umumnya tinggi
Keburukan-keburukan organisasi ini yaitu :
• Adanya kecenderungan pimpinan tergantung pada satu orang
• Kesempatan karyawan berkembang terbatas
2. Bentuk stuktur organisasi fungsional

Pada umumnya organisasi ini tidak mempunyai pimpinan yang jelas, sebab
atasan berwenang memberikan komando kepada setiap bawahan sepanjang ada
hubungannya dengan atasan tersebut.
Kebaikan-kebaikan organisasi ini yaitu :
• Pembidangan tugas-tugas yang jelas
• Spesialisasi karyawan yang dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal
mungkin
• Karena adanya spesialisasi sukar dapat mengadakan tour of duty
• Sulit dilaksanakan koordinasi dengan karyawan
3. Bentuk struktur organisasi garis dan staf

Pada umumnya dilaksanakan oleh organisasi besar dengan daerah kerja yang
luas, mempunyai bidang tugas yang beraneka ragam dan rumit serta jumlah karyawan
yang banyak. Pada organisasi ini terdapat satu atau lebih tenaga staf yang tugasnya
member nasehat dan saran dalam tugasnya kepada pemimpin dalam organisasi
tersebut. Kebaikan-kebaikan organisasi ini yaitu :
• Dapat digunakan oleh setiap organisasi besar
• Pengambilan keputusan yang lebih mudah karena adanya staf ahli
• Karyawan tidak saling mengenal sehingga solidaritas sesame karyawan sulit
terbina
• Koordinasi sukar diterapkan

4. Bentuk struktur organisasi fungsional dan staf
Bentuk struktur organisasi yang direncanakan untuk pabrik pembuatan pectin
ini adalah struktur organisasi garis dan staf. Hal ini didasarkan atas pertimbangan
pertimbangan sebagai berikut :
1. Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang bagaimana pun besar dan
kompleks susunan organisasi tersebut
2. Adanya kesatuan dalam pimpinan dan perintah karena anya pembagian
kewenangan dan kekuasaan serta tugas yang jelas dari pemimpin, staf dan
pelaksanaan sehingga koordinasi mudah dilaksanakan
3. Pimpinan lebih cepat mengambil keputusan dan dalam pemberian perintah
4. Bakat dan kemampuan yang berbeda-beda dari karyawan dapat dikembangkan
ke arah spesialisasinya
5. Perintah berjalan dengan baik dan lancer dari atas ke bawah, sedangkan
tanggung jawab. Nasehat dan saran bergerak dari bawah ke atas
Dalam organisasi garis dan staf, pemimpin atas tetap memegang posisi
komando, akan tetapi dilengkapi dan didampingi oleh Departemen staf yang terdiri
dari ahli-ahli di berbagai bidang. Departemen staf member nasehat dan pertimbangan
kepada pimpinan atas dan tidak berwenang memerintah dan membuat keputusan
langsung terhadap bagian atau departemen yang lebih rendah dalam organisasi.
Dengan demikian bentuk organisasi garis dengan departemen-departemen
beranggotakan staf ahli dalam berbagai bidang.
9.4 Uraian Tugas Wewenang dan Tanggung Jawab

Adapun tugas dan tanggung jawab masing-masing bagian yang ada dalam
struktur organisasi pabrik pembuatan pectin antara lain :
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)

Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf adalah
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam
setahun. Bila sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai jumlah
forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, dewan komisaris dan direktur.

Hak dan wewenang RUPS :
1. Meminta pertanggung jawaban dewan komisaris dan direktur lewat suatu
sidang,
2. Dengan musyawarah dapat mengganti dewan komisaris dan mengesahkan
anggota pemegang saham bila mengundurkan diri,
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, diadangkan
atau ditanamkan kembali.
9.4.2 Dewan Komisaris

Dewan komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang saham
dan mengawasi jalannya perusahaan. Dewan komisaris ini bertanggung jawab kepada
RUPS.
Tugas-tugas dewan komisaris adalah :
1. Menentukan garis besar kebijakan perusahaan.
2. Mengadakan rapat umum tahunan para pemegang saham.
3. Memintan lapaoran pertanggungjawaban general manager secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas General Manager.
9.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan Komisaris.
Adapun tugas-tugas Direktur adalah :
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.
2. Menyusun dan melaksanakan kebijakan umum pabrik sesuai kebijakan
RUPS
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian
dengan pihak ketiga.
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang
bekerja pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, Direktur dibantu oleh Manager Pemasaran,
Manager Keuangan, Manager Personalia, Manager Teknik dan Manager Produksi.

9.4.4 Staf Ahli
Staf ahli bertugas member masukan, baik berupa saran, nasehat, ataupun
pandangan terhadap segala aspek operasional perusahaan.
9.4.5 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh Direktur untuk menangani masalah surat-menyurat
untuk pihak perusahaan, mengenai kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk membantu
Direktur dalam menagani masalah administrasi perusahaan.
9.4.6 Manager Pemasaran

Manager pemasaran bertanggug jawab langsung kepada Direktur dalam
mengkoordinasi segala kegiatan yang berhubungan dengan pemasaran produk. Dalam
menjalankan tugasnya manager pemasaran dibantu oleh dua kepala bagian, yaitu
Kepala Bagian Penjualan dan Kepala Bagian Pembelian.
9.4.7 Manager Administrasi dan Keuangan

Manager Keuangan bertanggung jawab langsung kepada direktur dalam
mengawasi dan mengatu keuangan. Tugasnya antara lain mengkoordinir kegiatan
perusahaan yang berkaitan dengan administrasi seperti korespondensi dan pengarsipan
serta keuangan yang menyangkut perencanaan, distribusi dan juga pelaporan keuangan
perusahaan serta pembayaran pajak. Dalam menjalankan tugasnya dibantu oleh Kepala
Bagian Administrasi dan Kepala Keuangan.
9.4.8 Manager Umum dan Personalia

Manager Personalia bertanggung jawab langsung kepada Direktur dalam
mengawasi dan mengatur karyawan. Dalam menjalankan tugasnya manager personalia
dibantu oleh dua kepala bagian, yaitu Kepala Bagian Personalia dan Kepala Bagian
Umum.

9.4.9 Manager Teknik
Manager Teknik bertanggung jawab lansung kepada Direktur dalam
mengkoordinir segala kegiatan perusahaan yang berhubungan dengan masalah teknik
dan peralatan. Dalam menjalankan tugasnya Manager Teknik oleh dua kepala bagian,
yaitu Kepala Bagian Mesin dan Kepala Bagian Listrik.
9.4.10 Manager Produksi

Manager Produksi bertanggung jawab langsung kepada Direktur dalam
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan proses baik dibagian
produksi maupun utilitas. Dalam melaksanakan tugasnya manager produksi dibantu
oleh dua kepala bagian, yaitu Kepala Bagian Proses dan Kepala Bagian Utilitas.
9.4.11 Kepala Bagian K3 dan Lingkungan

Kepala bagian K3 dan Lingkungan bertanggung jawab kepada Direktur
Perusahaan. Tugasnya adalah berkoordinasi dengan seluruh Manager Perusahaan
dalam mengawasi bidang kesehatan dan keselamatan kerja para karyawan serta
mengawasi dampak lingkungan yang ditimbulkan oleh pabrik.
9.4.12 Kepala Bagian Penjualan

Kepala bagian Penjualan bertanggung jawab kepada Manager Pemasaran.
Tugasnya adalah mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan penjualan.
9.4.13 Kepala Bagian Pembelian

Kepala Bagian Pembelian bertanggung jawab kepada Manager pemasaran.
Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan pembelian atau
pengadaan bahan dan barang yang dibutuhkan perusahaan.
9.4.14 Kepala Bagian Administrasi

Kepala Bagian Administrasi bertanggung jawab kepada Manager Administrasi
dan Keuangan. Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan
perusahaan yang berkaitan dengan administrasi. Hal-hal administrasi seperti

korespondensi dengan pihak luar perusahaa, pengarsipan dokumen dan surat-surat
perusahaan menjadi ruang lingkup tugas Kepala Bagian Administrasi.
9.4.15 Kepala Bagian Mesin

Kepala Bagian Mesin bertanggung jawab kepada manager teknik. Tugasnya
adalah mengkoordinir segala kegiatan pemeliharaan, pemgamatan, perawatan dan
penggantian peralatan proses. Dalam menjalankan tugasnya kepala bagian mesin
dibantu oleh dua kepala seksi, yaitu seksi instrumentasi dan seksi pemeliharaan pabrik.
9.4.16 Kepala Bagian Keuangan

Kepala Bagian Keuangan bertanggung jawab kepada Manager Administrasi
dan Keuangan. Kepala Bagian ini bertugas mengkoordinir segala kegiatan yang
berhubungan dengan keuangan perusahaan. Berbagai proses akuntansi dan pencatatan
segala transaksi perusahaan, pembuatan lapoan keuangan, perencanaan keuangan
perusahaan dilakukan oleh Kepala Bagian Keuangan.
9.4.17 Kepala Bagian Umum

Kepala Bagian Umum bertanggung jawab kepada Manager Umum dan
Personalia. Tugasnya adalah mengkoordinir kegiatan pabrik yang bersifat umum
seperti kesehatan, hubungan dengan masyarakat dan keamanan. Dalam melaksanakan
tugasnya Kepala Bagian Umum dibantu oleh tiga Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi
Kesehatan, Kepala Seksi Keamanan dan Kepala Seksi Humas.
9.4.18 Kepala Bagian Personalia

Kepala Bagian Personalia bertanggung jawab kepada Manager Umum dan
Personalia. Tugasnya adalah untuk mengawasi dan mengontrol kegiatan perusahaan
yang berkaiatan dengan kepegawaian seperti rekruitmen pegawai, sistem upah,
pendidikan, pelatihan pegawai dan sebagainya.

9.4.19 Kepala Bagian Mesin
Kepala Bagian Mesin bertanggung jawab kepada Manager Teknik. Tugasnya
adalah menyusun program perawatan, pemeliharaan serta penggantian peralatan
proses.
Dalam melaksanakan tugasnya Kepala Bagian Mesin dibantu oleh dua Kepala Bagian
Seksi, yaitu Seksi Instrumentasi dan seksi Pemeliharaan pabrik.
9.4.20 Kepala Bagian Listrik

Kepala Bagian Listrik bertanggung jawab kepada manager teknik. Kepala
Bagian ini bertugas dan bertanggung jawab dalam segala kegiatan pemeliharaan,
pengamatan, perawatan dan perbaikan listrik.
9.4.21 Kepala Bagian Proses

Kepala Bagian Proses bertanggung jawab kepada manager produksi. Kepala
Bagian ini bertugas untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan proses
kegiatan proses meliputi operasi dan laboratorium. Dalam melaksanakan tugasnya
Kepala Bagian Proses dibantu oleh dua Kepala Seksi, yaitu Seksi Operasi dan Seksi
Laboratorium.
9.4.22 Kepala Bagian Utilitas

Kepala Bagian Utilitas bertanggung jawab kepada Manager Produksi. Kepala
Bagian ini bertugas untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan utilitas
meliputi pengolahan air dan limbah. Dalam melaksanakan tugasnya kepala bagian
utilitas dibantu oleh dua Kepala Seksi, yaitu Seksi Pengolahan air dan Seksi
Pengolahan limbah.
9.5 Sistem Kerja

9.5.1 Jumlah dan Tingkat Pendidikan Tenaga Kerja
Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan di pabrik pembuatan pectin ini
dibutuhkan susunan tenaga kerja seperti pada susunan struktur organisasi. Adapun
jumlah tenaga kerja beserta tingkat pendidikan yang disyaratkan dapat dilihat pada
tabel 9.1 berikut ini :

Tabel 9.1 Jumlah Tenaga Kerja Tingkat Pendidikannya.
Jabatan Jumlah Pendidikan
Dewan Komisaris 3 Ekonomi/Teknik (S1)
Direktur 1 Ekonomi (S1)
Sekretaris 1 Sekretaris (D3)
Staf Ahli 1 Teknik Kimia (S2)
Manager Pemasaran 1 Ekonomi/Manajemen (S1)
Manager Administrasi & Keuangan 1 Akuntansi (S1)
Manager Umum dan Personalia 1 Ekonomi/Manajemen (S1)
Manager Teknik 1 Teknik Mesin (S1)
Manager Produksi 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Bagian K3 dan Lingkungan 1 Teknik Kimia (S1)
Kelapa Bagian Penjualan 1 Teknik Industri /Manajemen(S1)
Kepala Bagian Pembelian 1 Teknik Industri /Manajemen(S1)
Kepala Bagian Administrasi 1 Sekretaris (D3)
Kepala Bagian Keuangan 1 Ekonomi (S1)
Kepala Bagian Umum 1 Fisipol (S1)
Kepala Bagian Personalia 1 Teknik Industri (S1)
Kepala Bagian Mesin 1 Teknik Mesin (S1)
Kepala Bagian Listrik 1 Teknik Elektro (S1)
Kepala Bagian Sipil 1 Teknik Sipil (S1)
Kepala Bagian Proses 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Bagian Utilitas 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi K3 1 Teknik Industri (S1)
Kepala Seksi Lingkungan 1 Teknik Kimia Lingkungan (S1)
Kepala Seksi Kesehatan 1 Kesehatan Masyarakat (S1)
Kepala Seksi Keamanan 1 Perwira TNI
Kepala Seksi hubungan Masyarakat 1 Ilmu Komunikasi (S1)
Kepala Seksi Instrumentasi 1 Teknik Elektro (S1)
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 Teknik Mesin (S1)
Kepala Seksi Proses 1 Teknik Kimia (S1)

Kepala Seksi Riset & Pengembangan 1 Kimia (S1)
Kepala Seksi Laboratorium 1 Kimia (S1)
Kepala Seksi Pengolahan Air 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Limbah 1 Teknik Kimia (S1)
Karyawan Produksi 42 STM/SMU/Politeknik
Karyawan Teknik 22 STM/SMU/Politeknik
Karyawan Administrasi & Keuangan 10 SMEA/Politeknik
Karyawan Pemasaran 10 SMEA/Politeknik
Karyawan Umum & Personalia 8 SMEA/Politeknik
Dokter 1 Kedokteran (S1)
Perawat 4 Akademik Perawat (D3)
Petugas Keamanan 14 SMU/Pensiunan ABRI
Petugas Kebersihan 10 SMU/Sederajat
Supir 4 SMU/Sederajat
Jumlah 160 -
9.5.2 Sistem Penggajian

Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan,
pengalaman kerja, keahlian dan resiko kerja.
Tabel 9.2 Perincian Gaji Karyawan
Gaji/bulan Gaji Total/bulan
Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
Dewan Komisaris 3 20.000.000 60.000.000
Direktur 1 15.000.000 15.000.000
Sekretaris 1 3.500.000 3.500.000
Staf Ahli 2 10.000.000 10.000.000
Manager Pemasaran 1 12.000.000 12.000.000
Manager Administrasi & Keuangan 1 12.000.000 12.000.000
Manager Umum dan Personalia 1 12.000.000 12.000.000
Manager Teknik 1 12.000.000 12.000.000
Manager Produksi 1 12.000.000 12.000.000
Kepala Bagian K3 & Lingkungan 1 7.500.000 7.500.000

Kelapa Bagian Penjualan 1 7.500.000 7.500.000
Kepala Bagian Pembelian 1 7.500.000 7.500.000
Kepala Bagian Administrasi 1 7.500.000 7.500.000
Kepala Bagian Keuangan 1 7.500.000 7.500.000
Kepala Bagian Umum 1 7.500.000 7.500.000
Kepala Bagian Personalia 1 7.500.000 7.500.000
Kepala Bagian Mesin 1 7.500.000 7.500.000
Kepala Bagian Listrik 1 7.500.000 7.500.000
Kepala Bagian Proses 1 7.500.000 7.500.000
Kepala Bagian Utilitas 1 7.500.000 7.500.000
Kepala Seksi K3 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Lingkungan 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Kesehatan 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi hubungan Masyarakat 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Instrumentasi 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Proses 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi R & D 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Laboratorium 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Pengolahan Air 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Limbah 1 5.000.000 5.000.000
Karyawan Produksi 42 3.500.000 147.000.000
Karyawan Teknik 22 3.500.000 77.000.000
Karyawan Administrasi & Keu. 10 3.500.000 35.000.000
Karyawan Pemasaran 10 3.500.000 35.000.000
Karyawan Umum & Personalia 8 3.500.000 28.000.000
Dokter 1 5.000.000 5.000.000
Perawat 4 3.000.000 12.000.000
Petugas Keamanan 14 2.500.000 35.000.000
Petugas Kebersihan 10 1.500.000 15.000.000
Supir 4 2.000.000 8.000.000
Jumlah 160 - 693.800.000

9.5.3 Pengaturan Jam Kerja
Pabrik Pembuatan Pektin ini direncanakan beroprasi 324 hari setahun secara
kontinu selama 24 jam sehari. Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan dapat
digolongkan menjadi dua golongan, yaitu :
1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan
proses produksi, misalnya bagian administrasi, bagian gudang dan lainnya. Jam
kerja karyawan non-shift ditetapkan 40 jam perminggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur. Perincian kerja non-shift adalah :
Senin-Kamis
• Pukul 07.00-12.00 WIB → Waktu Kerja
• Pukul 12.00-13.00 WIB → Waktu Istirahat
Jum’at
• Pukul 12.00-13.00 WIB → Waktu Istirahat
Sabtu
2. Karyawan shift, yaitu karyawan yang berhubungan langsung dengan proses

produksi yang memerlukan pengawasan secara terus-menerus selama 24 jam,
misalnya bagian produksi, utilitas, kamar listrik (genset), keamanan, dan lain-
lain. Perincian kerja shift adalah :
Shift I : Pukul 07.00-15.00 WIB
Shift II : Pukul 15.00-23.00 WIB
Shift III: Pukul 23.00-07.00 WIB
Untuk memenuhi kebutuhan pabrik, setiap karyawan shift dibagi 4 regu
dimana 3 regu kerja 1 regu istirahat.

Tabel 9.2 Pembagian Kerja Shift Tiap Regu
Hari Shift I Shift II Shift III Off
Senin dan Selasa A B C D
Rabu dan Kamis B C D A
Jumat dan Sabtu C D A B
Minggu dan Senin D A B C
Ket : A, B, C, D = Regu Shift
9.6 Kesejahteraan Tenaga Kerja

Besarnya gaji dan fasilitas kesejahteraan tebaga kerja tergantung pada tingkat
pendidikan, jumlah jam kerja dan resiko kerja. Untuk mendukung hasil kerja yang
maksimal, setiap karyawan didukung oleh fasilitas-fasilitas yang memadai. Fasilitas
yang memadai pada pabrik pembuatan pectin ini adalah :
1. Fasilitas cuti tahunan,
2. Tunjangan hari besar dan bonus,
3. Tunjangan kecelakan kerja,
4. Tunjangan kematian yang diberikan kepada karyawan yang meninggal
dunia akibat kecelakaan kerja maupun di luar kerja yang berhubungan
dengan pabrik,
5. Penyediaan sarana transportasi/bus karyawan,
6. Penyediaan tempat beribadah, balai pertemuan, kantin, perpustakaan,
7. Pelayanan kesehatan secara gratis,
8. Fasilitas perumahan yang dilengkapi sarana air dan listrik,
9. Beasiswa kepada anak-anak karyawan yang berprestasi,
10. Memberikan tanda penghargaan dalam bentuk tanda mata kepada pekerja
yang mencapai masa kerja berturut-turut 10 tahun,
11. Tunjangan berupa tujangan hari raya, bonus tahunan, dan tunjangan uang
makan,
12. Memasukkan pekerjaan ke program Jamsostek dan Askes.

BAB X
ANALISA EKONOMI
Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat

pendapatannya, maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya perlu
juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Dari hasil analisa
tersebut diharapka berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk penghargaan secara
tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila dapat beroperasi dalam
kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan
layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat
diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain :
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profil Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengambilan modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian investasi / Internal Rate Of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri
dari :
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)
Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan segala
peralatan dan fasilita manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri dari :
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,
memberikan dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung
yang diperlukan untuk operasi pabrik.
Modal investasi tetap langsung ini meliputi :

• Modal untuk tanah
• Modal untuk bangunan
• Modal untuk peralatan proses
• Modal untuk peralatan utilitas
• Modal untuk instrument dan alat control
• Modal untuk perpipaan
• Modal untuk instalasi listrik
• Modal untuk insulasi
• Modal untuk investasi kantor
• Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
• Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap
langsung, MITL sebesar = Rp. 53.792.299.723,-
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital
Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(Construction Overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini
meliputi :
• Modal untuk pra-investasi
• Modal untuk engineering dan supervise
• Modal untuk biaya tak terduga (Contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL sebesar = Rp. 4.396.668.071,-
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)

Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka
waktu pengadaan biasanya antara 3-4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya
hasil produksi yang diterima. Dalam rancangan ini jangka waktu pengadaan modal
kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi :
• Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
• Modal untuk kas

Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai,
biaya administrasi umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
• Modal untuk mulai beroprasi (start-up)
• Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibiayai sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
Rumus yang digunakan :
��
PD = 12 × ��
Ket :
PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja, sebesar
= Rp. 158.904.050.878,-
Total Modal investasi merupakan jumlah dari modal investasi tetap dengan
modal kerja. Dari perhitungan pada Lampiran E, diketahui total modal investasi,
sebesar Rp. 217.093.018.672,-.
Adapun total modal investasi tersebut berasal dari :
• Modal sendiri / saham-saham sebanyak 60 % dari modal investasi total
Dari Lampiran E diperoleh modal sendiri = Rp. 130.255.811.203,-
• Pinjaman dari bank sebanyak 40 % dari modal investasi total
Dari Lampiran E diperoleh pinjaman bank = Rp. 86.837.207.469,-
10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)

Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi biaya tetap dan biaya variabel.

10.2.1 Biaya Tetap (BT) / Fixed Cost (FC)
Biaya tetap adalah merupakan semua biaya yang digunakan pada jumlah
produksi, meliputi :
• Gaji tetap karyawan
• Depresiasi dan amortisasi
• Pajak bumi dan bangunan
• Bunga pinjaman bank
• Biaya perawatan tetap
• Biaya tambahan
• Biaya administrasi umum
• Biaya pemasaran dan distribusi
• Biaya asuransi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap, BT sebesar
= Rp. 31.182.068.410,-
10.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)

Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi. Biaya variabel meliputi :
• Biaya bahan baku proses dan utilitas
• Biaya karyawan tidak tetap / tenaga kerja borongan
• Biaya pemasaran
• Biaya laboratorium serta penelitian dan pengembangan (litbang)
• Biaya pemeliharaan
• Biaya tambahan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variable, BV sebesar
= Rp. 190.202.784.605,-
Maka, biaya produksi total, BPT = Rp. 221.384.853.015,-

10.3 Total Penjualan (Total Sales)
Penjualan diperoleh dari hasil penjualan prodak yaitu sebesar Rp.
405.814.849.000,-
10.4 Perkiraan Rugi / Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh :
1. Laba sebelumnya pajak = Rp. 183.507.846.005,-
2. Pajak penghasilan = Rp. 55.034.853.801,-
3. Laba setelah pajak = Rp. 128.472.992.203,-
10.6 Analisa Aspek Ekonomi

10.6.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
��
PM = ��
× 100%
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar = 45,22 %
10.6.2 Break Even Point (BEP)

Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada hasil
penjualan hanya dengan menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
��
BEP = �� −��
× 100%
Kapasitas produksi pada titik BEP = 723.105,84 kg,

Nilai penjualan pada titik BEP = Rp. 58.689.417.119,-
Dari data feasibilities, (Peters dkk, 2004)
• BEP ≤ 50 % pabrik layak (feasible)
• BEP ≥ 70 % pabrik kurang layak (infeasible)
Dari perhitungan lampiran E diperoleh BEP = 14,46 %

10.6.3 Return on Investment (ROI)
Return on Investment adalah besarnya persentase pengambilan modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.
�� ℎ ��
ROI = ��
× 100%
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi

total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah :
• ROI ≤ 15 % resiko pengembalian modal rendah
• 15 ≤ ROI ≤ 45 % resiko pengembalian modal rata-rata
• ROI ≥ 45 % resiko pengembalian modal tinggi
Dari hasil perhitungan lampiran E diperoleh ROI sebesar = 59,18 %
10.6.4 Pay Out Time (POT)

Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengambalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroprasi pada kapasitas
penuh setiap tahun. Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh POT = 2 tahun. Dari
harga POT tersebut dapat dilihat bahwa seluruh modal investasi akan kembali setelah
pabrik beroperasi selama 2 tahun penuh.
10.6.6 Return on Network (RON)

Return on network merupakan perbandingan laba setelah pajak modal sendiri.
Laba setelah pajak
RON = modal sendiri
× 100 %
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh RON sebesar 98,63 %.
10.6.7 Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return merupakan persentase merupakan persentase yang
menggambarkan keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan
pemasukan besarnya sama. Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang
berlaku (8,25 %, Bank Mandiri, 2010), maka pabrik akan menguntungkan tetapi bila
IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka pabrik akan rugi. Dari perhitungan
Lampiran E diperoleh IRR 70,80 %.

BAB XI
KESIMPULAN
Dari hasil beberapa analisa pada Pra Rancangan Pabrik Pektin dari Kulit Buah
Kakao ini diperoleh beberapa kesimpulan :
1. Pabrik dirancangkan beroperasi selama 330 hari per tahun, 24 jam per hari
dengan kapasitas produksi pektin dari kulit kakao 5.000 ton/tahun.
2. Lokasi pabrik derencanakan didirikan di kawasan Sei Alim Asahan Sumatera
Utara.
3. Bentuk badan usaha direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT) dan bentuk
organisasi yang direncanakan adalah organisasi dengan sistem garis, dengan
jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan 160 orang.
4. Hasil analisa ekonomi :
a. Total modal investasi : Rp. 217.093.018.672,-
b. Biaya produksi (per tahun) : Rp. 221.384.853.015,-
c. Hasil penjualan (per tahun) : Rp. 405.814.849.000,-
d. Laba bersih : Rp. 128.472.992.203,-
e. Profit Margin (PM) : 45,22 %
f. Break Even Ponit (BEP) : 14,46 %
g. Return on Investment (ROI) : 59,18 %
h. Pay Out Time (POT) : 2 Tahun
i. Return on Network (RON) : 98,63 %
j. Internal Rate of Return (IRR) : 70,80 %
5. Berdasarkan data analisa ekonomi di atas maka dapat disimpulkan bahwa Pra
Rancangan Pabrik Pembuatan Pektin dari Kulit Kakao ini layak untuk
dilanjutkan ke tahap perancangan yang lebih terperinci sehingga dapat
didirikan dikemudian hari sebagai pabrik yang profitable.

DAFTAR PUSTAKA
Agustina. 2010. Ekstraksi Pektin dari Kulit Buah Kakao. Departemen Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, USU : Medan.
Amelia. 2000. Technology Utilization of Skin Cacao. Diakses dari situs
http://global-agriculture.blogspot.com, pada tanggal 05 Agustus 2010.
Amon. 2005. Water Efficiency Guide for Laboratories. Diakses dari situs
http://www.labs21century.gov, pada tanggal 05 Maret 2011.
Anonim. 2010. Europe Pectin Plant. Diakses dari situs
http://www.akpetrochem.com, pada tanggal 05 Agustus 2010.
_______. 2010. Chemicals Market Lists. Diakses dari situs
http://www.icispricing.com, pada tanggal 05 Agustus 2010.
_______. 2010. Harga Tanah Kosong. Diakses dari situs
http://www.iklanmax.com, pada tanggal 25 Desember 2010.
_______. 2010. Kurs Valuta Asing. Diakses dari situs
http://www.hariankompas.com, pada tanggal 25 Desember 2010.
_______. 2010. Pectin and Its Application. Diakses dari situs http://www.ippa.com,
(International Pectin Producers Association), pada tanggal 17 Juni 2010.
_______. 2010. Pectin. Diakses dari situs http://www.wikipedia.com, pada tanggal
05 Agustus 2010.
_______. 2010. Pectin Powder and Pectin Low Concentrate Solution. Diakses dari
situs http://www.alibaba.com, pada tanggal 05 Agustus 2010.
_______. 2010. Product Price Lists. Diakses dari situs http://www.alibaba.com,
pada tanggal 05 Agustus 2010.
_______. 2010. World Pectin Consumption and Market. Diakses dari situs
http://www.auic.com.ua, (Association Ukrainian Invention Companies)
pada tanggal 17 Juni 2010.
BPS Sumut. 2010. Statistik Impor Indonesia. Badan Pusat Statistik Sumatera Utara :
Medan.
Brownell, L.E, Young, E. H. 1959. Process Equipment Design, Willay Eastern Ltd,
New York.

Eckenfelder. 2008. Industrial Water Pollution Control. McGraw-Hill Book Company
Inc. : New York.
Foust, A.S. 1979. Principal of Unit Operation. Jhon Willey & Sons Inc. : London.
Geankoplis, C.J. 1997. Transport Process and Unit Operation, Prentice-Hall Inc.
New York.
Kern, D.Q. 1965. Process Heat Transfer. Mc Graw-Hill Bool Company Inc. : New
York.
Lorch, Walter. 1981. Handbook of Water Purification. Mc-Graw Hill Book Company
Inc. : London.
Metcalf and Eddy. 1991. Waste Water Engineering Treatment Disposal and Reuse.
McGraw-Hill Book Company Inc. : New York.
Muminov, N.S. 1997. Features of The Precipitation of Pectin Subtances from The
Husks of Theobroma cacao. Plenum Publishing Corporation : New York.
Peters, M.S., Timmerhaus, K.D. 2004. Plant Design and Economics for Chemical
Engineering 5th edition. Jhon Wiley & Sons Inc. : New York.
Perry, R.H., Green, D. 1999. Chemical Engineering Handbook. Mc-Graw Hill Book
Company Inc : New York.
Rachmawan, dkk. 2005. Ekstraksi dan Karakteristik Pektin dari Kulit Buah
Kakao. Balai Penelitian Bioteknologi Perkebunan Indonesia : Bogor.
Riyadi, 2003. Budi daya, Pengolahan dan Pemasaran Cokelat. Penerbit Pohon
Cahaya : Yogyakarta.
Rusdji, M. 1999. PPh Pajak Penghasilan. PT. Indeks Gramedia : Jakarta.
________. 2004. PPN dan PPnBM. PT. Indeks Gramedia : Jakarta.
Smith, J.M., dkk. 1996. Introduction to Chemical Engineering Thermodynamic.
McGraw-Hill Book Company Inc. : New York
Sukha. 2007. Manual Analysis of Fruit and Vegetable Products. McGraw-Hill
Book Companyn Inc. : New York
Unit Hidrologi Dinas Pengairan Propinsi Sumatera Utara. 2003. Kualitas Aliran
Sungai Silau, Asahan. Dinas Pengairan : Medan
Vickers, Amy. 2001. Handbook of Water Use and Conservation. Amherst, MA :
Water Plow Press.

Walas, Stanley M. 1988. Chemical Process Equipment. Butter Worth Publisher : New
York.
Yohenta. 2008. Pektin dan Kegunaannya. Diakses dari situs :
http://yohentasblog.blogspot.com, pada tanggal 17 Juni 2010.

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Kapasitas produksi : 5.000 ton/tahun
Waktu produksi : 330 hari/tahun
5.000 ton 1 tahun 1 hari 1.000 kg

Rate produksi : 1 tahun
× 330 hari
× 24 jam
× 1 ton
= 631,31 kg/jam
Yield Produksi : 9,9293 % (dari perhitungan alur mundur)
Maka,
631,31 kg /jam
Bahan baku yang dibutuhkan : 9,9293 %
= 6.344,56 kg/jam (kulit kakao)
A.1 Ekstraktor (EX-210)
a. Neraca Massa Masuk
Alur 4
Kulit buah kakao mengandung (Riyadi, 2003) :
- Pektin : 12,67 %
- Air :5%
- Padatan : 82,33 %
Sehingga komposisi bahan masuk ekstraktor

- Pektin : 12,67 % × 6.344,56 kg/jam = 803,86 kg/jam
- Air : 5,00 % × 6.344,56 kg/jam = 317,23 kg/jam
- Padatan : 82,33 % × 6.344,56 kg/jam = 5.223,48 kg/Jam
Penambahan HCl sebagai pelarut dengan perbandingan massa kulit buah

kakao terhadap massa HCl adalah sebesar 1 : 5. Banyaknya larutan yang masuk :
6.344,56 kg/ jam × 5 = 31.722,80 kg/jam.

Alur 5
Konsentrasi HCl dalam pelarut adalah 0,73 %
Jumlah HCl :
31.722,80 kg/jam × 0,73 % = 231,58 kg/jam
Larutan HCl yang tersedia adalah HCl 37 %, sehingga jumlah HCl 37 % yang
231,58 �� /��
diperlukan untuk diencerkan adalah = 0,37
= 625,88 kg/jam
Air pada larutan HCl 37 %,

= 0,63 × 625,88 kg/jam = 394,31 kg/jam
Alur 6
Maka, air yang perlu ditambahkan untuk pengenceran HCl 37 % menjadi 0,73 %
adalah = 31.722,80 kg/jam - 625,88 kg/jam = 31.096,91 kg/jam
Alur 4 Alur 7
Pektin : 12,67 % Air
Air : 5,00 % HCl : 0,73 %
Cake Kulit Kakao : 82,33 %
Alur 8
Pektin*
Pektin terekstraksi
Air
Cake Kulit Kakao
HCl
Gambar A.1 Diagram Alir Ekstraktor (EX-210)

b. Neraca Massa Keluar
Alur 8
Komposisi pektin yang terekstraksi adalah (Rachmawan dkk, 2005) :

80 % × 803,86 kg/jam = 643,08 kg/jam
Sedangkan pektin yang tidak terekstraksi (Pektin*) adalah :
= (803,86 – 643,08) kg/jam
= 160,77 kg/jam
Tabel A.1 Neraca Massa Total Ekstraktor (EX-210)
Komponen
Pektin* 803,86 0,00 160,77
Air 317,23 31.491,22 31.808,45
Cake kulit kakao 5.223,48 0,00 5.223,48
HCl 0,00 231,58 231,58
Jumlah 6.344,56 31.722,80 38.067,35
A.2 Rotary Drum Vacuum Filter 1 (RDVF-220)
Alur 7
Fasa Padat :
Pektin* = 160,77 kg/jam
Cake kulit kakao = 5.223,48 kg/jam
5.384,25 kg/jam
Fasa Cair :
Pektin = 643,08 kg/jam
HCl = 231,58 kg/jam
Air = 31.808,45 kg/jam
32.683,11 kg/jam

Alur 7
Pektin : 0,422 %
Pektin terekstraksi : 1,689 %
Air : 83,558 %
Cake Kulit Kakao : 13,721 % Alur 8
HCl : 0,608 % Pektin
Pektin terekstraksi
Air
Cake Kulit Kakao
HCl
Alur 9
Pektin terekstraksi
Air
HCl
b. Massa Neraca Keluar
Alur 8
Jika 10% dari komponen berfasa cair terikut ke fasa padat, maka total jumlah
larutan yang ikut padatan (X)
X
10% = X + massa padatan
× 100%
X
10% = X + 5.384,25 kg /jam × 100%
X = 598,25 kg/jam
Maka banyaknya larutan yang ikut padatan :

231,58 kg /jam
HCl = 32.683,11 kg /jam × 598,25 kg/jam
= 4,24 kg/jam
31.808,45 kg /jam
Air = 32.683,11 kg /jam × 598,25 kg/jam
= 582,24 kg/jam
643,08 kg /jam
Pektin = 32.683,11 kg /jam × 598,25 kg/jam
= 11,77 kg/jam

Alur 9
Fasa Cair
Pektin = (643,08 – 11,77) kg/jam = 1.515,15 kg/jam
HCl = (231,58 – 4,24) kg/jam = 545,61 kg/jam
Air = (31.808,45 – 582,24) kg/jam = 31.226,21 kg/jam
Tabel A.2 Neraca Massa Total Rotary Drum Vacuum Filter 1 (RDVF-220)
Masuk (Kg/Jam) Keluar (Kg/Jam)
Komponen
Pektin* 160,77 160,77 0,00
Air 31.808,45 582,24 31.226,21
Padatan 5.223,48 5.223,48 0,00
HCl 231,58 4,24 227,34
Jumlah 38.067,35 5.982,50 32.084,86
A.3 Vaporizer (V-310)
Alur 9

HCl = 227,34 kg/jam
Air = 31.226,21 kg/jam
32.084,86 kg/jam

Alur 10
Air
HCl
Alur 9
Pektin terekstraksi : 1,9676 %
Air : 97,3238 %
HCl : 0,7085 %
Alur 12
Pektin terekstraksi
Air
Alur 10
Pektin dipekatkan dalam Vaporizer dengan menguapkan total pelarut sebanyak

50 % (HCl diasumsikan teruapkan semuanya) sehingga jumlah air yang
menguap sebanyak :
= (50 % × (227,34 + 31.226,21)) kg/jam - 227,34 kg/jam
= 15.499,43 kg/jam
Sedangkan HCl yang menguap sebanyak = 227,34 kg/jam
Alur 12
Fasa Cair (Larutan Pektin Pekat) :

Air = 15.726,77 kg/jam

Tabel A.3 Neraca Massa Total Vaporizer (V-310)
Komponen
Air 31.226,21 15.499,43 15.726,77
HCl 227,34 227,34 0,00
Jumlah 32.084,86 15.726,77 16.358,09
A.4 Mixer (M-320)

Alur 13
Air = 15.726,77 kg/jam
16.358,09 kg/jam
Alur 14
Pembentukan Endapan Pektin dilakukan dengan penambahan larutan Isopropil
alkohol dengan perbandingan Pektin dan Isopropil alkohol 1:2 sehingga jumlah
Isopropil alkohol yang ditambahkan sebanyak 2 × 631,31 kg/jam = 1.262,63
kg/jam.
Alur 13 Alur 14
Pektin terekstraksi : 3,8863 % Isopropil Alkohol
Air : 99,1137 %
Alur 15
Endapan Pektin
Air
Isopropil Alkohol
Pektin**

Alur 15
Terdapat 2 % Pektin yang tidak terendapkan, maka
Pektin tidak terendapkan (Pektin**) = 0,02 × 631,31 kg/jam
= 12,63 kg/jam
Endapan Pektin = 631,31 kg/jam - 12,63 kg/jam
= 618,68 kg/jam
Isopropil Alkohol = 1.262,63 kg/jam
Air = 15.726,77 kg/jam
Tabel A.4 Neraca Massa Total Mixer (M-320)

Komponen
Pektin** 0,00 0,00 12,63
Endapan Pektin 631,31 0,00 618,68
Air 15.726,77 0,00 15.726,77
Isopropil Alkohol 0,00 1.262,63 1.262,63
Jumlah 16.358,09 1.262,63 17.620,71
A.5 Rotary Drum Vacuum Filter 2 (RDVF-330)
Alur 15
Fasa Padat :
- Endapan pektin = 618,68 kg/jam
Fasa Cair :
- Pektin ** = 12,63 kg/jam
- Isopropil alkohol = 1.262,63 kg/jam
- Air = 15.726,77 kg/jam
17.002,02 kg/jam

Alur 15
Endapan Pektin : 3,51 %
Air : 89,25 %
Isopropil Alkohol : 7,17 %
Pektin** : 0,07 %
Alur 16
Pektin Padatan
Air
Isopropil Alkohol
Alur 17
Air
Isopropil Alkohol
Pektin**

Alur 16
Jika 10 % dari komponen berfasa cair terikut dengan endapan pektin, maka
banyaknya larutan yang terikut dengan endapan pektin (X)
X
10 % = X + massa padatan
× 100%
x
10 % = x + 618,68 kg /jam
× 100%
X = 68,74 kg/jam
Larutan yang terkandung pada endapan pektin :

15.726,77
- Air = 17.002,02
× 68,74 kg/jam
= 63,59 kg/jam
1.262,63
- Isopropil alkohol = 17.002,02
× 68,74 kg/jam
= 5,11 kg/jam
Endapan Pektin = 618,68 kg/jam
Alur 17
Air = (15.726,77 – 63,59) kg/jam = 15.663,19 kg/jam
Isopropil alkohol = (1.262,63 – 5,11) kg/jam = 1.257,52 kg/jam
Pektin** = 12,63 kg/jam

Tabel A.5 Neraca Massa Total Rotary Drum Vacuum Filter 2 (RDVF-330)
Masuk (kg/jam) Keluar(kg/jam)
Komponen
Pektin** 12,63 0,00 12,63
Endapan Pektin 618,68 618,68 0,00
Air 15.726,77 63,59 15.663,19
Jumlah 17.620,71 687,38 16.933,33
A.7 Rotary Dryer (RD-340)
Alur 21

Air = 63,59 kg/jam
Isopropil alkohol = 5,11 kg/jam
Alur 22
Air
Isopropil Alkohol
Alur 21
Endapan Pektin : 90,01 %
Air : 9,25 %
Isopropil Alkohol : 0,74 %
Alur 23
Endapan Pektin
Air

Alur 22
Diinginkan Isopropil Alkohol menguap 100 % dan kandungan air dalam
produk = 2 %. Maka,
massa air − X
2% = massa padatan + massa air − X
× 100 %
X = massa air yang menguap
63,59 − x
2% = 618,68 + 63,59 − x × 100 %
X = 50,96 kg/jam
Komposisi uap :
Air = 50,96 kg/jam
Isopropil alkohol = 5,11 kg/jam
Alur 24
Air = (63,59 - 5,11) kg/jam = 12,63 kg/jam

Tabel A.7 Neraca Massa Total Rotary Dryer (RD-340)
Komponen
Endapan Pektin 618,68 0,00 618,68
Air 63,59 50,96 12,63
Jumlah 687,38 56,07 631,31
Total produk pektin = 631,31 kg/jam

1 ton 330 hari 24 jam
= 631,31 kg/jam × 1.000 kg × 1 tahun
× 1 hari
= 5.000 ton/tahun
Keterangan :
Pektin* = Pektin yang tidak terekstraksi (masih berada di dalam cake kulit
kakao).
Pektin** = Pektin yang tidak terendapkan (masih berfasa cair).

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Basis perhitungan : 1 jam operasi

Satuan panas : kilokalori (kkal)
Suhu referensi : 25 oC
Tabel B.1 Harga Cp Setiap Komponen Proses pada Suhu 25 oC

Komponen Cp (kkal/kg.oC)
Pektin 0,431
Air 1,000
HCl 0,191
Isopropil Alkohol 0,612
Cake Kulit Kakao 0,539
(Wikipedia, 2010)
4.1 Neraca Panas Tangki Ekstraktor (EX-210)

Alur 5
Umpan masuk 30 oC
Alur 4
Umpan masuk 30 oC Umpan masuk 30 oC
Alur 6
Steam masuk 150 oC
Kondensat keluar 100 oC
EX-210
Alur 7
Produk keluar 70 oC
Gambar B.1 Diagram Alir Tangki Ekstraktor (EX-210)

Panas Masuk
Q = m . Cp . dT
Jumlah panas masuk (Q masuk) pada alur 4 adalah :
Tabel B.2 Neraca Panas Masuk pada Alur 4
m Cp Tmasuk Treferensi Q
Komponen
(kg/jam) (kkal/kg.oC) (oC) (oC) (kkal/jam)
Pektin 803,86 0,431 30 25 1.732,31
Air 317,23 1,000 30 25 1.586,14
Cake Kulit Kakao 5.223,48 0,539 30 25 14.077,27
Total 6.344,56 - - - 17.395,72

Komponen
Air 394,31 1,000 30 25 1.971,53
HCl 231,58 0,191 30 25 221,16
Total 625,88 - - - 2.192,68

Komponen
Air 31.096,91 1,000 30 25 155.484,57
Total 31.096,91 - - - 155.484,57
Maka,
Total Panas Masuk Tangki Ekstraktor (EX-210) adalah,
Q masuk = (17.395,72 + 2.192,68 + 373.162,96) kkal/jam = 175.072,96 kkal/jam

Panas Keluar
Q = m . Cp . dT
Jumlah panas keluar (Q keluar) Tangki Ekstraktor pada alur 7 adalah :
Tabel B.5 Neraca Panas Keluar Tangki Ekstraktor pada Alur 7
m Cp Tkeluar Treferensi Q
Komponen
Pektin 803,86 0,431 70 25 15.590,78
Air 31.808,45 1,000 70 25 1.431.380,10
Cake Kulit Kakao 5.223,48 0,539 70 25 126.695,40
HCl 231,58 0,191 70 25 1.990,40
Total 38.067,35 - - - 1.575.656,68
Untuk menghasilkan suhu 70 oC pada Tangki Ekstraktor (EX-210) diperlukan

pemanasan. Pemanas yang digunakan adalah superheated steam bersuhu 150 oC dan
bertekanan 1 atm. Sedangkan kondensat yang terbentuk berupa saturated steam
bersuhu 100 oC dan bertekanan 1 atm.
Panas yang dilepas steam (Qsteam) :

Qsteam = Qkeluar – Qmasuk
= (1.575.656,68 – 175.072,96) kkal/jam
Qsteam = 1.400.583,72 kkal/jam
Dari Tabel Steam Smith, 2004 diperoleh,

Hv (150 oC, 1 atm) = 664,01 kkal/kg
Hl (100 oC, 1 atm) = 100,15 kkal/kg
Maka banyaknya steam yang diperlukan (ms) adalah :

Qs
ms =
Hv − Hl
1.400.583,72 kkal /jam
ms = (664,01 = 2.483,95 kg/jam
− 100,15) kkal /kg

4.2 Neraca Panas Vaporizer (V-310)
Alur 10
Produk atas 110 oC
Alur 9
Umpan masuk 70 oC Steam masuk 150 oC
V-310
Kondensat keluar 100 oC
Alur 12
Produk bawah 110 oC
Gambar B.2 Diagram Alir Vaporizer (V-310)
Panas Masuk
Q = m . Cp . dT
Jumlah panas masuk (Q masuk) Vaporizer (V-310) pada alur 9 adalah :
Tabel B.6 Neraca Panas Masuk Vaporizer (V-310) pada Alur 9
Komponen
Pektin 631,31 0,431 70 25 12.244,32
Air 31.226,21 1,000 70 25 1.405.179,33
HCl 227,34 0,191 70 25 1.953,97
Total 32.084,86 - - - 1.419.377,62

Panas Keluar
Q = m . Cp . dT
Jumlah panas keluar (Q keluar) Vaporizer (V-310) pada alur 10 adalah :
Tabel B.7 Neraca Panas Keluar Vaporizer (V-310) pada alur 10
Komponen
Air 15.499,43 1,000 110 25 1.317.451,97
HCl 227,34 0,191 110 25 3.690,82
Total 15.726,77 - - - 1.321.142,80
Jumlah panas keluar (Q keluar) Vaporizer (V-310) pada alur 12 adalah :

Tabel B.8 Neraca Panas Keluar Vaporizer (V-310) pada Alur 12
Komponen
Pektin 631,31 0,431 110 25 23.128,16
Air 15.726,77 1,000 110 25 1.336.775,66
Total 16.358,09 - - - 1.359.903,82
Maka,
Total Panas Keluar Vaporizer (V-310) melalui alur 10 dan alur 12 adalah,
Q keluar = (1.321.142,80 + 1.359.903,82) kkal/jam = 2.681.046,61 kkal/jam
o
Untuk menghasilkan suhu 110 C pada Vaporizer (V-310) diperlukan

Untuk menghitung jumlah steam yang dibutuhkan digunakan rumus :
F.Cp.(TF-T1) + S.(Hs-hs) = L.h l + V.Hvl (Geankoplis, 1997)
Dimana,
F = Laju alir massa umpan (kg/jam)
Cp = Kapasitas panas umpan (kkal/kg.oC)
TF = Suhu umpan masuk (oC)
T1 = Suhu produk keluar (oC)
S = Jumlah steam yang dibutuhkan (kg/jam)
Hs = Entalpi superheated steam (kkal/kg)
hs = Entalpi kondensat (kkal/kg)
L = Laju alir produk bawah Vaporizer (kg/jam)
hl = Entalpi produk bawah (kkal/kg)
V = Laju alir produk atas Vaporizer (kg/jam)
Hvl = Panas laten produk atas Vaporizer (kkal/kg)
Cp umpan pada alur 9,

631,31 31.226,21 227,34
Cp = 32.084,86 (0,431) + (1,000) + (0,191) = 0,983 kkal/kg.oC
32.084,86 32.084,86
S.((656,43 – 151,10)kkal/kg) = [(16.358,09 kg/jam).(0)] +

[(15.726,77 kg/jam).(643.28 kkal/kg)] –
[(32.084,86 kg/jam).(0,983 kkal/kg.oC).((70 –
110)oC)]
Maka,
Banyaknya steam yang dibutuhkan adalah :
S = 22.516,88 kg/jam

Fluida pendingin masuk, 28 oC
Alur 10 Alur 11
Fluida panas masuk, 110 oC Fluida terkondensasi keluar, 30 oC
E-312
Fluida pendingin bekas keluar, 50 oC
Gambar B.3 Diagram Alir Kondensor (E-312)
Panas Masuk
Q = m . Cp . dT
Jumlah panas masuk (Q masuk) Kondensor (E-312) pada alur 10 adalah :
Tabel B.9 Neraca Panas Masuk Kondensor (E-312) pada Alur 10
Komponen
Air 15.499,43 1,000 110 25 1.317.451,97
HCl 7,34 0,191 110 25 3.690,82
Total 15.726,77 - - - 1.321.142,80
Panas Keluar
Q = m . Cp . dT
Jumlah panas keluar (Q keluar) Kondensor (E-312) pada alur 11 adalah:
Tabel B.10 Neraca Panas Keluar Kondensor (E-312) pada Alur 11
Komponen
Air 15.499,43 1,000 30 25 77.497,17
HCl 7,34 0,191 30 25 217,11
Total 15.726,77 - - - 77.714,28

Untuk menurunkan suhu fluida panas dari 110 oC hingga menjadi 30 oC
sekaligus mengubah fasanya dari uap manjadi cairan, pada Kondensor (E-312)
diperlukan kondensasi dengan bantuan air pendingin. Air pendingin yang digunakan
adalah air bersuhu 28 oC dan bertekanan 1 atm. Sedangkan air pendingin bekas yang
terbentuk berupa air bersuhu 50 oC dan bertekanan 1 atm.
Panas yang diserap air pendingin (Qw) :

Qw = Qkeluar – Qmasuk
= (77.714,28 – 1.321.142,80) kkal/jam
Qw = - 1.243.428,51 kkal/jam
Maka banyaknya air pendingin yang diperlukan (mw) adalah :

Qw
mw =
Cpw (Tw masuk − Tw keluar )
−1.243.428,51 kkal /jam
mw = kkal = 56.519,48 kg/jam
1 × (28 ℃ − 50 ℃)
kg .℃
4.4 Neraca Panas Cooler (E-316)
Alur 12 Alur 13
E-316
Gambar B.4 Diagram Alir Cooler (E-316)

Panas Masuk
Q = m . Cp . dT
Jumlah panas masuk (Q masuk) Cooler (E-316) pada alur 12 adalah :
Tabel B.11 Neraca Panas Masuk Cooler (E-316) pada Alur 12
Komponen
Pektin 631,31 0,431 110 25 23.128,16
Air 15.726,77 1,000 110 25 1.336.775,66
Total 16.358,09 - - - 1.359.903,82
Panas Keluar
Q = m . Cp . dT
Jumlah panas keluar (Q keluar) Cooler (E-316) pada alur 13 adalah:
Tabel B.12 Neraca Panas Keluar Cooler (E-316) pada Alur 13
Komponen
Pektin 631,31 0,431 30 25 1.360,48
Air 15.726,77 1,000 30 25 78.633,86
Total 16.358,09 - - - 79.994,34
Untuk menurunkan suhu fluida panas dari 110 oC hingga menjadi 30 oC, pada
Cooler (E-316) diperlukan kondensasi dengan bantuan air pendingin. Air pendingin
yang digunakan adalah air bersuhu 28 oC dan bertekanan 1 atm. Sedangkan air
pendingin bekas yang terbentuk berupa air bersuhu 70 oC dan bertekanan 1 atm.
= (79.994,34 – 1.359.903,82) kkal/jam
Qw = - 1.279.909,47 kkal/jam

Qw
mw =

−1.279.909,47 kkal /jam
mw = kkal = 30.474,04 kg/jam
1 × (28 ℃ − 70 ℃)
kg .℃
4.5 Neraca Panas Tangki Destilasi (TD-350)
Alur 19
Produk atas, 85 oC
Alur 17
Umpan masuk, 30 oC
TD-350
Kondensat keluar, 100 oC Steam masuk, 150 oC
Alur 18
Produk bawah, 85 oC
Gambar B.5 Diagram Alir Tangki Destilasi (TD-350)
Panas Masuk
Q = m . Cp . dT
Jumlah panas masuk (Q masuk) Tangki Destilasi (TD-350) pada alur 17 adalah :
Tabel B.13 Neraca Panas Masuk Tangki Destilasi (TD-350) pada Alur 17
Komponen o o o
(kg/jam) (kkal/kg. C) ( C) ( C) (kkal/jam)
Pektin 12,63 0,431 30 25 27,21
Air 15.663,19 1,000 30 25 78.315,93
Isopropil Alkohol 1.257,52 0,612 30 25 3.848,01
Total 16.933,33 - - - 82.191,15

Panas Keluar
Q = m . Cp . dT
Jumlah panas keluar (Q keluar) Tangki Destilasi (TD-350) pada alur 18 adalah :
Tabel B.14 Neraca Panas Keluar Tangki Destilasi (TD-350) pada alur 18
Komponen
Pektin 12,63 0,431 85 25 326,52
Air 15.349,92 1,000 85 25 920.995,31
Isopropil Alkohol 25,15 0,612 85 25 923,52
Total 15.387,70 - - - 922.245,35
Jumlah panas keluar (Q keluar) Tangki Destilasi (TD-350) pada alur 19 adalah :
Tabel B.15 Neraca Panas Keluar Tangki Destilasi (TD-350) pada Alur 19
Komponen
Air 313,26 1,000 85 25 18.795,82
Total 1.545,63 - - - 64.048,48
Maka,
Total Panas Keluar Tangki Destilasi (TD-350) melalui alur 18 dan alur 19 adalah,
Q keluar = (922.245,35 + 64.048,48) kkal/jam = 986.293,83 kkal/jam
Untuk menghasilkan suhu 85 oC pada Tangki Destilasi (TD-350) diperlukan

Untuk menghitung jumlah steam yang dibutuhkan digunakan rumus :
F.Cp.(TF-T1) + S.(Hs-hs) = L.h l + V.Hvl (Geankoplis, 1997)
Dimana,
F = Laju alir massa umpan (kg/jam)
Cp = Kapasitas panas umpan (kkal/kg.oC)

TF = Suhu umpan masuk (oC)
T1 = Suhu produk keluar (oC)
S = Jumlah steam yang dibutuhkan (kg/jam)
Hs = Entalpi superheated steam (kkal/kg)
hs = Entalpi kondensat (kkal/kg)
L = Laju alir produk bawah Tangki Destilasi (kg/jam)
hl = Entalpi produk bawah (kkal/kg)
V = Laju alir produk atas Tangki Destilasi (kg/jam)
Hvl = Panas laten produk atas Tangki Destilasi (kkal/kg)

12,63 15.663,19 1.257,52 o
Cp = 16.933,33 (0,431) + 16.933,33
(1,000) +
16.933,33
(0,612) = 0,970 kkal/kg. C
S.((656,43 – 151,10)kkal/kg) = [(15.387,70 kg/jam).(0)] +

[(1.545,63 kg/jam).(585,27 kkal/kg)] –
[(16.933,33 kg/jam).(0,970 kkal/kg.oC).((30– 110)oC)]
Maka,
Banyaknya steam yang dibutuhkan adalah :
S = 3.579,29 kg/jam
Alur 19 Alur 20
E-352

Panas Masuk
Q = m . Cp . dT
Komponen
Air 313,26 1,000 85 25 18.795,82
Total 1.545,63 - - - 64.048,48
Panas Keluar
Q = m . Cp . dT
Komponen o o o
Air 313,26 1,000 30 25 1.566,32
Total 1.545,63 - - - 5.337,37
Untuk menurunkan suhu fluida panas dari 85 oC hingga menjadi 30 oC sekaligus

mengubah fasanya dari uap manjadi cairan, pada Kondensor (E-352) diperlukan
kondensasi dengan bantuan air pendingin. Air pendingin yang digunakan adalah air
bersuhu 28 oC dan bertekanan 1 atm. Sedangkan air pendingin bekas yang terbentuk
berupa air bersuhu 50 oC dan bertekanan 1 atm.

= (5.337,37 – 64.048,48) kkal/jam
Qw = - 58.711,10 kkal/jam

Qw
mw =
−58.711,10 kkal /jam
mw = kkal = 2.668,69 kg/jam
1 × (28 ℃ − 50 ℃)
kg .℃
4.7 Neraca Panas Rotary Dryer (RD-340)
Alur 22
Fasa gas keluar, 60 oC
Alur 21
Padatan basah masuk, 30 oC
RD-340
Udara panas masuk, 150 oC
Alur 24
Padatan kering keluar, 50 oC
Gambar B.7 Diagram Alir Rotary Dryer (RD-340)
Panas Masuk
Q = m . Cp . dT
Jumlah panas masuk (Q masuk) Rotary Dryer (RD-340) pada Alur 21 adalah :
Tabel B.18 Neraca Panas Masuk pada Rotary Dryer (RD-340) melalui Alur 21
Komponen o o o
Pektin 618,68 0,431 30 25 1.333,27
Air 63,59 1,000 30 25 317,93
Total 687,38 - - - 1.666,83

Panas Keluar
Q = m . Cp . dT
Jumlah panas keluar (Q keluar) Rotary Dryer (RD-340) pada alur 22 adalah :
Tabel B.19 Neraca Panas Keluar Rotary Dryer (RD-340) pada Alur 22
Komponen
Air 50,96 1,000 60 25 1.783,62
Total 56,07 - - - 1.892,97
Jumlah panas keluar (Q keluar) Rotary Dryer (RD-340) pada alur 24 adalah :
Tabel B.20 Neraca Panas Keluar Rotary Dryer (RD-340) pada alur 24
Komponen
Pektin 618,68 0,431 50 25 15.467,17
Air 12,63 1,000 50 25 315,66
Total 631,31 - - - 15.782,83
Maka,
Total Panas Keluar pada Rotary Dryer (RD-340) melalui alur 22 dan alur 24 adalah,
Q keluar = (1.892,97 + 15.782,83) kkal/jam = 17.675,80 kkal/jam
Produk Pektin yang diinginkan adalah Pektin Padatan dengan kandungan air 2
%. Untuk mengurangi kadar air pada Produk, maka dilakukan pengeringan pada
Rotary Dryer ini. Pengeringan pada Rotary Dryer memerlukan udara panas sebagai
media pengeringnya. Dimana dalam hal ini, panas pada udara panas berasal dari
superheated steam bersuhu 150 oC bertekanan 1 atm yang mengalir melewati Blower
(JB-342) yang merupakan alat yang berfungsi untuk menghembuskan udara panas
menuju Rotary Dryer (RD-340).
Untuk menghitung jumlah udara yang dibutuhkan Rotary Dryer (RD-340)
digunakan rumus :
G.H2 + LS1.X1 = G.H1 + LS2.X2 (Geankoplis, 1997)

Dimana,
G = Laju alir massa udara (kg/jam)
H2 = Kelembapan udara masuk (kg H2O/kg udara)
LS1 = Laju alir massa padatan basah (kg/jam)
X1 = Kandungan cairan pada padatan masuk (kg cairan/ kg padatan)
H1 = Kelembapan udara keluar (kg H2O/kg udara)
LS2 = Laju alir massa padatan kering (kg/jam)
X2 = Kandungan cairan pada padatan keluar (kg cairan/kg padatan)
Asumsi udara masuk adalah udara kering (tidak mengandung H2O), maka H2 = 0
kg H2O/kg udara. Maka,
G.H1 = G.H2 + LS1.X1 - LS2.X2 (Geankoplis, 1997)
= G.(0) + [(687,38 kg/jam).(0,111 kg cairan/kg padatan)] –
[(631,31 kg/jam).(0,0888 kg cairan/kg padatan)]
G.H1 = 20,25 kg/jam
Untuk perhitungan selanjutnya digunakan data :

Treferensi = 0 oC
Hvl Isopropil Alkohol = 663,67 kJ/kg
Hvl Air = 2.489,76 kJ/kg
CSi = (1.005 + (1,88 . Hi))
H’Gi = CSi . (TGi – Treferensi) + Hi . Hvl i
(Geankoplis, 1997)
Maka,
H’G2 = CS2 . (TG2 – Treferensi) + H2 . Hvl air
= [(( 1.005 + (1,88 . (0))).((150 – 0) oC))] + [(0) . (2.489,76 kJ/kg)]
H’G2 = 150,75 kJ/kg
H’G1 = CS1 . (TG1 – Treferensi) + H1 . Hvl Isopropil Alkohol

= (1.005 + (1,88 . H1)) . ((60 – 0) oC) + (H1 . (663,67 kJ/kg))
H’G1 = 60,3 + 776,47 . H1

618,68 63,59 5,11
CpS1 = 687,38 (0,431) + 687,38
(1,000) +
687,38
(0,612)
= 0,485 kkal/kg.oC
CpS1 = 2,021 kJ/kg.oC
Cp fasa gas pada alur 22,

50,96 5,11
CpS2 = (1,000) + (0,612)
56,07 56,07
= 0,965 kkal/kg.oC
CpS2 = 4,021 kJ/kg.oC
H’S2 = CpS1 . (TS2 – Treferensi) + X2 . CpS2 . (TS2 – Treferensi)

= [(2,021 kJ/kg.oC).((50 – 0) oC))] + [(0,089).(4,021 kJ/kg.oC).(50 – 0) oC)]
H’S2 = 118,92 kJ/kg
H’S1 = CpS1 . (TS2 – Treferensi) + X2 . CpS2 . (TS2 – Treferensi)

= [(2,021 kJ/kg.oC).((30 – 0) oC))] + [(0,111).(4,021 kJ/kg.oC).(30 – 0) oC)]
H’S1 = 74,03 kJ/kg
Untuk perhitungan selanjutnya, digunakan rumus :

G.H'G2 + LS1.H'S1 = G.H'G1 + LS2.H'S2 + Q (Geankoplis, 1997)
Diasumsikan tidak ada panas yang hilang di dalam Rotary Dryer, Q = 0.
Maka,
(1,88 . G . H 1 ) + (L S 2 . H S 2 ) − (L S 1 . H S 1 )
G = �H ′G 2 − 1,005�
�(1,88 . 48,61) kJ /jam � + (75.078,05 kJ /jam ) – (50.889,73 kJ /jam )

= (150,75 − 1,005)kJ /kg
G = 161,78 kg/jam
Jumlah udara yang dibutuhkan Rotary Dryer (RD-340) adalah sebanyak

161,78 kg udara/jam.
Untuk menghasilkan udara panas dengan suhu 60 oC, diperlukan steam untuk
memanaskan udara.

Panas yang dilepas steam (Qsteam) :
Qsteam = Qkeluar – Qmasuk
= (17.675,80 – 1.666,83) kkal/jam
Qsteam = 16.008,97 kkal/jam
Dari Tabel Steam Smith, 2004 diperoleh,

Hv (150 oC, 1 atm) = 664,01 kkal/kg
o
Hl (100 C, 1 atm) = 100,15 kkal/kg
Maka banyaknya steam yang diperlukan (ms) adalah :

Qs 16.008,97 kkal /jam
ms =
Hv − Hl
= (664,01 = 26,80 kg/jam
− 100,15) kkal /kg
Alur 22 Alur 23
E-345
Panas Masuk
Q = m . Cp . dT
Komponen
Air 50,96 1,000 60 25 1.783,62
Total 56,07 - - - 1.892,97

Panas Keluar
Q = m . Cp . dT
Komponen
Air 50,96 1,000 30 25 254,80
Total 56,07 - - - 270,42
Untuk menurunkan suhu fluida panas dari 60 oC hingga menjadi 30 oC sekaligus
mengubah fasanya dari uap manjadi cairan, pada Kondensor (E-345) diperlukan
kondensasi dengan bantuan air pendingin. Air pendingin yang digunakan adalah air
bersuhu 28 oC dan bertekanan 1 atm. Sedangkan air pendingin bekas yang terbentuk
berupa air bersuhu 50 oC dan bertekanan 1 atm.

= (270,42 – 1.892,97) kkal/jam
Qw = - 1.622,55 kkal/jam

Qw
mw =
−1.622,55 kkal /jam
mw = kkal = 73,75 kg/jam
1 × (28 ℃ − 50 ℃)
kg .℃

Total kebutuhan steam yang diperlukan pada Pabrik Pektin dari Kulit Kakao
ditabulasikan pada Tabel B.23 berikut ini.
Tabel B.23 Total Kebutuhan Steam yang diperlukan pada Pabrik Pektin dari
Kulit Kakao
Unit Kebutuhan Steam (kg/jam)
Tangki Ekstraksi (EX-210) 2.483,95
Vaporizer (V-310) 22.516,88
Tangki Destilasi (TD-350) 3.579,29
Rotary Dryer (RD-340) 26,80
Total 28.606,92
Total kebutuhan air pendingin yang diperlukan pada Pabrik Pektin dari Kulit
Kakao ditabulasikan pada Tabel B.23 berikut ini.
Tabel B.24 Total Kebutuhan air pendingin yang diperlukan pada Pabrik Pektin
dari Kulit Kakao
Unit Kebutuhan Air Pendingin (kg/jam)
Kondensor (E-312) 56.519,48
Cooler (E-316) 30.474,04
Kondensor (E-352) 2.668,69
Kondensor (E-345) 73,75
Total 89.735,95

LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
C.1 Gudang (G – 111)

Fungsi : Sebagai tempat penyimpanan sementara bahan baku
(kulit kakao),
Bentuk : Prisma segi empat beraturan,
Bahan konstruksi : Beton,
Kondisi Operasi : 30 oC; 1 atm
Kebutuhan kulit kakao per jam = 15.226,94 kg. Gudang didisain agar bisa
menyimpan persediaan bahan baku untuk kebutuhan 2 (dua) minggu
produksi.
15.226,94 kg 24 jam 7 hari

Kebutuhan kulit kakao = 1 jam
× 1 hari
× 1 minggu
× 2 minggu
= 5.116.252,41 kg kulit kakao

Densitas (ρ) kulit kakao = 1.322,5 kg/m3
massa (m) 5.116.252,41 kg
Volume kulit kakao = densitas (ρ)
= 1.322,5 kg /m 3
= 3.868,62 m3
Volume gudang
Gudang dirancang agar terdiri dari 2 bangunan berbentuk prisma segi empat
beraturan.
3.868,62 m 3
Volume kulit kakao tiap gudang = = 1.934,31 m3
2
Setiap gudang dirancang agar memiliki ruang kosong 20 %, maka volume

total tiap gudang,
100 %
Volume total tiap gudang = 80 %
× 1.934,31 m3 = 2.321,17 m3
Dimensi gudang
Tinggi gudang (T) = 5 meter
Lebar gudang (L) =L
Panjang gudang (P) = 2 × L (Perbandingan P : L = 1:2)
Volume gudang =P ×L ×T
=2 ×L ×L ×T

= 2 × L2 × T
2.321,17 m3 = 2 × (L2 ) m2 × 5 m
2.321,17 m 3
L2 = = 232,12 m2
2×5m
L = �98,86007 m2 = 15,24 m
P = 2 × 15,24 m = 30,47 m
Dengan demikian,
Tiap gudang didisain berkonstruksi beton dan berdinding seng dengan
berdimensi :
Panjang (P) = 30,47 m
Lebar (L) = 15,24 m
Tinggi (T) =5m
C.2 Belt Conveyor (BC – 112)

Fungsi : Sebagai alat untuk memindahkan kulit kakao dari
gudang ke crusher.
Jenis : Flat Belt on Continous Flow
Kondisi Operasi : 30 oC ; 1 atm
Laju alir bahan baku : 15.226,94 kg/jam
Faktor kelonggaran : 20 %
15.226,94 kg /jam
Kapasitas alat = (1 + 0,2) × 2
=18.272,33 kg/jam
Dari Tabel 21 – 7 Perry, 1997, untuk kapasitas 18.272,33 kg/jam diperoleh :

– Kecepatan Belt = 200 ft/menit
– Tinggi Belt = 14 inchi
– Daya motor = 2 hp

C.3 Crusher (SR – 110)
Fungsi : Sebagai alat untuk memotong atau memperkecil
ukuran kulit kakao.
Jenis : Rotary knife cutter
Kapasitas alat = (1 + 0,2) × 15.226,94 kg/jam = 18.272,33 kg/jam
Dari halaman 829 Perry, 1997, dipilih tipe rotary knife cutter dengan
spesifikasi :
Panjang pisau = 21 cm
Jumlah pisau = 5 unit
Bahan konstruksi = Stainless steel
Kecepatan putaran = 920 rpm
Power = 5 Hp
C.4 Screw Conveyor 1 (SC – 113)

kg
Kapasitas alat = (1 + 0,2) × 15.226,94 jam = 18.272,33 kg/jam

– Diameter pipa = 2,5 inchi
– Diameter shaft = 3 inchi
– Diameter pengumpan = 12 inchi
– Panjang maksimum = 75 ft

– Pusat gantungan = 12 ft
– Kecepatan motor = 55 rpm
– Daya motor = 15,6 hp
C.5 Tangki HCl (TT – 211)

Fungsi : Sebagai wadah penyimpanan larutan HCl
Basis perhitungan : 30 hari masa penyimpanan larutan HCl
kg jam
Massa HCl (mHCl) = 1.502,12 jam × 24 hari
× 30 hari
= 1.081.524,40 kg
Densitas HCl (ρHCl) = 1184 kg/m3 = 73,9147 lb/ft3
m 1.081.524,40 kg
Volume HCl (VHCl) = ρ
= 1184 kg ⁄m 3
= 913,45 m3
Penentuan ukuran tangki

Faktor kelonggaran = 20 %
Volume tangki, VT = (1 + 0,2) × 913,45 m3 = 1.096,14 m3
Diameter dan tinggi silinder :
Direncanakan : – Tinggi silinder = Diameter (Hs : D) =5:4
- Tinggi head = Diameter (Hh : D) = 1 : 4
• Volume silinder, Vs :
π
Vs = 4
× D2 × Hsr (Brownell and Young, 1958)
π 5
Vs = 4
× D2 × �4 × D� = 0,91825 D3
• Volume tutup, Vh :
π
Vh = 24
× D3 = 0,131 D3 (Brownell and Young, 1958)
Dimana :

Hsr = Tinggi silinder
D = Diameter tangki
VT = Vs + Vh
1.096,14 m3 = 0,91825 D3 + 0,131 D3
1.096,14 m3 = 1,112 D3
3 1.096,14 m 3
D =�
1,112
D= 9,95 m
D 9,95 m
r =2= 2
= 4,98 m = 195,91 in
Sehingga disain tangki :

• Diameter silinder, D = 9,95 m
•
5
Tinggi silinder, Hsr = �4 × 9,95 m� = 12,44 m
•
1
Tinggi tutup, Hh = �4 × 9,95 m�= 2,49 m
• Tinggi total tangki, HT = Hsr + Hh = 14,93 m = 48,98 ft
•
�� 913,45 m 3
Tinggi cairan, Hc =
��
× �� = 1.096,14 m 3 × 48,98 m
= 12,44 m = 40,81 ft
Tebal shell dan tutup tangki

PR
Tebal shell, t = SE −0,6 P
+ (C × N) (Tabel 9 McCetta and Cunningham, 1993)
- Allowable working stress (S) = 12.650 psia

- Efisiensi sambungan (E) = 0,8
- Faktor korosi (C) = 0,13 – 0,5 mm/tahun,
yang digunakan = 0,01 in/tahun
- Umur alat (N) = 15 tahun
- Tekanan Operasi = 1 atm = 14,696 psia
(�� − 1)
- Tekanan Hidrostatik (Ph) = 144
× �
(40,81 ft − 1)
= 144
× 73,9147 lb/ft 3
Ph = 20,44 psia

- Tekanan Operasi (P)
P = Po + Ph
P = (14,696 + 20,44) psia = 35,13 psia
- Tekanan disain (Pd)
Pd = (1 + fk) × P
= (1 + 0,2) × 35,13 psia
Pd = 42,16 psia
Maka tebal shell :

(42,16 psia). (195,91 in)
t = + (0,01 in/tahun × 15 tahun)
�(12.650 psia). (0,8)� − �(0,6 ). (42,16 psia)�
t = 0,97 in
digunakan shell standar dengan tebal 1 in.
Tebal tutup dianggap sama dengan tebal shell karena terbuat dari bahan yang
sama, yaitu setebal 1 in.
C.6 Pompa HCl (J – 212)

Fungsi : Sebagai tempat untuk memompakan HCl dari tangki
penyimpanan HCl ke tangki ekstraksi
Jumlah : 2 (dua) unit
Laju massa HCl, FHCl = 1.502,12 kg/jam = 0,92 lbm/detik
Densitas HCl, ρHCl = 1.184 kg/m3 = 73,91 lbm/ft3
Viskositas HCl, µ HCl = 0,8871 cP = 0,00067 lbm/ft.jam
Maka, laju alir volumetrik HCl,
F HCl 0,92 lb m ⁄detik
QHCl = = = 0,0124 ft3/detik
ρHCl 73,91 lb ⁄ft 3

Perencanaan pompa
Diameter pipa ekonomis, De :
De = 3,9 . (Q)0,45 . (ρ)0,13 (Peters dkk, 1990)
= 3,9 . (0,0124 ft3/detik)0,45 . (73,91 lb/ft3)0,13
= 0,95 in
Dari App. 5, Perry, 1997 dipilih :
- Jenis pipa = Carbon steel, sch.40
- Diameter nominal = 1 in = 0,0833 ft
- Diameter dalam (ID) = 1,049 in = 0,0874 ft
- Diameter luar (OD) = 1,315 in = 0,1096 ft
- Luas penampang (Ai) = 0,0060 ft2
Kecepatan rata – rata fluida,
Q 0,0124 ft 3 ⁄detik
V =A = 0,0060 ft 2
= 2,07 ft/detik
i
Bilangan reynold,
�. �. � 73,91 lb ⁄ft 3 . 2,07 ft ⁄detik . 0,0874 ft
NRe = �
= lb m
0,00067
ft . jam
NRe = 22.483,13 (Turbulen)

� 0,00015 ft
�
= 0,0874 ft
= 0,0017
�
Dari App. C – 3, Foust, 1980, untuk nilai NRe = 16145,59 dan � = 0,002894
diperoleh : f = 0,009.
Penentuan panjang total pipa, ΣL

Kelengkapan pipa (App. C – 2a, Foust, 1980):
- Panjang pipa lurus, L1 = 50 ft
- 1 unit gate valve fully open (L/D = 13)
L2 = 1 × 13 × 0,336 ft = 4,362 ft
- 2 unit elbow standar 90 oC (L/D = 30)
L3 = 2 × 30 × 0,336 ft = 20,130 ft
- 1 unit sharp edge entrance (K = 0,5 ; L/D = 30)
L4 = 1 × 30 × 0,336 ft = 10,065 ft
- 1 unit sharp edge exit (K = 1 ; L/D = 60)

L5 = 1 × 60 × 0,336 ft = 10,065 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
ΣL = 50 + 4,362 + 20,130 + 10,065 + 20,130 = 94,622 ft
Penentuan friksi, ΣF
f . V 2 . ΣL
ΣF = 2 . g c .D
(pers. 2.10 – 6 Geankoplis, 1983)
(0,009) . (2,07 ft ⁄detik )2 . 94,622 ft

ΣF = 2 . (32,174 lb m .ft ⁄lb f .s 2 ) . (0,0874 ft)
= 2,605 ft.lbf/lbm
Kerja yang diperlukan, –Wf

1 � (�2 − �1 )
2 . ∝ . ��
(�22 − �12 ) + �
��
� + (�2 − �1 ) + ΣF + Wf = 0
Jika :
Z1 = 0,
Z2 = 16,95 ft,
V1 = 0 ft/detik,
V2 = 2,07 ft/detik,
P2 – P1 = 0,
g = 9,8 m/detik2 = 32,152 ft/detik2
gc = 32,174 lbm.ft/lbf.detik2,
α = 1,0 (aliran turbulen)
Maka,
1 32,152 (15,29969− 0)
((2,07)2 − 02 ) + + (0) + 6,444982 + Wf = 0
2 . 1 . 32,174 32,174
Wf = – 19,61 ft.lbf/lbm
Daya pompa, Wp
−� � . � . �
Wp =
550
lb f ft 3
�19,61 ft. �. �0,0124 �. (73,9147 lb m ⁄ft 3 )
lb m detik
Wp = = 0,03 hp
(550 ft . lb f ⁄s )⁄1 hp
Efisiensi pompa 75 % (pers. 2.7 – 30 Geankoplis, 1983)

0,03
Daya aktual motor = 0,75 = 0,04 hp
Digunakan pompa yang berdaya = 1 hp

C.7 Tangki Ekstraktor (EX – 210)
Fungsi : Sebagai tempat ekstraksi kulit kakao
Jumlah : 1 (satu) unit
kg
Massa Campuran (m) = 91.361,65 jam × 1 jam
= 91.361,65 kg
Densitas (ρ) = 1.076,307 kg/m3 = 67,19164 lb/ft3
m 91.361,65 kg
Volume (VC) = ρ
= 1.076,307 kg ⁄m 3
= 84,88 m3

Volume tangki, VT = (1 + 0,2) × 84,88 m3 = 101,86 m3
π
Vs = 4
π 5
Vs = 4
× D2 × �4 × D� = 0,91825 D3
π
Vh = 24
Dimana :
D = Diameter tangki
VT = Vs + Vh
3
101,86 m = 0,91825 D3 + 0,131 D3
101,86 m3 = 1,112 D3
3 101,86 m 3
D =�
1,112

D = 4,51 m
D 4,51 m
r =2= 2
= 2,25 m = 88,73 in

• Diameter silinder, D = 4,51 m = 14,79 ft
•
5
•
1
•
� 84,88 m 3
Tinggi cairan, Hc = �� × �� = × 6,19 m
� 101,86 m 3
= 5,17 m = 16,94 ft

PR
+ (C × N) (McCetta and Cunningham, 1993)

- Faktor korosi (C) = 0,13 – 0,5 mm/tahun
(�� − 1)
× �
(16,94 ft − 1)
= 144
× 73,9147 lb/ft 3
Ph = 7,44 psia
P = Po + Ph
P = (14,696 + 7,44) psia = 22,14 psia
Pd = (1 + fk) × P
= (1 + 0,2) × 22,14 psia
Pd = 26,56 psia

Maka tebal shell :
(26,56 psia). (88,73 in)
�(12.650 psia). (0,8)� − �(0,6 ). (26,56 psia)�
t = 0,383 in
digunakan shell standar dengan tebal 0,5 in.
sama, yaitu setebal 0,5 in.
Penentuan pengaduk
Jumlah baffle : 4 unit
Untuk turbin standar (McCabe, 1993), diperoleh
Da/Dt = 1�3 ; Da = 1�3 × 14,79 ft = 4,93 ft
E/Da =1 ; E = 4,93 ft
L/Da = 1�4 ; L = 1�4 × 4,93 ft = 1,23 ft
W/Da = 1�5 ; W = 1�5 × 4,93 ft = 0,99 ft
J/Dt = 1�12 ; J = 1�12 × 14,79 ft = 1,23 ft

Dimana :
Dt = Diameter tangki
Da = Diameter impeller
E = Tinggi turbin dari dasar tangki
L = Panjang blade pada turbin
W = Lebar blade pada turbin
J = Lebar blade
Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/detik

� . � . (�� )2
Bilangan Reynold, NRe = �
��
(67,19164 ). (1 �� /�� ) . (14,79 �� )2
�� 3
= ��
�0,0003 �
�� .��
= 48.986.742,38
NRe > 10000, maka perhitungan pengadukan menggunakan rumus :

K T . n 3 . (D a )2 . ρ
P = gc
KT = 6,3
(6,3) . (1 putaran /detik )3 . (4,93 ft)2 . �67,19164 lb /ft 3 � 1 ℎ�
P = ft × 550 �� .��
32,174 lb m . � /��
lb f .detik 2
P = 69,64 hp
Efisiensi motor penggerak 80 %
69,64
Daya motor penggerak = 0,8
= 87,06 hp ≈ 87 hp
Penentuan jaket pemanas

- Jumlah steam (100 oC) = 5.961,49 kg/jam (Lampiran B)
- Panas yang dibutuhkan (Q) = 3.361.400,92 Kkal/jam (Lampiran B)
= 13.339.116,91 Btu/jam
- Temperatur awal (To) = 30 oC = 86 oF
- Temperatur steam (Ts) = 150 oF = 302 oF
- Densitas steam (ρ) = 943,37 kg/m3 = 58,8928 lbm/ft3
- Tinggi jaket (HJ) = Tinggi cairan (HC) = 5,17 m = 16,94 ft
- Koef. Perpindahan Panas (UD) = 200 btu/jam.ft2.oF
- Luas Permukaan Perpindahan Panas (A)
�
A=� × ∆�
�
7860181 �� /��

= ��
200 × (302 °� − 86 °�)
�� .�� 2 .°�
A = 308,77 ft2
- Volume Steam (VSteam)
� �� 5.961,49 kg
VSteam = = 943,37 kg /m 3 = 6,501 m3
� ��
- Diameter Luar Jaket (D2)

1
VSteam = 4 π �D2 2 − D1 2 � × Hj
1
6,501 m3 = 4 (3,14) �D2 2 − (4,51 m)2 � × 5,17 m
D2 = 4,68 m

- Tebal Jaket Pemanas (TJ)
TJ = D2 – DTangki = 4,68 m – 4,51 m = 0,17 m
TJ = 6,87 in
Dipilih jaket pemanas dengan tebal 7 in.
C.8 Pompa Ekstraktor (J – 221)

tangki ekstraksi ke unit filtrasi I
- Laju massa Campuran, FC = 91.361,65 kg/jam = 55,95 lbm/detik
- Densitas Campuran, ρC = 1.076,307 kg/m3 = 67,19164 lbm/ft3
- Viskositas Campuran, µ C = 0,446449 cP = 0,0003 lbm/ft.jam
Maka, laju alir volumetrik campuran,
F 55,95 lb m ⁄detik
QC = ρ C = 67,19164 lb ⁄ft 3
= 0,832 ft3/detik
C
Perencanaan pompa
De = 3,9 . (Q)0,45 . (ρ)0,13 (Peter dkk, 1990)
= 3,9 . (0,832 ft3/detik)0,45 . (67,19164 lb/ft3)0,13
= 6,206 in
2
- Luas penampang (Ai) = 0,2006 ft

V =A = 0,2006 ft 2
= 4,15 ft/detik
i
Bilangan reynold,
�. �. � 67,19164 lb ⁄ft 3 . 4,15 ft ⁄detik . 0,832 ft
NRe = �
= lb m
0,0003
ft . jam

� 0,00015 ft
�
= 0,832 ft
= 0,000297
�
Dari App. C – 3, Foust, 1980, untuk nilai NRe = 469.886,59 dan �
=
0,000297 diperoleh : f = 0,0045.

L2 = 1 × 13 × 0,336 ft = 4,362 ft
L3 = 2 × 30 × 0,336 ft = 20,130 ft
L4 = 1 × 30 × 0,336 ft = 10,065 ft
L5 = 1 × 60 × 0,336 ft = 10,065 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
ΣL = 50 + 4,362 + 20,130 + 10,065 + 20,130 = 94,622 ft
f . V 2 . ΣL
ΣF = 2 . g c .D
(0,0045 ) . (4,15 ft ⁄detik )2 . 94,622 ft

= 2 . (32,174 lb m .ft ⁄lb f .s 2 ) . (0,832 ft)
ΣF = 1,269756 ft.lbf/lbm

1 � (�2 − �1 )
2 . ∝ . ��
(�22 − �12 ) + �
��
� + (�2 − �1 ) + ΣF + Wf = 0
Jika :
Z1 = 0,
Z2 = 12 ft,
V1 = V2 = 0 ft/detik,
P2 – P1 = 0,
Maka,
1 32,152 (12 − 0)
(02 − 02 ) + + (0) + 1,269756 + Wf = 0
2 . 1 . 32,174 32,174
Daya pompa, Wp
−� � . � . �
Wp =
550
lb f ft 3
�13,16 ft. �. �4,15 �. (67,19164 lb m ⁄ft 3 )
lb m detik
Wp = = 1,34 hp
(550 ft . lb f ⁄s )⁄1 hp

1,34
C.9 Rotary Drier Vacuum Filter 1 (RDVF – 220)

cake kulit kakao

Kandungan Filtrat
Padatan = 12.922,19 kg/jam = 28.488,56 lb/jam
Larutan = 78.439,46 kg/jam = 172.929,4 lb/jam
ρcamp = 1.076,307 kg/m3 = 67,19164 lb/ft3
Direncanakan menggunakan 1 unit RDVF
Laju alir volume filtrat, (V)

V = (172.929,4 lb/jam)/(67,191647 lb/ft3) = 2.573,67 ft3/jam
= 320,87 gal/menit
Dari tabel 19 – 13 Perry, ed. 6 dipilih :
Slow filtering
Konsentrasi solid < 5%
Laju alir filtrat ideal 0,01 – 2 gal/menit.ft2
Dari tabel 11 – 12 Stanly M. Wallas diperoleh dimensi rotary drier vacuum
filter :
Luas permukaan : 608 ft2
Maka :
Laju alir filtrat = (320,87 gal/menit)/(608 ft2)
= 0,528 gal/menit.ft2
Karena hasil perhitungan terhadap laju alir filtrat berada diantara 0,01 – 2
gal/menit.ft2 maka dianggap telah memenuhi syarat (layak).
Dari tabel 6. Perry ed. 3 Hal 990 untuk solid karakteristik larutan
Kapasitas = 200 – 2.500 lb/ft2.hari
Tahanan RDVF = 6 – 20 in.
Kapasitas filtrat (Qf)
Qf = ((172.929,4 lb/jam × 24 jam/hari))/(608 ft2)
= 3.096,29 lb/ft3/hari

Penentuan power RDVF, (PRDVF)
PRDVF’ = 0,005 hp/ft2 × 608 ft2 = 3,04 hp
Jika efisiensi motor 80% maka :
PRDFV = (3,04 hp)/0,8 = 3,8 hp ≈ 4 hp
C.10 Bak Penampung Cake (BP – 222)

Fungsi = Untuk menampung refinat dari RDVF – 220
Type = Bak persegi empat terbuat dari beton
Laju refinat = 14.357,9 kg/jam
Waktu tinggal = 1 hari
14.357,9 kg 24 jam
Jumlah refinat = jam
× 1 hari
× 1 hari = 344.589,6 kg
Densitas refinat = 1.076,3 kg/m3

344.589,6 ��
Volume refinat = 1.076,3 �� /� 3
= 320,16 m3
Tinggi bak penampung =3m
Panjang bak = P (perbandingan P dan L adalah 2:1)
Volume =P×L×T
3
320,16 m = 2L2 × 3
L2 = 53,36 m2
L = 7,3 m
P = 2 × L = 14,61 m
C.11 Pompa Filtrat (J – 311)

tangki ekstraksi ke Evaporator
- Laju massa Filtrat, FF = 77,003.66 kg/jam = 47,16 lbm/detik
- Densitas Filtrat, ρF = 1.011,653 kg/m3 = 63,15546 lbm/ft3

- Viskositas Filtrat, µ C = 0,557241 cP = 0,000374 lbm/ft.jam
QC = ρ C = 63,15546 lb ⁄ft 3
= 0,746 ft3/detik
C
Perencanaan pompa
De = 3,9 . (Q)0,45 . (ρ)0,13 (Peter dkk, 1990)
= 3,9 . (0,746 ft3/detik)0,45 . (63,15546 lb/ft3)0,13
= 5,816 in
- Diameter nominal = 6 in
- Diameter luar (OD) = 6,625 in
V =A = 0,2006 ft 2
= 3,72 ft/detik
i
Bilangan reynold,
�. �. � 63,15546 lb ⁄ft 3 . 3,591225 ft ⁄detik . 0,505 ft
NRe = �
= lb m
0,000374
ft . jam

� 0,00015 ft
�
= 0,505 ft
= 0,000297
�
=
0,000297 diperoleh : f = 0,006.

L2 = 1 × 13 × 0,336 ft = 4,362 ft

L3 = 2 × 30 × 0,336 ft = 20,130 ft
L4 = 1 × 30 × 0,336 ft = 10,065 ft
L5 = 1 × 60 × 0,336 ft = 10,065 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
ΣL = 50 + 4,362 + 20,130 + 10,065 + 20,130 = 94,622 ft
f . V 2 . ΣL
ΣF = 2 . g c .D
(0,006) . (3,72 ft ⁄detik )2 . 94,622 ft

= 2 . (32,174 lb m .ft ⁄lb f .s 2 ) . (0,505 ft)

1 � (�2 − �1 )
2 . ∝ . ��
(�22 − �12 ) + �
��
� + (�2 − �1 ) + ΣF + Wf = 0
Jika :
Z1 = 0,
Z2 = 15,37254 ft,
P2 – P1 = 0,
Maka,
1 32,152 (15,37254 − 0)
(02 − 02 ) + + (0) + 1,085303 + Wf = 0
2 . 1 . 32,174 32,174

Daya pompa, Wp
−� � . � . �
Wp =
550
lb f ft 3
�20,71 ft. �. �3,72 �. (63,15546 lb m ⁄ft 3 )
lb m detik
Wp = = 1,77 hp
(550 ft . lb f ⁄s )⁄1 hp

1,77
Daya aktual motor = 0,75 = 2,36 hp ≈ 2,5 hp
Digunakan pompa yang berdaya = 2,5 hp
C.12 Vaporizer (V – 310)

Fungsi : Menguapkan HCl dan sebagian air yang terkandung dalam filtrat
pektin.
Jenis : Single vaporizer, falling film
Bahan : Stainless Steel type 316
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Media pemanas : Superheated steam
Tekanan : 1 atm
Suhu umpan : 90 oC = 194 oF
Suhu operasi : 110 oC = 230 oF
Suhu steam : 150 oC = 302 oF
Suhu kondensat : 100 oC = 212 oF
Media Pemanas
Koef. perp. panas menyeluruh, U = 250 btu/ft2.jam.oF (McCabe, 1976)
Panas yang diserap, Q = 9.042.179 kJ/jam = 8.570.332 btu/jam

� 8.570.332 btu /jam
Luas permukaan pemanasan, (A) = � × ∆� = btu
250 × (356 � � −230 � � )
ft 2 jam .o F .
A = 272,074 ft2
Digunakan pipa 16 ft dengan OD 1 in BWG 16 1,25 in triangular pitch,
dengan luas permukaan per linier (a”t) = 0,2618 ft2/ft. (Kern, 1965)
A 272,074 ft 2
Jumlah tube = (a"t) × L = ft 2
= 64,95 ≈ 65 unit
�0,2618 �× 16 ft
ft

C.13 Kondensor (E – 312)
Vaporizer dari fasa uap ke fasa cair.
Jumlah : 1 Unit
Fluida Panas : Larutan HCl
Fluida Dingin : Air Pendingin
Fluida Panas
Laju alir masuk = 37.744,25 kg/jam = 83.211,84 lbm/jam
Panas yang dilepas = 3.000.021,53 kkal/jam = 11.905.047,58 btu/jam
Tawal = 110 oC = 230 oF
Takhir = 30 oC = 86 oF
Fluida dingin
Laju alir air pendingin = 136.364,62 kg/jam = 300.632,52 lbm/jam
Tawal = 28 oC = 82,4 oF
Tabel LC – 1 Data Temperatur pada E–312
Temperatur Fluida Panas Fluida Dingin Selisih
Tinggi T1 = 230 oF t2 = 122 oF 108 oF
Rendah T2 = 86 oF t1 = 82,4 oF 3,6 oF
(�2 − � 1 )− (�1 − � 2 ) (86°�− 82,4°�)− (230°�− 122°�)

LMTD = (� − � ) = (86 °�− 82 ,4°�) = 30,729 oF
ln � (� 2 1 ) � ln � (230 �
1− �2 °�− 122 °�)
� −� 230°�− 86°�
R = � 1 − � 2 = 122°�−82,4°� = 3,636
2 1
�2 − �1 122°�− 82,4°�
S = � − � = 230°�− 82,4°� = 0,268
1 1
Dari Gambar 19 Kern, 1965, diperoleh nilai FT = 0,95

Maka,
∆t LMTD = FT × LMTD = 0,995 × 30,729 oF = 29,16 oF
Rd ≥ 0,001
∆P ≤ 10 psi

�1 + �2 230°� + 86°�
TC = = = 158 oF
2 2
�1 + �2 82,4°� + 122°�
tC = = =102,2 oF
2 2
1. Luas permukaan (A)

Dari Tabel 8 Kern, 1965, untuk aqueous solution diambil UD = 150
btu/jam.ft2.oF
� 11.905.047,58 btu /jam
A=� = btu = 2.721,74 ft2
� + ∆t 150 + 29,16 °F
jam .ft 2 .°F
2. Jumlah tubes (Nt)

Digunakan 0,75 in OD tubes BWG 18, L = 20 ft. Dari Tabel 10 Kern, 1965,
diperoleh :
Luas permukaan luar (a”) = 0,2618 ft2/ft
Maka, jumlah tubes :
A 2.721,74 ft 2
Nt = L ×a" = 20 ft × 0,1963 ft 2 /ft
= 693,3 unit
Dari Tabel 9 Kern, 1965, dengan square pitch 2–P diperoleh jumlah tubes
terdekat, Nt = 718 pada shell = 33 in.
3. Koreksi UD
A = L × Nt × (a”)
= 20 ft × 718 unit × 0,1963 ft2/ft
= 2.818,9 ft2
Q 11.905.047,58 btu /jam
UD = A × ∆t = 2.818,9 ft 2 × 29,16 °F
= 144,8 btu/jam.ft2.oF
4. Flow area (a)

a. Tube side
Dari Tabel 10 Kern, 1965, untuk 0,75 in OD tube square pitch diperoleh at’ =
0,334 ft2. Maka Flow area tube side (at) :
at ′ × N t 0,334 ft 2 × 718 unit
at = = = 0,832 ft2
144 × n 144 × 4

b. Shell side
Dari Tabel 10 Kern, 1965, untuk 1 in OD tube square pitch diperoleh :
Diameter (ID) = 33 in
Jarak baffle max (B) = 4 in
Clearance (C’) = 0,25 in
Maka Flow area shell side (as) :
ID × C ′ × B
as = 144 × P t
= 0,229 ft2
5. Laju alir massa (G)

a. Tube side
��
Gt = ��
= 99.932,48 lbm/jam.ft2
ρfluida panas = 63,15 lb/ft3

G
V = 3600t × ρ = 0,439 ft/s
b. Shell side
��
Gs = = 1.311.850,97 lbm/jam.ft2
��
�
G” = � × (�� )2/3 = 818,03 lb/jam.lin.ft
�
6. Koefisien perpindahan panas (h)

a. Tube side
Untuk V = 0,439 ft/s
Pada 102,2 oF diperoleh µ = 2,37 lb/ft.jam (Fig. 15 Kern, 1965)
0,652 in
D= 12
= 0,0543 ft (Tabel 10 Kern, 1965)
� × ��
Ret = �
= 2.290,3
hi = 550 btu/jam.ft2.oF (Fig 25 Kern, 1965)

ID
hio = hi × OD = 478,13 btu/jam.ft2.oF

b. Shell side
Asumsi awal ho = 200 btu/jam.ft2.oF
ℎ�
tw = tc + ℎ�� +ℎ� (�� − �� )
200 btu /jam .ft 2 .°F
= 102,2 oF + btu btu (158 °F − 102,2°F)
757,44 +200
jam .ft 2 .°F jam .ft 2 .°F
tw = 113,86 oF
Pada tw = 113,86 oF diperoleh :
Kw = 0,367 btu/ft.jam.oF (Tabel 4 Kern, 1965)
Sw = 1 kg/ltr (Tabel 6 Kern, 1965)
µw = 0,45 cp (Fig 14 Kern, 1965)
ho = 650 btu/ft2.jam.oF (Fig 12–9 Kern, 1965)
0,95 in
De = 12
= 0,0791 ft (Fig 28 Kern, 1965)
� × ��
Res = = 95.403,13
�
7. Koefisien perpindahan panas menyeluruh (UC)

ℎ�� × ℎ�
UC = ℎ�� + ℎ� = 275,48 btu/jam.ft2.oF
8. Faktor pengotor (Rd)

U −U
Rd = U C × UD = 0,00327
C D
Syarat Rd ≥ 0,001
Maka disain Kondensor memenuhi persyaratan.
9. Penurunan Tekanan (∆P)
Tube Side
1. Pada :
Ret = 2.290,3
f = 0,00012 ft2/in2 (Fig 26 Kern, 1965)
s = 0,626
Gt = 99.932,48 lb/jam.ft2
�2
= 0,003 (Fig 27 Kern, 1965)
2�

� × (� )2 × � × �
∆Pt = 5,22 × 1010� × � × � × ∅�
�
∆Pt = 0,269 psi

4×n V2
∆Pr = s
× 2g′
= 0,0383 psi
2. ∆PT = ∆Pt + ∆Pr

= 0,269 psi + 0,0383 psi
∆PT = 0,0653 psi
Syarat ∆P T ≤ 10 psi
Shell Side
1. Pada :
Res = 95.403,13
f = 0,0015 ft2/in2 (Fig 29 Kern, 1965)
33 in
Ds = 12
= 2,75 ft
s = 1,0
L
N+1 = 12 × B = 60
� × (�� )2 × �� × (�+1)
∆Ps =
5,22 × 10 10 × �� × � × ∅�
∆Ps = 0,545 psi

Syarat ∆P s ≤ 10 psia
C.14 Pompa Produk Atas Vaporizer (J – 313)

Fungsi : Sebagai alat untuk memompakan produk atas
vaporizer ke tangki penyimpanan.

- Laju massa Larutan HCl, FHCl = 37.744.2 kg/jam = 23,11 lbm/detik
- Densitas Larutan HCl, ρHCl = 1002,6414 kg/m3 = 62,953 lbm/ft3
- Viskositas larutan HCl, µ HCl = 0,5532 cP = 0,00037 lbm/ft.jam
Maka, laju alir volumetrik larutan,
QC = ρ C = 62,953 lb ⁄ft 3
= 0,369 ft3/detik
C
Perencanaan pompa
De = 3,9 . (Q)0,45 . (ρ)0,13 (Peter dkk, 1990)
3 0,45 3 0,13
= 3,9 . (0,369 ft /detik) . (62,593 lb/ft )
= 4,265 in
Q
V = A = 4,17 ft/detik
i
Bilangan reynold,
�. �. �
NRe = �
NRe = 235.981 (Turbulen)

�
�
= 0,000447
�
Dari App. C – 3, Foust, 1980, untuk nilai NRe = 235.981 dan �
=
0,000447 diperoleh : f = 0,006.


L2 = 1 × 13 × 0,336 ft = 4,362 ft
L3 = 2 × 30 × 0,336 ft = 20,130 ft
L4 = 1 × 30 × 0,336 ft = 10,065 ft
L5 = 1 × 60 × 0,336 ft = 10,065 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5 = 94,622 ft
f . V 2 . ΣL
ΣF = 2 . g c .D

1 � (�2 − �1 )
(�22 − �12 ) + � � + (�2 − �1 ) + ΣF + Wf = 0
2 . ∝ . ��
Jika :
Z1 = 0,
Z2 = 104,7639 ft,
P2 – P1 = 0,
Maka, Wf = – 117,8 ft.lbf/lbm
Daya pompa, Wp
−� � . � . �
Wp = = 4,95 hp
550

4,95
Daya aktual motor = 0,75 = 6,6 hp ≈ 7 hp

C.15 Tangki Produk Atas Vaporizer (TT – 314)
Fungsi : Sebagai wadah penyimpanan produk atas Vaporizer
Basis perhitungan : 30 hari masa penyimpanan larutan
kg jam
Massa larutan (m) = 37.744,25 jam
× 24 hari
× 30 hari
= 27.175.862,81 kg
Densitas larutan (ρ) = 1.002,641 kg/m3 = 62,593 lb/ft3
m
Volume larutan (Vl) = ρ
= 27.103,77 m3

Volume tangki, VT = (1+0,2) × 27.103,77 m3 = 32.524,53 m3
Direncanakan :
– Tinggi silinder = Diameter (Hs : D) =5:4
– Tinggi head = Diameter (Hh : D) =1:4
π
Vs = 4
π 5
Vs = 4
× D2 × �4 × D� = 0,91825 D3
π
Vh = 24
Dimana :
D = Diameter tangki
VT = Vs + Vh
32.524,53 m3 = 0,91825 D3 + 0,131 D3
32.524,53 m3 = 1,112 D3

3 32.524,53m 3
D =�
1,112
D = 30,81 m
D 30,81 m
r =2= 2
= 15,4 in

• Tinggi silinder, Hsr = �4 × 30,81 m� = 38,5 m

5
• Tinggi tutup, Hh = �4 × 30,81 m� = 3,85 m

1
• Tinggi total tangki, HT = Hsr + Hh = 42,36 m =138,9 ft

��
Tinggi cairan, Hc = × �� = 35,5 m = 115,8 ft
��

PR

(�� − 1)
× �
Ph = 49,9 psia
P = Po + Ph
P = (14,696 + 49,9) psia = 64,6 psia
Pd = (1 + fk) × P
= (1 + 0,2) × 64,6 psia
Pd = 77,52 psia
Maka tebal shell :
(77,52 psia). (38,8188 in)
�(12650 psia). (0,8)� − �(0,6 ). (77,52 psia)�

t = 4,6 in
digunakan shell standar dengan tebal 5 in.
sama, yaitu setebal 5 in.
C.16 Pompa Produk Bawah Vaporizer (J – 315)

Fungsi : Sebagai tempat memompakan larutan pektin dari
Vaporizer ke Cooler
- Laju alir massa larutan, F = 39.259,4 kg/jam = 24,04 lbm/detik
- Densitas larutan, ρ = 1020,4 kg/m3 = 63,7 lbm/ft3
- Viskositas larutan, µ = 0,561 cP = 0,00038 lbm/ft.jam
QC = ρ C = 63,7 lb ⁄ft 3
= 0,377 ft3/detik
C
Perencanaan pompa
De = 3,9 . (Q)0,45 . (ρ)0,13 (Peters dkk, 1990)
3 0,45 3 0,13
= 3,9 . (0,377 ft /detik) . (63,7 lb/ft )
= 4,3 in
Q
i

Bilangan reynold,
�. �. �
NRe = �
=

� 0,00015 ft
�
= 0,355 ft
= 0,0004471
�
=
0,0004471 diperoleh : f = 0,0056.

L2 = 1 × 13 × 0,336 ft = 4,362 ft
L3 = 2 × 30 × 0,336 ft = 20,130 ft
L4 = 1 × 30 × 0,336 ft = 10,065 ft
L5 = 1 × 60 × 0,336 ft = 10,065 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
ΣL = 50 + 4,362 + 20,130 + 10,065 + 20,130 = 94,622 ft
f . V 2 . ΣL
ΣF = 2 . g c .D

1 � (�2 − �1 )
(�22 − �12 ) + � � + (�2 − �1 ) + ΣF + Wf = 0
2 . ∝ . ��
Jika :
Z1 = 0,
Z2 = 15 ft,

P2 – P1 = 0,
Maka,
Daya pompa, Wp
−� � . � . �
Wp =
550
Wp = 0,745 hp
0,745
Daya aktual motor = 0,75
= 0,99 hp ≈ 1 hp
C.17 Cooler (E – 316)

Fungsi : Menurunkan suhu produk bawah Vaporizer.
Jumlah : 1 Unit
Fluida Panas : Larutan Pektin
Fluida Panas
Panas yang dilepas = 3.068.763,20 kkal/jam = 12.177.836,57 btu/jam
Tawal = 110 oC = 230 oF
Fluida dingin
Tawal = 28 oC = 82,4 oF

Tinggi T1 = 230 oF t2 = 122 oF 108 oF
Rendah T2 = 86oF t1 = 82,4 oF 3,6 oF
(�2 − � 1 )− (�1 − � 2 ) (86°�− 82,4°�)− (230°�− 122°�)

LMTD = (� − � ) = (86 °�− 82 ,4°�) = 30,729 oF
ln � (� 2 1 ) � ln � (230 �
1− �2 °�− 122 °�)
� −� 230°�− 86°�
R = � 1 − � 2 = 122°�−82,4°� = 3,636
2 1
�2 − �1 122°�− 82,4°�
S= = 230°�− 82,4°� = 0,268
�1 − � 1

Maka,
Rd ≥ 0,001
∆P ≤ 10 psi
�1 + �2 230°� + 122°�
TC = 2
= 2
= 176 oF
�1 + �2 82,4°� + 122°�
tC = = =102,2 oF
2 2

Dari Tabel 8 Kern, 1965, untuk aqueous solution, diambil UD = 150
btu/jam.ft2.oF
� 12.177.836,57 btu /jam
A=� = btu = 2784,1 ft2
� + ∆t 150 + 29,16 °F
jam .ft 2 .°F

Digunakan 0,75 in. OD tubes BWG 18, L = 20 ft. Dari Tabel 10 Kern, 1965,
diperoleh luas permukaan luar (a”) = 0,1963 ft2/ft
A
Nt’ = L ×a" = 709 unit

3. Koreksi UD
A = L × Nt × (a”)
= 2.818,8 ft2
Q
UD = A × ∆t
4. Flow area (a)

a. Tube side
Dari Tabel 10 Kern, 1965, untuk 0,75 in. OD tube square pitch diperoleh at’ =
at ′ × N t
at =
144 × n
= 0,832 ft2
b. Shell side
Dari Tabel 10 Kern, 1965, untuk 0,75 in. OD tube square pitch diperoleh :
ID × C ′ × B
as = 144 × P t
= 0,229 ft2

a. Tube side
��
Gt = ��
= 103.944,03 lbm/jam.ft2
ρ Fluida Panas = 1020,3 kg/m3 = 63,69 lb/ft3

G
V = 3600t × ρ = 0,453 ft/s
b. Shell side
��
Gs = = 1.341.910,37 lbm/jam.ft2
��
�
G” = � × (�� )2/3 = 836,78 lbm/jam.lin.ft
�

a. Tube side
D = 0,0543 ft (Tabel 10 Kern, 1965)
� × ��
Ret = �
= 2.382,2

ID
b. Shell side
ℎ�
tw = tc + ℎ�� +ℎ� (�� − �� )
= 102,2 oF + btu btu (158 °F − 102,2°F)
2027 ,64 +200
tw = 118,5 oF
kw = 0,367 btu/ft.jam.oF (Tabel 4 Kern, 1965)
Sw = 1,0 kg/ltr (Tabel 6 Kern, 1965)
µw = 0,45 cp (Fig 14 Kern, 1965)
De = 0,0792 ft (Fig 28 Kern, 1965)
� × ��
Res = �
= 97.589,2

ℎ�� × ℎ�
UC = ℎ�� + ℎ� = 276,01 btu/jam.ft2.oF

U −U
Rd = U C × UD =0,00312
C D
Syarat Rd ≥ 0,001
Maka disain Cooler memenuhi persyaratan.

Tube Side
1. Pada :
Ret = 2.382,2
f = 0,00016 ft2/in2 (Fig 26 Kern, 1965)
s = 0,824
Gt = 103.944,03 lbm/jam.ft2
�2
= 0,003 (Fig 27 Kern, 1965)
2�
� × (� )2 × � × �
∆Pt = 5,22 × 10 10� × � × � × ∅�
�
∆Pt = 0,0295 psi

4×n V2
∆Ps = s
× 2g′
= 0,0291 psi
2. ∆PT = ∆Pt + ∆Pr

= 0,0295 psi + 0,0291 psi
∆PT = 0,0587 psi
Shell Side
1. Pada :
Res = 97.589,2
f = 0,0015 ft2/in2 (Fig 29 Kern, 1965)
33 in
Ds = 12
= 2,75 ft
s = 1,05
L
N+1 = 12 × B = 60
� × (�� )2 × �� × (�+1)
∆Ps =
5,22 × 10 10 × �� × � × ∅�
∆Ps = 0,57 psi


C.18 Pompa Keluaran Cooler (J – 321)
Fungsi : Sebagai alat untuk memompakan larutan pektin yang
telah didinginkan menuju ke mixer
- Laju alir massa larutan, F = 39.259,4 kg/jam = 24,04 lbm/detik
- Densitas larutan, ρ = 1020,3 kg/m3 = 63,69 lbm/ft3
- Viskositas larutan, µ = 0,561 cP = 0,00038 lbm/ft.jam
F
QC = ρ = 0,377 ft3/detik
Perencanaan pompa
De = 3,9 . (Q)0,45 . (ρ)0,13 (Peters dkk, 1990)
= 3,9 . (0,377 ft3/detik)0,45 . (63,7 lb/ft3)0,13 = 2,93 in
Q
i
Bilangan reynold,
�. �. �
NRe = �

�
�
= 0,000447
�
=
0,000447 diperoleh : f = 0,006.

L2 = 1 × 13 × 0,336 ft = 4,362 ft
L3 = 2 × 30 × 0,336 ft = 20,130 ft
L4 = 1 × 30 × 0,336 ft = 10,065 ft
L5 = 1 × 60 × 0,336 ft = 10,065 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
ΣL = 50 + 4,362 + 20,130 + 10,065 + 20,130 = 94,622 ft
f . V 2 . ΣL
ΣF = 2 . g c .D

1 � (�2 − �1 )
(�22 − �12 ) + � � + (�2 − �1 ) + ΣF + Wf = 0
2 . ∝ . ��
Jika :
Z1 = 0,
Z2 = 15 ft,
P2 – P1 = 0,
Maka,

Daya pompa, Wp
−� � . � . �
Wp =
550
Wp = 1,08 hp
1,08
Daya aktual motor = 0,75 = 1,44 hp ≈ 1,5 hp
C.19 Tangki Isopropil Alkohol (TT – 354)

Fungsi : Sebagai wadah larutan Isopropil Alkohol
Bentuk : Silinder tegak dengan alas datar dan tutup
ellipsoidal
Basis perhitungan : 30 hari masa penyimpanan larutan Isopropil
Alkohol
kg jam
Massa I.P.Alkohol (m) = 3.030,30 jam
× 24 hari
× 30 hari
= 2.181.818,2 kg
Densitas I.P.Alkohol (ρ) = 786 kg/m3 = 49,068 lb/ft3
m
Volume I.P.Alkohol (V) = ρ
= 2.775,85 m3

Volume tangki, VT = (1 + 0,2) × 2.775,85 m3 = 3.331,02 m3
Direncanakan : - Tinggi silinder = Diameter (Hs : D) =5:4
π
Vs = 4
π 5
Vs = 4
× D2 × �4 × D� = 0,91825 D3

π
Vh = 24
Dimana :
D = Diameter tangki
VT = Vs + Vh
3.331,02 m3 = 0,91825 D3 + 0,131 D3
3.331,02 m3 = 1,112 D3
3 3.331,02 m 3
D =�
1,112
D = 14,41 m
D
r = 2 = 7,2 m = 283,8 in.

•
5
•
1
Tinggi tutup, Hh = �4 × 14,41 m� = 1,8 m

•
��.� .�� ℎ ��
��

PR
- Allowable working stress (S) = 12650 psia

(�� − 1)
× �
(54,2 ft − 1)
= 144
× 49,068 lb/ft 3
Ph = 18,12 psia

P = Po + Ph
P = (14,696 + 18,12) psia = 32,82 psia
Pd = (1 + fk) × P
= (1 + 0,2) × 32,82 psia
Pd = 39,38 psia
Maka tebal shell :
(39,38 psia). (283,8 in)
�(12650 psia). (0,8)� − �(0,6 ). (39,38 psia)�
t = 1,25 in
C.20 Pompa Isopropil Alkohol (J – 322)

Fungsi : Sebagai alat untuk memompakan Isopropil Alkohol
menuju mixer
- Laju massa I.P.Alkohol, F = 3.030,3 kg/jam = 1,85 lbm/detik
- Densitas I.P.Alkohol, ρ = 786 kg/m 3
= 49,068 lbm/ft3
- Viskositas I.P.Alkohol, µ = 2,43 cP = 0,0016 lbm/ft.jam
F
Q = ρ = 0,0378 ft3/detik

Perencanaan pompa
De = 3,9 . (Q)0,45 . (ρ)0,13 (Peter dkk, 1990)
= 3,9 . (0,0378 ft3/detik)0,45 . (49,068 lb/ft3)0,13
= 1,48 in
- Diameter nominal = 1,5 in.
- Diameter dalam (ID) = 1,61 in. = 0,134 ft
- Diameter luar (OD) = 1,9 in.
Q
i
Bilangan reynold,
�. �. �
NRe = �

�
�
= 0,001118
�
=
0,001118 diperoleh : f = 0,009

.
L2 = 1 × 13 × 0,336 ft = 4,362 ft
L3 = 2 × 30 × 0,336 ft = 20,130 ft
L4 = 1 × 30 × 0,336 ft = 10,065 ft
L5 = 1 × 60 × 0,336 ft = 10,065 ft

ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
ΣL = 50 + 4,362 + 20,130 + 10,065 + 20,130 = 94,622 ft
f . V 2 . ΣL
ΣF = 2 . g c .D

1 � (�2 − �1 )
(�22 − �12 ) + � � + (�2 − �1 ) + ΣF + Wf = 0
2 . ∝ . ��
Jika :
Z1 = 0,
Z2 = 32,98 ft,
P2 – P1 = 0,
Maka,
Daya pompa, Wp
−� � . � . �
Wp =
550
Wp = 0,08 hp
0,08

C.21 Mixer (M – 320)
Fungsi : Sebagai tempat mencampur larutan pektin dengan
larutan pengendap (Isopropil Alkohol)
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Stainless Steel
Waktu tinggal : 2 jam
Laju alir massa campuran = 42.289,71 kg/jam
Densitas campuran = 1003,5 kg/m3
��
42.289,71 ×2 ��
��
Volume campuran = 1003 ,5 �� /� 3
= 84,28 m3
Penentuan ukuran mixer

Volume Tangki, VT = (1 + 0,2) × 84,28 m3 = 101,14 m3
Direncanakan Ds : Hs =2:3
Volume Tangki, VT = Volume Silinder + (2 × Volume Tutup)
3 �
= 8
��3 + 2 �24 ��3 �
101,14 m3 = 1,4931 Ds3

Diameter silinder,Ds = 4,13 m = 13,55 ft
3
Tinggi silinder, Hs = 2 × 4,13 m = 6,19 m
1
Tinggi tutup, Hd = 4 × 4,13 m = 1,03 m
Tinggi tangki, HT = Hs + 2Hd = 8,25 m

84,28 m 3
Tinggi cairan dalam tangki = 101,14 m 3 × 8,25 m = 6,88 m = 22,57 ft

PR


(�� − 1)
× �
(22,57 ft − 1)
= 144
× 62,65 lb/ft 3
Ph = 9,38 psia
P = Po + Ph
P = (14,696 + 9,38) psia = 24,08 psia
Pd = (1 + fk) × P
= (1 + 0,2) × 24,08 psia
Pd = 28,9 psia
Maka tebal shell :
(28,9 psia). (81,23 in)
�(12650 psia). (0,8)� − �(0,6 ). (28,9 psia)�
t = 0,154 in
Penentuan pengaduk
Jumlah baffle : 4 unit
Da/Dt = 1�3 ; Da = 1�3 × 13,55 ft = 4,51 ft
E/Da =1 ; E = 4,51 ft
L/Da = 1�4 ; L = 1�4 × 4,51 ft = 1,12 ft
W/Da = 1�5 ; W = 1�5 × 4,51 ft = 0,902 ft
J/Dt = 1�12 ; J = 1�12 × 13,55 ft = 0,376 ft

Dimana :
W = Lebar blade pada turbin
J = Lebar blade
� . � . (�� )2
= 46.095.866,83
K T . n 3 . (D a )5 . ρ
P = gc
KT = 6,3
(6,3) . (1 putaran /detik )3 . (4,15 ft)5 . �62,65 lb /ft 3 � 1 ℎ�
P = ft × 550 �� .��
32,174 lb m . � /��
lb f .detik 2
P = 41,76 hp
41,76
= 52,2 hp
C.22 Pompa (J – 331)

Fungsi : Sebagai alat untuk memompakan campuran dari
mixer menuju unit filtrasi RDVF–330.
- Laju massa campuran, Fc = 42.289,71 kg/jam = 25,89 lbm/detik
- Densitas campuran, ρc = 1003,534 kg/m3 = 62,6487 lbm/ft3
- Viskositas campuran, µ c = 0,5517 cP = 0,000371 lbm/ft.jam
F
QC = ρ C = 0,413 ft3/detik
C

Perencanaan pompa
De = 3,9 . (Q)0,45 . (ρ)0,13 (Peter dkk, 1990)
= 3,9 . (0,413 ft3/detik)0,45 . (62,6487 lb/ft3)0,13
= 4,4 in
Q
i
Bilangan reynold,
�. �. �
NRe = �
NRe = 265.727 (Turbulen)

�
�
= 0,000447
�
Dari App. C – 3, Foust, 1980, untuk nilai NRe = 265.727 dan �
=
0,000447 diperoleh : f = 0,005.

L2 = 1 × 13 × 0,336 ft = 4,362 ft
L3 = 2 × 30 × 0,336 ft = 20,130 ft
L4 = 1 × 30 × 0,336 ft = 10,065 ft

L5 = 1 × 60 × 0,336 ft = 10,065 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
ΣL = 50 + 4,362 + 20,130 + 10,065 + 20,130 = 94,622 ft
f . V 2 . ΣL
ΣF = 2 . g c .D

1 � (�2 − �1 )
(�22 − �12 ) + � � + (�2 − �1 ) + ΣF + Wf = 0
2 . ∝ . ��
Jika :
Z1 = 0,
Z2 = 15,37254 ft,
P2 – P1 = 0,
Maka,
Daya pompa, Wp
−� � . � . �
Wp =
550
Wp = 0,79 hp
0,79

C.23 Rotary Drum Vacuum Filter 2 (RDVF – 330)
Fungsi : Sebagai alat untuk memisahkan endapan Pektin
dengan larutan pengendap dan air
Kandungan Filtrat
Padatan = 1.484,85 kg/jam = 3.273,53 lb/jam
Larutan = 40.804,86 kg/jam = 89.959,32 lb/jam
ρcamp = 1003,534 kg/m3 = 62,65 lb/ft3
Laju alir volume filtrat, (V)

V = (89.959,32 lb/jam)/(62,65 lb/ft3) = 1.435,97 ft3/jam
= 179,03 gal/menit
Dari tabel 19 – 13 Perry, ed. 6 dipilih :
Slow filtering
Konsentrasi solid < 5%
Laju filtrat 0,01 – 2 gal/menit.ft2
Dari tabel 11 – 12 Stanly M. Wallas diperoleh dimensi rotary
Luas permukaan : 608 ft2
Maka :
Laju alir filtrat = (179,03 gal/menit)/(608ft2)
= 0,294 gal/menit.ft2
Karena hasil perhitungan terhadap laju alir filtrat berada diantara 0,01 – 2
gal/menit.ft2 maka dianggap telah memenuhi syarat.

Dari tabel 6. Perry ed. 3 Hal 990 untuk solid karakteristik larutan
Kapasitas = 200 – 2500 lb/ft2.hari
Tahanan RDVF = 6 – 20 inchi
Kapasitas filtrat (Qf)
89.959,32 �� /�� 24 �� /ℎ��
Qf = 608 �� 2
= 3.680,44 lb/ft2.hari
Penentuan power RDVF, (PRDVF)
PRDVF = 0,005 hp/ft2 × 608 ft2
= 3,04 hp
Jika efisiensi motor 80% maka :
PRDFV = (3,04 Hp)/0,8
= 3,8 hp ≈ 4 hp

kg
Kapasitas alat = (1 + 0,2) × 1.649,71 jam = 1.979,65 kg/jam

– Diameter pipa = 2,5 in
– Diameter shaft = 2 in
– Diameter pengumpan = 9 in

C.25 Rotary Dryer (RD – 340)
Fungsi : Untuk mengurangi kadar air pada produk pektin.
Jenis : Counter current rotary dryer
Bahan konstruksi : Carbon steel SA – 283 grade C
Kondisi operasi :
- Temperatur udara masuk, TG1 = 100 oC = 212 oF
- Laju umpan masuk, = 1.649,71 kg/jam = 3.636,98 lb/jam
- Densitas campuran, ρcamp = 1003,5 kg/m3 = 62,65 lb/ft3
- Temperatur umpan masuk, TS1 = 30 oC = 86 oF
- Laju alir produk, SS = 1.515,15 kg/jam = 3.340,3 lb/jam
- Temperatur produk keluar, TS2 = 60 oC = 140 oF
Tipe = Direct head rotary dryer
Udara pengering yang dibutuhkan, (dari Lampiran B)
Gs = 388,71 kg/jam = 856,9 lb/jam
Diameter Dryer
Dari Perry edisi 6 hal 3–382 dijelaskan kecepatan udara pengering masuk
dryer untuk tiap luas permukaan dryer yang optimum.
G = 200 – 1000 lb/jam ft2 (diambil G = 200 lb/jam.ft2)
Gs
A = �
lb
856,9
jam
= lb = 4,28 ft2
200
jam .ft 2
A = π/4 D2
4 × 4,28
D =� 3,14
= 2,34 ft
Panjang Dryer
Range panjang silinder dryer = 4D – 10 D
Digunakan :
LRD = 4D
LRD = 4 × 2,34 ft = 9,34 ft

�
Volume dryer, VRD = 4 �2 . ��
3,14
= (2,34)2 . (9,34)
4
VRD = 40,04 ft3
Luas permukaan dryer, ARD = π D LRD

ARD = 29,34 ft2
Putaran Dryer
�
N = � ×�
Dimana range v, kecepatan putaran linier = 30 – 150 ft/menit

Digunakan v = 100 ft/menit
100 ft/menit
N = 3,14 × 2,34 ft = 13,63 rpm
Range
N × D = 25 – 35 rpm.ft
N × D = 13,63 rpm × 2,34 ft = 31,847 rpm.ft (memenuhi range)
Waktu Lewatan
Range hold–up = 3 – 12 % volume total
Digunakan hold–up =7%
Hold–up = 7 % × VRD
Hold–up = 2,8 ft3
�� −�� × � ��
Waktu lewatan, θ = ��
2,8 ft 3 × 62,65 lb /ft 3

= = 0,0526 jam = 3,15 menit
3.340,3 lb /jam
Daya Dryer
Range daya dryer, P = 0,5D2 – D2
Digunakan P = 0,5D2
P = 0,5 × (2,34)2
P = 2,72 hp ≈ 3 hp

Kemiringan Dryer
0,23 L RD 0,6 B L RD G ′
θ = ±
S N 0,9 D F
Dimana :
θ = Time passage (waktu lewatan), menit
B = Konstanta diameter partikel, 5(DP)–0,5, diambil DP 150 mesh = 0,4082
S = Slope (kemiringan), Range standar S = 0 – 0,8
G′ = Kecepatan massa udara = 1,12 kg/m.detik = 2709,7105 lb/ft.jam
Laju umpan
F = Luas permukaan ��
= 123,9 lb/ft2.jam
Maka,
0,23 (9,34 ft) 0,6 (0,4082 ) (9,34 ft) (2709,7105 lb ⁄ft.jam )
θ = ±
S (13,63)0,9 (2,34 ft) 123,9 lb ⁄ft 2 .jam
S = 0,001647 (memenuhi range)
C.26 Blower (JB – 342)

Fungsi = Menghembuskan udara ke rotary dryer
Jenis = Blower sentrifugal
Konstruksi = Carbon steel
Laju alir udara = 856,9 lb/jam = 0,108 kg/detik
Densitas udara = 0,071 lb/ft3
Kerja yang dilakukan blower, WS (J/kg)

2,3026 × R × T P
– WS = M
log P 2
1
Dimana :
R = Konstanta gas = 8314,3 J/kgmol.K
T = Temperatur Operasi, K
M = Berat molekul = 28,97 kg/mol
P1 = Tekanan awal = 1 atm
P2 = Tekanan akhir = 1,4 atm

Maka,
2,3026 × 8314 ,3 J/kgmol .K × 303,15 K 1,4 atm
– WS = 28,97 kg /mol
log 1 atm
= 29.248,7 J/kg
Brake horse power, BHP

−� � . �
BHP =
� . 1000
Dimana :
WS = Kerja yang dilakukan blower, J/kg
m = Laju bahan, kg/detik
η = Efisiensi blower = 80 %
Maka,
29.248,7 J/kg × 0,108 kg /detik
BHP = 0,8 . 1000
= 3,95 hp
Dengan demikian digunakan blower dengan daya 4 hp.

Fungsi : Sebagai alat pengangkut padatan pektin dari rotary
drier menuju ke tangki penampungan produk.
Laju alir bahan : 1.515,15 kg/jam
Kapasitas alat = (1 + 0,2) × 1.515,15 kg/jam = 1.818,18 kg/jam
– Diameter pipa = 2,5 inchi
– Diameter shaft = 2 inchi
– Diameter pengumpan = 9 inchi

C.28 Tangki Penampung Produk (TT – 344)
Fungsi = Sebagai tempat untuk menampung produk akhir.
Tipe = Silinder tegak dengan tutup atas dished head dan
tutup bawah konis
Jumlah = 1 unit
Laju bahan masuk = 1.515,15 kg/jam
Lama penyimpanan = 7 hari
24 jam
Jumlah produk = 1.515,15 kg/jam × 1 hari
× 7 hari = 254.545,2 kg
Densitas produk = 1.343 kg/m3

254.545,2 kg
Volume produk = 1.343 kg /m 3
= 189,53 m3
Volume tangki = (1 + 0,2) × 189,53 m3 = 236,92 m3
Volume tangki = Volume silinder + Volume konis
1 1 1
= 4 πD2 Hs + 4
πD2 �3 Hk �
Dimana :
Tinggi silinder, Hs = 1,5 D
1⁄2D
Tinggi konis, Hk = tan ∝
; dengan α = 45o
Maka,
1 1 1⁄2D
Volume tangki = 4 πD2 (1,5D) + 4
πD2 �tan 45°�
236,92 m3 = 1,0467 D3
D = 6,09 m
Hs = 1,5 × 6,09 m = 9,14 m
100− 20
Tinggi bahan dalam silinder = 100
× 9,14 m = 7,31 m
Luas penampang silinder

π
A = 4 D2
3,14
= (6,09 m)2
4
A = 29,16 m2

Tebal silinder
� � . ��
Ts = + (C × N)
� . � − 0,6� �
Dimana :
Pd = Tekanan disain (N/m2)
Ri = Jari – jari silinder = 0,5 D = 0,5 (3,64 m) = 1,82 m
E = Efisiensi sambungan = 0,8
F = Stress yang diizinkan (N/m2) = 80.668.692 N/m2
C = Faktor korosi (0,003 m/tahun)
N = Umur alat (15 tahun)
Pd = Ph + Pop
Ph = ρ Hs g
= 1.343 kg/m3 × 5,46 m × 9,8 m/s2
Ph = 57.437,48 N/m2
Pop = 101.325 N/m2
Pd = 57.437,48 N/m2 + 101.325 N/m2 = 158.762,5 N/m2
Maka,
158.762,5 N/m 2 . 1,82 m
Ts = (0,8) . (80.668.692 N/m 2 ) − 0,6(158.762,5 N/m 2 ) + (0,045 m)
Ts = 0,0543 m = 2,13 in ≈ 2 in
Tebal dished head

�� . ��
Th =�. � − 0,1� �
+ (C × N)
Dimana :
Ro = Do
Do = D + 2Ts
Do = 6,2 m
Maka,
158.762,5 N/m 2 . 3,74 m
Th = (0,8) . (80.668.692 N/m 2 ) − 0,1(158.762,5 N/m 2 )
+ (0,045 m)
Th = 0,0618 m = 2,43 in ≈ 2 in

Tinggi dished head
Dari tabel Brownell and Young, diperoleh :
- Grown radius (r) = 90 in = 2,286 m
- Knuckle radius (icr) = 5,5 in = 0,139 m
- Straight flange (Sf) = 2 in = 0,051 m
Maka,
1
AB = 2
D − icr
AB = 2,91 m
BC = r – icr
BC = 2,15 m
2
AC = √BC2 − AB2
AC = 1,96 m
b = r – AC
b = 0,324 m
Dengan demikian tinggi dished head (OA) :
OA = Th + b + Sf
OA = 0,437 m
Tebal konis
�� . �� 1
Tk =� × � + (C × N)
2 . � . � − �� cos 45°
Dimana :
Dk = D – 2Ts
Dk = 5,98 m
Maka,
Tk = 0,0624 m
1⁄2D o
Sin α = � L
�
0,5 (6,2 m)
Sin 45o = � �
L
L = 3,64 m

Tinggi konis
Hk = L . Cos α
= 3,64 m × Cos 45o
Hk = 1,91 m
Tinggi total tangki

Htotal = Hs + OA + Hk
Htotal = 11,49 m
C.29 Pompa Filtrat (J – 351)

Fungsi : Sebagai alat untuk memompakan filtrat RDVF–330
menuju ke tangki destilasi
- Laju massa campuran, Fc = 40.639,92kg/jam = 24,89 lbm/detik
F
C
Perencanaan pompa
De = 3,9 . (Q)0,45 . (ρ)0,13 (Peter dkk, 1990)
= 3,9 . (0,405 ft3/detik)0,45 . (61,454 lb/ft3)0,13
= 4,43 in
- Diameter nominal = 4 in.
- Diameter dalam (ID) = 4,026 in. = 0,335 ft
- Diameter luar (OD) = 4,5 in.

Q
i
Bilangan reynold,
�. �. �
NRe = �

�
�
= 0,000447
�
=
0,000447 diperoleh : f = 0,0055.

L2 = 1 × 13 × 0,336 ft = 4,362 ft
L3 = 2 × 30 × 0,336 ft = 20,130 ft
L4 = 1 × 30 × 0,336 ft = 10,065 ft
L5 = 1 × 60 × 0,336 ft = 10,065 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
ΣL = 50 + 4,362 + 20,130 + 10,065 + 20,130 = 94,622 ft
f . V 2 . ΣL
ΣF = 2 . g c .D

1 � (�2 − �1 )
(�22 − �12 ) + � � + (�2 − �1 ) + ΣF + Wf = 0
2 . ∝ . ��
Jika :
Z1 = 0,
Z2 = 36,84882 ft,
P2 – P1 = 0,
Maka,
Daya pompa, Wp
−� � . � . �
Wp =
550
Wp = 2,32 hp
2,32
C.30 Tangki destilasi (TD – 350)

Fungsi : Sebagai alat untuk memisahkan Isopropil alkohol dari
campuran filtrat RDVF–330
kg
Massa Campuran (m) = 40.640 jam × 1 jam
= 40.640 kg
Densitas (ρ) = 984,4 kg/m3 = 61,45 lb/ft3

m
Volume (VC) = ρ
= 41,27 m3

– Tinggi head = Diameter (Hh : D) = 1 : 4
π
Vs = 4
π 5
Vs = 4
× D2 × �4 × D� = 0,91825 D3
π
Vh = 24
Dimana :
D = Diameter tangki
VT = Vs + Vh
49,53 m3 = 0,91825 D3 + 0,131 D3
49,53 m3 = 1,112 D3
3 49,53 m 3
D =�
1,112
D = 3,54 m
D
r = 2 = 1,77 m = 69,78 in

•
5
•
1

•
�
Tinggi cairan, Hc = �� × �� = 4,06 m = 13,32 ft
�

PR

(�� − 1)
× �
(13,32 ft − 1)
= 144
× 61,45 lb/ft 3
Ph = 5,26 psia
P = Po + Ph
P = (14,696 + 5,26) psia = 19,96 psia
Pd = (1 + fk) × P
= (1 + 0,2) × 19,96 psia
Pd = 23,94 psia
Maka tebal shell :
(23,94 psia). (69,78 in)
�(12650 psia). (0,8)� − �(0,6 ). (23,94 psia)�
t = 0,315 in
Penentuan jaket pemanas

- Jumlah steam (100 oC) = 2.369,7655 kg/jam (Lampiran B)
- Kebutuhan panas (Q) = 1.329.255,5 Kkal/jam (Lampiran B)
= 5.274.912 Btu/jam
- Temperatur awal (To) = 30 oC = 86 oF
- Temperatur steam (Ts) = 150 oF = 302 oF

- Densitas steam (ρ) = 943,37 kg/m3 = 58,8928 lbm/ft3
- Tinggi jaket (HJ) = Tinggi cairan (HC) = 3,03 m = 9,94 ft
- Koef. Perpindahan Panas (UD) = 200 btu/jam.ft2.oF
- Luas Permukaan Perpindahan Panas (A)
�
A=� × ∆�
�
A = 162,8 ft2
- Volume Steam (VSteam)
� �� 2369,7655 kg
VSteam = � ��
= 943,37 kg /m 3 = 2,512 m3
- Diameter Luar Jacket (D2)

1
VSteam = 4 π �D2 2 − D1 2 � × Hj
1
2,512 m3 = 4 (3,14) �D2 2 − (2,645 m)2 � × 3,03 m
D2 = 2,838 m
- Tebal Jaket Pemanas (TJ)
TJ = D2 – DTangki = 2,838 m – 2,645 m = 0,192 m
TJ = 7,579 in
Dipilih jaket pemanas dengan tebal 7,5 in.

tangki destilasi
Jumlah : 1 Unit
Fluida Panas : Larutan Isopropil alkohol
Fluida Panas
Panas yang dilepas = 148.998,95 kkal/jam = 591.275,60 btu/jam
o o
Tawal = 85 C = 185 F

Fluida dingin
Tawal = 28 oC = 82,4 oF

Tinggi T1 = 185oF t2 = 122 oF 108 oF
Rendah T2 = 86 oF t1 = 82,4 oF 3,6 oF
(�2 − � 1 )− (�1 − � 2 ) (86°�− 82,4°�)− (185°�− 122°�)

LMTD = (� − � ) = (86 °�− 82 ,4°�) = 20,75 oF
ln � (� 2 1 ) � ln � (185 �
1− �2 °�− 122 °�)
� −� 230°�− 86°�
R = � 1 − � 2 = 122°�−82,4°� = 2,5
2 1
� −� 122°�− 82,4°�
S = �2 − �1 = 230°�− 82,4°� = 0,385
1 1

Maka,
Rd ≥ 0,001
∆P ≤ 10 psi
�1 + �2
TC = = 135,5 oF
2
�1 + �2
tC = = 102,2oF
2

Dari Tabel 8 Kern, 1965, untuk aqueous solution, diambil UD = 150
btu/jam.ft2.oF
�
A=� = 237,4 ft2
� + ∆t

Digunakan 0,75 in. OD tubes BWG 18, L = 20 ft. Dari Tabel 10 Kern, 1965,
diperoleh luas permukaan luar (a”) = 0,1963 ft2/ft

A
Nt’ = L ×a" = 60,47 unit
3. Koreksi UD
A = L × Nt × (a”)
= 266,9 ft2
Q
UD = A × ∆t
4. Flow area (a)

a. Tube side
Dari Tabel 10 Kern, 1965, untuk 0,75 in. OD tube square pitch diperoleh at’ =
a ′ ×N
t
at = 144 ×n
t
= 0,0394 ft2
b. Shell side
Dari Tabel 10 Kern, 1965, untuk 0,75 in. OD tube square pitch diperoleh :
ID × C ′ × B
as = 144 × P t
= 0,229 ft2

a. Tube side
��
Gt = = 207.405,09 lbm/jam.ft2
��
ρ Fluida Panas = 63,15 lb/ft3

G
V = 3600t × ρ = 0,912 ft/s

b. Shell side
��
Gs = ��
= 65.154,3 lbm/jam.ft2
��
G” = = 195,5 lbm/jam.lin.ft
� × (�� )2/3

a. Tube side
D = 0,0543 ft (Tabel 10 Kern, 1965)
� × ��
Ret = �
=4.753,4

ID
b. Shell side
ℎ�
tw = tc + ℎ�� +ℎ� (�� − �� )
= 102,2 oF + btu btu (158 °F − 102,2°F)
2027 ,64 +200
tw = 113,5 oF
kw = 0,367 btu/ft.jam.oF (Tabel 4 Kern, 1965)
Sw = 1,0 kg/ltr (Tabel 6 Kern, 1965)
µw = 0,45 cp (Fig 14 Kern, 1965)
De = 0,0792 ft (Fig 28 Kern, 1965)
� × ��
Res = �
= 4.738,3

ℎ�� × ℎ�
UC = ℎ�� + ℎ� = 222,7 btu/jam.ft2.oF

U −U
Rd = U C × UD =0,003005
C D
Syarat Rd ≥ 0,001

Tube Side
1. Pada :
Ret = 4.753,4
f = 0,00012 ft2/in2 (Fig 26 Kern, 1965)
s = 0,626
Gt = 207.405,09 lbm/jam.ft2
�2
2�
= 0,003 (Fig 27 Kern, 1965)
� × (� )2 × � × �
∆Pt = 5,22 × 10 10� × � × � × ∅�
�
∆Pt = 0,232 psi

4×n V2
∆Ps = s
× 2g′
= 0,0767 psi
2. ∆PT = ∆Pt + ∆Pr

= 0,232 psi + 0,0767 psi
∆PT = 0,309 psi
Shell Side
1. Pada :
Res = 4.738,3
f = 0,0026 ft2/in2 (Fig 29 Kern, 1965)
33 in
Ds = 12
= 2,75 ft
s = 1,0

L
N+1 = 12 × B = 60
� × (�� )2 × �� × (�+1)
∆Ps =
5,22 × 10 10 × �� × � × ∅�
∆Ps = 0,00233 psi

C.32 Pompa (J – 353)

Fungsi : Sebagai alat untuk memompakan kondensat dari
E–352 menuju ke tangki TT–354
- Laju massa campuran, Fc = 3.709,5 kg/jam = 2,27 lbm/detik
F
C
Perencanaan pompa
De = 3,9 . (Q)0,45 . (ρ)0,13 (Peter dkk, 1990)
= 3,9 . (0,043 ft3/detik)0,45 . (51,76 lb/ft3)0,13
= 1,59 in
- Diameter nominal = 1,5 in
2
- Luas penampang (Ai) = 0,0141 ft
Q
i

Bilangan reynold,
�. �. �
NRe = �

�
�
= 0,001118
�
=
0,001118 diperoleh : f = 0,0025.

L2 = 1 × 13 × 0,336 ft = 4,362 ft
L3 = 2 × 30 × 0,336 ft = 20,130 ft
L4 = 1 × 30 × 0,336 ft = 10,065 ft
L5 = 1 × 60 × 0,336 ft = 10,065 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
ΣL = 50 + 4,362 + 20,130 + 10,065 + 20,130 = 94,622 ft
f . V 2 . ΣL
ΣF = 2 . g c .D

1 � (�2 − �1 )
(�22 − �12 ) + � � + (�2 − �1 ) + ΣF + Wf = 0
2 . ∝ . ��
Jika :
Z1 = 0,
Z2 = 40,781 ft,

P2 – P1 = 0,
Maka,
Daya pompa, Wp
−� � . � . �
Wp =
550
Wp = 0,23 hp

0,23

tangki destilasi
Jenis : DPHE
Jumlah : 1 Unit
Fluida Panas : Larutan Isopropil alkohol
Fluida Panas
Laju alir masuk = 134,56 kg/jam = 296,65 lbm/jam
Panas yang dilepas = 3.908,8 kkal/jam = 15.511,46 btu/jam
o o
Tawal = 60 C = 140 F
Fluida dingin
Laju alir air pendingin = 177,7 kg/jam = 391,7 lbm/jam
Tawal = 28 oC = 82,4 oF

Tabel LC – 4 Data Temperatur pada E – 345
Tinggi T1 = 140 oF t2 = 122 oF 72 oF
Rendah T2 = 86 oF t1 = 82,4 oF 3,6 oF
(�2 − � 1 )− (�1 − � 2 ) (86°�− 82,4°�)− (140°�− 122°�)

LMTD = (� − � ) = (86 °�− 82 ,4°�) = 8,95 oF
ln � (� 2 1 ) � ln � (140 �
1− �2 °�− 122 °�)
�1 + �2
TC = 2
= 113 oF
�1 + �2
tC = = 102,2 oF
2
� −�
R = � 1 − � 2 = 1,363
2 1
�2 − �1
S = � − � = 0,6875
1 1

Maka, ∆t LMTD = FT × LMTD = 0,8 × 8,95 oF = 7,16 oF
1
Digunakan DPHE ukuran 2 by 1 4 IPS (Tabel 6.2 Kern,1965)
Bagian pipa dalam :

1. Penampang aliran, ap = π.D2 / 4 ft2
1,38
�= 12
= 0,115 ft
�. 0,1152
�� = = 0,0104 �� 2
4
2. GP = W/ap = 28.574,4 lbm/ft2.jam
3. Pada Tc = 113 oF ; � = 0,4602 cp = 1,1137 lbm/ft.jam
�.�
Re = �
= 266,48
4. Jh = 60 (fig 24 Kern, 1965)

5. Pada Tc = 113 oF ; c = 0,39 btu/lbm. oF (fig 24 Kern, 1965)
k = 0,083 btu/jam. ft2 (oF/A)
1
1 3
�. � 0,39 x 1,1137
3
� � = � � = 1,736
� 0,083
1
0,14
� �.� 3 �
6. hi = jH ��
�
2 o
= 100,6 btu/jam. ft . F

7. Koreksi hi
1,38
Hio = hi (ID/OD) = 100,6 �1,66 � = 84,12 btu/jam. ft2.oF
Bagian annulus :
1. D2 = 2,38/12 = 0,198 ft
Dt = 2,067/12 = 0,172 ft
Aa = π (D22 – D12)/4 = 0,0075 ft2
De = (D22 – D12)/ Dt = 0,056 ft
2. Ga = W/aa = 51.662,5 lbm /ft 2 . jam
3. Pada tc = 102,2 oF ; µ = 0,54 cp = 1,3068 lbm/ft.jam
�.�
Re = �
= 2.216,7
4. jH = 55 (fig 24 Kern, 1965)

5. Pada tc = 94,1 oF ; c = 1,1 btu/lbm. oF (fig 2 Kern, 1965)
k = 0,396 btu/lbm.ft2 (oF/A)
1
�.� 3
�� =1,54
1
�
�.� 3 �
6. ho = jH��
�
= 90 btu/jam. ft 2 . oF
hio × ho
7. Uc = hio +ho
= 77,45 btu/ft 2 . jam. oF
8. 1/UD = 1/Uc + RD
RD = 2 × 0,002 = 0,004 (tabel 12 Kern 1965)
1/UD = (1/341,77) + 0,004
UD = 42,54 btu/jam.ft2. oF
9. Luas permukaan yang diperlukan :
Q 15.511,46 btu /jam
A= U D x ∆t
= btu = 36,6 ft 2
59,13 .ft.℉ ×7,16 ℉
jam
Dari tabel 11 Kern, 1965. Untuk pipa nominal 1,25 in, luas permukaan
perpindahan panas 0,622 ft2/ft = A’. sehingga panjang pipa yang dibutuhkan
36,6 �� 2
adalah : 0,622 �� 2 /�� = 58,92 ft

Bila dilakukan 1 hairpin 16 ft maka panjang DPHE 32 ft, sehingga
dibutuhkan 2 hairpin. Luas permukaan sebenarnya adalah 2 × 32 × 0,622 =
39,808 ft2.
Maka : UD = 54,44 btu/jam.ft2.oF
�� − ��
Rd =
�� × ��
= 0,00545
Syarat Rd ≥ 0,003 ; Maka disain kondensor memenuhi persyaratan.
Penurunan Tekanan (∆P)

Pipe Side
1. Pada :
Rep = 266,48
f = 0,00012 ft2/in2 (Fig 26 Kern, 1965)
s = 0,626
Gt = 28.574,40 lbm/jam.ft2
�2
= 0,003 (Fig 27 Kern, 1965)
2�
� × (� )2 × � × �
∆Pp = 5,22 × 10 10� × � × � × ∅�
�
∆Pp = 0,66 psi

4×n V2
∆Pr = s
× 2g′
= 0,006 psi
2. ∆PP = ∆Pp + ∆Pr
= 0,66 psi + 0,006 psi
∆PT = 0,672 psi
Anulus Side
1. Pada :
Rea = 2.216,7
f = 0,0026 ft2/in2 (Fig 29 Kern, 1965)
Ds = 2,75 ft

s = 1,0
L
N+1 = 12 × B = 60
� × (�� )2 × �� × (�+1)
∆Ps =
5,22 × 10 10 × �� × � × ∅�
∆Ps = 0,00316 psi

∆Pa <10 psi disain kondensor memenuhi persyaratan.
C.34 Pompa (J – 346)

Fungsi : Sebagai alat untuk memompakan kondensat dari
E–345 menuju ke tangki TT–347
- Laju massa campuran, Fc = 134,6 kg/jam = 0,08 lbm/detik
F
C
Perencanaan pompa
De = 3,9 . (Q)0,45 . (ρ)0,13 (Peter dkk, 1990)
3 0,45 3 0,13
= 3,9 . (0,0531 ft /detik) . (51,76 lb/ft )
= 0,34 in
- Diameter nominal = 0,5 in

Q
V = A = 0,0531 ft/detik
i
Bilangan reynold,
�. �. �
NRe = �

�
�
= 0,001118
�
=
0,001118 diperoleh : f = 0,0025.

L2 = 1 × 13 × 0,336 ft = 4,362 ft
L3 = 2 × 30 × 0,336 ft = 20,130 ft
L4 = 1 × 30 × 0,336 ft = 10,065 ft
L5 = 1 × 60 × 0,336 ft = 10,065 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
ΣL = 50 + 4,362 + 20,130 + 10,065 + 20,130 = 94,622 ft
f . V 2 . ΣL
ΣF = 2 . g c .D

1 � (�2 − �1 )
(�22 − �12 ) + � � + (�2 − �1 ) + ΣF + Wf = 0
2 . ∝ . ��

Jika :
Z1 = 0,
Z2 = 40,781 ft,
P2 – P1 = 0,
Maka,
Daya pompa, Wp
−� � . � . �
Wp =
550
Wp = 0,028 hp

0,028
= 0,038 hp
C.35 Tangki Buangan Rotary Dryer (TT – 354)

Fungsi : sebagai wadah penampungan kondensat buangan dari
rotary dryer selama 30 hari.
Basis perhitungan : 30 hari masa penyimpanan larutan Isopropil Alkohol
kg jam
Massa kondensat (m) = 134,6 jam
× 24 hari
× 30 hari
= 96.881,5 kg
Densitas kondensat (ρ) = 786 kg/m3 = 49,068 lb/ft3
m
Volume kondensat (V) = ρ
= 123,2 m3

Direncanakan : - Tinggi silinder = Diameter (Hs : D) =5:4
π
Vs = 4
π 5
Vs = 4
× D2 × �4 × D� = 0,91825 D3
π
Vh = 24
Dimana :
D = Diameter tangki
VT = Vs + Vh
147,9 m3 = 0,91825 D3 + 0,131 D3
147,9 m3 = 1,112 D3
3 147,9 m 3
D =�
1,112
D = 5,1 m
D
r = 2 = 2,55 m = 100,5 in.

•
5
•
1
Tinggi tutup, Hh = �4 × 2,55 m� = 0,64 m

•
��.� .�� ℎ ��
��

PR

(�� − 1)
× �
(19,2 ft − 1)
= 144
× 49,068 lb/ft 3
Ph = 6,2 psia
P = Po + Ph
P = (14,696 + 6,2) psia = 20,9 psia
Pd = (1 + fk) × P
= (1 + 0,2) × 20,9 psia
Pd = 25,07 psia
Maka tebal shell :
(25,07 psia). (100,5 in)
�(12.650 psia). (0,8)� − �(0,6 ). (25,07 psia)�
t = 0,39 in

LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
D.1 Pompa air sungai (J – 01)

Fungsi : Mengalirkan air sungai ke bak penampung air sungai
(reservoir).
Tipe : Pompa sentrifugal.
Laju alir air, Fw = 53.895 kg/jam = 33 lbm/detik
Densitas, ρw = 62,43 lb/ft3
Viskositas, µ w = 0,5494 cP = 0,000369 lbm/ft.detik
Maka, laju alir volumetrik air,
F 33 lb m ⁄detik
Qw = ρ w = 62,43 lb m ⁄ft 3
= 0,529 ft3/detik
w
Perencanaan pompa
De = 3,9 . (Q)0,45 . (ρ)0,13 (Peter dkk, 1990)
3 0,45 3 0,13
= 3,9 . (0,529 ft /detik) . (62,43 lb/ft )
= 5,01 in
V =A = 0,2006 ft 2
= 2,635 ft/detik
i
Bilangan reynold,
�. �. � 62,43 lb ⁄ft 3 . 2,635 ft ⁄detik . 0,04205 ft
NRe = �
= lb m
0,000369
ft . detik

� 0,00015 ft
�
= 0,04205 ft = 0,000587
�
=
0,000587 diperoleh : f = 0,006.

- 1 buah gate valve fully open (L/D = 13)
L2 = 1 × 13 × 0,336 ft = 4,362 ft
- 2 buah elbow standar 90 oC (L/D = 30)
L3 = 2 × 30 × 0,336 ft = 20,130 ft
- 1 buah sharp edge entrance (K = 0,5 ; L/D = 30)
L4 = 1 × 30 × 0,336 ft = 10,065 ft
- 1 buah sharp edge exit (K = 1 ; L/D = 60)
L5 = 1 × 60 × 0,336 ft = 10,065 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
ΣL = 50 + 4,362 + 20,130 + 10,065 + 20,130 = 94,622 ft
f . V 2 . ΣL
ΣF = 2 . g c .D
(0,006) . (2,653 ft ⁄detik )2 . 94,622 ft

= 2 . (32,174 lb m .ft ⁄lb f .s 2 ) . (0,04205 ft)
Kerja yang diperlukan, -Wf

1 � (�2 − �1 )
2 . ∝ . ��
(�22 − �12 ) + �
��
� + (�2 − �1 ) + ΣF + Wf = 0
Jika :
Z1 = 0,
Z2 = 6,562 ft,
P2 – P1 = 0,

Maka,
1 32,152 (6,562− 0)
(02 − 02 ) + + (0) + 0,5828 + Wf = 0
2 . 1 . 32,174 32,174
Wf = - 7,14 ft.lbf/lbm
Daya pompa, Wp
−� � . � . �
Wp =
550
lb f ft 3
�7,14 ft. �. �0,529 �. (62,43 lb m ⁄ft 3 )
lb m detik
Wp = = 0,4284 hp
(550 ft . lb f ⁄s )⁄1 hp

0,4284
= 0,571 hp
D.2 Bak Penampung Air Sungai (BP – 01)

Fungsi = Untuk menampung air yang dipompakan dari sungai.
Tipe = Bak persegi empat terbuat dari beton.
Laju air sungai= 53.895 kg/jam
Waktu tinggal = 2 jam
53.895 kg
Jumlah air sungai = 1 jam
× 2 jam = 107.790 kg
Densitas air sungai = 1.000 kg/m3

107.790 kg
Volume air sungai = 1000 kg /m 3
= 107,79 m3
Volume bak = (1 + 0,2) × 107,79 m3 = 129,35 m3
Tinggi bak =2m
Volume =P×L×T
129,35 m3 = L2 × 2
L = 8,042 m
P = 8,042 m

D.3 Clarifier (TT – 01)
Fungsi = Mengendapkan kotoran yang tersuspensi dalam air
dengan menambahkan flokulan Al2(SO4)3.18H2O.
Tipe = Tangki silinder vertikal dengan tutup bawah konis
Sudut konis = 45o
Jumlah tangki = 1 unit
Laju air sungai, Fw = 53.895 kg/jam = 33 lbm/detik
Densitas, ρw = 1.000 kg/m3 = 62,43 lbm/ft3
Waktu tinggal = 0,5 jam
Jumlah air = 26.947,5 kg
Fw 33 lb m ⁄detik
Qw = = = 0,529 ft3/detik
ρw 62,43 lb m ⁄ft 3
Dirancang tangki dengan faktor kelonggaran 80 % dan dengan perbandingan

tinggi (H) dan diameter (D) = 1,5
26.947,5 kg
Volume bahan = 1.000 kg /m 3 = 26,9475 m3
Volume tangki = (1 + 0,2) × 26,9475 m3 = 33,68 m3
Volume tangki = Volume silinder + Volume konis
1 1 1
= 4 πD2 Hs + 4
πD2 �3 Hk �
Dimana :
Tinggi silinder, Hs = 1,5 D
1⁄2D
Tinggi konis, Hk = tan ∝
; dengan α = 45o
Maka,
1 1 1⁄2D
Volume tangki = 4 πD2 (1,5D) + 4
πD2 �tan 45°�
33,68 m3 = 1,0467 D3
D = 3,18 m
Hs = 1,5 × 3,18 m = 4,77 m
100− 20
Tinggi air dalam silinder = 100
× 4,77 m = 3,82 m

Luas penampang silinder
π
A = 4 D2
3,14
= (3,18 m)2
4
A = 7,94 m2
Tebal silinder
� � . ��
Ts = + (C × N)
� . � − 0,6� �
Dimana :
Pd = Tekanan disain (N/m2)
Ri = Jari – jari silinder = 0,5 D = 0,5 (3,18 m) = 1,59 m
E = Efisiensi sambungan = 0,8
F = Stress yang diizinkan (N/m2) = 80.668.692 N/m2
C = Faktor korosi (0,003 m/tahun)
N = Umur alat (15 tahun)
Pd = Ph + Pop
Ph = ρ Hair g
= 1.000 kg/m3 × 3,82 m × 9,8 m/s2
Ph = 37.406,13 N/m2
Pop = 101.325 N/m2
Pd = 37.406,13 N/m2 + 101.325 N/m2 = 138.731,1 N/m2
Maka,
138.731,1 N/m 2 . 1,59 m
Ts = (0,8) . (80.668.692 N/m 2 ) − 0,6(138.731,1 N/m 2 ) + (0,045 m)
Ts = 0,0484 m = 1,906 in ≈ 2 in
Tebal dished head

�� . ��
Th =�. + (C × N)
� − 0,1� �
Dimana :
Ro = Do
Do = D + 2Ts

= 3,18 m + (2 × 0,0484 m)
Do = 3,28 m
Maka,
138.731,1 N/m 2 . 3,28 m
Th = (0,8) . (80.668.692 N/m 2 ) − 0,1(138.731,1 N/m 2 )
+ (0,045 m)
Th = 0,0512 m = 2,017 in ≈ 2 in
Tinggi dished head

Dari tabel Brownell and Young, diperoleh :
- Grown radius (r) = 90 in = 2,286 m
- Knuckle radius (icr) = 5,5 in = 0,139 m
- Straight flange (Sf) = 2 in = 0,051 m
Maka,
1
AB = 2
D − icr
1
= (3,18 m) − 0,139 m
2
AB = 1,45 m
BC = r – icr
= 2,286 m – 0,139 m
BC = 2,15 m
2
AC = √BC2 − AB2
2
= �(2,15 m)2 − (1,45 m)2
AC = 1,58 m
b = r – AC
= 2,286 m – 1,58 m
b = 0,704 m
Dengan demikian tinggi dished head (OA) :
OA = Th + b + Sf
= 0,0512 m + 0,704 m + 0,051 m
OA = 0,8064 m

Tebal konis
�� . �� 1
Tk =� × � + (C × N)
2 . � . � − �� cos 45°
Dimana :
Dk = D – 2Ts
= 3,18 m – (2 × 0,0484 m)
Dk = 3,08 m
Maka,
2
138.731,1 N/m . 3,08 m 1
Tk = � 2 . (0,8) . (80.668.692 N/m 2 ) − (138.731,1 N/m 2 )
×
cos 45°
� + (0,045 m)
Tk = 0,0513 m
1⁄2D o
Sin α = � L
�
0,5 (3,28 m)
Sin 45o = � �
L
L = 1,93 m
Tinggi konis
Hk = L . Cos α
= 1,93 m × Cos 45o
Hk = 1,01 m
Tinggi total tangki

Htotal = Hs + OA + Hk
= 4,77 m + 0,8064 m + 1,01 m
Htotal = 6,59 m
Penentuan pengaduk
Jumlah baffle : 4 buah
Da/Dt = 1⁄3 ; Da = 1⁄3 × 10,44 ft = 3,48 ft
E/Da = 1 ; E = 3,48 ft
L/Da = 1⁄4 ; L = 1⁄4 × 3,48 ft = 0,87 ft
W/Da = 1⁄5 ; W = 1⁄5 × 3,48 ft = 0,69 ft

J/Dt = 1⁄12 ; J = 1⁄12 × 10,44 ft = 0,87 ft
Dimana :
W = Lebar ¬ blade pada turbin
J = Lebar blade
� . � . (�� )2
��
(62,43 ). (1 �� /�� ) . (10,44 �� )2
�� 3
= ��
�0,000369 �
�� .��
= 18.415,4
K T . n 3 . (D a )2 . ρ
P = gc
KT = 6,3
(6,3) . (1 putaran /detik )3 . (3,48 ft)2 . �62,43 lb /ft 3 �
P = ft
32,174 lb m .
lb f .detik 2
1 ℎ�
= 6.226,2 ft.lbf/detik × 550 �� .��
� /��
P = 11,32 hp
11,32
= 14,15 hp
Kebutuhan koagulan
Digunakan koagulan Al2(SO4)3.18H2O sebanyak 10 mg/liter air (Walas,
2005).
Jumlah koagulan yang ditambahkan = 10 mg/liter × 53,895 liter/jam
= 558,95 mg/jam

D.4 Sand Filter (TT – 02)
Fungsi = Untuk menyaring partikel yang belum terendapkan
pada aliran overflow clarifier.
Tipe = Gravity sand filter
Jumlah tangki = 1 unit
Konstruksi = Stainless steel
Laju air sungai, Fw = 53.895 kg/jam = 33 lbm/detik
Densitas, ρw = 1.000 kg/m 3
= 62,43 lbm/ft3
F 33 lb m ⁄detik
Qw = ρ w = 62,43 lb m ⁄ft 3
= 0,529 ft3/detik = 0,898 m3/menit
w
Digunakan kecepatan filtrasi, Qf = 0,5 m3/m2.menit

Maka luas penampang tangki sand filter, (A) :
Qw
A =
Qf
0,898 m 3 /menit
= 0,5 m 3 /m 2 .menit
A = 1,79 m2
Dipilih tangki sand filter berbentuk persegi empat dengan tinggi lapisan pasir
halus, pasir kasar dan kerikil masing-masing sebesar 0,3 m.
Panjang sisi tangki (S) = √A
= �1,79 m2
S = 1,34 m
D.5 Bak Air Bersih (BP – 02)

Fungsi = Untuk menampung air bersih yang keluar dari Sand
filter.
Tipe = Bak persegi empat terbuat dari beton.
Laju air bersih = 53.895 kg/jam
53.895 kg
Jumlah air bersih = 1 jam
× 2 jam
= 107.790 kg
Densitas air bersih = 1.000 kg/m3

107.790 kg
Volume air bersih = 1000 kg /m 3
= 107,79 m3
Volume bak = (1 + 0,2) × 107,79 m3 = 129,35 m3
Tinggi bak =2m
Volume =P×L×T
129,35 m3 = L2 × 2
L = 8,042 m
P = 8,042 m
D.6 Ion Exchanger (KE – 01 dan AE – 01)

Terdiri dari 2 (dua) buah tangki yaitu tangki kation exchanger dan tangki
anion exchanger. Air yang masuk ke ion exchanger adalah air make-up
umpan boiler.
a. Kation exchanger (KE – 01)
Fungsi = untuk mengikat kation dalam air dengan menggunakan
resin asam.
Laju air, Fw = 53.895 kg/jam
Densitas, ρw = 1000 kg/m3
Faktor keamanan desain 20 %
Rate volumetrik air masuk (Q) :
1,20 × 53.895 kg/jam
Q =
1000 kg/m 3
= 64,67 m3/jam
Diperkirakan kandungan air masuk yang akan dihilangkan kationnya sebagai
berikut :
Mg+2;Ca+2 = 0,7995 mek/liter
Fe+2 = 0,356 mek/liter
Mn+2 = 0,0182 mek/liter
Total = 0,8533 mek/liter

Kation exchanger beroperasi 160 jam/minggu dengan 8 jam regenerasi
perminggu. Total kation yang dihilangkan :
= 0,8533 mek/liter × 1 grek/1000 mek × 64,67 m3/jam × 1000
liter/m3 ×160 jam
= 1.350,3165 grek
Resin yang digunakan jenis greensand (Fe silikat) dengan spesifikasi :
(Perrys edisi 6 tabel 16 – 4 dan tabel 19 – 7 hal. 19 -41).
Kapasitas penyerapan : 0,5 – 2,0 grek/liter ( diambil 0,5 grek/liter)
Tinggi bed minimum : 24 in
Regenerasi resin : HCl gr/liter resin
kation yang diserap
Volume resin, V =
kapasitas penyerapan
1.350,3165 grek
=
0,5 grek/liter
= 2700,633 liter = 2,7006 m3
Dirancang tinggi bed h = D
 4V 
1
=  
3
 π 
Diameter bed D
 4 × 2,7006 
1
=  
3
 3,14 
= 1,5096 m
Digunakan diameter bed D = 1,5096 m

Tinggi bed h = D = 1,5096 m
Tinggi tangki total H = 2 × tinggi bed
= 2 × 1,5096 m = 3,0796 m
Kebutuhan HCl untuk regenerasi resin :
Diambil regenerasi : 110 % gr HCl/liter resin.
HCl yang dibutuhkan = 1,1 gr HCl/liter × volume resin
= 1,1 gr HCl/liter × 2700,633 liter
= 2.970,6963 gr
Untuk regenerasi digunakan larutan HCl 37% dengan densitas 1,180 gr/cm3.
Kebutuhan HCl 37 % :

2.970,6963 gr
=
1,180 gr/cm 3
= 2.517,5392 cm3 = 2,517 liter
Jadi untuk setiap 8 jam regenerasi/minggu dibutuhkan larutan HCl 37%
sebanyak 2,517 liter
b. Anion Exchanger (AE – 01)

Fungsi = untuk mengikat anion dalam air dengan
menggunakan resin basa.
Laju air, Fw = 53.895 kg/jam

Faktor keamanan desain 20 %
Rate volumetrik air masuk (Q) :
1,20 × 53.895 kg/jam
Q =
1000 kg/m 3
= 64,67 m3/jam
Diperkirakan kandungan air masuk yang akan dihilangkan anionnya :
SO4-2 : 200 mg/liter = 0,4167 mgrek/liter
NO- : 10 mg/liter = 0,3333 mgrek/liter
-
F : 1,5 mg/liter = 0,0770 mgrek/liter
Total = 0,8270 mgrek/liter
Anion exchanger beroperasi 160 jam/minggu dengan 8 jam
regenerasi/minggu. Total anion yang dihilangkan :
= 0,8270 mgrek/liter × 64,67 m3/jam × 1 grek/1000 mgrek ×
1000 liter/m3 × 160 jam
= 1.308,6977 grek
Resin yang digunakan jenis acrylicbased dengan spesifikasi :
(Perrys edisi 6 tabel 16 – 4 hal. 16 – 10 dan tabel 19 – 7 hal. 19 – 41)
a. Kapasitas penyerapan : 0,35 – 0,70 grek/liter (diambil 0,5 grek/liter)
b. Tinggi bed minimum : 30 in
c. Regenerasi resin : 70 – 140 gr NaOH/liter resin

anion yang diserap
Volume resin, V =
kapasitas penyerapan
1.308,6977 grek
=
0,50 grek/ltr
= 2.617,3954 liter
= 2,6173 m3
Dirancang tinggi bed h = D
4 V
1
=  
3
 π 
Diameter bed D
 4 × 2,6173 
= 1,4349 m
1
=  
3
 3,14 
Tinggi bed (h) = D = 1,4349 m
Tinggi tangki total H = 2 × tinggi bed
= 2 × 1,4349 m = 2,9878 m
Kebutuhan NaOH untuk regenerasi resin :
Diambil regenerasi : 70 gr NaOH/liter resin.
NaOH yang dibutuhkan = 70 gr/liter × volume resin
= 70 gr /liter × 2.617,3954 liter
= 183.217,678 = 183,2176 kg
Jadi untuk setiap 8 jam regenerasi/minggu dibutuhkan NaOH = 183,2176 kg.
D.7 Tangki Air Umpan Boiler (TT – 03)

Fungsi = menampung air yang keluar dari anion exchanger
dan kondesat steam yang diresirkulasi untuk
kebutuhan air umpan boiler.
Tipe = Tangki persegi dengan konstruksi Stainless steel.
Laju air bersih = 53.895 kg/jam
53.895 kg
× 2 jam
= 107.790 kg

107.790 kg
= 107,79 m3
Volume bak = (1 + 0,2) × 107,79 m3 = 129,35 m3
Tinggi bak =2m
Volume =P×L×T
129,35 m3 = L2 × 2
L = 8,042 m
P = 8,042 m
D.8 Bak Air Pendingin (BP – 03)

Fungsi = menampung air pendingin make-up dan air bekas
pendingin yang disirkulasi setelah melewati cooling
tower.
Tipe = Tangki persegi dengan konstruksi beton.
Laju air bersih = 128.127,6 kg/jam
128.127,6 kg
× 1 jam
= 128.127,6 kg
128.127,6 kg
= 128,13 m3
Volume bak = (1 + 0,2) × 128,13 m3 = 153,75 m3
Tinggi bak =2m
Volume =P×L×T
153,75 m3 = L2 × 2
L = 8,768 m
P = 8,768 m

D.9 Bak Air Domestik (BP – 04)
Fungsi = Untuk menampung air untuk keperluan domestik.
Tipe = Tangki persegi dengan konstruksi beton.
Laju air bersih = 15.994,13 kg/jam
15.994,13 kg
× 1 jam
= 15.994,13 kg
15.994,13 kg
= 15,99 m3
Volume bak = (1 + 0,2) × 15,99 m3 = 19,19 m3
Tinggi bak =2m
Volume =P×L×T
19,19 m3 = L2 × 2
L = 3,097 m
P = 3,097 m
D.10 Cooling Tower (CT – 01)

Fungsi = mendinginkan air pendingin sebelum disirkulasi.
Tipe = Induced draft cooling tower
Laju air, Fw = 144.261,0947 kg/hr
��
Laju Volumetrik air (Q) =
��
128.127,6 kg/jam
=
1000 kg/m 3
= 128,12 kg/hr (635,19 gpm)
Suhu air masuk CT – 01 = 45 oC = 113 oF
Suhu air keluar CT – 01 = 30 oC = 86 oF
Suhu wet bulb = 70 oF

Suhu approach = 86 – 70 = 16 oF
Suhu range = 113 – 86 = 27 oF
Konsentrasi air 4 gpm/ft2 (Perrys edisi 6 hal. 12 – 15).
Maka didapat luas permukaan teoritis tower (A) :
635,19 gpm
A = 2
= 158,7975 ft2
4gpm/ft
Power teoritis fan (untuk 100 % standard performance) 0,04 Hp/ft2 luas
tower.
Power fan P = 0,04 hp/ft2 × 158,7975 ft2
= 6,3519 hp
P
Power motor; BHp =
efisiensi motor
6,3519 hp
=
0,87
= 7,4728 hp
Digunakan power motor standar sebesar 8 hp.

LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana pra rancangan pabrik pembuatan pektin dari kulit buah kakao
ini digunakan asumsi sebagai berikut :
1. Perusahaan beroperasi selama 330 hari dalam setahun.
2. Kapasitas produksi maksimal adalah 5.000 ton/tahun.
3. Perhitungan didasarkan pada harga peralatan terpasang.
4. Harga alat disesuaikan dengan basis Desember 2010, dimana nilai tukar
dollar terhadap rupiah adalah US$ 1=Rp 8.975,- (Harian kompas ,2010)
LE.1 Modal Investasi Tetap

LE.1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
A. Biaya Tanah
Biaya tanah pada lokasi pabrik diperkirakan = Rp 250.000,-/m2

(Masyarakat Sei Alim asahan, 2010)
Harga tanah seluruhnya = 9300 m2 × Rp. 250.000,-/m2
= Rp. 2.325.000.000,-
Biaya perataan tanah diperkirakan 5 % dari harga tanah seluruhnya
Biaya perataan tanah = 0,05 × Rp 2.325.000.000,- (Peters dkk, 2004)
= Rp. 116.250.000,-
Total biaya tanah = Rp. 2.325.000.000,- + Rp. 116.250.000,-
= Rp. 2.441.250.000.-

B. Harga Bangunan
Perincian harga bangunan dapat dilihat pada tabel LE.1 berikut :
Tabel LE.1 Perincian harga bangunan
Luas
Nama Bangunan 2
Harga (Rp/m2) Jumlah (Rp)
(m )
Area proses 2.800 3.000.000 8.400.000.000
Kantor 300 2.000.000 600.000.000
Parkir 500 600.000 300.000.000
Tempat Ibadah 100 1.000.000 100.000.000
Kantin 80 500.000 40.000.000
Poliklinik 100 1.000.000 100.000.000
Bengkel 200 1.200.000 240.000.000
Pembangkit Listrik 150 2.000.000 300.000.000
Pengolahan Air 500 2.000.000 1.000.000.000
Pengolahan Limbah 320 500.000 160.000.000
Ruang Boiler 200 2.500.000 500.000.000
Area Kosong 1.245 200.000 249.000.000
Pos Keamanan 50 1000.000 50.000.000
Jalan 1.000 2.000.000 2.000.000.000
Laboratorium 380 100.000 38.000.000
Gudang Produk 375 2.500.000 937.500.000
Taman 500 500.000 250.000.000
Gudang Bahan Baku 500 600.000 300.000.000

Total 9.300 23.200.000 15.564.500.000

C. Perincian Harga Peralatan
Harga peralatan dapat dicari dengan menggunakan persamaan berikut :

� � �
�� = �� 2 � . � � �
2 ��
Dimana : CX = Harga alat pada tahun pembelian (2010)

CY = Harga alat pada kapasitas yang tersedia
IX = Index harga pada tahun 2015
Iy = Index harga pada tahun yang tersedia
X1 = Kapasitas alat yang tersedia
X2 = Kapasitas alat yang diinginkan
m = Faktor eksponensial untuk jenis alat yang tersedia
Untuk menghitung semua harga peralatan pada pabrik, digunakan Metode
Marshall R Swift Equipment Cost Index. Index yang digunakan adalah
Chemical Engineering Plant Cost Index (Peters dkk,2004).
Tabel LE.2 Data Index Harga Chemical Engineering (CE)
Tahun
Index (Yi) n Xi2 Yi2 Xi . Yi
(Xi)
2001 394,30 1 1 155.472,49 394,30
2002 395,60 2 4 156.499,36 791,20
2003 402,00 3 9 161.604,00 1.206,00
2004 444,20 4 16 197.313,64 1.776,80
2005 468,20 5 25 219.211,24 2.341,00
2006 499,60 6 36 249.600,16 2.997,60
2007 592,40 7 49 280.264,36 3.705,80
2008 575,40 8 64 331.085,16 4.603,20
2009 600,24 9 81 360.288,06 5.402,16
2010 632,60 10 100 400.182,76 6.326,00
Total 4.941,54 55 385 2.511.521,23 29.544,06
(Sumber : Peters dkk, 2004)

Untuk mencari Index harga pada tahun 2015 digunakan Metode Regresi
Koefisien Korelasi, yaitu :
(� . ∑ �� . �� ) − �∑ �� . ∑ ��
�=
��. ∑ �� 2 − (∑ �� )2 �� × ��. ∑ �� 2 − (∑ �� )2 �
(10 � 29544,06) − (55 x 4941,54)

�=
�{(10 x 385 − (55)2 )} × {55 x 2511521.228 − (4941,54)2 }
= 0,986
Harga koefisien yang mendekati +1 menyatakan bahwa terhadap
hubungan linier antar variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang
mendekati adalah persamaan Regresi Linier.
Persamaan umum Regresi Linier adalah Y= a + b X
Dengan : Y = Index harga pada tahun yang dicari (2015)
X = Variabel tahun ke n
a, b = Tetapan persamaan regresi
dimana a dan b dapat dicari dengan menggunakan rumus :
�∑ �� 2 × ∑ �� − (∑ �� × ∑ �� . �� )
�= 2
�� . ∑ �� − (∑ �� )2
(385 × 4941,54)−(55 × 29544 ,06 )
= (10 ×385)−55 2
= 336,448
(� � ∑ �� . �� ) − (∑ �� × ∑ �� . )
�= 2
�� . ∑ �� − (∑ �� )2
(10 × 29544,06) − (55 × 4941,54 )
= = 28,6738
(10 × 385) − 552
Sehingga persamaa regresi linier adalah :
Y = a + b.X
Y = 336,448 + 28,6738X
Dengan demikian harga index pada tahun 2015 (n = 15 tahun, maka X = 15)
adalah,
Y2015 = 336,448 + 28,6738 (15) = 766,555
Untuk alat yang tidak tersedia, faktor eksponennya (m) dianggap 0,6 (Peters
dkk, 2004).

Contoh perhitungan estimasi harga peralatan :
Nama alat : Vaporizer (V – 310)
Jumlah : 1 unit
Luas permukaan (X2) : 272,074 ft2 (Lampiran C)
Untuk Vaporizer (V-310), luas permukaan yang disediakan
X1 = 272,04 ft2
Cy = US$ 50.000 (Peters dkk,2004)
IX2015 = 766,555 (Persamaan regresi)
Iy2010 = 632,6 (Dari tabel LD-2)
m = 0,54 (Peters dkk,2004)
Maka harga Vaporizer pada tahun 2010 :

� � �
�� = �� 2 � . � � �
1 ��
272,074 58114 ,155 0,54

�� = ��$ 50.000 × �272,074 � � 632,6
�
�� .8.975
= US$ 58.063,21 × ��$ 1
= Rp.521.117.267.13
Dengan cara yang sama perkirakan harga alat proses yang lainnya dapat dilihat
pada tabel LE.3, LE.4, LE.5 dan LE.6 untuk perkiraan harga peralatan utilitas
pada Pabrik Pembuatan Pektin dari Kulit Buah Kakao.

Tabel LE.3 Daftar Peralatan Proses Impor dan Perkiraan Harganya.
No. Nama Alat Jumlah Harga Satuan Harga
1 Belt Conveyor (BC-112) 1 173.000.450 173.000.450
2 Crusher (SR-110) 1 496.095.200 496.095.200
3 Screw Conveyor (SC) 3 123.576.587 370.729.761
4 Tangki Ekstraktor (EX-210) 1 1.273.224.983 1.273.224.983
5 Rotary Drum Vacuum Filter (RDVF) 6 130.057.729 780.346.374
6 Vaporizer (V-310) 1 521.117.267 521.117.267
7 Kondensor (E-312) 1 102.602.384 102.602.384
8 Mixer (M-320) 2 1.161.245.128 2.322.490.256
9 Rotary Dryer (RD-340) 1 495.261.311 495.261.311
10 Blower (B-342) 1 16.623.220 16.623.220
11 Cooler (E-316) 1 33.097.543 33.097.543
12 Kondensor (E-352) 1 126.023.842 126.023.842
13 Kondensor (E-345) 1 99.827.365 99.827.365
Total 21 4.751.753.009 6.810.439.956
Tabel LE.4 Daftar Peralatan Proses Non – Impor dan Perkiraan Harganya.
1 Tangki HCl (TT-211)
1 42.065.000 42.065.000
2 Penampung Cake Kulit (BP-222)
3 4.000.000 12.000.000
3 Pompa HCl ( J-212)
1 10.325.500 10.325.500
4 Pompa Ekstraktor (J-221)
1 10.325.500 10.325.500
5 Pompa Filtrat (J-311)
1 8.625.750 8.625.750
6 Pompa Produk Bawah Vaporizer (J-315)
1 12.540.250 12.540.250
7 Pompa Produk Atas Vaporizer (J-313)
1 10.185.900 10.185.900
8 Tangki Produk Atas Vaporizer (TT-314)
1 22.065.500 22.065.500
9 Pompa Keluaran Cooler (J-321)
1 12.540.250 12.540.250
10 Tangki Destilasi (TD-350)
1 165.362.300 165.362.300
11 Pompa (J-353)
1 10.185.900 10.185.900

12 Tangki penyimpan IPA (TT-354) 1 25.075.500 25.075.500
13 Pompa IPA (J-322) 1 10.185.900 10.185.900
14 Pompa (J-331) 1 12.540.250 12.540.250
15 Pompa Filtrat (J-351) 1 12.540.250 12.540.250
16 Tangki penampungan produk (TT-344) 2 206.502.800 413.005.600
Total 19 575.066.550 789.569.350
(Sumber : Alibaba.com, 2010)
Tabel LE.5 Daftar Peralatan Utilitas Impor dan Perkiraan Harganya.

1 Screening (S-01) 1 67.576.031 67.576.031
2 Sand Filter (SF-01) 1 97.060.619 97.060.619
3 Penukar Kation (CE-01) 1 38.544.266 38.544.266
4 Penukar Anion (AE-01) 1 38.544.266 38.544.266
5 Boiler (B-01) 1 287.350.676 287.350.676
6 Deaerator (D-01) 1 23.756.800 23.756.800
7 Clarifier (CL-01) 1 451.219.782 451.219.782
Total 7 1.004.052.440 1.004.052.440
Tabel LE.6 Daftar Peralatan Utilitas Non – Impor dan Perkiraan Harganya.
1 Bak Pengendapan (BP-01) 1 8.000.000 8.000.000
2 Tangki NaOH (TT-07) 1 2.573.250 2.573.250
3 Tangki asam sulfat (TT-05) 1 3.199.950 3.199.950
4 Tangki kaporit (TT-03) 1 1.725.300 1.725.300
5 Kolam Aerasi (C-01) 1 20.284.000 20.284.000
6 Pompa 1 (J-01) 1 5.450.000 5.450.000
7 Pompa 2 (J-02) 1 5.450.000 5.450.000
8 Pompa 3 (J-03) 1 5.450.000 5.450.000
9 Pompa 4 (J-04) 1 5.450.000 5.450.000

10 Pompa 5 (J-05) 1 5.450.000 5.450.000
11 Pompa 6 (J-06) 1 5.450.000 5.450.000
Total 11 68.482.500 68.482.500
(Sumber : Alibaba.com, 2010)
Harga peralatan tersebut masih merupakan perkiraan, untuk harga alat impor
sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut : (Peters dkk, 2004)
- Biaya transportasi =5%
- Biaya asuransi =1%
- Bea masuk = 15 %
- PPn = 10 %
- PPh = 10 %
- Biaya gudang di pelabuhan = 0,5 %
- Biaya administrasi pelabuhan = 0,5 %
- Transportasi lokal = 0,5 %
- Biaya tak terduga = 0,5 %
Total = 43 %
Sedangkan untuk alat non – impor, biaya tambahan yang dikenakan hanya
sebesar 21 % (yaitu biaya PPn 10%, PPh 10%, transportasi lokal 0,5 % dan biaya
tidak terduga 0,5 %) dari harga alat.
Maka, total harga peralatan sampai ke lokasi pabrik
= (1,43 × (Rp. 6.810.439.956 + Rp. 1.004.052.440)) +
(1,21 × ( Rp. 789.569.350 + Rp. 68.482.500))
= Rp. 12.212.966.865,-
Biaya pemasangan diperkirakan 10 % dari harga total peralatan

(Peters dkk, 2004)
Biaya pemasangan = 0,1 × Rp. 12.212.966.865,- = Rp. 1.221.296.686,-

D. Harga peralatan terpasang (HPT)
HPT = Total harga peralatan + Biaya Pemasagan
= Rp. 12.212.966.865 + Rp. 1.221.296.686
= Rp. 13.434.263.551,-
E. Instrumentasi dan Alat Kontrol

Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 30 % dari total harga
peralatan. (Peters dkk, 2004)
Biaya instrumentasi dan alat kontrol = 0,3 × Rp. 12.212.966.865,-
= Rp. 4.030.279.065,-
F. Biaya Perpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan 32 % dari total harga peralatan.
(Peters dkk, 2004)
Biaya perpipaan = 0,32 × Rp. 12.212.966.865,-
= Rp. 4.298.964.336,-
G. Biaya Instalasi Listrik

Diperkirakan biaya intalasi listrik 20 % dari total harga peralatan.
(Peters dkk, 2004)
Biaya instalasi listrik = 0,2 × Rp. 12.212.966.865,-
= Rp. 2.442.593.373,-
H. Biaya Insulasi
Diperkirakan biaya insulasi 25 % dari total harga peralatan.
(Peters dkk, 2004)
Biaya insulasi = 0,25 × Rp. 12.212.966.865,-
= Rp. 3.053.241.716,-
I. Biaya Investaris Kantor

Diperkirakan biaya investaris kantor 5 % dari total harga peralatan. (Peters
dkk, 2004)

Biaya investaris kantor = 0,05 × Rp. 12.212.966.865,-
= Rp. 610.648.343,-
J. Biaya Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan

Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 2 % dari total
harga peralatan. (Peters dkk, 2004)
Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan
= 0,02 × Rp. 12.212.966.865,-
= Rp. 244.259.337,-
K. Biaya Sarana Transportasi

Tabel LE.7 Biaya Sarana Transportasi
Harga/Unit Harga Total
No. Jenis Kendaraan Unit Jenis
(Rp) (Rp)
1. Mobil Dewan Komisaris 3 New Prius Hybrid A/T 595.000.000 1.785.000.000
2. Mobil Direktur 1 New Camry 2.4 G A/T 467.750.000 467.750.000
3. Mobil Manajer 5 Fortuner 2.5 G D. A/T 382.750.000 1.913.750.000
4. Mobil Kabag 11 Avanza 1.3 E M/T 137.200.000 1.509.200.000
5. Bus Karyawan 4 New Armada Evo M/T 300.000.000 1.200.000.000
5. Truk 4 Dyna 4 110 Ps ST M/T 199.150.000 796.600.000
Total 7.672.300.000
(Sumber : BeliToyota.com, 2010)
Total MITL =A+B+D+E+F+G+H+I+J+K

= Rp. 53.792.299.723,-
LE.1.2 Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)

A. Pra Investasi
Diperkirakan 10 % dari total harga peralatan (Peters dkk, 2004)
= 0,1 × Rp. 12.212.966.865,-
= Rp. 1.221.296.686,-

B. Engineering dan Supervisi
= 0,05 × Rp. 12.212.966.865,-
= Rp. 610.648.343,-
C. Biaya Engineering dan Supervisi

= 0,05 × Rp. 12.212.966.865,-
= Rp. 610.648.343,-
D. Biaya Kontraktor
= 0,05 × Rp. 12.212.966.865,-
= Rp. 610.648.343,-
E. Biaya Legalitas
= 0,01 × Rp. 12.212.966.865,-
= Rp. 122.129.669,-
F. Biaya Tak Terduga

= 0,15 × Rp. 12.212.966.865,-
= Rp. 1.831.945.030,-
Total MITTL =A+B+C+D+E+F

= Rp. 4.396.668.071,-
Total MIT = MITL + MITTL

= Rp. 53.792.299.723 + Rp. 4.396.668.071
= Rp. 58.188.967.794,-

LE.2 Modal Kerja
Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 3 bulan (90 hari).
LE.2.1 Persediaan Bahan Baku
a. Persediaan Bahan Baku Proses
1. Kulit kakao kering
Kebutuhan = 6.344,56 kg/jam
Harga/kg = Rp. 3.000/kg (Kompas, 2010)
Harga total = 90 hari × 24 jam × 6.344,56 kg/jam × Rp. 3000/kg
= Rp. 41.112.748.800,-
2. Larutan HCl
Kebutuhan = 639,76 kg/jam
Yang bisa digunakan kembali = 231,98 kg/jam
Harga/kg = Rp. 1.750/kg (Icis Pricing, 2010)
Harga total = 90 hari × 24 jam × (639,76 – 231,98) kg/jam × Rp. 1.750/kg
= Rp. 1.506.481.200,-
3. Larutan Isopropil Alkohol

Kebutuhan = 1.288,4 liter/jam (A&K Petrochem, 2010)
Yang bisa digunakan kembali = 962,68 liter/jam
Harga/liter = Rp. 80.000/liter
Harga total = 90 hari × 24 jam × (1288,4 – 962,68) liter/jam ×
Rp.80.000/liter
= Rp. 5.228.928.000,-
b. Persediaan Bahan Baku Utilitas

1. Natrium Hidroksida (NaOH)
Harga = Rp. 2.500,-/kg (Icis Pricing, 2010)
Harga total = 90 hari × 2,3108 kg/jam × 24 jam × Rp. 2.500/kg
= Rp. 12.478.320,-

2. Asam sulfat (H2SO4)
Harga = Rp. 1.400,-/kg (Icis Pricing, 2010)
Harga total = 90 hari × 71,5576 kg/jam × 24 jam × Rp. 1.400,-/kg
= Rp. 216.390.182,-
3. Kaporit
Harga = Rp.18.000,-/kg (Iklanmax.com, 2010)
= Rp. 4.665.600,-
4. Solar
Kebutuhan = 16,405 liter/jam
Harga = Rp. 4.500,-/liter (PT. Pertamina, 2010)
Harga total = 90 hari × 16,405 liter/jam × 24 jam × Rp. 4.500,-/liter
= Rp. 159.456.600,-
5. Alum (Al2(SO4)3.18H2O)
Harga = Rp. 2.500,-/kg (PT. HSCM, 2010)
= Rp. 9.454.860,-
6. Natrium Karbonat (Na2CO3)

Harga = Rp. 3.500,-/kg (PT. HSCM, 2010)
= Rp. 3.742.200,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 3 (tiga) bulan
adalah = Rp. 48.254.406.242,-

Maka total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 (satu)
tahun adalah = Rp. 48.254.406.242,-/90 hari × 330 hari/90 hari = Rp.
176.932.822.889
LE.2.2 Kas
1. Gaji Pegawai
Tabel LE.8 Perincian Gaji Pegawai
Gaji/bulan Gaji Total
No Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
1 Dewan Komisaris 3 20.000.000 60.000.000
2 Direktur 1 25.000.000 25.000.000
2 Sekretaris 1 3.500.000 3.500.000
3 Manajer 5 12.000.000 60.000.000
4 Staff Ahli 1 10.000.000 10.000.000
5 Kepala Bagian 11 7.500.000 82.500.000
6 Kepala Seksi 13 5.000.000 65.000.000
7 Karyawan 92 3.500.000 322.000.000
8 Dokter 1 5.000.000 5.000.000
9 Perawat 4 3.000.000 12.000.000
10 Petugas Keamanan 14 2.500.000 35.000.000
11 Petugas Kebersihan 10 1.500.000 15.000.000
12 Supir 4 2.000.000 8.000.000
Total 160 Total 703.000.000
Total gaji pegawai selama 3 bulan = 3 × Rp. 703.000.000,-

= Rp. 2.109.000.000,-
2. Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 5 % dari gaji pegawai = 0,05 × Rp. 2.109.000.000,-
= Rp. 35.150.000,-

3. Biaya Pemasaran
Diperkirakan 5 % dari gaji pegawai = 0,05 × Rp. 2.109.000.000,-
= Rp. 35.150.000,-
4. Pajak Bumi dan Bangunan

Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada
Undang – Undang RI No. 20 Tahun 2000 Jo UU No.21 Tahun 1997 tentang
Bea Perolehan Hak atas Tanah dan Bangunan adalah sebagai berikut :
- Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan hak atas
bangunan (Pasal 2 ayat 1 UU No. 20/00).
- Dasar pengenaan pajak adalah nilai perolehan objek pajak (Pasal 6 ayat 1
UU No. 20/00).
- Tarif pajak ditetapkan sebesar 5 % (Pasal 5 UU No. 21/97).
- Nilai perolehan objek pajak tidak kena pajak ditetapkan sebesar Rp.
30.000.000,- (Pasal 7 ayat 1 UU No. 21/97).
- Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikan tarfi
pajak dengan nilai perolehan objek kena pajak (Pasal 8 ayat 2 UU No.
21/97).
Maka berdasarkan penjelasan di atas, perhitungan PBB ditetapkan sebagai
berikut.
Tabel LE.9 Wajib Pajak Pabrik Pembuatan Pektin dari Kulit Kakao
NPOP (Rp)
Objek Pajak Luas (m2)
Per m2 Jumlah
Bumi 9.300 100.000 930.000.000
Bangunan 6.055 300,000 1.816.500.000
Nilai Perolehan Objek Pajak (NPOP) sebagai dasar pengenaan PBB
= Rp. 930.000.000 + Rp. 1.816.500.000 = Rp. 2.746.500.000,-
Bangunan yang tidak kena pajak ialah tempat ibadah yaitu sebesar 100 m2
NPOP Tidak Kena Pajak = Rp. 30.000.000,-
NPOP untuk penghitung PBB = Rp. 2.746.500.000 - Rp.30.000.000
= Rp. 2.716.500.000,-

Pajak Bumi dan Bangunan yang terutang = 5 % × Rp. 2.716.500.000,-
= Rp. 135.825.000,-
Pajak Bumi dan Bangunan per 3 bulan = (3/12) × Rp. 135.825.000,-
= Rp. 33.956.250,-
Tabel LE.10 Perincian Biaya Kas per 3 Bulan

No Jenis Biaya Jumlah (Rp.)
1 Gaji Pegawai 2.109.000.000
2 Administrasi 35.150.000
3 Pemasaran 35.150.000
4 Pajak Bumi dan Bangunan 33.956.250
Total 2.213.256.250
LE.2.3 Biaya Start-Up

Diperkirakan 12 % dari Modal Investasi Tetap (Peters dkk, 2004)
= 0,12 × Rp. 58.188.967.794,- = Rp. 6.982.676.135,-
LE.2.4 Piutang Dagang

��
�� = 12
× ��
Dimana : PD = Piutang dagang

IP = Jangka waktu kredit yang diberikan (3 bulan)
HPT = Hasil penjualan tahunan
1. Penjualan Pektin
Produksi pektin kulit kakao = 5.000.000 kg/tahun
Harga jual pektin adalah = Rp. 58.225,31/kg (AUIC, 2010)
Hasil penjualan pektin per tahun, = 5.000.000 kg/tahun × Rp. 58.225,31/kg
= Rp. 291.126.562.500,-
2. Penjualan Cake Kulit Kakao

Produksi cake kulit kakao = 47.922.170 kg/tahun
Harga jual cake per kg adalah = Rp. 250/kg (Kompas, 2010)

Hasil penjualan cake per tahun, = 47.922.170 kg/tahun × Rp. 250/kg
= Rp. 11.980.542.500,-
3. Penjualan Larutan Pektin Encer

Produksi larutan pektin encer = 120.832.640 kg/tahun
Harga jual larutan per kg adalah = Rp. 850/kg
Hasil penjualan larutan pektin encer per tahun,
= 120.832.640 kg/tahun × Rp. 850/kg
= Rp. 102.707.744.000,-
Total Hasil Penjualan Tahunan

= Rp. 291.126.562.500 + Rp. 11.980.542.500 + Rp. 102.707.744.000
= Rp. 405.814.849.000,-
3
Piutang dagang = 12 × Rp. 405.814.849.000,-
= Rp. 101.453.712.250,-
Tabel LE.11 Perincian Modal Kerja

No Jenis Biaya Jumlah (Rp.)
1 Bahan baku proses dan utilitas 48.254.406.242
2 Kas 2.213.256.250
3 Start up 6.982.676.135
4 Piutang Dagang 101.453.712.250
Total 158.904.050.878
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

= Rp. 58.188.967.794 + Rp. 158.904.050.878
= Rp. 217.093.018.672,-

Modal ini berasal dari :
1. Modal Sendiri = 60 % dari total modal investasi
= 0,6 × Rp. 217.093.018.672,-
= Rp. 130.255.811.203,-
2. Pinjaman dari Bank = 40 % dari total modal investasi

= 0,4 × Rp. 217.093.018.672,-
= Rp. 86.837.207.469,-
LE.3 Biaya Produksi Total

LE.3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
A. Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 3 bulan gaji
yang diberikan sebagai tunjangan, sehingga
Gaji total = (12 + 3) × Rp. 703.000.000 = Rp. 10.545.000.000,-
B. Bunga Pinjaman Bank

Diperkirakan 8,25 % dari modal pinjaman bank (Bank Mandiri, 2010)
= 0,0825 × Rp. 86.837.207.469,-
= Rp. 7.381.162.635,-
C. Despresiasi dan Amortiasi

Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa
manfaat lebih dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk
mendapatkan, menagih, dan memelihara penghasilan melalui penyusutan
(Rusdji, 2004).
Pada Perancangan pabrik ini, dipakai metode garis lurus atau straight line
method. Dasar penyusutan menggunakan masa manfaat dan tarif penyusutan
sesuai dengan Undang – Undang Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000 Pasal
11 ayat 6 seperti yang tertera pada tabel LE.12 berikut ini.

Tabel LE.12 Aturan Depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No.17 Tahun 2000
Masa Tarif
Wujud Harta Beberapa Jenis Harta
(Tahun) (%)
I. Bukan Bangunan
1. Kelompok 1 4 25,00 Mesin kantor, Perlengkapan
2. Kelompok 2 8 12,25 Kendaraan, Truk kerja
3. Kelompok 3 16 6,25 Mesin Industri Kimia
II. Bangunan Permanen 20 5,00 Bangunan, Sarana penunjang
(Sumber : Rusdji, 2004)
Despresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
�−�
�= �
Dimana : D = Despresiasi per tahun

P = Harga awal peralatan
L = Harga akhir peralatan
n = Umur peralatan (tahun)
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah
mengalami penyusutan yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi
tetap tidak langsung (MITTL) juga mengalami penyusutan dan disebut
amortiasi.
Biaya amortiasi diperkirakan 20 % dari MITTL, sehingga
Amortiasi = 0,2 × Rp. 4.396.668.071,-
= Rp. 879.333.614,-
Tabel LE.13 Perkirakan Biaya Depresiasi
Umur
Komponen Biaya (Rp) Depresiasi (Rp)
(tahun)
Bangunan 15.564.500.000 20 778.225.000
Peralatan proses 7.600.009.306 16 475.000.582
Peralatan utilitas 1.072.534.940 16 67.033.434
Instrumentasi 4.030.279.065 4 1.007.569.766
Perpipaan 4.298.964.336 4 1074.741.084

Instalasi listrik 2.442.593.373 4 610.648.343
Insulasi 3.053.241.716 4 763.310.429
Invertaris kantor 610.648.343 4 152.662.086
Perlengkapan 244.259.337 4 61.064.834
Sarana transportasi 7.672.300.000 8 959.037.500
Total 5.949.293.058
Total biaya depresiasi dan amortiasi

= Rp. 5.949.293.058 + Rp. 879.333.614 = Rp. 6.828.626.673,-
D. Biaya Tetap Perawatan
- Perawatan mesin dan alat-alat proses

Diperkirakan 5 % dari harga peralatan terpasang (Peters dkk, 2004)
= 0,05 × Rp. 13.434.263.551,- = Rp. 671.713.178,-
- Perawatan bangunan
Diperkirakan 5 % dari harga bangunan (Peters dkk, 2004)
= 0,05 × Rp. 15.564.500.000,- = Rp. 778.225.000,-
- Perawatan kendaraan
Diperkirakan 5 % dari harga kendaraan (Peters dkk, 2004)
= 0,05 × Rp. 7.672.300.000,- = Rp. 383.615.000,-
- Perawatan instrumentasi dan alat kontrol
Diperkirakan 5 % dari harga instrumentasi dan alat kontrol
(Peters dkk, 2004)
= 0,05 × Rp. 4.030.279.065,- = Rp. 201.513.953,-
- Perawatan perpipaan
Diperkirakan 5 % dari harga perpipaan (Peters dkk, 2004)
= 0,05 × Rp. 4.298.964.336,- = Rp. 214.948.217,-
- Perawatan instalasi listrik
Diperkirakan 5 % dari harga instalasi listrik (Peters dkk, 2004)
= 0,05 × Rp. 2.442.593.373,- = Rp. 122.129.669,-

- Perawatan insulasi
Diperkirakan 5 % dari harga insulasi (Peters dkk, 2004)
= 0,05 × Rp. 3.053.241.716,- = Rp. 152.662.086,-
- Perawatan invertaris kantor
Diperkirakan 5 % dari harga invertaris kantor (Peters dkk, 2004)
= 0,05 × Rp. 610.648.343,- = Rp. 30.532.417,-
- Perawatan perlengkapan kebakaran
Diperkirakan 5 % dari harga perlengkapan kebakaran (Peters dkk, 2004)
= 0,05 × Rp. 244.259.337,- = Rp. 12.212.967,-
Total biaya perawatan = Rp. 2.567.552.486,-
E. Biaya Tambahan (Plant Overhead Cost)

Diperkirakan 5 % dari modal investasi tetap (Peters dkk, 2004)
= 0,05 × Rp. 58.188.967.794,- = Rp. 2.909.448.390,-
F. Biaya Laboratorium, Penelitian dan Pengembangan

Diperkirakan 5 % dari biaya tambahan (Peters dkk, 2004)
= 0,05 × Rp. 2.909.448.390,- = Rp. 145.472.419,-
G. Hak Paten dan Royalti

Diperkirakan 1 % dari modal investasi tetap (Peters dkk, 2004)
= 0,01 × Rp. 58.188.967.794,- = Rp. 581.889.678,-
H. Biaya Asuransi
- Asuransi pabrik diperkirakan 0,31 % dari modal investasi tetap
(AAJI, 2010)
= 0,0031 × Rp. 58.188.967.794,- = Rp. 166.756.129,-
- Asuransi karyawan
Premi asuransi = Rp. 351.000/tenaga kerja
(PT. Prudential L.A., 2010)
= 160 tenaga kerja × Rp. 351.000/tenaga kerja
= Rp. 56.160.000,-

Total biaya asuransi = Rp. 222.916.129,-
I. Pajak Bumi dan Bangunan

PBB = Rp. 135.825.000,-
Total biaya tetap, FC =A+B+C+D+E+F+G+H+I

= Rp. 31.182.068.410,-
LE.3.2 Biaya Variabel

A. Biaya Variabel Bahan Proses dan Utilitas per tahun
= Rp. 176.932.822.889,-
B. Biaya Variabel Pemasaran

Diperkirakan 5 % dari biaya variabel bahan baku
= 0,05 × Rp. 176.932.822.889,-
= Rp. 8.846.641.144,-
C. Biaya Variabel Perawatan dan Penanganan Lingkungan

Diperkirakan 0,5 % dari biaya variabel bahan baku
= 0,005 × Rp. 176.932.822.889,-
= Rp. 884.664.114,-
D. Biaya Variabel Lainnya

Diperkirakan 2 % dari biaya variabel bahan baku
= 0,02 × Rp. 176.932.822.889,-
= Rp. 3.538.656.458,-
Total biaya variabel = Rp. 190.202.784.605,-

Total biaya produksi = Biaya tetap + Biaya variabel
= Rp. 31.182.068.410 + Rp. 190.202.784.605
= Rp. 221.384.853.015,-

LE.3.3 Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan
A. Laba Sebelum Pajak
Laba awal = Total penjualan – Total biaya produksi
= Rp. 405.814.849.000 – Rp. 221.384.853.015
= Rp. 184.429.995.985,-
Bonus karyawan = 0,5 % × Laba sebelum pajak
= 0,0005 × Rp. 184.429.995.985,-
= Rp. 922.149.980,-
Pengurangan bonus atas laba sebelum pajak sesuai dengan UU RI No.
17/00 Pasal 6 ayat 1 sehingga :
Laba sebelum pajak = Rp. 184.429.995.985 – Rp. 922.149.980
= Rp. 183.507.846.005,-
B. Pajak Penghasilan
Berdasarkan Keputusan Menkeu RI Tahun 2004, pasal 17, tentang Tarif
Pajak penghasilan adalah :
- Penghasilan sampai dengan Rp.50.000.000 dikenakan pajak sebesar 10 %
- Penghasilan Rp.50.000.000 sampai dengan Rp.100.000.000 dikenakan

pajak sebesar 15 %
- Penghasilan di atas Rp.100.000.000 dikenakan pajak sebesar 30 %
Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah :

- 10 % × Rp.50.000.000 = Rp 5.000.000,-
- 15 % × Rp(100.000.000 - 50.000.000) = Rp 7.500.000,-
- 30 % × Rp.(183.507.846.005 - 100.000.000) = Rp 55.022.353.801,-
Total PPh = Rp 55.034.853.801,-

Laba Setelah pajak
Laba setelah pajak = laba sebelum pajak – PPh
= Rp. 183.507.846.005 – Rp. 55.034.853.801
= Rp. 128.472.992.203,-

LE.4 Analisa Aspek Ekonomi
A. Profit Margin (PM)
��
�� = ��
× 100 %
Rp. 183.507.846.005
�� = × 100 %
Rp. 405.814.849.000
= 45,22 %
Profit Margin sebesar 45,22 % menunjukkan keuntungan perusahaan yang
diperoleh tiap tahunannya.
B. Break Even Point (BEP)

��
�� = �� −��
× 100 %
Rp. 31.182.068.410
�� = × 100 %
Rp. 405.814.849.000 − Rp. 190.202.784.605
= 14,46 %
BEP merupakan titik keseimbangan penerimaan dan pengeluaran dari
suatu pabrik/unit dimana semakin kecil BEP maka perusahaan semakin baik.
BEP biasanya tidak lebih dari 50 %, maka dari hasil di atas diketahui pendapatan
dan pengeluaran sebanding.
Kapasitas produksi pektin kulit kakao pada titik BEP,
= 14,46 % × 5.000.000 kg/tahun
= 723.105,84 kg
Nilai penjualan pada titik BEP = 14,46 % × Rp. 405.814.849.000,-
= Rp. 58.689.417.119,-
C. Return of Network (RON)

Laba setelah pajak
RON = modal sendiri
× 100 %
Rp. 128.472.992.203
RON = × 100 %
Rp. 130.255.811.203
= 98,63 %

D. Return of Investment (ROI)
�� ℎ ��
�� = ��
× 100 %
Rp. 128.472.992.203
�� = × 100 %
Rp. 217.093.018.672
= 59,18 %
E. Pay Out Time (POT)

1
�� = ��
× 1 ��ℎ��
1
POT = 0,5918
× 1 ��ℎ��
= 1,69 Tahun
= 2 Tahun
POT selama 2 tahun merupakan jangka waktu pengembalian modal
dengan asumsi bahwa perusahaan beroprasi dengan kapasitas penuh tiap tahun.
F. Internal Rate of Return (IRR)

Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahu yang disebut ‘’Cash Flow’’. Untuk memperoleh cash
flow diambil ketentuan sebagai berikut :
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10 % tiap tahun
- Harga tanah diasumsikan mengalami kenaikan 10 % tiap tahun
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol
- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke-10 Cash
flow = laba sesudah pajak + depresiasi

BEP = 14,46 %

Gambar LE.1 Grafik BEP Pabrik Pektin dari Kulit Kakao dengan Kapasitas Produksi 5.000 ton/ tahun
Tabel LE.14 Data Perhitungan Internal Rate of Return (IRR)
Σ �� 1
IRR = �1 + × (�2 − �1 )
Σ �� 1 − Σ �� 2
Rp. 2.730.615.556
IRR = 70% + × (71 % − 70 %)
Rp. 2.730.615.556 − (−Rp.696.800.882)
IRR = 70,80 %

49pwsp1591266928 PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

49pwsp1591266928 PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN PEKTIN DARI KULIT BUAH KAKAO

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Universitas Sumatera Utara

Dr. Ir. Mhd.Yusuf Ritonga, MT. Dr. Halimatuddahliana, ST, MSc.

Dosen Penguji I Dosen Penguji II Dosen Penguji III

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Medan, Maret 2011

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR ................................................................................... i

INTISARI ...................................................................................................... iii

DAFTAR ISI .................................................................................................. iv

DAFTAR TABEL ......................................................................................... vii

DAFTAR GAMBAR ..................................................................................... ix

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Universitas Sumatera Utara

BAB III NERACA MASSA

BAB IV NERACA PANAS

BAB V SPESIFIKASI PERALATAN

BAB VI INSTRUMENTASI KESELAMATAN KERJA

BAB VII UTILITAS

Universitas Sumatera Utara

BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK

BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN

BAB X ANALISA EKONOMI

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.1 Struktur atom α – D – Galakturonat ........................................ II-4

Universitas Sumatera Utara

1.1 Latar Belakang

Universitas Sumatera Utara

1.2 Rumusan Masalah

1.3 Tujuan dan Manfaat

Universitas Sumatera Utara

Tahun Produksi Biji Kakao (ton) Limbah Kulit Kakao (ton)

Tabel 1.2 menunjukkan data kebutuhan pektin di Indonesia dam total

Tabel 1.2 Kebutuhan Pektin di Indonesia

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

2.1 Tanaman Kakao

2.2 Kulit Buah Kakao

Universitas Sumatera Utara

Tabel 2.1 Komposisi Kulit Kakao (pada basis kering)

Parameter Kandungan (%)

Tabel 2.2 Perbandingan Kandungan Pektin pada Beberapa Bahan

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

2.5 Proses Pembuatan Pektin

Universitas Sumatera Utara

2.6 Deskripsi Proses

Universitas Sumatera Utara

2.6.1 Proses Persiapan Bahan Baku (Kulit Kakao)

2.6.2 Proses Ekstraksi

Universitas Sumatera Utara

2.6.4 Proses Vaporasi

2.6.5 Proses Pengendapan

Universitas Sumatera Utara

2.6.7 Proses Destilasi Campuran Isopropil Alkohol