PENGECORAN LOGAM
Dosen Pembimbing :
Ir.R.Benny Wahyuadi,M.M,MBA
Mata Kuliah :
Proses Produksi 1
KELOMPOK 2
DISUSUN OLEH :
1. DHARMA PUTRA S
2. DWI FAJAR
3. EKO SUSILO
4. GUNTUR JS
5. HANDI YUSUF
FAKULTAS TEKNIK
Program Studi Teknik Industri
UNIVERSITAS PAMULANG
2013
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kehadirat Allah SWT. Sholawat serta salam mari kita junjungkan kepada Nabi
kita Muhammad SAW beserta keluarga dan sahabatnya, yang telah membawa kita dari
zaman jahilliyah ke zaman yang penuh kebenaran. Karena dengan rahmat dan karunia-
Nyalah sehingga Penyusunan Makalah ini yang berjudul “PENGECORAN LOGAM” telah dapat
diselesaikan.
Makalah ini merupakan salah satu syarat untuk memenuhi sebagian tugas mata kuliah
Proses Produksi 1 guna untuk mendapatkan nilai yang baik.
Selesainya penyusunan ini berkat bantuan dari berbagai pihak oleh karena itu, pada
kesempatan ini penulis sampaikan terima kasih dan penghargaan setinggi-tingginya kepada
yang terhormat :
Bapak Dosen kita Ir.R.Benny Wahyuadi,M.M,MBA sebagai dosen mata kuliah Proses
Produksi 1.
Rekan – rekan semua di kelas 02TIDPB Universitas Pamulang
Secara khusus penulis menyampaikan terima kasih kepada keluarga tercinta yang telah
memberikan dorongan dan bantuan serta pengertian yang besar kepada penulis, baik
selama mengikuti perkuliahan maupun dalam menyelesaikan makalah ini.
Serta kerabat-kerabat dekat dan rekan-rekan seperjuangan yang penulis banggakan. Semoga
Allah SWT, memberikan balasan atas kebaikan yang telah diberikan kepada penulis. Penulis
menyadari makalah ini masih jauh dari sempurna oleh karena itu, kritik dan saran yang
sifatnya membangun sangat diharapkan oleh penulis.Akhirnya penulis berharap semoga
makalah ini dapat bermanfaat bagi semua pihak yang berkompeten.Amin.
Penulis
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR
BAB I
PENDAHULUAN…………………………………………………………………………..…….1
A. LATARBELAKANG……………………………………………….…………………….1
B. PERUMUSAN MASALAH………………………………………………………………2
C. TUJUAN…………………………………………………………………………………..2
D. MANFAAT………………………………………….…………………………………….3
BAB II
KAJIAN TEORI…………………………………………………………………………………..4
A. PROSES PENGECORAN LOGAM…………………………………………………………..4
1.1 Prosedur Pembuatan Cetakan..………………………………………………………..5
1.2 Pembuatan Cetakan5
B. DEFINISI PENGECORAN……………………………………………………………………6
2.1 Terminologi Pengecoran (Casting)…………………………………………………...7
2.2 Pengecoran Cetakan Pasir…………………………………………………………….8
2.3 Logam – logam dalam Pengecoran………………………………………………….14
2.4 Proses Peleburan Logam…………………………………………………………….19
2.5 Metalurgi Proses Pengecoran………………………………………………………..23
C. Prospek Industi Pengecoran Logam………………………………………………………….31
BAB III
PENUTUP……………………………………………………………………………………….34
KESIMPULAN……………………………………………………………………………….....34
SARAN…………………………………………………………………………………………..35
DAFTAR PUSTAKA……………………………………………………………………………36
BAB 1
PENDAHULUAN
D.Manfaat
Manfaat yang didapat dari makalah ini sangat banyak antara lain;
1. 1.1Menambah ilmu pengetahuan, wawasan yang umum dan luas.
2. Mengenal bahan – bahan coran.
3. Mengetahui cara pemilihan proses pengecoran dan perancangan komponen untuk
kemudahan pengecoran.
BAB II
KAJIAN TEORI
Ada 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan ciri dari proses pengecoran, yaitu :
1. Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetak
2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam dalam cetakan
3. Pengaruh material cetakan
4. Pembekuan logam dari kondisi cair
Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, ada pengecoran dengan sekali pakai
(expendable Mold) dan ada pengecoran dengan cetakan permanent (permanent
Mold).Cetakan pasir termasuk dalam expendable mold. Karena hanya bisa digunakan satu
kali pengecoran saja, setelah itu cetakan tersebut dirusak saat pengambilan benda coran.
Dalam pembuatan cetakan, jenis-jenis pasir yang digunakan adalah pasir silika, pasir zircon
atau pasir hijau.Sedangkan perekat antar butir-butir pasir dapat digunakan, bentonit, resin,
furan atau air gelas.
Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti dibuat terpisah dengan
cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan digunakan. Bahan inti harus tahan menahan
temperatur cair logam paling kurang bahannya dari pasir.
Gating sistem (sistem saluran masuk), merupakan saluran masuk kerongga cetakan dari
saluran turun. Gating sistem suatu cetakan dapat lebih dari satu, tergantung dengan ukuran
rongga cetakan yang akan diisi oleh logam cair.
Sprue (Saluran turun), merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi vertikal.Saluran ini
juga dapat lebih dari satu, tergantung kecepatan penuangan yang diinginkan.
Pouring basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya adalah untuk
mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle ke sprue.Kecepatan aliran
logam yang tinggi dapat terjadi erosi pada sprue dan terbawanya kotoran-kotoran logam cair
yang berasal dari tungku kerongga cetakan.
Raiser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam mengisi kembali
rongga cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi.
A. Pasir
Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir silika (SiO2).Pasir
merupakan produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka waktu lama.Alasan pemakaian
pasir sebagai bahan cetakan adalah karena murah dan ketahanannya terhadap temperature
tinggi. Ada dua jenis pasir yang umum digunakan yaitu naturally bonded(banks
sands) dan synthetic (lake sands).Karena komposisinya mudah diatur, pasir sinetik lebih
disukai oleh banyak industri pengecoran.
Pemilihan jenis pasir untuk cetakan melibatkan bebrapa faktor penting seperti bentuk dan
ukuran pasir. Sebagai contoh , pasir halus dan bulat akan menghasilkan permukaan produk
yang mulus/halus. Untuk membuat pasir cetak selain dibutuhkan pasir juga
pengikat (bentonit atau clay/lempung) dan air.Ketiga Bahan tersebut diaduk dengan
komposisi tertentu dan siap dipakai sebagi bahan pembuat cetakan.
Dalam cetakan kotak dingin (box-cold-mold), pasir dicampur dengan pengikat yang terbuat
dari bahan organik dan in-organik dengan tujuan lebih meningkatkan kekuatan
cetakan.Akurasi dimensi lebih baik dari cetakan pasir basah dan sebagai konsekuensinya
jenis cetakan ini lebih mahal.
Dalam cetakan yang tidak dikeringkan (no-bake mold), resin sintetik cair dicampurkan
dengan pasir dan campuran itu akan mengeras pada temperatur kamar. Karena ikatan antar
pasir terjadi tanpa adanya pemanasan maka seringkali cetakan ini disebut juga cold-setting
processes. Selain diperlukan cetakan yang tinggi, beberapa sifat lain cetakan pasir yang perlu
diperhatikan adalah permeabilitas cetakan (kemampuan untuk melakukan udara/gas).
C. Pola
Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola dapat dibuat dari
kayu, plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola tergantung pada bentuk dan
ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk cor dan jenis proses pengecoran yang
digunakan.
Jenis-jenis pola :
1. Pola tunggal (one pice pattern / solid pattern)
Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan jumlah produk sedikit.Pola ini
dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal.
2. Pola terpisah (spilt pattern)
Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga cetak dari masing-
masing pola. Dengan pola ini, bentukproduk yang dapat dihasilkan rumit dari pola tunggal.
3. Match-piate pattern
Jenis ini popular yang digunakan di industri.Pola “terpasang jadi satu” dengan suatu bidang
datar dimana dua buah pola atas dan bawah dipasang berlawanan arah pada suatu pelat
datar.Jenis pola ini sering digunakan bersama-sama dengan mesin pembuatan cetakan dan
dapat menghasilkan laju produksi yang tinggi untuk produk-produk kecil.
D. Inti
Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok mesin kendaraan atau
katup-katup biasanya diperlukan inti. Inti ditempatkan dalam rongga cetak sebelum
penuangan untuk membentuk permukaan bagian dalam produk dan akan dibongkar setelah
cetakan membeku dan dingin. Seperti cetakan, inti harus kuat, permeabilitas baik, tahan
panas dan tidak mudah hancur (tidak rapuh).
Agar inti tidak mudah bergeser pada saat penuangan logam cair, diperlukan dudukan inti
(core prints).Dudukan inti biasanya dibuatkan pada cetakan seperti pada gambar.pembuatan
inti serupa dengan pembuatan cetakan pasir yaitu menggunakan no-bake, cold-
box dan shell. Untuk membuat cetakan diperlukan pola sedangkan untuk membuat inti
dibutuhkan kotak inti.
E. Operasi Pengecoran
Operasi pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan tahapan proses perancangan produk
cor, pembuatan pola dan inti, pembuatan cetakan, penuangan logam cair dan
pembongkaran produk cor. Tahapan lebih rinci terlihat pada gambar Dibawah ini :
Setelah proses perancangan produk cor yang menghasilkan gambar teknik produk (a)
dilanjutkan dengan tahapan-tahapan berikutnya :
a. Menyiapkan bidang dasar datar atau pelat datar dan meletakan pola atas (cope) yang
sudah ada dudukan inti dipermukaan pelat datar tadi.
b. Seperti pada langkah c, untuk cetakan bagian bawah (drag) beserta sistem saluran.
c. Menyiapkan koak inti (untuk pembuatan inti)
d. Inti yang telah jadi disatukan (inti yang dibuat berupa inti setengah atau paroan inti)
e. Pola atas yang ada dipermukaan pelat datar ditutupi oleh rangka cetak atas (cope) dan
ditambahkan system saluran seperti saluran masuk dan saluran tambahan (riser).
Selanjutnya diisi dengan pasir cetak.
f. Setelah diisi pasir cetak dan dipadatkan, pola dan system saluran dilepaskan dari cetakan
g. Giliran drag diisi pasir cetak setelah menempatkan rangka cetak diatas pola dan pelat
datar.
h. Setelah disi pasir cetak dan dipadatkan, pola dilepaskan dari cetakan
i. Inti ditempatkan pada dudukan inti yang ada pada drag.
j. Cope dipasangkan pada drag dan dikunci kemudian dituangkan logam cair.
k. Setelah membeku dan dingin, cetakan dibongkar dan produk cor dibersihkan dari sisa-sisa
pasir cetakan.
l. Sistem saluran dihilangkan dari produk cor dengan berbagai metoda dan produk cor siap
untuk diperlakukan lebih lanjut.
Dalam teknik pengecoran logam fluiditas tidak diartikan sebagai kebalikan dari viskositas,
akan tetapi berarti kemampuan logam cair untuk mengisi ruang-ruang dalam rongga cetak.
Fluiditas tidak dapat dikaitkan secara langsung dengan sifat-sifat fisik secara individu, karena
besaran ini diperoleh dari pengujian yang merupakan karakteristik rata-rata dari bebrapa
sifat-sifat fisik dari logam cair.
Ada dua faktor yang mempengaruhi fluiditas logam cair, yaitu temperatur dan komposisi
unsur. Temperatur penuangan secara teoritis harus sama atau diatas garis liquidus. Jika
temperatur penuangan lebih rendah, kemungkinan besar terjadi
solidifikasi didalam gating sistem dan rongga cetakan tidak terisi penuh. Cacat ini disebut
juga dengan nama misrun. Cacat lain yang bisa terjadi jika temperatur penuangan terlalu
rendah adalah laps dan seams. Yaitu benda cor yang dihasilkan seakan-akan membentuk
alur-alur aliran kontinu logam yang masuk kedalam rongga cetak, dimana alur satu dengan
alur lain berdampingan daya ikatannya tidak begitu baik.Jika temperatur penuangan terlalu
tinggi pasir yang terdapat pada dinding gating sistem dan rongga cetakan mudah lepas
sewaktu bersentuhan dengan logam cair dan permukaanya menjadi kasar.Terjadi reaksi
yang cepat antara logam tuang, dengan zat padat, cair dan gas diadalam rongga cetakan.Dari
pengujian ini dapat dicari daerah temperatur penuangan yang menghasilkan produk dengan
cacat yang seminim mungkin.
Faktor utama yang lain yang mempengaruhi besaran fluiditas adalah komposisi paduan.
Logam cair yang memiliki fluiditas yang tinggi adalah logam murni
dan alloys komposisi eutectic. Alloys yang dibentuk dari larutan padat, dan
memiliki range pembekuan yang besar memiliki fluiditas yang jelek.
- Komposisi kimia
- Laju pendinginan, dan
- Proses perlakuan panas
- Ada lima jenis besi cor :
- Besi cor kelabu (grey cast iron)
- Besi cor malleable (malleable cast iron)
- Besi cor putih (white cast iron)
- Besi cor nodular (nodular/ductile cast iron)
- Compacted graphite cast iron (memiliki struktur mikro antara besi cor, Kelabu dan besi
cor nodular).
Sifat mekanik :
45 -75 ksi (kekuatan tarik)
35 – 60 ksi (kekuatan luluh)
1 – 6% (perpanjangan)
Untuk mendapatkan sifat yang diinginkan, biasanya pada besi cor diterapkan perlakuan
panas karena dari kondisi hasil pengecoran (as-cast) tidak diperoleh sifat yang diinginkan.
Proses perlakuan panas yang umum diterapkan :
- Annealing
- Austenitizing dan Quenching
- Tempering
- Besi Cor Putih
Besi cor putih terbentuk ketika unsur karbon (C) tidak mengendap sebagai grafit selama
proses pembekuan, akan tetapi tetap berkaitan dengan unsur besi (Fe), krom (Cr) atau
molibden (Mo) membentuk karbida.
Besi cor putih bersifat keras dan getas dan memiliki tampilan patahn seperti kristal berwarna
putih.
Besi cor kelabu merupakan paduan dari unsur-unsur besi (Fe), karbon © dansilicon (Si) yang
mengandung “karbon tak berkaitan” dalam bentuk grafit.Nama besi cor kelabu didapat dari
tampilan patahan berwarna kelabu.
Besi cor kelabu untuk keperluan otomotif dan konstruksi umum lainnya dibagi menjadi 10
kelas/garde yang didasarkan pada kekuatan tarik minimumnya.
Kekuatan, kekerasan dan struktur mikro dari besi cor kelabu dipengaruhi oleh beberapa
faktor seperti komposisi kimia, desain, cetakan, karakteristik cetakan dan laju pendinginan
selama dan setelah pembekuan.
Unsur Cu, Cr, Mo dan Ni seringkali ditambahkan untuk mengatur struktur mikro matriks dan
pembentukan grafit. Selain itu bertujuan untuk meningkatkan ketahanan korosi besi cor
kelabu pada beberapa media.
Besi cor kelabu dapat dikeraskan dengan proses quenching dan temperature sekitar 1600˚F
(menjadi getas). Kombinasi dengan proses temper akan meningkatakan ketangguhan dan
menurunkan kekerasannya.
Besi Cor Malleable
- Besi cor ini dihasilkan dari proses perlakuan panas besi cor putih yang memiliki komposisi
tertentu.
- Proses terbentuknya beis cor putih akibat :
- Rendahnya kandungan karbon dan silikon
- Adanya unsur-unsur pembentuk karbida seperti Cr, Mo dan V
- Laju pendinginan dan pembekuan yang tinggi
Pada proses pembuatan besi cor malleable, besi cor putih dipanaskan hingga temperatur
diatas temperatur eutectoid (1700oF) kemudian ditahan hingga beberapa jam dan
didinginkan dalam tungku. Proses tersebut menyebabkan unsure karbon terlarut dalam
austenit, mengendap dan membentuk grafit bulat tak beraturan (irregular nodules of
graphite) yang disebut korbon temper. Proses ini akan menghasilkan besi cor
malleable dengan matriks ferit.
Besi Cor Nodular
- Besi cor nodular memiliki komposisi unsure yang sama dengan besi cor kelabu. Unsur
tersebut yaitu karbon dan silikon.
- Perbedaan besi cor nodular dan kelabu terletak pada bentuk grafit (untuk menghasilkan
bentuk grafit yang berbeda, digunakan proses yang berbeda pula)
- Pembulatan grafit dicapai karena ditambahkan unsur Magnesium (Mg) dan Cerium (Ce).
Struktur mikro baja cor yang memiliki kandungan karbon kurang dari 0,8 % (baja
hypoeutektoid) terdiri dari FERIT dan PERLIT. Kadar karbon yang lebih tinggi menambah
jumlah perlit.
Struktur mikro baja cor yang memiliki kandungan karbon lebih dari 0,8 %
(baja hipereutektoid) terdiri dari SEMENTIT (Fe3C) dan PERLIT. Kadar karbon yang lebih
tinggi menambah jumlah sementit.
Baja cor dengan kadar C=0,20 % diatas diperoleh dari pendinginan didalam tungku dari
temperatur 950oC setelah pengecoran. Bagian yang hitam adalah PERLIT dan yang putih
adalah FERIT. Sedangkan baja cor dengan kadar C=0,8 % didinginkan dalam tungku 900oC
struktur yang terlihat jelas yaitu PERLIT.
2. Tungku induksi
1. Khususnya digunakan pada industri pengecoran kecil
2. Mampu mengatur komposisi kimia pada skala peleburan kecil
3. Terdapat dua jenis tungku yaitu Coreless (frekuensi tinggi)
dan core atau channel (frekuensi rendah, sekitar 60 Hz)
4. Biasanya digunakan pada industri pengecoran logam-logam non-ferro
5. Secara khusus dapat digunakan untuk keperluan superheating (memanaskan logam cair
diatas temperatur cair normal untuk memperbaiki mampu alir), penahanan temperatur
(menjaga logam cair pada temperatur konstan untuk jangka waktu lama, sehingga sangat
cocok untuk aplikasi proses die-casting), dan duplexing/tungku parallel (menggunakan dua
tungku seperti pada operasi pencairan logam dalam satu tungku dan memindahkannya ke
tungku lain)
3. Tungku krusibel
a. Telah digunakan secara luas disepanjang sejarah peleburan logam. Proses pemanasan
dibantu oleh pemakaian berbagai jenis bahan bakar.
b. Tungku ini bias dalam keadaan diam, dimiringkan atau juga dapat dipindah-pindahkan
c. Dapat diaplikasikan pada logam-logam ferro dan non-ferro
4. Tungku kupola
1. Tungku ini terdiri dari suatu saluran/bejana baja vertical yang didalamnya terdapat
susunan bata tahan api
aMuatan terdiri dari susunan atau lapisan logam, kokas dan fluks
b Kupola dapat beroperasi secara kontinu, menghasilkan logam cair dalam jumlah besar dan
laju peleburan tinggi
Muatan Kupola
1. Besi kasar (20 % - 30 %)
2. Skrap baja (30 % - 40 %)
Kadar karbon dan siliko yang rendah adalah menguntungkan untuk mendapat coran dengan
prosentase Carbon dan Si yang terbatas. Untuk besi cor kekuatan tinggi ditambahkan dalam
jumlah yang banyak.
3. Skrap balik
Yang dimaksud skrap balik adalah coran yang cacat, bekas penambah, saluran turun, saluran
masuk atau skrap balik yang dibeli dari pabrik pengecoran.
4. Paduan besi
Paduan besi seperti Fe-Si, Fe-Mn ditambahkan untuk mengatur
komposisi.Prosentase karbon berkurang karena oksidasi logam cair dalam cerobong dan
pengarbonan yang disebabkan oleh reaksi antar logam cair dengan kokas.Prosentase karbon
terutama diatur oleh perbandingan besi kasar dan skrap baja.Tambahan harus dimasukkan
dalam perhitungan untuk mengimbangi kehilangan pada saat peleburan. Penambahan
dimasukkan 10 sampai 20 % untuk Si dan 15 sampai 30 % untuk Mn.
Dari Pembekuan ingot dihasilkan 3 daerah dengan karakteristik yang berbeda. Daerah-
daerah tersebut adalah :
1. Chill Zone
Selama proses penuangan logam cair kedalam cetakan, logam cair yang berkontak langsung
dengan dinding cetakan akan mengalami pendinginan yang cepat dibawah
temperatur likuidusnya. Akibatnya pada dinding cetakan tersebut timbul banyak inti padat
dan selanjutnya tumbuh kearah cairan logam. Bila temperatur penuangannya rendah,
seluruh bagian logam cair akan membeku secara cepat dibawah temperatur likuidus. Disisi
lain bila temperatur penuangan tinggi, cairan logam yang berada ditengah-tengah ingot akan
tetap berada diatas temperatur likuidus untuk jangka waktu lama.
2. Columnar zone
Sesaat setelah penuangan, gradien temperatur pada dinding cetakan menurun dan kristal
pada daerah chill tumbuh memanjang dalam arah kristal tertentu. Kristal-kristal tersebut
tumbuh memanjang berlawanan dengan arah perpindahan panas (panas bergerak dari
cairan logam kea rah dinding cetakan yang bertemperatur lebih rendah) yang disebut
dengan dendrit. Setiap kristal dendrit mengandung banyak lengan-lengan dendrit (primary
dendrit). Jika Fraksi volum padatan (dendrite) meningkat dengan meningkatnya panjang
dendrit dan jika struktur yang terbentuk berfasa tunggal, maka lengan-lenagn dendrti
sekunder dan tertier akan timbul dari lengan dendrit primer. Daerah yang terbentuk antara
ujung dendrit dan ttitik dimana sisa cairan terakhir akan membeku disebut sebagai mushy
zone atau pasty zone.
3. Equiaxed zone
Daerah ini terdiri dari butir-butir equiaxial yang tumbuh secara acak ditengah-
tengah ingot.Pada daerah ini perbedaan temperatur yang ada tidak menyebabkan terjadinya
pertumbuhan butir memanjang.
Pengaruh Penyusutan
Kebanyakan logam akan menyusut selama proses pembekuan dan ini mengakibatkan
perubahan struktur ingot. Paduan-paduan dengan selang pembekuan (daerah antara
temperatur liquidus dan solidus ) yang sempit menghasilkan mushy zone yang sempit pula
dan pada bagian permukaan atas ingot terdapat sisa cairan logam yang lama kelamaan akan
berkurang hingga pembekuan berakhir dan pada ingot mengandung rongga cukup dalam
pada bagian tengah atau disebut pipe.
Segregasi dalam pembekuan logam tidak diinginkan karena memberikan pengaruh buruk
pada sifat mekanik. Untuk segregasi mikro, pengaruhnya dapat dikurangi dengan proses
perlakuan panas (homogenisasi).
3. Pemeriksaan material
a. Pengujian kekerasan (menggunakan metoda Brinell, Rockwell, Vickers dan Shore)
b. Pengujian tarik
c. Pengujian analisa kimia (spektrometri,EDS)
d. Pengujian struktur mikrodan struktur makro
e. Pemeriksaan dengan merusak
Tanur tinggi
Tanur tinggi digunakan untuk mengolah logam-logam tambang (bijih besi), kokas, batu kapur
untuk dijadikan besi kasar. Besi kasar yang dihasilkan ini nantinya masih perlu diolah kembali
didalam tungku-tungku baja untuk dijadikan baja atau besi cor.Tanur tinggi mempunyai
tinggi ± 30 m dan diameter terbesar ± 9 m. bagian luar terbuat dari pelat-pelat baja dan
bagian dalamnya dilapisi bata tahan api.
c. Bagian bawah
Bagian ini mempunyai bangun berbentuk kerucut yang makin kebawah semakin mengecil
dan gunanya dibuat demikian adalah :
- Cairan mudah dikumpulkan pada tungku
- Isi tungku makin lama makin mengecil
Bagian dalamnya terbuat dari bata tahan api kualitas tinggi karena dinding bagian ini harus
tahan terhadap temperatur tinggi (± 3000 oF) dan tahan terhadap reaksi kimia seperti tahan
terhadap asam-asam, terutama bila bijih besinya mengandung fosfor.
d. Bagian Tungku
Bagian ini berbentuk silinder yang merupakan tabung persegi empat. Pada bagian
dalamnnya dipasang bata tahan api kualitas tinggi dan memiliki ketebalan ± 1m. Dibuat tebal
dan menggunakan bata tahan api karena :
- Dapat tahan terhadap proses kimia
- Dapat tahan terhadap tekanan logam cair dan terak cair
- Dapat tahan terhadap temperatur tinggi
Diantara pasangan-pasangan bata tahan api, dipasang pipa-pipa saluran yang dialiri air
pendingin dan pada bagian atas tabung dipasang pipa-pipa yang digunakan untuk
menyalurkan udara panas. Pada bagian dinding tungku dipasangi lubang laluan logam cair
dan terak cair.
a. Berbentuk batu
Hematit (Fe2O3, batu besi merah) mengandung unsur besi antara 45 %-65 % dan sedikit
mengandung fosfor.
b. Berbentuk pasir
Pasir besi (TiO2) mengandung oksida besi = 70 % yang bercampur dengan oksida titan
(Ti2O2) antara 9 % - 11 %
c. Berbutir halus
Sperosiderit mengandung unsur besi ±40 % bercampur dengan tanah liat.
2. Batu Kapur
Biji besi hasli proses reduksi belum dapat diaktakan bersih secara keseluruhan dan masih
terdapat kotoran-kotoran. Untuk menghilangkan kotoran-kotoran tersebut maka pada saat
diproses dalam tanur tinggi ditambahkan batu kapur (CaO atau dolomite, CaCO3) sehingga
akan membentuk terak
3. Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan dalam proses tanur tinggi adalah kokas dan arang kayu
a. Arang kayu
Keuntungan mengunakan arang kayu adalah karena bersih, tidak mengandung P dan S.
Sedangkan kerugiannya adalah :
· Nilai kalornya rendah kira-kira 400 Cal/Kg
· Tidak keras, mudah pecah dan berpori-pori
· Jumlahnya terbatas
· Hanya dapat digunakan untuk tanur tinggi yang memiliki tinggi 17-20m
b. Kokas
Didapat dari pembakaran tidak sempurna batu bara. Keuntungan menggunakan kokas
sebagai bahan bakar adalah :
Kekurangan bahan bakar kokas yaitu mengandung belerang (S) dan ini sangat buruk
pengaruhnya terhadap pembuatan baja atau besi cor.
c. Anthrosit
Keuntungan menggunakan bahan bakar jenis ini adalah :
· Nilai karbonnya tinggi sekitar 8000 Cal/Kg
· Cukup keras dan besar-besar
· Tidak mengandung gas
Kekurangan bahan bakar anthrosit adalah tidak berpori dan hanya sedikit terdapat di dunia
4. Udara panas
Udara panas digunakan untuk membantu pembakaran (CO2) dan pembentukan gas CO
sebagai gas untuk reduksi biji besi. Untuk mereduksi bijih besi diperlukan udara panas yang
banyak dan udara panas yang digunakan mempunyai temperatur ±900OC. Untuk mendapat
udara panas dengan temperatur yang tinggi adalah dengan memanaskan udara dingin di
tungku pemanas yang dinamakan tungku COWPER.Udara dingin yang dimasukkan
didatangkan dari kompresor torak.
Keuntungan menggunakan udara panas dalam proses tanur tinggi adalah untuk menghemat
bahan bakar untuk mempercepat proses reduksi atau pencairan biji besi.
Diposkan oleh Putra_Lamong di 10:36 PM
Industri pengecoran logam yang terdapat di kecamatan Ceper Kabupaten Klaten ini telah
ada sejak dahulu kala, yakni terhitung sejak zaman penjajahan Belanda. An sampai sekarang
industri tersebut masih tetap eksis keberadaannya mengingat keberadaan produk yang
dihasilkan banyak dibutuhkan oleh beberapa instansi dengan skala besar seperti PJKA,
PELNI, selain itu beberapa produk yang dihasilkan merupakan pesanan dari luar negri.dapat
dikatakan bahwa industri pengecoran logam di Kecamatan Ceper ini sudah go public dan
internasional.
Keberadaan industri baik yang berskala kecil, menengah, dan besar ini bisa dijumpai hampir
diseluruh wilayah kecamatan Ceper.Keberadaan Industri Pengecoran Logam di Ceper tak
lepas dari jasa seorang ahli bijih besi yang berasal dari Serang Banten, bernama Ki Serang
Kusuma. Dari awal dirintisnya industri ini hingga sekarang telah mengalami banyak proses
dan perkembangan. Industri pengecoran logam ini telah ada sejak abad ke-19. Bermula dari
alat-alat pertanian tradisinonal (mata bajak), alat-alat rumah tangga, hingga kini beralih ke
produk lain (mesin pelumat tanah liat (mollen), alat press genteng, sambungan pipa, pompa
air, dan lain-lain) dan barang antik (hiasan dinding, lampu robyong, lampu jalan, lampu
taman, meja kursi, pagar atau tralis, dan lain-lain), kemudian juga produk komponen mesin
(komponen mesin tenun, komponen mesin bermotor (sparepart), komponen kereta api
(blok rem), komponen mesin diesel, komponen alat listrik dan produk sejenis lainnya). Untuk
menilai kualitas produk yang dihasilkan telah didirikan Laboratorium Pengecoran Logam
Ceper yang melayani uji pasir cetak, kekerasan, kekuatan tarik, struktur mikro dan analisa
komposisi kimia logam.
Industri pengecoran logam di Kecamatan Ceper membentuk suatu klaster yang terdiri 237
unit industri.Kapasitas yang terpasang sebesar 150.000 per tahun (4% kapasitas nasional)
dan kapasitas produksi tahunan sebesar 30.000 (20% dari kapasitas nasional), sehingga
dapat membuka lapangan pekerjaan dan menampung tenaga kerja sebanyak 4000 orang
dengan sebagian besar usaha adalah IKM (Industri Kecil dan Menengah).
BAB III
PENUTUP
KESIMPULAN
Hasil – hasil pengecoran yang sempurna hanya dapat diperoleh jika batasan – batasan pada
proses pembekuan diketahui sewaktu perancangan pengecoran dan perancangan proses:
1. Selama pembekuan terjadi, cetakan harus lebih dingin dibanding logam. Masalah aliran
fluida dan perpindahan kalor akan membatasi ketebalan dinding minimum yang dapat
dicapai. Terutama jika suatu paduan membeku dengan pertumbuhan dendrit – dendrit yang
akan menghambat aliran fluida.
2. Teknik – teknik pembuatan saluran masuk dan penambah harus menjamin
berlangsungnya pengisian yang halus dan sempurna ke rongga cetakan yang diikuti dengan
pembekuan yang berkelanjutan, dengan pasokan cairan logam yang cukup untuk mengisi
corong – corong bentukan yang muncul.
3. Perpindahan kalor harus dikontrol secara lokal untuk mencegah kekurangan pada
bagian coran yang membeku terakhir dan meminimalkan porositas.
4. Control ukuran-butir merupakan salah satu cara paling berdaya guna untuk
meningkatkan sifat – sifat mekanis.
5. Sifat – sifat dapat diperbaiki dengan pemberian tekanan dalam kisaran suhu yang
menyebabkan bahan menjadi lunak atau dengan penekanan isostatik panas terhadap coran
yang telah membeku.
6. Bahaya – bahaya dalam penanganan logam yang mencair, radiasi sinar dan termal dari
larutan bersuhu tinggi, serta pengoperasian mesin pengecoran memerlukan perhatian
khusus, alat perlindungan diri, dan ukuran – ukuran keamanan yang keras. Uap – uap dan
gas – gas beracun harus tertampung atau dengan perlakuan khusus agar para pekerja dan
lingkungan dapat terlindungi.
SARAN
Dalam pengecoran logam kita harus mengetahui dan mengikuti langkah – langkah yang
benar sesuai dengan prosedur.Dalam tahap pemrosesan kita pun sebagai pekerja wajib
memakai pengaman, alat alat perlindungan diri, dan pelatihan khusus.
Cetakannya pun harus sempurna.Benda cor itu sendiri tidak mungkin lebih baik dari dari
cetakannya.
DAFTAR PUSTAKA
http://libratama.com/proses-pengecoran-logam-metal-casting-process/
http://yefrichan.wordpress.com/2010/07/22/proses-manufaktur-pengecoran/
http://putra-lamong.blogspot.com/2010/10/teknik-pengecoran-logam.html
http://www.sarjanaku.com/2011/05/contoh-kata-pengantar-yang-baik.html
http://www.scribd.com/doc/52804918/MAKALAH-Teknik-Pengecoran-Logam
http://teknikmesin2011unila.blogspot.com/2012/06/proses-pengecoran-
logam.html#1wzB2ZLfY4v7Tq15.99
http://akhmadmualiminxiitpc22.blogspot.com/2012/03/prospek-industri-logam-cor.html
http://sabatmuh.files.wordpress.com/2012/06/industri-pengolahan-logam-powerpoint.pdf
schey,A.John.:Proses Manufaktur.Departmen of Mechanical Engineering University of
Waterloo, Ontario, 1999.
http://ichsan-m.blogspot.com/2012/06/rahasia-besi.html
Khazanah Trans7 18=04=2013.05:30 .