1019 1848 1 SM PDF

Prayogo., et al. / Identifikasi Waste Menggunakan VSM di Gudang PT. XYZ / Jurnal Titra, Vol. 1, No.
2, Juli 2013, pp. 119–126
Identifikasi Waste dengan Menggunakan Value Stream Mapping di

Gudang PT. XYZ
Thomas Prayogo1, Tanti Octavia2
Abstract: PT. XYZ is one of the leading cigarette manufacturers in Indonesia. It has four type of
warehouses there is spare part, DIM, clove and leaf. The company is continuously improving
and increasing its working quality by examining the waste. The Value Stream Mapping is the
concept in the Lean Manufacturing to examine the waste. Two number of waste are identified
inside the spare part warehouse. They are transportation and waiting waste. From the waste
analysis, the transportation waste could be reduced to 39.98%, 49.71%, 100% and waiting
waste could be reduce to 70,34%. Transportation and waiting waste are also identified inside
the DIM warehouse. From the waste analysis, they could be reduced to 50.05% and 100%.
There is only one waste identified in the clove and leaf warehouse, there is over processing and
inventory, respectively. From the waste analysis, the waste could be reduced as much as 50.5%
and 100% respectively.
Keywords: Lean Manufacturing, Waste, Value Stream Mapping
Pendahuluan ukannya penelitian ini adalah untuk mengetahui

waste yang ada dalam kegiatan gudang dan mem-
PT. XYZ merupakan salah satu produsen rokok berikan usulan perbaikan untuk mengurangi waste.
terkemuka di Indonesia. Pertumbuhan di sektor
industri dapat menimbulkan persaingan yang kuat Metode Penelitian
antar industri, terutama yang menghasilkan output
yang sama. Perusahaan ini terus melakukan im- Metode penelitian yang digunakan dalam penelitian
provement untuk dapat terus berkembang dan ini adalah dengan menggunakan konsep lean manu-
meningkatkan kualitas kerjanya PT. XYZ memiliki facturing dan value stream mapping.
empat macam gudang yang terdiri dari clove, leaf,
Direct Material (DIM) dan spare part. Alur kegiatan Lean Manufacturing
yang terjadi pada setiap gudang adalah penerimaan
material, penyimpanan material, dan pengiriman Lean manufacturing untuk dapat mengidentifikasi
material. Salah satu cara/metode yang dapat dan menghilangkan waste atau aktivitas yang tidak
melihat alur kegiatan dan bertujuan untuk memiliki nilai tambah. Tujuan dari diterapkan lean
memetakan alur produksi dan informasi adalah manufacturing adalah untuk meningkatkan kinerja
dengan menggunakan Value Stream Mapping dari industri manufaktur. Terdapat delapan waste
(VSM). VSM merupakan salah satu konsep dalam yang ada dalam lean manufacturing (Liker [1], 2006)
lean manufacturing yang dapat digunakan untuk yaitu: 1. Overproduction: Memproduksi barang-
melihat dan mengidentifikasi kegiatan yang dil- barang yang belum dipesan. 2. Waiting: Pekerja
akukan dalam perusahaan. VSM juga dapat mem- yang menggangur karena kehabisan material, keter-
bantu perusahaan dalam mengindentifikasi lambatan proses, mesin rusak dan bottle neck. 3.
kegiatan yang non value added. Kegiatan non value Transportation: Memindahkan material, komponen
added dalam gudang dapat dibagi menjadi non val- atau barang jadi dalam jarak yang terlalu jauh. 4.
ue added necessary dan non value added non neces- Over processing: Melakukan langkah yang tidak di-
sary. Pembuatan VSM ini diharapkan dapat men- perlukan untuk memproses komponen. 5. Inventory:
gidentifikasi waste yang terjadi pada gudang pada Persediaan yang berlebih menyebabkan masalah
PT. XYZ. Waste yang terjadi berasal dari kegiatan seperti keterlambatan pengiriman dan produk cacat
non value added non necessary. Tujuan dari dilak- yang disebabkan karena peramalan tidak akurat. 6.
Motion waste: Gerakan pekerja yang sia-sia saat
melakukan pekerjaannya. 7. Defect: Memproduksi
Fakultas Teknologi Industri, Program Studi Teknik Industri,
1,2
barang yang cacat atau mem-butuhkan perbaikan.
Universitas Kristen Petra. Jl. Siwalankerto 121-131, Surabaya
60236. Email: thomas.prayogo@gmail.com, tanti@peter.petra.ac.id
119
Prayogo., et al. / Identifikasi Waste Menggunakan VSM di Gudang PT. XYZ / Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp. 119–126
8. Kreativitas pekerja yang tidak dimanfaatkan: Current State Value Stream Mapping Gudang
kesempatan belajar karena tidak melibatkan atau Spare Part di MST
mendengar masukan dari pekerja. Inventory
Control
Pemesanan part
Value Stream Mapping Purchasing
PO part
Konfirmasi PO
Administrative
Supplier Receiving
Value Stream Mapping (VSM) adalah suatu konsep

Mengembalikan lembar PAG
Mengembalikan lembar PAG SPP
Mengembalikan lembar PAG SKM3
2 Lembar PAG
SKM2
dari lean manufacturing yang menunjukkan suatu Unloading Menyerahkan

surat jalan
Memeriksa
barang I
Menunggu
dan menerima
barang
Mengambil
barang
Loading part
I
Menerima
surat PAG
PP
gambar dari seluruh kegiatan atau aktivitas yang 3.69 detik

16.31 detik
4.24 detik 332.90 detik
1815.32 detik
8.27 detik
20.49 detik
dilakukan oleh sebuah perusahaan. Menurut Wilson

[2] (2010) VSM digunakan untuk menemukan waste Berjalan menuju
kantor
Kembali ke kantor
dalam penggambaran value stream tersebut, apabila Non Value Added Necessary : Lead Time Process = 2220.37 detik
waste sudah ditemukan maka waste tersebut harus

NVA Necessary = 380.47 detik
Non Value Added Non Necessary : NVA = 1839.90 detik
Gambar 2. Current state value stream mapping mainstore

dieliminasi. Tujuan dari VSM adalah untuk proses pendistribusian menuju substore
improvement dalam sebuah sistem. Berikut ini
adalah contoh dari value stream mapping.
Gambar 2 menunjukkan alur kegiatan dari spare
part dalam MST. Berdasarkan kegiatan yang
didapat-kan, dibagi antara dua kategori yaitu non
value added dan non value added necessary. Tabel 1
dapat dilihat kegiatan yang masuk dalam kategori
tersebut.
Tabel 1. Kategori dalam kegiatan gudang MST (barang

disebarkan dari MST)
Aktivitas gudang MST NVAN NVA
Unloading 3.69 -
Berjalan menuju kantor - 16.31
Menyerahkan surat jalan 4.24 -
memeriksa barang 332.9 -
Menunggu dan menerima ba-
Gambar 1. Value stream mapping - 1815.32
rang
Sumber: http://www.strategosinc.com/images/value_stre-
Mengambil barang 8.53 -
am_mapping_5.gif
Loading part 10.62 -
Kembali ke kantor - 8.27
Hasil dan Pembahasan
Menerima surat PAG 20.49 -
Factory logistic dalam perusahaan ini memiliki Total 380.47 1839.9
empat jenis gudang, yaitu spare part, DIM (Direct
Material), clove/cengkeh dan leaf/tembakau. Gudang Current State Value Stream Mapping Gudang
spare part berfungsi memberikan supply untuk Spare Part di Substore
kebutuhan mesin di seluruh tempat produksi. Administrative
Gudang DIM berfungsi memberikan supply untuk

Receiving Pekerja PP
2 Lembar PAG Permintaan part
kebutuhan Sigaret Kretek Mesin (SKM) 2 dan SKM

MainStore PP
Mengembalikan 1 lembar PAG

Detail barang dan nomer WO
3. Gudang clove berfungsi memberikan supply untuk Unloading Part Memberikan 2 Memeriksa Tanda tangan Memeriksa Mengambil
Merekap data
dan membuat
Tanda tangan
kebutuhan Clove Processing (CP) 1 yang berada di

lembar PAG Part PAG detail barang part BPSP
I BPSP
47.80 detik 2.84 detik 29.97 detik 39.14 detik 32.01 detik 38.58 detik 50.74 detik 8.63 detik
Primary Processing (PP) 1. Gudang leaf berfungsi

110.94 detik 31.28 detik 9.63 detik 9.59 detik
memberikan supply untuk kebutuhan PP1. Mengambil kereta

angkut ke dalam
Menuju
gudang
Berjalan mengambil Kembali untuk
part ke rak membuat BPSP
gudang sparepart
Gudang Spare Part

Non Value Added Necessary : Lead Time Process = 411.15 detik
Gambar 3. Current state value stream mapping substore

Gudang spare part di bagi menjadi dua tempat
besar, yaitu Mainstore (MST) dan substore. Substore Gambar 3 menunjukkan alur kegiatan dari spare
dibagi menjadi empat tempat, yaitu PP, SKM2, part dalam substore.
SKM3 dan Store Print Processing (SPP). MST
berfungsi sebagai tempat untuk menerima part dari Identifikasi Waste Spare Part
supplier yang nantinya part tersebut akan di-
distribusikan menuju substore masing-masing. Terdapat empat waste pada gudang spare part.
Waste pertama adalah jarak yang terlalu jauh untuk
120
Maintenance (MTC) meminta part pada substore PP. Garis berwarna merah menunjukkan sopir meng-
Ketika terjadi breakdown mesin pada area produksi ambil kereta angkut di dalam substore PP. Garis
PP, MTC harus segera menuju substore yang berada kuning menunjukkan sopir kembali untuk proses
dalam PP. Gambar 4 menunjukkan jalur MTC unloading barang dan garis hijau menunjukkan
menuju substore PP. menuju substore PP untuk meletakkan barang.
Waste yang ketiga adalah waktu yang lama untuk
spare part order. Pada saat MTC datang menuju
substore dan ingin meminta part, MTC harus
Office
E/J L 412 sq. ft.
DISPOSE
M
memberikan detail barang yang jelas seperti ukuran

D/I
part atau nomer part yang ingin di minta.

C/H Pantry Security
Rak
B/G
OFFICE
A/F K
Gambar 4. Jalur MTC menuju substore PP
Frekuensi penggunaan pintu pada substore PP

hanya digunakan untuk permintaan barang dari
MTC dan penerimaan barang dari MST. Berikut ini
perbandingan antara permintaan dan penerimaan
part di substore PP. Gambar 7. Urutan lama waktu proses gudang spare part
(substore)
Beberapa hal yang membuat waktu untuk spare

part order menjadi lama adalah pihak MTC tidak
memberikan detail barang dengan jelas.
Waste yang keempat adalah over transportation
pengiriman spare part dari supplier. Barang yang
telah dipesan dan dikirim dari supplier, datang ter-
lebih dahulu menuju MST dan part tersebut akan
didistribusikan menuju substore masing-masing.
Gambar 5. Perbandingan permintaan dan penerimaan
part substore PP Supplier
Letak pintu yang berada di luar area produksi PP 2
kurang tepat menurut frekuensi penggunaannya. PP
Pintu ini lebih banyak digunakan untuk permintaan Mainstore

4
part dari MTC dibandingkan dengan barang yang SKM3 3
SKM1
5
datang menuju substore PP. 1

Waste yang kedua adalah terjadi double trans- SPP
portation pada substore PP. Barang yang dikirim Gambar 8. Alur transportasi barang dari supplier
menuju substore PP harus menggunakan sebuah
kereta angkut yang letaknya berada dalam substore Garis biru menunjukkan transportasi dari supplier
PP. Waktu yang dibutuhkan sopir untuk mengambil menuju MST, transportasi ini terhitung dari
kereta angkut dalam substore PP adalah selama supplier. Garis merah menunjukkan aliran trans-
142,22 detik. Alur pengambilan kereta angkut dapat portasi untuk mendistribusikan part. Identifikasi
dilihat pada Gambar 6. waste untuk gudang spare part ditunjukkan dengan
menggunakan starbust.
Office
E/J L 412 sq. ft.
DISPOSE Administrative
M Receiving Pekerja PP
D/I 2 Lembar PAG Permintaan part
MainStore PP
Mengembalikan 1 lembar PAG

C/H Transportation Waiting
Merekap data
Unloading Part Memberikan 2 Memeriksa Tanda tangan Memeriksa Mengambil Tanda tangan
dan membuat
I BPSP
File
B/G 47.80 detik 2.84 detik 29.97 detik 39.14 detik 32.01 detik 38.58 detik 50.74 detik 8.63 detik
OFFICE 110.94 detik 31.28 detik 9.63 detik 9.59 detik
A/F K
Mengambil kereta Menuju
Berjalan mengambil Kembali untuk
angkut ke dalam gudang
part ke rak membuat BPSP
gudang sparepart

Gambar 9. Starbust dari current state value stream

mapping substore PP
Gambar 6. Alur barang datang pada substore PP
121
MTC dapat mentelepon substore yang dituju untuk

Inventory
Control
Pemesanan part
Purchasing
dapat mempersiapkan part yang dinginkan. Ketika
sudah selesai, prodtech dapat mengambil part dalam
PO part
Konfirmasi PO
Administrative
Supplier Receiving
substore dan MTC dapat mengawasi mesin yang

Mengembalikan lembar PAG SPP
Mengembalikan lembar PAG SKM3
2 Lembar PAG
SKM2
breakdown tersebut.
Transportation
Menunggu PP
Menyerahkan Memeriksa dan menerima Mengambil Menerima
Unloading Loading part
surat jalan barang barang barang surat PAG
I I
3.69 detik
16.31 detik
1815.32 detik
8.27 detik
20.49 detik
Usulan perbaikan keempat untuk permasalahan
over transportation pengiriman spare part dari sup-
Berjalan menuju
kantor
Kembali ke kantor
plier adalah dengan memisah pemesanan part
sesuai dengan substore masing-masing. Pemisahan
part berdasarkan substore dapat mengurangi trans-

mapping mainstore portasi yang dilakukan dari MST.
Supplier
Usulan Perbaikan Spare Part
2
Setelah mengidentifikasi waste, maka dilakukan
PP
perbaikan untuk mengurangi waste yang ada. Usul-
an perbaikan untuk waste jarak yang terlalu jauh 4
SKM3 3
Mainstore
5
untuk MTC meminta part adalah dengan memin- SKM1
1
dah pintu yang awalnya diluar area produksi men- SPP
jadi di dalam area produksi.
Gambar 13. Alur transportasi barang dari supplier
sesudah perbaikan
Future state value stream mapping dilakukan ketika

E/J L
Office
464 sq. ft.
M DISPOSE
D/I
C/H Pantry Security

sudah didapatkan usulan perbaikan dari waste.
File
B/G
OFFICE
Administrative
Receiving Pekerja PP
A/F K
2 Lembar PAG Permintaan part
MainStore PP
Gambar 11. Jalur baru MTC menuju substore PP Mengembalikan 1 lembar PAG
Merekap data
Unloading Part Memberikan 2 Memeriksa Tanda tangan Memeriksa Mengambil Tanda tangan
dan membuat
I BPSP
Waktu awal sebelum perbaikan menunjukkan 67,29 32.65 detik

47.80 detik
38.87 detik
2.84 detik 29.97 detik 39.14 detik 90.22 detik
9.63 detik
38.58 detik
9.59 detik
detik dan ketika dilakukan perbaikan waktu men-

jadi 40,39 detik. Mengambil kereta
angkut di area loading
unloading
Menuju
gudang
sparepart
Berjalan mengambil
part ke rak
Kembali untuk
membuat BPSP
Usulan perbaikan yang kedua untuk double trans- Non Value Added Necessary : Lead Time Process
NVA Necessary
= 398.66 detik
= 307.92 detik
portation pada substore PP adalah dengan memin-

Gambar 14. Future state value stream mapping substore.

dahkan kereta angkut menuju tempat area bongkar
muat di Clove Processing (CP)1. Analisis perbandingan dilakukan untuk mem-
bandingkan hasil sebelum dan sesudah dari usulan
yang telah diberikan. Usulan perbaikan tersebut
E/J L
memiliki hasil pengurangan waktu untuk setiap
masalah. Persentase masalah yang terdapat pada
Office
464 sq. ft.
M DISPOSE
D/I
gudang spare part dapat berkurang masing-masing

39,98%, 49,71%, 70,34% dan 100%.
C/H
File
B/G
OFFICE
A/F K
Tabel 2. Perbandingan hasil usulan perbaikan gudang
Gambar12. Alur barang datang pada substore PP sesudah spare part
perbaikan No Masalah Sebelum Sesudah
Jarak yang terlalu
Perubahan tempat penerimaan dan penempatan 67,29 40,39
1 jauh untuk MTC
kereta angkut yang baru membuat waktu yang di- detik detik
meminta part
butuhkan menjadi lebih cepat. Waktu yang dibutuh- Terjadi double trans-
kan untuk penerimaan barang di substore PP yang 142,22 71,52
2 portation pada sub-
detik detik
awalnya 142,22 detik berubah menjadi 71,52 detik. store PP
Usulan perbaikan yang ketiga untuk waktu yang Waktu yang lama
28,15 8,35
lama untuk spare part order adalah dengan men- 3 untuk spare part or-
menit menit
jalankan pekerjaan permintaan part secara pararel der
ketika mesin breakdown. MTC dapat menuju ka- Over transportation
10,99
4 pengiriman spare -
talog dan mencari part yang dinginkan, kemudian menit
part dari supplier
122
Gudang DIM pallet, apabila ada 12 pallet forklift harus bolak-balik

gudang truk sebanyak 12 kali untuk loading satu
Gudang Direct Material (DIM) berfungsi untuk truk.
memberikan supply untuk kebutuhan material
Sigaret Kretek Mesin (SKM). Proses pengeluaran Tabel 3. Lama waktu loading
barang pada gudang DIM dengan menggunakan Jumlah pallet Lama waktu loading
First Expired First Out (FEFO).
1 Pallet 1,87 menit
Current State Value Stream Mapping Gudang 12 Pallet 22,67 menit
DIM
Waste yang kedua adalah penggunaan truk yang
kurang maksimal. NVA necessary sebesar 48.07%
Team planning
PPIC SKM
Memberikan nomer PO
digunakan untuk menunggu ditempat tujuan.

Stock material gudang
Menyerahkan Bon Order Material (BOM)
Memesan barang SKM1
Admin DIM Konfirmasi
Warehouse
Supplier
Konfirmasi
SKM3 Dapat diartikan truk berhenti menganggur untuk

dibongkar ditempat yang dituju. Total waktu untuk
menunggu membutuhkan waktu 223 menit atau
Mengambil dan
Menyerahkan Menunggu Persiapan Unloading Scan barcode Menyerahkan Menyiapkan Loading Persiapan Menunggu
tanda tangan
surat jalan unloading surat jalan barang mengirim surat jalan
I I surat jalan
Inventory Staging
DIM
selama 3,7 jam. Identifikasi waste untuk gudang

warehouse
71.71 detik 156.28 detik 16.19 detik 98.76 detik 113.37 detik 58.89 detik
11.41 detik 231.77 detik 69.78 detik 64.76 detik 1 malam 135.86 detik 374.52 detik 12.28 detik
Berjalan ke loket
untuk menyerahkan
surat jalan
Mengambil
surat jalan
Berjalan ke loket
untuk mengambil
surat jalan
DIM ditunjukkan dengan menggunakan starbust.
Non Value Added Non Necessary : NVA = 900.39 detik Team planning
Gambar 15. Current state value stream mapping gudang Memberikan nomer PO
PPIC SKM
DIM
Memesan barang SKM1
Warehouse
Konfirmasi
SKM3
Supplier
Gambar 15 menunjukkan alur kegiatan dari gudang Transportation

Waiting
DIM. Berdasarkan kegiatan yang didapatkan, di-

Mengambil dan
Menyerahkan Menunggu Persiapan Unloading Scan barcode Menyerahkan Menyiapkan Loading Persiapan Menunggu
tanda tangan
surat jalan unloading surat jalan barang mengirim surat jalan
I I surat jalan
Inventory Staging
bagi antara dua kategori yaitu non value added dan

DIM
warehouse
non value added necessary. Tabel 2 dapat dilihat Berjalan ke loket Mengambil Berjalan ke loket
kegiatan yang masuk dalam kategori tersebut.

untuk menyerahkan surat jalan untuk mengambil
surat jalan surat jalan


Tabel 2. Kategori dalam kegiatan gudang DIM
mapping gudang DIM
Aktivitas gudang DIM NVAN NVA
Berjalan ke loket - 11,41
Usulan Perbaikan Gudang DIM
Menyerahkan surat jalan 71,71 -
Menunggu - 231,77 Setelah mengidentifikasi waste, maka dilakukan
Persiapan unloading - 69,78 perbaikan untuk mengurangi waste yang ada. Usul-
Unloading dan scan barcode 156,28 - an perbaikan untuk waste proses loading yang lama
Mengambil surat jalan ke dan dapat lebih dipercepat adalah dengan
- 64,76
loket
menggunakan spatula extension forklift.
Menyiapkan barang 98,76 -
Loading 113,37 -
Persiapan mengirim - 135,86
Menunggu surat jalan - 374,53
Berjalan ke loket - 12,28
Mengambil dan tanda tan-
gan surat jalan 58,89 -
Total 515,2 900,39
Identifikasi Waste Gudang DIM

Gambar 17. Spatula extension forklift
Seluruh kegiatan dalam gudang adalah kegiatan
non value added. Kegiatan non value added dipecah Ketika menggunakan spatula extension satu kali
menjadi non value added dan non value added angkut forklift dapat mengangkut dua pallet
necessary. Terdapat dua waste yang ada pada sekaligus, maka dari itu waktu untuk loading dapat
gudang DIM. Waste yang pertama adalah proses dipercepat. Loading yang awalnya tanpa spatula
loading yang dapat lebih dipercepat. Loading extension membutuhkan waktu 22,67 menit, se-
barang menuju truk dilakukan dengan satu buah dangkan apabila digunakan spatula extension dapat
forklift. Proses loading dilakukan satu per satu tiap berkurang menjadi 11,33 menit.
123
Tabel 4. Perbandingan lama waktu loading dengan menggunakan First in First out (FIFO).
Loading Lama Baru
Current State Value Stream Mapping Gudang
1 Pallet 1,87 menit 2 pallet = 1,87 menit Clove
12 Pallet 22,67 menit 11,33 menit
Manager
Perencanaan penerimaan
Usulan perbaikan untuk waste penggunaan truk Surat PO
Supervisor
yang kurang maksimal adalah menjadwalkan kem-

Warehouse
bali waktu pengiriman material untuk masing-

PPIC CP
Memesan online Permintaan tenaga kerja, menyiapkan tempat
Menyerahkan permintaan clove
masing tempat agar tidak terjadi penumpukan di

Administrative
assistance
Supplier Konfirmasi kedatangan
CP
masing-masing tempat. Jadwal pengiriman material Menyiapkan No. SPBC

Permintaan CP Surat jalan
yang baru dapat dilihat di Gambar 18. Memberikan

surat jalan
Persiapan
unloading
Unloading
Mengambil sample dan
memasukan dalam
karung I
Menyiapkan
clove I
Menyiapkan
clove untuk
mengirim
Loading clove
ke truck
Mengambil
surat jalan
Inventory Staging
14.83 detik 1130.76 detik 136.54 detik 253.99 detik 667.86 detik 210.13 detik 15.04 detik
148.87 detik 1 malam
Non Value Added : Lead Time Process = 2578.02 detik

Gambar 20. Current state value stream mapping gudang

clove
Gambar 20 menunjukkan alur kegiatan dari gudang

clove. Berdasarkan kegiatan yang didapatkan, di-
bagi antara dua kategori yaitu non value added dan
Gambar 18. Jadwal pengiriman material
non value added necessary. Tabel 9 dapat dilihat
Future state value stream mapping dilakukan ketika
sudah didapatkan usulan perbaikan dari waste. Tabel 9. Kategori dalam kegiatan gudang clove
Team planning Aktivitas gudang clove NVAN NVA
PPIC SKM
Memesan barang
Memberikan nomer PO
SKM1
Memberikan surat jalan 14,83 -
Warehouse
Supplier
Konfirmasi
SKM3 Persiapan unloading - 148,87

Menyerahkan
surat jalan
Menunggu Persiapan
unloading
Unloading Scan barcode Menyerahkan
surat jalan
I
Menyiapkan
barang
I
Loading Persiapan
mengirim
Menunggu
surat jalan
Mengambil dan
tanda tangan
surat jalan
Unloading 1130,76 -
Inventory
Mengambil sampel dan me-

Staging
DIM
warehouse
136,54 -
Berjalan ke loket
untuk menyerahkan
Mengambil
surat jalan
Berjalan ke loket
untuk mengambil
masukan dalam karung
Menyiapkan clove
surat jalan surat jalan
Non Value Added Necessary
Non Value Added Non Necessary

:
:
Lead Time Process
NVA Necessary
NVA
= 1358.89 detik
= 458.5 detik
= 900.39 detik
253,99 -
Gambar 19. Future state value stream mapping gudang Menyiapakan clove untuk
667,86 -
DIM mengirim
Loading 210,13 -
Analisis perbandingan dilakukan untuk mem- Mengambil surat jalan 15,04 -
bandingkan hasil sebelum dan sesudah dari usulan
yang telah diberikan. Usulan perbaikan tersebut Total 2429,15 148,87
memiliki hasil pengurangan waktu untuk setiap
masalah. Persentase masalah yang terdapat pada Identifikasi Waste Gudang Clove
gudang DIM dapat berkurang masing-masing
50,05% dan 100%. Waste terdapat pada gudang clove adalah proses
unloading yang dapat lebih dipercepat. Dalam ke-
Tabel 5. Perbandingan hasil usulan perbaikan gudang giatan unloading terdapat proses menimbang ka-
DIM rung cengkeh yang prosesnya adalah dengan men-
No Masalah Sebelum Sesudah imbang satu per satu karung ceng-keh yang datang.
Proses loading yang
22,67 11,33
1 lama dan dapat lebih
menit menit
dipercepat
Penggunaan truk
2 yang kurang maksi- 223 menit -
mal
Gudang Clove
Gudang clove memberikan supply cengkeh untuk

menunjang kebutuhan Clove Processing (CP) 1. Gambar 21. Lama waktu penimbangan cengkeh
Proses pengeluaran cengkeh pada gudang clove Membutuhkan waktu 112 menit untuk meng-
124
habiskan 12 truk clove yang datang. Identifikasi ngurangan waktu untuk setiap masalah. Persentase
waste untuk gudang clove ditunjukkan dengan masalah yang terdapat pada gudang clove dapat
meng-gunakan starbust. berkurang 50,5%.
Manager
Gudang Leaf
Surat PO
Supervisor
Warehouse
Gudang leaf berisi berbagai macam jenis tem-bakau

untuk pembuatan isi rokok. Gudang leaf mem-
PPIC CP
berikan supply tembakau untuk menunjang ke-

Administrative
assistance
Supplier Konfirmasi kedatangan
CP
Menyiapkan No. SPBC
Over
Permintaan CP Surat jalan
butuhan Primary Processing (PP) 1. Proses penge-
luaran tembakau pada gudang leaf dengan meng-
Processing
Mengambil sample dan Menyiapkan
Memberikan Persiapan Unloading Menyiapkan Loading clove Mengambil
memasukan dalam clove untuk
surat jalan unloading I clove I ke truck surat jalan
karung mengirim
gunakan metode Annual Monthly Usage (AMU)

Inventory Staging
14.83 detik 1130.76 detik 136.54 detik 253.99 detik 667.86 detik 210.13 detik 15.04 detik
dengan menjalankan dua gudang aktif untuk pe-


ngiriman menuju PP.

Gambar 22. Starbust dari current state value stream map-

ping gudang clove
Current State Value Stream Mapping Gudang
Usulan Perbaikan Gudang Clove Leaf
Manager
Setelah mengidentifikasi waste, maka di-lakukan Perencanaan penerimaan

Surat PO
PPIC PP
Warehouse
an perbaikan untuk waste proses unloading yang

supervisor
Menyerahkan permintaan leaf
Permintaan tenaga kerja, menyiapkan tempat
dapat lebih dipercepat adalah dengan menggunakan

Administrative
Memesan online assistance
Konfirmasi kedatangan
jembatan timbang untuk truk.

Supplier Primary
Processing
Mengirim Bon Kiriman Tembakau (BKT)
Surat jalan
Pembuatan Pembuatan
Menyerahkan Persiapan Unloading Scanning label Loading Mengambil Scanning label Loading Mengambil
bon kiriman bon kiriman
surat jalan unloading surat jalan surat jalan
I tembakau tembakau
16.73 detik 904.88 detik Inventory 256.16 detik 17.52 detik 256.16 detik 17.52 detik

Menuju gudang lain
Gambar 25. Current state value stream mapping gudang

leaf
Gambar 25 menunjukkan alur kegiatan dari gudang

leaf. Berdasarkan kegiatan yang didapatkan, dibagi
Gambar 23. Jembatan timbang dihubungan dengan antara dua kategori yaitu non value added dan non
sistem value added necessary. Tabel 10 dapat dilihat
Proses unloading satu buah truk yang awalnya
selama 18,85 menit dapat berkurang menjadi 9,33 Tabel 10. Ketegori dalam kegiatan gudang leaf
menit, karena proses penimbangan pada gudang Aktivitas gudang leaf NVAN NVA
dihilangkan dan diganti dengan jembatan timbang
yang langsung terhubung melalui sitem gudang
clove. Future state value stream mapping dilakukan Persiapan unloading - 123,55
ketika sudah didapatkan usulan perbaikan dari Unloading 904,88
waste.
Scanning label - 157,65
Pembuatan Bon Kiriman
- 176,82
Manager
Surat PO
Tembakau
Supervisor
Warehouse Loading 256,16 -
PPIC CP Mengambil surat jalan 17,52 -
Supplier
Administrative
assistance
Menuju gudang lain - 297,41
CP
Menyiapkan No. SPBC

Permintaan CP Surat jalan Scanning label - 157,65
Mengambil sample dan Menyiapkan
Pembuatan Bon Kiriman
- 176,82
Memberikan Persiapan Unloading Menyiapkan Loading clove Mengambil
memasukan dalam clove untuk
surat jalan unloading I clove I ke truck surat jalan
karung mengirim
14.83 detik 559.8 detik 136.54 detik

Inventory
253.99 detik
Staging
667.86 detik 210.13 detik 15.04 detik

Tembakau
Loading
Non Value Added : Lead Time Process

NVA Necessary
= 2007.06 detik
= 148.87 detik
256,16 -
Mengambil surat jalan
Gambar 24. Future state value stream mapping gudang 17,52 -

clove Total 1468,97 1089,9
Usulan perbaikan tersebut memiliki hasil pe- Identifikasi Waste Gudang Leaf
125
Waste terdapat pada gudang leaf adalah sistem

Manager PPIC PP
AMU yang kurang berjalan. AMU membutuhkan Surat PO

Warehouse
dua gudang aktif untuk pengiriman menuju ke PP1.

supervisor Menyerahkan permintaan leaf
Namun, masih terdapat lebih dari dua gudang aktif

Administrative
assistance
Memesan online
yang terbuka untuk pengiriman material menuju Konfirmasi kedatangan
Primary
PP. Pada bulan maret 2013 seharusnya hanya ter-

Supplier
Processing
Surat jalan
buka gudang B04/C dan C03/C. Akan tetapi ter- Menyerahkan Persiapan Unloading Scanning label
Pembuatan
Loading Mengambil
dapat beberapa gudang yang terbuka yaitu D01/C,

bon kiriman
surat jalan unloading I surat jalan
tembakau
16.73 detik 904.88 detik Inventory 256.16 detik 17.52 detik
D04/C, D05/C, E01/C, E03/C dan E06/C. Semakin 123.55 detik 157.65 detik 176.82 detik
banyak gudang yang terbuka untuk pengiriman Non Value Added : Lead Time Process
NVA Necessary
= 1653.31 detik
= 1195.29 detik
menuju PP, semakin rawan pula beetle tembakau

Gambar 28. Future state value stream mapping gudang

akan dapat masuk kedalam gudang. Gudang aktif
leaf
untuk pengiriman harus steril atas beetle, karena
beetle dapat menggangu proses pro-duksi dalam PP. Usulan perbaikan tersebut memiliki hasil pe-
Identifikasi waste untuk gudang leaf ditunjukkan ngurangan waktu untuk setiap masalah. Per-
dengan menggunakan starbust. sentase masalah yang terdapat pada gudang clove
Manager dapat berkurang 100%.
Simpulan
Surat PO
PPIC PP
Warehouse
supervisor
Menyerahkan permintaan leaf
Gudang spare part tedapat dua waste yaitu trans-

Administrative
Memesan online assistance
Supplier

Surat jalan
Primary
Processing
portation dan waiting. Perancangan usulan per-
Menyerahkan Persiapan Unloading Scanning label
Pembuatan
bon kiriman Loading Mengambil
Inventory
Scanning label
Pembuatan
bon kiriman Loading Mengambil
baikan yang diberikan didapatkan pengurangan un-
tuk transportation waste sebesar 39,98%, 49,71%
surat jalan unloading surat jalan surat jalan
I tembakau tembakau
16.73 detik 904.88 detik Inventory 256.16 detik 17.52 detik 256.16 detik 17.52 detik
dan 100%. Sedangkan untuk waiting waste pengu-

rangannya sebesar 70,34%.
Gudang DIM terdapat dua waste yaitu trans-

Menuju gudang lain

portation dan waiting. Perancangan usulan per-
mapping gudang leaf
baikan yang diberikan didapatkan pengurangan
untuk transportation waste sebesar 50,05%. Sedang-
Usulan Perbaikan Gudang Leaf
kan untuk waiting waste pengurangannya sebesar
100%.
Setelah mengidentifikasi waste, maka dilakukan
Gudang clove terdapat over processing waste.
Perancangan usulan perbaikan yang diberikan di-
an perbaikan yang diberikan adalah dengan menata
dapatkan pengurangan sebesar 50,5%.
letak dari case leaf yang ada pada gudang. Posisi
Gudang leaf terdapat inventory waste. Perancangan
yang awalnya diletakkan berdasarkan lot number
usulan perbaikan yang diberikan didapatkan pengu-
menjadi diletakkan menurut formulasi dari PP.
rangan sebesar 100%.
B04/C
7
6
1 14
19 13
8
7
2 15
1 14
9 3 16 10 4 17 11 5 18 12
8 2 15 9 3 16 10 4 17 11
6
5
7
6
1 14
19 13
8
7
2 15
1 14
9
8
3 16 10 4 17 11 5 18 12
2 15 9 3 16 10 4 17 11
6
5 Daftar Pustaka
5 18 12 6 19 13 7 1 14 8 2 15 9 3 16 10 4 5 18 12 6 19 13 7 1 14 8 2 15 9 3 16 10 4
4 17 11 5 18 12 6 19 13 7 1 14 8 2 15 9 3 4 17 11 5 18 12 6 19 13 7 1 14 8 2 15 9 3
Liker, Jeffrey K. (2006). The toyota way: 14 Prin-

3 16 10 4 17 11 5 18 12 6 19 13 7 1 14 8 2 3 16 10 4 17 11 5 18 12 6 19 13 7 1 14 8 2
2 15 9 3 16 10 4 17 11 5 18 12 6 19 13 7 1 2 15 9 3 16 10 4 17 11 5 18 12 6 19 13 7 1 1.
Week 1 Week 2
sip Manajemen dari Perusahaan Manufaktur
Week 4 Week 3 Terhebat di Dunia. Jakarta: Erlangga.
2. Wilson, Lonnie. (2010). How to implement lean
1 17 11 5 18 12 6 19 13 7 4 16 10 3 15 9 2 1 17 11 5 18 12 6 19 13 7 4 16 10 3 15 9 2
2 18 12 6 19 13 7 1 14 8 5 17 11 4 16 10 3 2 18 12 6 19 13 7 1 14 8 5 17 11 4 16 10 3
manufacturing. USA: McGraw-Hill.

3 19 13 7 1 14 8 2 15 9 6 18 12 5 17 11 4 3 19 13 7 1 14 8 2 15 9 6 18 12 5 17 11 4
4 1 14 8 2 15 9 3 16 10 7 19 13 6 18 12 5 4 1 14 8 2 15 9 3 16 10 7 19 13 6 18 12 5
5 2 15 9 3 16 10 4 17 11 8 1 14 7 19 13 6 5 2 15 9 3 16 10 4 17 11 8 1 14 7 19 13 6
6 3 16 10 4 17 11 5 18 12 9 2 15 8 1 14 7 6 3 16 10 4 17 11 5 18 12 9 2 15 8 1 14 7
Gambar 27. Pengaturan case leaf dalam gudang ber-

dasarkan formula OPS
Satu gudang terbagi atas empat area yang terbagi

antara minggu 1 sampai minggu 4. Hal ini akan
menghilangkan dampak pembukaan gudang aktif
lain selain gudang aktif, karena dalam 1 OPS terdiri
dari formulasi dari PP yang sudah baku. Future
state value stream mapping dilakukan ketika sudah
didapatkan usulan perbaikan dari waste.
126

1019 1848 1 SM PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

1019 1848 1 SM PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Prayogo., et al. / Identifikasi Waste Menggunakan VSM di Gudang PT. XYZ / Jurnal Titra, Vol. 1, No.

2, Juli 2013, pp. 119–126

Identifikasi Waste dengan Menggunakan Value Stream Mapping di

Thomas Prayogo1, Tanti Octavia2

Keywords: Lean Manufacturing, Waste, Value Stream Mapping

Pendahuluan ukannya penelitian ini adalah untuk mengetahui

Value Stream Mapping Purchasing

Value Stream Mapping (VSM) adalah suatu konsep

dari lean manufacturing yang menunjukkan suatu Unloading Menyerahkan

gambar dari seluruh kegiatan atau aktivitas yang 3.69 detik

dilakukan oleh sebuah perusahaan. Menurut Wilson

waste sudah ditemukan maka waste tersebut harus

Gambar 2. Current state value stream mapping mainstore

Tabel 1. Kategori dalam kegiatan gudang MST (barang

Gudang DIM berfungsi memberikan supply untuk

2 Lembar PAG Permintaan part

kebutuhan Sigaret Kretek Mesin (SKM) 2 dan SKM

Mengembalikan 1 lembar PAG

kebutuhan Clove Processing (CP) 1 yang berada di

Primary Processing (PP) 1. Gudang leaf berfungsi

memberikan supply untuk kebutuhan PP1. Mengambil kereta

Gudang Spare Part

Gambar 3. Current state value stream mapping substore

E/J L 412 sq. ft.

memberikan detail barang yang jelas seperti ukuran

part atau nomer part yang ingin di minta.

Gambar 4. Jalur MTC menuju substore PP

Frekuensi penggunaan pintu pada substore PP

Beberapa hal yang membuat waktu untuk spare

Letak pintu yang berada di luar area produksi PP 2

kurang tepat menurut frekuensi penggunaannya. PP

Pintu ini lebih banyak digunakan untuk permintaan Mainstore

datang menuju substore PP. 1

E/J L 412 sq. ft.

D/I 2 Lembar PAG Permintaan part

Mengembalikan 1 lembar PAG

C/H Transportation Waiting

Non Value Added Necessary : Lead Time Process = 411.15 detik

Gambar 9. Starbust dari current state value stream

MTC dapat mentelepon substore yang dituju untuk

substore dan MTC dapat mengawasi mesin yang

Gambar 10. Starbust dari current state value stream

Future state value stream mapping dilakukan ketika

464 sq. ft.

C/H Pantry Security

Waktu awal sebelum perbaikan menunjukkan 67,29 32.65 detik

detik dan ketika dilakukan perbaikan waktu men-

portation pada substore PP adalah dengan memin-

Gambar 14. Future state value stream mapping substore.

464 sq. ft.

gudang spare part dapat berkurang masing-masing

Gudang DIM pallet, apabila ada 12 pallet forklift harus bolak-balik

digunakan untuk menunggu ditempat tujuan.

SKM3 Dapat diartikan truk berhenti menganggur untuk

selama 3,7 jam. Identifikasi waste untuk gudang

Gambar 15 menunjukkan alur kegiatan dari gudang Transportation

DIM. Berdasarkan kegiatan yang didapatkan, di-

bagi antara dua kategori yaitu non value added dan

kegiatan yang masuk dalam kategori tersebut.

Non Value Added Necessary : Lead Time Process = 1415.59 detik

Gambar 16. Starbust dari current state value stream

Identifikasi Waste Gudang DIM

Usulan perbaikan untuk waste penggunaan truk Surat PO