Tugas Rutin I Pengelasan (Kelompok 2)
Tugas Rutin I Pengelasan (Kelompok 2)
DISUSUN OLEH:
DOSEN PENGAMPU:Dr.R.Mursid,.ST.,M.Pd.
2020
KATA PENGANTAR
Puji dan Syukur kami Panjatkan Kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, dimana atas cinta
dan kasih-Nya, serta perlindungan-Nya masih diberikan kesempatan untuk menyelesaikan tugas
yaitu membuat Tugas Rutin yang bersangkut paut dengan Penelitian Dasar Pengelasan.
Kami menyadari sepenuhnya bahwa dalam penulisan Tugas Rutin ini masih jauh dari
kesempurnaan baik dari segi penulisan, penggunaan bahasa / kalimat, serta isi dari penjelasan
pembahasan, oleh sebab itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun
demi mencapai perbaikan untuk kesempurnaan di masa akan datang.
Akhir kata kami berharap semoga tugas rutin yang disusun oleh penulis dapat
memberikan faedah bagi kita semua baik bagi penulis maupun pembaca dan apabila terdapat
banyak kesalahan penulis mohon maaf sebesar-besarnya. Sekian dan terima kasih.
394
Medan, November 2020
(Kelompok 2)
BAB I
PENDAHULUAN
395
BAB II
ISI
ARTIKEL I (NASIONAL)
Abstract
This study aimed to determine the effect of variations in welding current on tensile strength and bending the
steel SM490, with the variation of welding current 140 A, 150 A, and 160 A. Electrodes used were E 7018,
with the hem V angle 70o, SMAW welding methods. Tests performed are tensile and bending tests. The
research was conducted at the department of materials science laboratory machine tadulako university
engineering faculty. Ultimate tensile strength of welded joints occur at 160 A current variation with an
average value of 626.35 MPa tensile stress and the lowest in the group of 140 A current variation of 468.85
MPa, and for an extension or tensile strain is highest value at 160 A by 14.33% and the lowest at 140 A
current variation of 9.25%. To the elasticity of the welding process with a variation of the current value of
140 A bona fide high of 3260.03 MPa and the lowest was at 160 A current variation in the amount of
3040.64 MPa. Highest bending stress values contained in the variation of welding current 160 A of 45.069
MPa and the lowest was at 140 A current variation of 40.635 Mpa. Deflection value that occurs in the
bending test is highest value at 160 A current variation of 34.333 mm and the lowest was at 140 A current
variation of 32.77 mm.
396
diharapkan tidak saja bentuk kampuh
TEORI DASAR
1. Pengertian Las
Definisi pengelasan menurut DIN
(Deutsche Industrie Norman) adalah ikatan
metalurgi pada sambungan logam
397
atau logam paduan yang dilaksanakan dalam selama pengelasan akan mengalami pencairan
keadaan lumer atau cair. Dengan kata lain, las bersama-sama dengan logam induk yang menjadi
merupakan sambungan setempat dari beberapa bagian kampuh las. Dengan adanya pencairan ini
batang logam dengan menggunakan energi panas. maka kampuh las akan terisi oleh logam cair yang
Mengelas adalah suatu aktifitas berasal dari elektroda dan logam induk. Untuk
menyambung dua bagian logam atau lebih dengan dapat mengelas dengan proses SMAW diperlukan
cara memanaskan atau menekan atau gabungan dari baberapa peralatan, seperti mesin las, kabel
keduanya sedemikian rupa sehingga menyatu elektroda dan pemegang elektroda. Peralatan lain
seperti benda utuh. Penyambungan bisa dengan yang juga perlu disediakan adalah topeng las
atau tanpa bahan tambah (filler metal) yang sama (welding mask), sarung tangan dan jas pelindung.
atau berbeda titik cair maupun strukturnya. Proses Pengelasan SMAW selain mencairkan
Pengelasan dapat diartikan dengan proses kawat las yang nantinya akan membeku menjadi
penyambungan dua buah logam sampai titik logam las, busur listrik juga ikut mencairkan fluks.
rekristalisasi logam, dengan atau tanpa
Karena massa jenisnya yang kecil dari
menggunakan bahan tambah dan menggunakan
energi panas sebagai pencair bahan yang dilas. logam las maka fluks berada diatas logam las pada
Pengelasan juga dapat diartikan sebagai ikatan saat cair. Kemudian setelah membeku fluks cair ini
tetap dari benda atau logam yang dipanaskan. menjadi terak yang membentuk logam las. Dengan
Mengelas bukan hanya memanaskan dua demikian, fluks cair akan melindungi kubangan las
bagian benda sampai mencair dan membiarkan selama mencair dan terak melindungi logam las
membeku kembali, tetapi membuat lasan yang utuh selama pembekuan. Terak ini nantinya harus
dengan cara memberikan bahan tambah atau dihilangkan dari permukaan logam las dengan
elektroda pada waktu dipanaskan sehingga menggunakan palu atau digerinda
mempunyai kekuatan seperti yang dikehendaki.
Kekuatan sambungan las dipengaruhi beberapa 3. Besar Arus Listrik
faktor antara lain: prosedur pengelasan, bahan,
Besarnya arus pengelasan yang diperlukan
elektroda dan jenis kampuh yang digunakan.
tergantung pada diameter elektroda, tebal bahan
yang dilas, jenis elektroda yang digunakan,
2. Las Busur Listrik Terlindung geometri sambungan, diameter inti elektroda dan
Proses SMAW (Shieled Metal Arc posisi pengelasan. Daerah las mempunyai kapasitas
Welding) atau pengelasan busur listrik elektroda panas tinggi maka diperlukan arus yang tinggi.
terbungkus. Proses SMAW juga dikenal dengan Arus las merupakan parameter las yang
langsung mempengaruhi penembusan dan
istilah proses MMAW (Manual Metal Arc
kecepatan pencairan logam induk. Makin tinggi
Welding). Dalam pengelasan ini, logam induk arus las makin besar penembusan dan kecepatan
mengalami pencairan akibat pemanasan dari busur pencairannya. Besar arus pada pengelasan
listrik yang timbul antara ujung elektroda dan mempengaruhi hasil las bila arus terlalu rendah
permukaan benda kerja. Busur listrik yang ada maka perpindahan cairan dari ujung elektroda yang
dibangkitkan dari suatu mesin las.
digunakan sangat sulit dan busur listrik yang terjadi
Elektroda yang dipakai berupa kawat yang
tidak stabil. panas yang terjadi tidak cukup untuk
dibungkus oleh pelindung berupa fluks dan karena melelehkan
itu elektroda las kadang- kadang disebut kawat las.
Elektroda
logam dasar, sehingga menghasilkan bentuk rigi- sebagai sumber panas.
rigi las yang kecil dan tidak rata serta penembusan Di dalam las elektroda terbungkus fluks
kurang dalam. Jika arus terlalu besar, maka akan memegang peranan penting karena flusk dapat
menghasilkan manik melebar, butiran percikan bertindak sebagai :
kecil, penetrasi dalam serta peguatan matrik las
tinggi.
4. Elektroda Las
Mengelas dengan las listrik memerlukan
kawat las (elektroda) yang terbuat dari suatu logam
yang dilapisi dengan suatu lapisan yang terdiri dari
campuran beberapa zat kimia. Elektroda adalah
bagian ujung (yang berhubungan dengan
bendakerja) rangkaian penghantar arus listrik
1. Pemantap busur dan penyebab kelancaran Bahan-bahan yang digunakan dapat di golongkan
pemindahan butir-butir cairan logam. dalam bahan pemantapan busur. Pembuat terak,
2. Sumber terak atau gas yang dapat penghasil gas, deoksidator, unsur paduan dan bahan
melindungi logam cair terhadap udara di pengikat. Bahan-bahan tersebut antara lain oksida-
oksida logam, karbonat, silikat, fluorida, zat
sekitarnya.
organik, baja paduan dan serbuk besi.
3. Pengatur penggunaan. Berdasarkan jenis elektroda dan diameter
4. Sumber unsur –unsur paduan. kawat inti elektroda dapat ditentukan arus dalam
Fluks biasanya terdiri dari bahan- bahan ampere dari mesin las seperti pada tabel dibawah
tertentu dengan perbandingan yang tertentu pula. ini:
M= ........(4)
Sehingga kekuatan bending dapat dirumuskan
sebagai sebagai berikut :
................................(5)
Dimana :
Momen yang terjadi pada material dapat dihitung b = kekuatan bending (Mpa) P
dengan persamaan : = beban /load (N)
L = panjang span / support span (mm)
b = lebar/ width (mm) dilakukan pengelasan dengan variasi arus
d = tebal / depth (mm) 140 A, 150 A dan 160 A. Pembentukan spesimen
uji dilakukan pada tahap berikutnya, spesimen uji
tarik dan spesimen uji kekerasan dengan standar
ASTM. Pengambilan data adalah langkah
METODE PENELITIAN selanjutnya.
Data dari tabel di atas hasil pengujian tarik selanjutnya dimasukan ke dalam diagram batang seperti
dibawah ini:
Data dari tabel di atas hasil pengujian bending selanjutnya dimasukan ke dalam diagram batang seperti
dibawah ini:
- Semakin besar arus yang digunakan maka semakin besar pula panas yang ditimbulkan yang dapat
menimbulkan peningkatan kekuatan tarik dan bending bahan hasil pengelasan SMAW.
DAFTAR PUSTAKA
Amin A, 2012, Pengaruh Besar Arus Temper Bead Welding Terhadap Ketangguhan Hasil Las SMAW Pada Baja
ST37, Media Sains, 16
– 24.
ASME Sections IX, 2002, Qualification Standard For Welding And Brazing Procedures, Welders, Brazers, And
Welding And Brazing Operators, Andeda
Putra DP, 2011, Analisa Hasil Pengelasan SMAW Pada Baja Tahan Karat Feritik Dengan Variasi
Arus Dan Elektroda, Jurnal Teknik Material dan Metalurgi, 1 – 7.
Purti F, 2009, Pengaruh Besar Arus Listrik dan Panjang Busur Api Terhadap hasil Penelasan, Jurnal Austenit.
1-6.
Santoso, J., 2006, “Pengaruh Arus Pengelasan Terhadap Kekuatan Tarik Dan Ketangguhan Las SMAW Dengan
Elektroda E7018”, Skripsi, Jurusan Teknik Mesin, Universitas Negeri Semarang.
Sonawan, H., Suratman, R., 2004, Pengantar Untuk Memahami Pengelasan Logam, Αlfa Beta,
Bandung.
Sumarji, 2010, Pengaruh Besar Arus Terhadap Sifat Mekanik Hasil Pengelasan Baja AISI 1020
dengan Proses Pengelasan SMAW, Jurnal Rekayasa, 11 – 17.
Wiryosumarto, Harsono, Prof., Dr., Ir., dan Toshie Okomura, Prof., Dr., (2000), Teknologi
Pengelasan Logam, Jakarta, PT. Pradnya Paramita
ARTIKEL II(NASIONAL)
Keyword : SMAW method, porosity, incomplete penetration, yield strength, yield bent.
B. Las SMAW
Pengelasan metode SMAW merupakan
pengelasan dengan elektroda terbungkus, metode
ini sangat banyak digunakan dalam
pembangunan kapal dan reparasi kapal,
disamping harga yang terjangkau, juga
dikarenakan pengelasan dengan metode SMAW
sangat fleksibel dalam penggunaannya. Baik itu
pengelasan dengan posisi datar, horizontal, tegak
( vertikal ), ataupun posisi diatas kepala
( overhead ).
Dalam pengelasan, ada beberapa bagian
bahan yang mempunyai sifat kekuatan bahan
akibat proses pengelasan, diantaranya adalah :
(1). Base metal ( logam induk ) merupakan
bagian logam yang tidak mengalami perubahan
struktur akibat pengelasan, (2). HAZ ( Heat
Affected Zone ) merupakan daerah terpengaruh
panas, daerah ini adalah yang paling lemah baik
kekerasannya, keuletan dan tegangannya, karena
struktur kristalnya banyak berubah, (3) Weld
metal
( logam las ) merupakan logam las yang mencair Weld metal
dan melebur bersama logam induk, daerah ini
adalah yang paling baik kekerasan dan tegangan
tarik jika dalam pelaksanaan pengelasan HAZ
memenuhi standard. Base metal Bentuk
penampang las Menurut Ir. Soeweify, M.Eng. pengelasan
dengan metode SMAW ( Sheild Metal Arc
Prinsip kerja las busur listrik elektrode Welding ) mempunyai beberapa keuntungan,
terbungkus ( SMAW ) yaitu dimulai ketika nyala sehingga penggunaannya cukup luas, diantaranya
api elektrik menyentuh ujung elektrode dengan adalah :
benda kerja. Dua logam yang konduktif jika Cara pengelasan ini dapat
dialiri listrik dengan tegangan yang relatif rendah
dikatakan cukup fleksibel, dapat
akan menghasilkan loncatan elektron yang
menimbulkan panas yang sangat tinggi, dapat menyambung logam yang
mencapai 50000C yang dapat mencairkan kedua mempunyai ketebalan tipis
logam tersebut. Ilustrasi pengelasan dengan hingga tebal dengan bermacam –
elektrode terbungkus ( SMAW ) dapat dilihat
macam posisi pengelasan.
pada gambar berikut.
Lebih ekonomis karena modal
yang diperlukan relatif kecil serta
biaya pemeliharaannya lebih
murah.
Penggunaannya lebih mudah,
sehingga tidak terlalu sukar untuk
melatih calon welder yang belum
biasa.
ANALISA
Menganalisa hasil out put b
daripengujian, yait Lo
analisisapakah u NO Lc
pengaruh cacat porositas
ada
dan incomplete
penetration las terhadap
kekuatan sambungan las.
Dimension Specimen proportional test
b 12,5 mm
Lo 50 mm
KESIMPULAN
Lc 57 mm
FINISH
r 12,5 mm
t 10 mm
Diagram Alir Penelitian
Ukuran total porositas maksimal Hasil uji tarik sambungan las pada pelat
Porositas ST 42 grade A dalam kondisi cacat incomplete
20 % dari ketebalan material di
tiap 6 in panjang pengelasan, penetration dan porositas tanpa perlakuan panas (
raw material ) kekuatan tarik rata – ratanya
atau ukuran total porositas
adalah 362,91 Mpa dengan simpangannya 6,60
maksimal 1/8 in di tiap 6 in
dari rata – rata kuat tarik raw material. Hasil uji
panjang pengelasan.
tarik sambungan las pada pelat ST 42 grade A
dalam kondisi cacat incomplete penetration dan
porositas dengan perlakuan panas 3000 C
A. Analisis hasil kekuatan tarik kekuatan tarik rata
– ratanya adalah 391,34 Mpa dengan
Perbandingan Kuat Tarik Sambungan Las
simpangannya 25,12 dari rata – rata
464.5 456.43 450.25
500
362.91
391.34
351.23
kuat tarik heat traetment 3000 C dalam
400
ataupun tidak diberi perlakuan panas, sedikit hal itu juga dipengaruhi dengan adanya laju pendinginan
mempengaruhi bentuk fisis struktur mikro bahan, yang diterima oleh daerah ini begitu cepat.
total cacat porositas dan incomplete tarik semua sambungan las terputus di logam
penetration tidak memenuhi ukuran yang induk dan hal tersebut tidak membuktikan adanya
di ijinkan. Akan tetapi, dalam pengujian pengaruh cacat incomplete penetration dan cacat
porositas dalam pengujian ini.
3. Untuk pengujian
2. Hasil uji kekuatan tarik
metallografi ( struktur mikro
sambungan las rata – rata
bahan ) di bagia logam induk,
optimum adalah pada sambungan
logam pengaruh panas las
normal dengan kondisi tanpa
( HAZ ), dan bagian logam las.
perlakuan panas dengan kuat
Di dapatkan hasil struktur mikro
tarik rata – rata sebesar 464,50
yang berbeda – beda di setiap
N / mm2. Kekuatan tarik terendah
bagiannya. Akan tetapi, untuk
pada sambungan las tidak normal
pemberian perlakuan panas pada
dengan kondisi heat treatment
bahan tidak menghasilkan
6000 C harga kekuatan tarik rata –
perbedaan struktur mikro yang
ratanya sebesar 351, 23 N / mm2.
signifikan dikarenakan perbedaan
Dan hasil uji kekuatan tekuk
temperatur yang diberikan tidak
sambungan las rata – rata
terlalu besar. Pada logam induk
optimum adalah pada sambungan
terbentuk struktur mikro
normal dengan kondisi tanpa
martensit, di bagian logam
perlakuan panas dengan kuat
terpengaruh panas las ( HAZ )
tekuk rata – rata sebesar 872,17 N
terbentuk struktur mikro perlit
/ mm2. Kekuatan tekuk terendah
dan bainit, sedangkan pada
pada sambungan las tidak normal
logam las terbentuk struktur
dengan kondisi heat treatment
mikro ferit.
0
300 C harga kekuatan tekuk rata
– ratanya sebesar 684 N
/ mm2.
DAFTAR PUSTAKA
Sejarah Artikel: Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh proses annealing pada pengelasan baja S45C terhadap
Diterima struktur mikro dan kekerasannya. Bahan yang digunakan dalam penelitian adalah baja S45C yang diproduksi oleh PT.
Disetujui Bohler. Kadar karbon pada baja S45C sebesar 0,52%. Baja S45C mempunyai nilai kekerasan 175,6 VHN. Spesimen uji
untuk pengamatan struktur mikro menggunakan standar ASTM E8 dan uji kekerasan menggunakan JIS Z 2201 1981.
Dipublikasikan
Proses annealing yang digunakan dalam penelitian ada tiga variasi, yaitu anil suhu kritis, anil iso termal dan anil penuh.
Pada pengelasan logam tanpa anil nilai kekerasannya meningkat 6,1% dari daerah logam tanpa pengelasan.
Peningkatan nilai kekerasan tertinggi pada daerah HAZ. Pada daerah logam induk pengelasan tanpa anil hampir tidak
Keywords: terjadi perubahan struktur mikro. Pada daerah logam pengelasan dengan anil suhu kritis nilai kekerasannya sudah
Proses Annealing, Las sesuai yang diharapkan yaitu mendekati nilai kekerasan logam tanpa pengelasan, namun nilai kekerasan pada masing-
SMAW, Struktur Mikro, masing daerah las, HAZ dan logam induk belum homogen. Pada daerah pengelasan logam dengan anil iso termal nilai
Kekerasan kekerasan masing- masing daerah las, HAZ dan logam induk lebih homogen, namun struktur mikronya masih sedikit
kasar. Pada pengelasan logam dengan anil penuh struktur mikronya sudah halus dan homogen. Pada daerah pengelasan
logam dengan anil penuh terjadi penurunan nilai kekerasan tertinggi yaitu sebesar 28,3% dari nilai kekerasan daerah
logam pengelasan tanpa proses anil. Hasil penelitian menunjukan bahwa proses anil dapat menghomogenkan struktur
mikro dan menurunkan kembali nilai kekerasan logam akibat pengaruh proses pengelasan.
Abstract
The objective of this study is to determine the effect of annealing process in the joint welding of S45C steel to the micro
structure and hardness. The materials used in the study is S45C steel produced by PT. Bohler. Carbon content in S45C
steel is 0.52%. S45C steel has a hardness value of 175.6 VHN. The test specimens for the observation o f the
microstructure uses the standard of ASTM E8 and the hardness test used JIS Z 2201 1981. There are three variations
of annealing process used in this study; they are critical temperature annealing, iso thermal annealing, and full
annealing. In the metal welding without annealing, the hardness value increases 6.1% from the metal area without the
welding. The highest hardness value increase in the HAZ area. In the main metal welding without annealing area;
almost there is no alteration in the microstructure. In the metal welding with critical temperature annealing area, the
hardness value has been compatible with the expectation that is close to the hardness value of the metal without
welding, but the hardness value of each weld area, HAZ and main metal haven’t been homogeneous. In the metal
welding with iso thermal annealing, there is a decrease of the average hardness value of 14.85% of the hardness value
of the weld area without the annealing process. In the metal welding with iso thermal annealing area, the hardness
value of each weld area, HAZ and main metal is more homogeneous, yet the micro structure is still a little rough. In
the metal welding with full annealing, the micro structure has been refined and homogeneous. In the metal welding
with full annealing area, there is a decrease of the highest hardness value to 28.3% of the hardness value of the metal
welding without the annealing process. The results shows that the annealing process may homogenize the
microstructure and decrease the metal hardness value back due to the influence of metal welding process
Alamat korespondensi: ISSN 2252-651X
Gedung E9 Lantai 2 FT Unnes
Kampus Sekaran, Gunungpati, Semarang, 50229 E-
mail: miftakhudin1@gmail.com
Miftakhudin/ Journal of Mechanical Engineering Learning 1 (1) (2012)
Pendahuluan
Perkembangan produksi manufaktur rancang antara lain praktis, mudah pengoperasiannya, dapat
bangun sekarang ini semakin maju. Beberapa digunakan untuk segala macam posisi pengelasan
produksi rancang bangun yang rumit tidak bisa di dan lebih efisien.
kerjakan dalam satu proses produksi, sehingga salah
Proses pengelasan menyebabkan terjadinya
satunya caranya dengan proses pengelasan.
tegangan sisa dan kekerasan yang tinggi pada baja
lasan sehingga membuat rancang bangun logam
Baja S45C merupakan baja yang termasuk
menjadi getas, tidak tahan getaran dan
kelompok baja karbon sedang. Baja S45C
menimbulkan korosi.
mempunyai kandungan karbon 0,52 %. Berikut ini
Terdapat dua cara pembebasan tegangan sisa,
unsur-unsur lain yang terkandung pada baja S45C:
yaitu cara mekanik dan cara termal. Dari kedua cara
Tabel 1. Komposisi kimia baja S45C (Bohler:
ini yang paling banyak dilaksanakan adalah cara
Sertifikat baja S45C PT. Bhinneka Bajanas). termal dengan proses anil (Wiryosumarto dan
Okumura, 2004: 144). Penelitian ini menggunakan
C Si Mn P S Cu proses annealing. Proses anil yang digunakan dalam
0,520 0,310 0,650 0,19 0,02 0,010 penelitian ini yaitu anil penuh, anil iso termal dan a
nil suhu kritis agar dapat diketahui bagaimana
pengaruh variasi suhu nya.
SDSBaja S45C mempunyai sifat-sifat berdasarkan uraian latar belakang yang
pengerjaan dan kekuatan yang sangat baik. Baja menjadi perhatian adalah pengaruh proses
inisering digunakan untuk komponen yang tidak annealing pada sambungan las SMAW terhadap
membutuhkan kekerasan yang tinggi misalnya struktur mikro dan kekerasan baja S45Cakibat
konstruksi alat pertanian, semua jenis perkakas pengaruh proses pengelasan.
tangan dan alat-alat pertanian (Katalog Bohlindo: Tujuan penelitian ini adalah untuk: 1)
19). Mengetahui pengaruh proses annealing terhadap
Pengelasan dengan menggunakan metode struktur mikro daerah lasan baja S45C akibat proses
shielded metal arc welding (SMAW) sangat luas pengelasan. 2) Mengetahui pengaruh proses
sekali penggunaannya dan lebih sering digunakan annealing terhadap kekerasan daerah lasan baja
karena mempunyai banyak kelebihan S45C akibat proses pengelasan.
2
Miftakhudin/ Journal of Mechanical Engineering Learning 1 (1) (2012)
Langkah- langkah proses anil untuk baja S45C untuk ukuran spesimen uji:
Gambar 1. Siklus Thermal Post Weld Heat Treatment
Metode analisa data yang digunakan dalam dari pengujian, kemudian diolah dalam persamaan
penelitian ini adalah teknik analisis statistik statistika yaitu persamaan nilai tengah.
deskriptis data mentah yang diperoleh
Hasil Penelitian
3
Miftakhudin/ Journal of Mechanical Engineering Learning 1 (1) (2012)
Gambar 9. Logam induk Gambar 10. Daerah HAZGambar 11. Daerah las
4
Gambar 12. Logam induk Gambar 13. Daerah HAZGambar 14. Daerah las
Titik daerah pengujian kekerasan seperti terlihat pada gambar 15 berikut ini:
Raw Spesi
material Spesimen Spesimen Spesimen men
peng
tanpa pengelasan pengelasan pengelasan elasan
pengelas anil
0 0 0
an tanpa anil anil 650 C anil 695 C 740 C
13
VHN 175.6 186.9774 173.1 159.2 4.1
Pembahasan
Pada hasil pengamatan menunjukan Pada tabel dan grafik diatas dapat dilihat
bahwa proses pengelasan mempengaruhi s truktur bahwa spesimen logam tanpa pengelasan, anil suhu
mikro spesimen. Perbedaan sruktur tersebut kritis, anil iso termal dan anil penuh kekerasannya
dikarenakan adanya perbedaan masukan panas. lebih rendah dibanding spesimen pengelasan tanpa
Dari pengamatan struktur mikro dapat diketahui anil. Hal itu menunjukan bahwa pengelasan
struktur ferit dan perlitnya. mengakibatkan terjadinya
efek tegangan sisa yang menyebabkan kekerasan dikarenakan pada daerah ini telah menerima
yang tinggi pada daerah HAZ karena masukan pa nas dari perambatan panas daerah las.
pemanasansetempat dan pendinginan yang cepat.
Rincian masing- masing pembahasan struktur Pada daerah logam induk pengelasan nilai
mikro dan persentase nilai kekerasannya adalah rata-rata kekerasannya adalah 190,9
sebagai berikut:
VHN. Pada daerah logam induk dengan
A. Daerah logam tanpa pengelasan pengelasan nilai kekerasannya meningkat 8,71
9 % dari nilai kekerasan rata-rata daerah logam
Daerah logam tanpa pengelasan adalah logam yang tanpa pengelasan. Peningkatan ini terjadi karena
tidak dikenai pengaruh panas dari proses pada logam induk pengelasan telah terkena
pengelasan. Pada daerah logam tanpa pengelasan pengaruh panas dari proses pengelasan.
struktur masih didominasi oleh perlit (gelap) dan
2. Daerah HAZ
sedikit ferit (terang). Pada spesimen tanpa
pengelasan ukuran perlit nya lebih besar dibanding
Daerah HAZ yaitu daerah pengaruh panas atau
ferit
logam dasar yang bersebelahan dengan logam las
yang selama proses pengelasan mengalami siklus
Pada daerah logam tanpa pengelasan nilai
termal pemanasan dan pendinginan cepat
kekerasan rata-rata nya adalah 175,6
(Wiryosumarto dan Okumura, 2004: 56) sehingga
pada daerah ini terjadi kekerasan yang tinggi. Pada
VHN. Nilai kekerasan ini merupakan nilai daerah HAZ pengalasan tanpa anil sudah terjadi
kekerasan dari baja karbon sedang S45C. perubahan struktur mikro. Perubahan ini ditandai
dengan pertumbahan butir kristal. Pada daerah ini
B. Logam pengelasan strukturnya berbentuk martensit karena
strukturnya berbentuk kecil dan memanjang.
Pada daerah logam pengelasan nilai
kekerasan rata-ratanya adalah 186.97 VHN.
Pada daerah HAZ nilai kekerasannya rata- ratanya
216,6 VHN. Pada daerah HAZ nilai kekerasannya
Pada daerah ini nilai kekerasan rata- ratanya meningkat 23,4 % dari nilai kekerasan ra ta-rata
meningkat sebesar 6,1 % dari daerah logam tanpa daerah logam tanpa pengelasan. Peningkatan nilai
pengelasan. Peningkatan ini terjadi karena pada kekerasan pada daerah HAZ adalah yang paling
daerah logam pengelasan terjadi siklus termal yang tinggi. Peningkatan nilai kekerasan yang tinggi ini
tinggi. Nilai kekerasan tertinggi terjadi pada daerah terjadi karena pada daerah ini terjadi siklus termal
HAZ karena pada daerah ini terjadi proses pemanasan dan pendinginan yang cepat.
pemanasan dan pendinginan yang cepat. Rincian
struktur mikro, persentase peningkatan dan 3. Daerah las
penurunan nilai kekerasannya adalah sebagai
berikut: Logam las adalah bagian dari logam yang pada
waktu pengelasan mencair dan kemudian membeku
1. Daerah logam induk (Wiryosumarto dan Okumura, 2004: 56). Pada
daerah las struktur mikronya berbentuk perlit. Pada
Logam induk pengelasan adalah bagian logam daerah ini jarak strukturnya masih rapat.
dasar dimana panas dan suhu pengelasan tidak
menyebabkan terjadinya perubahan-perubahan
struktur dan sifat (Wiryosumarto dan Okumura,
2004: 56). Pada daerah logam induk pengelasan
tanpa anil struktur mikronya tidak berubah.
Nilai kekerasan pada daerah ini meningkat
Pada daerah las nilai kekerasannya adalah 153,4 Pada daerah HAZ pengelasan dengan anil suhu
VHN. Pada daerah las nilai kekerasannya menurun kritis strukturnya sudah mulai berubah. Perubahan
12,6 % dari nilai kekerasan rata-rata daerah logam ini ditandai dengan munculnya pertumbuhan butir
tanpa pengelasan. Penurunan kekerasan ini terjadi kristal perlit. Pada daerah ini struktur ferit lebih
karena pada daerah las terjadi siklus pemanasan besar dibanding perlit.
dan pendinginan yang lebih lama. Pada daerah HAZ dengan anil suhu kritis nilai
C. Logam pengelasan dengan anil suhu kritis kekerasannya adalah 197,4 VHN.
6500C
Pada daerah ini terjadi penurunan nilai
Pada daerah logam pengelasan dengan anil suhu kekerasan sebesar 8,9 % dari daerah HAZ tanpa
kritis nilai kekerasan rata-ratanya adalah 173,1 anil.
VHN. Pada daerah ini terjadi penurunan nilai
kekerasan sebesar 7,4 %. Pada daerah ini nilai 3. Daerah las
kekerasan rata-ratanya hampir sama dengan nilai
kekerasan rata-rata logam tanpa pengelasan dan Pada daerah las pengelasan dengan anil suhu kritis
hanya menurun sedikit yaitu sebesar 1,4 %. Pada struktur mikronya hanya sedikit mengalami
daerah ini nilai kekerasan rata-ratanya telah sesuai perubahan sehingga pada daerah las nilai
yang diharapkan yaitu mendekati nilai kekerasan kekerasannya belum turun secara signifikan.
logam tanpa pengelasan namun nilai kekerasan Perubahan ini hanya ditandai dengan mulai
pada masing masing daerah las ini belum menjauhnya jarak antar struktur mikronya karena
mendekati homogen. Homogenitas ini terlihat dari pendinginan dari proses anil yang secara lambat.
peningkatan nilai kekersan rata-rata daerah las Pada daerah las dengan anil suhu kritis nilai
pengelasan dengan anil suhu kritis. Rincian kekerasannya adalah 157,3 VHN. Pada daerah ini
struktur mikro, persentase peningkatan dan terjadi peningkatan nilai kekerasan sebesar 2,54 %
penurunan nilai kekerasannya adalah sebagai dari daerah las ta npa proses anil. Pada daerah las
berikut: ini peningkatan hanya sedikit. Pada daerah ini
belum terjadi penurunan, karena tujuan utama dari
1. Daerah logam induk proses anil suhu kritis adalah untuk menghilangkan
tegangan dalam.
Pada daerah logam induk pengelasan dengan anil
suhu kritis struktur mikronya tidak banyak D. Logam pengelasan dengan anil iso termal
berubah. Perubahan ini hanya pada ukuran ferit 6950C
yang mulai membesar. Perubahan ukuran ferit
yang membesar menyebabkan nilai kekerasan pada Pada daerah pengelasan dengan anil iso termal nilai
daerah logam induk pengelasan dengan anil suhu kekerasan rata-ratanya adalah 159,2 VHN. Pada
kritis menurun dibanding daerah logam induk daerah ini terjadi penurunan nilai kekerasan rata-
pengelasan tanpa anil. rata sebesar 14,85 % dari nilai kekerasan rata-rata
daerah las tanpa proses anil. Pada grafik nilai
Pada daerah logam induk pengelasan dengan anil kekersan rata-rata menunjukan bahwa pada daerah
suhu kritis nilai kekerasannya adalah 164,5 VHN. ini nilai kekerasannya lebih homogen namun nilai
Pada daerah ini terjadi penurunan nilai kekerasan kekerasan rata-ratanya menurun 9,3 % dari nilai
sebesar 13,8 % dari dari daerah logam induk kekerasan rata-rata daerah logam tanpa pengelasan.
pengelasan dan menurun 6,3 % dari daerah logam Rincian struktur mikro dan persentase penurunan
tanpa pengelasan. nilai kekerasannya adalah sebagai berikut:
E. Logam pengelasan dengan anil penuh Pada daerah HAZ anil penuh nilai kekerasannya
0
740 C adalah 133,1 VHN. Pada daerah ini terjadi
penurunan nilai kekerasan tertinggi yaitu sebesar
38,5 % dari daerah HAZ pengelasan tanpa proses anil .
3. Daerah las
Pada daerah las pengelasan dengan proses anil penuh struktur mikronya sudah halus. Struktur mikro daerah las
pengelasan dengan anil penuh paling halus diantara variasi anil lainnya. Struktur mikro daerah ini hampir sama
dengan daerah HAZ dan logam induk pengelasan dengan anil penuh.
Pada daerah las anil penuh nilai kekerasannya adalah 112,7 VHN. Pada daerah ini terjadi penurunan nilai
kekerasan tertinggi yaitu sebesar 26,5 % dari daerah las pengelasan tanpa proses anil.
Pengamatan struktur mikro menunjukan bahwa daerah pengelasan dengan anil penuh struktur mikro daerah las,
HAZ dan logam induk hampir seragam. Pada daerah pengelasan dengan anil penuh struktur mikronya lebih halus
dan seragam dibanding variasi anil lainnya. Semakin tinggi suhu anil struktur mikronya semakin halus dan
seragam.
Rata-rata nilai kekerasan diatas juga menunjukan bahwa spesimen dengan a nil iso termal 695 0C kekerasannya
hampir seragam (homogen) namun nilai kekerasan rata-rata yang mendekati nilai kekerasan logam tanpa
pengelasan adalah spesimen dengan anil suhu kritis.
Dari data diatas secara keseluruhan menunjukan bahwa proses anil dapat melunakan sifat keras dan
menghomogenkan kembali kekerasan yang berbeda-beda ditiap daerah pengelasan akibat pengaruh proses
pengelasan.
Simpulan
1. Proses annealing mempengaruhi struktur mikro baja S45C akibat pengaruh proses pengelasan SMAW
menjadi halus dan relatif homogen pada perbandingan struktur antara daerah las, HAZ dan logam induk
terutama pada proses anil penuh 7400C.
2. Proses annealing mempengaruhi nilai kekerasan spesimen pengelasan menjad i menurun (lunak)
terutama pada proses anil 7400C yang penurunan nilai kekerasan rata-ratanya sangat signifikan
yaitu menurun 28,3 % dari nilai kekerasan rata-rata daerah logam
pengelasan tanpa proses anil dan nilai kekerasannya menjadi relatif homogen ter utama pada proses
anil iso termal 6950C dengan nilai kekerasan rata-rata sebesar 159,2 VHN .
Dari penelitian ini, saran yang diberikan adalah
2. Perlu dilakukan uji komposisi baja walaupun dalam perdagangan di industri telah menyertakan
sertifikat.
DAFTAR PUSTAKA
Purwaningrum, Yustiasih. 2006. Karakterisasi Sifat Fisis dan Mekanis Sambungan Las SMAW Baja A-287 Sebelum
dan Sesudah PWHT. Jurnal TEKNOIN. Vol.11, No.3: 233-242.
Suharto, Buana Girisuta dan Arry Miryanti. 2004. Perekayasaan Metodologi Penelitian. Yogyakarta: Andi
Wiryosumarto, Harsono dan Toshie Okumura. 2004. Teknologi Pengelasan Logam. Jakarta: PT. Pradnya Paramita.
Jurnal Dinamika Vokasional Teknik Mesin Volume 3 ISSN 2548-7590 (media
Nomor 1 April 2018 Hal 1-6 Pengaruh Kuat Arus (Dody Prayitno, Harry Daniel Hutagalung,
online)Daisman
ISSN 2598-392X
P.B. Aji) 1
https://journal.uny.ac.id/index.php/dynamika/issue/ (media cetak)
view/1521
ARTIKEL IV(NASIONAL)
PENGARUH KUAT ARUS LISTRIK PENGELASAN TERHADAP
KEKERASAN LAPISAN LASAN PADA BAJA ASTM A316
ABSTRACT
Seat and plug are components of control valve that are always in friction contact. The plug
usually wears out. One of the efforts in battling this wear is hardfacing, a process of cladding the
base metal to increase its surface hardness using SMAW. This research is aimed to investigate the
effect of welding current on weld surface hardness. The experiments used stainless steel (ASTM
A316) for the plug materials and Stellite 6, which was an electrode with 3.2 mm in diameter, for
the filler metal. Flat welding position was used. The current was varied from 120 A to 140 A and
then to 160 A. Results of the hardness tests done on the weld surface show that when the welding
current was increased from 120 A to 140 A, it increased the surface hardness from 465 HV to
514.7 HV. Subsequent current increase from 140 A to 160 A decreased the surface hardness from
514.7 HV to 423 HV.
Keywords: SMAW, stellite, surface hardness, current capacity, weld, heat-affected zone
ABSTRAK
Sebuah control valve memiliki seat dan plug yang selalu bergesekan, sehingga plug
sering mengalami keausan. Salah satu upaya untuk mengurangi keausan dengan cara hardfacing,
yaitu penambahan material (cladding) pada logam induk dengan maksud meningkatkan kekerasan
permukaan. Penambahan material dapat dilakukan dengan pengelasan SMAW, dimana salah satu
parameter yang berpengaruh terhadap kekerasan lapisan lasan adalah besarnya arus listrik
pengelasan. Tujuan penelitian adalah untuk mengetahui pengaruh arus listrik pengelasan terhadap
kekerasan lapisan lasan. Metode penelitian dimulai dengan menyiapkan baja tahan karat (ASTM
A316) digunakan sebagai material plug dan material stillite 6 sebagai material penambah yang
berupa berupa elektroda berdiameter 3.2 mm. Pengelasan dengan posisi datar dengan variasi arus
pengelasan adalah 120 A, 140 A dan 160 A. Hasil pengujian kekerasan menunjukkan bahwa
peningkatan arus lasan dari 120 A ke 140 A meningkatkan kekerasan permukaan lasan dari 465
HV menjadi 514.7 HV. Peningkatan arus lasan berikutnya dari 140 A ke 160 A menyebabkan
terjadinya penurunan kekerasan permukaan lasan dari 514.7 HV menjadi 423 HV.
Kata kunci: las SMAW, stellite 6, kekerasan, kuat arus listrik, pengelasan, heat-affected zone
PENDAHULUAN
yang berpengaruh terhadap kekerasan weld
Pengaturan aliran fluida pada suatu metal. Peningkatan arus listrik akan
instalasi pipa dilakukan oleh sebuah control meningkatkan kekerasan weld metal atau
valve seperti pada Gambar 1. Pada sebuah lapisan lasan. Dengan arus pengelalsan
control valve terdapat seat dan plug yang sebesar 80 Ampere, kekerasn weld metal
selalu bergesekan. Plug sering mengalami pada sambungan ST 37 dan SS 304 adalah
keausan atau tererosi. Salah satu upaya untuk 92.5 HRB (Yogi Nasrul, 2016). Peningkatan
mengurangi keausan lakukan hardfacing arus ampere dari 110 A ke 130 A akan
(Linconn Electric Company, 2014). meningkatkan kekerasan weld metal dari
Hardfacing merupakan penambahan material 105 H ke 140 HB (Ridway Balaka, 2016).
pada logam induk dengan maksud Tujuan penelitian adalah untuk
meningkatkan kekerasan permukaan base mengetahui pengaruh arus listrik pengelasan
metal. Penambahan material dapat dilakukan terhadap kekerasan lapisan lasan. Metode
dengan pengelasan SMAW. Arus listrik penelitian dimulai dengan menyiapkan baja
merupakan salah satu parameter tahan karat (ASTM A316) digunakan
sebagai
Pengaruh Kuat Arus (Dody Prayitno, Harry Daniel Hutagalung, Daisman P.B. Aji) 2
material plug dan material stillite 6 sebagai material Tabel 1. Spesifikasi material Stainless Steel 316
penambah. Stillite 6 berupa elektroda berdiameter M C M N
% C Si P N
n r o i
3.2 mm. Pengelasan dengan posisi datar digunakan 1 1
sebagai proses cladding. Variasi arus pengelasan Min. - - - - 6 2 0 -
adalah 120 A, 140 A dan 160 A. Pengujian Max 0.0
2
0.04 0.0 1
3
1 0.
. 8 5 3 8 4 1
kekerasan dilakukan permukaan lapisan lasan.
Hardfacing merupakan penambahan material
Material elektroda stellite 6 merupakan jenis
pada logam induk dengan maksud meningkatkan
kekerasan permukaan base metal. Penambahan baja tahan aus HSLA (High Strength Low Alloy).
Baja ini tergolong ke dalam jenis material baru
material bisa dilakukan dengan pengelasan SMAW.
Beberapa keuntungan dari penggunaan pelapisan sehingga tidak memiliki equivalent di dalam ASTM
ataupun standar material lainnya. Material elektroda
permukaan hardfacing (Davis, 1993) adalah hasil
logam lasnya mempunyai ketahanan yang tinggi stellite 6 ideal untuk aplikasi pada industri
pertambangan, industri semen, pembuatan baja, dan
terhadap aus dan memungkinkan digunakan pada
semua kondisi yang mengalami aus. mesin-mesin dan komponen dari valve. Jenis
material ini sesuai untuk semua tipe abrasi, geser
atau impak pada media kering atau basah, termasuk
juga abrasi temperatur tinggi (hingga 3500°C).
kekerasan baja ini sekitar 380 -490 HV. Komposisi
kimia elektroda stellite 6 ditampilkan pada Tabel 2
(Delero, 2017).
500
400
300
Lapisan Lasan
200 Material plug
100
0
120 140 160
Arus Pengelasan (Ampere)
Gambar 6. Nilai rata- rata kekerasan pada lapisan lasan dan material plug
ARTIKEL V(NASIONAL)
Pengaruh Kuat Arus dan Waktu Pengelasan Pada Proses Las Titik (Spot Welding) Terhadap
Kekuatan Tarik dan Mikrostruktur Hasil Las
Dari Baja Fasa Ganda (Ferrite-Martensite)
Lisa Agustriyana1), Yudy Surya Irawan2), Sugiarto2)
Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Malang1)
Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Brawijaya Malang 2) Jl. MT.Haryono 167
Malang 65145, Indonesia
E-Mail: lisa_agustriyana@yahoo.com
Abstract
This research was conducted to investigate the appropiate spot welding variable to get the maximum tensile strength.
The highest of tensile strength referred as good quality of weldment. The plate was made from low carbon steel with phase
ferrite and martensite. The current of welding used 0.9 kA, 1.6 kA, dan 1.85 kA with welding time were 0.25, 0.5 , 0.75 and 1
second. Mechanical properties testing done involved tensile strength to know shear strength of weld joint. Microstructure test
used optical microscope.The results show that spot welding with the current of 1.85kA and welding time of 1 second has the
highest tensile strength (about 237.04 N/mm2). On the other hand, the lowest tensile strength (150 N/mm 2) was produced by
combination of 0.9 kA and 0.25 second welding time. It was caused by recrystallization phase deformation on steel.
Pembentukan nugget las tergantung pada Adapun proses pengelasan tahanan ini terdiri
panas yang diberikan dan panas dissipasi pada dari tiga langkah atau tahap yaitu tahap squeezing,
elektrode dan benda kerja. Secara matematis dapat welding dan holding seperti yang ditunjukkan
menuliskan hubungan antara panas yang pada Gambar 5.
dihasilkan QG dengan panas yang dibutuhkan QN
serta losses selama pengelasan QL sebagai berikut:
Variabel Penelitian
SPCC 0.03 0.01 0.233 0.008 0.013
Variabel dalam penelitian ini meliputi:
a. Variabel bebas (independent) adalah besar
arus yaitu 900 A,1600 A,1850 A. dan waktu
penahanan selama proses pengelasan yaitu , Bentuk dan ukuran specimen uji tarik mengikuti
0.25 detik, 0.5 detik, standar AWS D8.9-97 yang dapat ditunjukkan
0.75 detik,dan 1 detik. seperti Gambar 7.
b. Variabel terikat (dependent) adalah kekuatan 120 mm
sambungan dan bentuk mikrostruktur yang
dihasilkan dari proses pengelasan RSW pada
baja fasa ganda.
c. Variabel terkontrol adalah gaya tekan
elektrode pada benda kerja saat pengelasan. 38 mm
Rancangan Penelitian 19 mm
Holding selama
30 menit HASIL DAN PEMBAHASAN
8000C
Data Hasil Penelitian
Data hasil kekuatan tarik geser sambungan
las (N/mm2) dapat disajikan dalam Tabel 2. Jika
di tampilkan dalam bentuk grafik pengaruh kuat
arus dan waktu pengelasan terhadap kekuatan
tarik (dalam hal ini adalah kekuatan geser)
sambungan las dapat disajikan seperti dalam
Gambar 8.
Waktu
Gambar 6. heat treatment pembentukan baja
fasa ganda (ferit+martensit)
pengelasan) maka menghasilkan ukuran diameter
Tabel 2. Hasil uji tarik sambungan las dari nugget spot weld semakin meningkat hal ini yang
spesimen las kemungkinan menyebabkan tensile shear forcenya
0.25 det 0.5 det 0.75 det 1 det
meningkat, dan kekuatan maksimum ditunjukkan
pada kuat arus 1.85 kA dan waktu pengelasan 1
0.9 kA 145.433 186.249 193.966 231.285 detik yaitu sebesar 237,0724 N/mm 2 hal ini karena
1.6 kA 177.270 236.986 197.564 195.862 besarnya gaya tarik geser hasil pengelasan pada
1.85
kA 189.712 197.030 207.690 237.072 titik tersebut yang paling besar dibandingkan
diantara beberapa variasi parameter pengelasan
yang digunakan yaitu sebesar 2700 N. Sedangkan
pada variasi waktu pengelasan pada kuat arus 1.6
kA rata-rata kuatan tariknya meningkat tetapi pada
waktu las 0.5 detik menunjukkan kekuatan tarik
yang paling besar, ini berarti pada titik tersebut
besarnya heat input mampu menghasilkan
sambungan yang ditunjukkan oleh ukuran nugget
las yang lebih besar sehingga menyebabkan gaya
tariknya yang besar pula.
Kemudian ditinjau dalam prosentase yang
ditunjukkan oleh Gambar 9, jika dibandingkan di
Gambar 8. Pengaruh kuat arus dan waktu
antara beberapa variasi kuat arus dan waktu
pengelasan terhadap kekuatan tarik hasil las
pengelasan kekuatan tarik sambungan pada kuat
arus 1.85 kA menunjukkan prosentase yang paling
Jika ditunjukkan dalam grafik prosentase
besar dalam berbagai range waktu pengelasan
luasan seperti Gambar 9.
dibanding variasi kuat arus yang lain ini berarti
pada kuat arus tersebut meskipun dilakukan dalam
waktu yang lebih singkat dapat menghasilkan
kekuatan las yang besar yang ditunjukkan oleh
besarnya gaya tarik geser yang besar pula
dibandingkan yang lain,sehingga melihat hal ini
dapat disimpulkan bahwa nilai optimum dari
pengelasan spot welding pada baja fasa ganda ini
diperoleh pada kuat arus 1.85 kA dan waktu
pengelasan 1 detik.
KESIMPULAN
DAFTAR PUSTAKA
[1] Xiaoyan Li, 2005. Weldability of Dual Phase Steel and TRIP Steel, tesis submitted to the Department
of Mechanical and Materials Engineering, Queen’s University
Kingston,Ontario,Canada.
[2] Pires.N., 2006, Technology,System Issues and Aplication, Springer Verlag London Limited.pg.54-60.
[3] Cortez V.H.L and F.A.R. Valdes.,2008, ”Understanding Resistance Spot Welding of
Advanced High-Strength Steels”,Weld.J,pg 36-40.
[4] Tumuluru. M.D.,2006, ”Resistance Spot Welding of Coated High-Strength Dual- Phase Steels”,
Weld.J.,Vol.85(8),pg.31- 37.
BAB III
PENUTUP
Kesimpulan
Hasil pengujian non – destructive test ( NDT ) dengan menggunakan
radiografi dan ultrasonic test, jumlah specimen yang terindikasi cacat berjumlah 16
specimen dari 60 speciment. Semua yang terindikasi cacat tidak memenuhi standar
ASME SEC. IX. Hal tersebut dikarenakan range ukuran Total cacat porositas dan
incomplete penetration tidak memenuhi ukuran yang di ijinkan. Akan tetapi, dalam
pengujian tarik semua sambungan las terputus di logam induk dan hal tersebut tidak
membuktikan adanya pengaruh cacat incomplete penetration dan cacat porositas
dalam pengujian ini.
Hasil uji kekuatan tarik sambungan las rata – rata optimum adalah pada
sambungan normal dengan kondisi tanpa perlakuan panas dengan kuat tarik rata – rata
sebesar 464,50 N / mm2. Kekuatan tarik terendah pada sambungan las tidak normal dengan
kondisi heat treatment 6000 C harga kekuatan tarik rata – ratanya sebesar 351, 23 N / mm 2.
Dan hasil uji kekuatan tekuk sambungan las rata – rata optimum adalah pada sambungan
normal dengan kondisi tanpa perlakuan panas dengan kuat tekuk rata – rata sebesar 872,17
N / mm2. Kekuatan tekuk terendah pada sambungan las tidak normal dengan kondisi heat
treatment 3000 C harga kekuatan tekuk rata – ratanya sebesar 684 N/ mm2.Untuk
pengujian metallografi ( struktur mikro bahan ) di bagia logam induk, logam pengaruh
panas las ( HAZ ), dan bagian logam las. Di dapatkan hasil struktur mikro yang berbeda –
beda di setiap bagiannya. Akan tetapi, untuk pemberian perlakuan panas pada bahan tidak
menghasilkan perbedaan struktur mikro yang signifikan dikarenakan perbedaan temperatur
yang diberikan tidak terlalu besar. Pada logam induk terbentuk struktur mikro martensit, di
bagian logam terpengaruh panas las ( HAZ ) terbentuk struktur mikro perlit dan bainit,
sedangkan pada logam las terbentuk struktur mikro ferit.