Perencanaan dan kontrol produksi terintegrasi:

Model pengoptimalan multi-objektif

Wang Cheng, 1,2 Liu Xiao-Bing 1

Universitas Teknologi Dalian, 2Universitas Qiqihar (Tiongkok)

Diterima: Maret 2013

Diterima: Mei 2013

Cheng, W., Xiao-Bing, L. (2013). Perencanaan dan kontrol produksi terintegrasi: Model

pengoptimalan multi-objektif. Jurnal Teknik dan Manajemen Industri, 6(4), 815-830.
http://dx.doi.org/10.3926/jiem.771

Abstrak:
Tujuan: Perencanaan dan pengendalian produksi memiliki dampak penting pada
produksi dan kegiatan bisnis perusahaan. Perencanaan Sumber Daya Perusahaan
(ERP) adalah sistem perencanaan dan manajemen sumber daya yang paling populer,
namun ada beberapa kekurangan dan kekurangan dalam perencanaan dan
pengendalian produksi karena komponen intinya masih merupakan Perencanaan
Persyaratan Material (MRP). Untuk cacat sistem ERP, banyak skema perbaikan dan
pengoptimalan telah diusulkan, dan meningkatkan kelayakan dan kepraktisan
rencana dalam beberapa tingkat, tetapi lebih sedikit studi mengingat seluruh
optimalisasi sistem perencanaan dalam beberapa tujuan manajemen kinerja dan
mencapai kinerja aplikasi yang lebih baik. Tujuan dari makalah ini adalah untuk
mengusulkan model pengoptimalan perencanaan produksi multi-objektif
Berdasarkan sudut pandang integrasi perencanaan dan pengendalian produksi,
untuk mencapai optimalisasi dan kontrol manajemen manufaktur perusahaan.
Desain/metodologi/pendekatan: Pada analisis cacat dan kerugian sistem
perencanaan ERP, dan penelitian dan literatur terkait, model pengoptimalan
perencanaan produksi multi-objektif diusulkan, selain permintaan dan kapasitas
bersih, beberapa tujuan manajemen kinerja, seperti pengiriman tepat waktu,
keseimbangan produksi, persediaan, produksi lembur, dianggap dimasukkan ke
dalam lingkup pemeriksaan model, sehingga proses manufaktur dapat manajemen
dan dikendalikan Optimal antara beberapa tujuan. Validitas dan keterbacaan model
akan diverifikasi oleh instance di bagian terakhir kertas.
Temuan: Temuan utama adalah bahwa manajemen perencanaan produksi
perusahaan manufaktur tidak hanya mempertimbangkan kapasitas dan bahan,
 tetapi juga berbagai tujuan manajemen kinerja dalam proses produksi, dan
membangun model optimasi multi-objektif dapat secara efektif mengoptimalkan
manajemen dan kontrol manufaktur perusahaan.
Implikasi praktis: Dengan menetapkan parameter biaya untuk semua jenis tujuan
produksi, manger dapat menjaga keseimbangan di antara beberapa tujuan, dan
mencapai manajemen dan kontrol yang dioptimalkan dalam proses manufaktur.
Orisinalitas/nilai: Makalah ini mengusulkan model pengoptimalan perencanaan
produksi multi-objektif, yang dapat mempertimbangkan beberapa tujuan
manajemen kinerja proses manufaktur, dan dapat mencapai perencanaan dan
kontrol yang efektif dari proses produksi perusahaan.

Kata kunci: perencanaan dan kontrol produksi, optimasi multi-objektif, model

pengoptimalan, ERP
---------------------
1. Pendahuluan
Perencanaan adalah fungsi manajerial utama bagi perusahaan, yang merupakan arahan
dan instruksi untuk mengkoordinasikan dan bekerja sama dengan operasi perusahaan
secara keseluruhan. Hanya dengan fungsi perencanaan yang kuat, harus bisnis dan operasi
produksi berjalan lancar dengan instruksi yang diberikan. Perencanaan Sumber
DayaPerusahaan ,yang juga dikenalsebagai ERP, adalah sistem manajemen sumber daya
paling populer saat ini. ERP, berasal dari perpanjangan Perencanaan Persyaratan Material
(MRP) yang dikembangkan pada tahun 1960-an, adalah sistem manajemen dan kontrol
dengan perencanaan sebagai fungsi dominan, menghadapi sumber daya keseluruhan
perusahaan, yang telah menjadi sistem terkemuka pengaturan perencanaan produksi dan
manajemen sumber daya untuk banyak perusahaan manufaktur. Namun, dengan puluhan
tahun perkembangan dalam pemikiran manajemen dan filosofi ERP, metode perhitungan
tradisional MRP adalah fondasi implementasi untuk ERP dan sistem perencanaan seperti
yang ditunjukkan pada Gambar 1 (Liu, Zhou & Liu, 2001).
Ada lima tingkatan dalam manajemen perencanaan ERP, antara lain perencanaan bisnis,
perencanaan penjualan dan operasional, jadwal produksi master, perencanaan permintaan
material dan perencanaan kapasitas ERP dan isinya berkisar dari makro-prospektif hingga
prospektif mikro, dari taktis hingga strategis dan dari kasar hingga detail. Setiap
perencanaan berpusat pada kontradiksi dasar antara penawaran dan permintaan dan
harmoni di antara rencana di setiap tingkatan yang dicapai melalui umpan balik. Kerugian
besar yang ada dalam sistem perencanaan ini adalah: (1) Kurangnya mekanisme
pengoptimalan secara keseluruhan. Pengoptimalan dalam sistem perencanaan hanya
berfokus pada perencanaan di setiap tingkatan dan harmoni di antara rencana di setiap
tingkatan tergantung pada mekanisme umpan balik, yang akan dilakukan secara manual,
sementara proposal pengoptimalan keseluruhan tidak dapat diberikan secara otomatis. Ini
juga merupakan bagian yang paling banyak dikritik dari ERP (Jia, Liao, Wang & Shen, 2002).
(2) Pemutusan hubungan antara perencanaan permintaan material dan perencanaan
permintaan kapasitas, yang tidak dipertimbangkan dalam kerangka kerja terpadu.
Perencanaan permintaan material dihitung berdasarkan kapasitas tak terbatas dan waktu
lead produksi tetap, yang tidak dapat memastikan kelayakan hasil kapasitas terhitung. Hasil
perencanaan permintaan material akan menjadi masukan perencanaan permintaan
kapasitas, sehingga perhitungan hanya dapat diperiksa secara pasif, sedangkan saran
optimalisasi tidak akan diberikan dan hanya penyesuaian manual yang dapat diterapkan
ketika over loaded. (3) Hanya material dan kapasitas yang menjadi pertimbangan untuk
menentukan apakah wajar untuk membuat pengaturan perencanaan produksi, tetapi
tujuan manajemen kinerja lainnya dalam proses manufaktur tidak dibawa ke dalam lingkup
pemeriksaan. Dalam situasi dengan kebutuhan pelanggan berubah dengan cepat dan
manajemen produksi harian semakin rumit, kerugian yang disebutkan di atas semakin
menonjol dan model perencanaan ERP konvensional tidak dapat menyesuaikan kebutuhan
yang berubah semakin banyak.

Dalam pandangan masalah yang disebutkan di atas, sarjana akademik telah melakukan
banyak studi dalam perencanaan dan pengendalian produksi. Studi-studi ini terutama
mencakup 5 aspek berikut: (1) studi dalam perencanaan produksi utama, dilakukan untuk
meningkatkan kekrektifan, perbaikan telah dilakukan dalam pilihan beberapa tujuan, model
perencanaan dan perhitungan (Jia et al., 2002; Chen, 2001; Smith, Robles & Cárdenas-
Barrón, 2009). (2) Bertujuan untuk membelotnya metode perencanaan MRP, studi telah
dilakukan dalam produksi batch dan lead time (Hao & Wu, 2005; Jodlbauer & Reitner,
2012; Cui, Liu & Yan, 2003) untuk menyelesaikan masalah pemutusan hubungan antara
perencanaan permintaan material dan perencanaan permintaan kapasitas. (3) Studi dalam
perencanaan permintaan kapasitas, seperti meningkatkan pusat kapasitas kerja dan metode
seimbang (Zhuang & He, 2002) menerapkan metode perhitungan yang berbeda untuk
mengoptimalkan rute operasional (Huang, Cai, Hu, Wang & Ling, 2009; Liu, Wang, Zhou &
Rao, 2010), untuk menutupi kekurangan perencanaan permintaan kapasitas. (4) studi dalam
penjadwalan produksi terutama berfokus pada model penjadwalan (Wang, Liu, Lin & Zhao,
2012; Pan, Liao & Xi, 2010), perhitungan penjadwalan (Wang, Zhang & Lu, 2007; Shu &
Wang, 2010) dan aplikasi di industri tertentu (Hao, 2008; Kopanos, Puigjaner & Georgiadis,
2010; Kopanos, Puigjaner & Georgiadis, 2011), untuk memberikan solusi atas permasalahan
penyelenggaraan sumber daya yang berbeda dan membuat alokasi yang efektif sehingga
kegunaan dan kepraktisan penjadwalan produksi dapat ditingkatkan. (5) Desain atau
pengoptimalan keseluruhan untuk model perencanaan perusahaan. Jika metode perencanaan
dan kontrol terintegrasi disesuaikan untuk mempertimbangkan perencanaan dan kontrol
dalam kerangka kerja terpadu untuk membuat perencanaan dan kontrol dalam koordinasi
(Zhang & Wang, 2008; Xiao, Zhang & Chang, 2010; Kanet & Stlein,2010). Bangun model
untuk mengoptimalkan keseluruhan sumber daya perusahaan untuk mencapai pengoptimalan
keseluruhan untuk sumber daya perusahaan (Lan, 2004). Secara umum, sebagian besar
penelitian telah berfokus pada cacat dan kerugian dari sistem ERP untuk melakukan
perbaikan atau pengoptimalan parsial, yang meningkatkan kegunaan dan kepraktisan pada
tingkat tertentu untuk efek eksekusi yang lebih baik. Pada saat yang sama, studi tentang
desain optimasi sistem perencanaan secara keseluruhan, yang telah datang ke efek eksekusi
yang lebih baik, relatif kurang. Mengingat komplikasi manajemen dan penjadwalan sumber
daya perusahaan, masih belum ada solusi terpadu, matang dan efektif dalam penjadwalan
dan kontrol produksi.

Dalam perspektif perencanaan dan pengendalian produksi terintegrasi, makalah ini

mengusulkan model optimalisasi perencanaan produksi multi-objektif, di mana selain
persyaratan dan kapasitas permintaan produksi bersih saat membuat perencanaan produksi,
tujuan kinerja dalam proses manufaktur juga dibawa ke dalam lingkup pemeriksaan,
sehingga manger dapat memilih dari beberapa tujuan untuk mencapai manajemen dan
kontrol yang dioptimalkan dalam proses manufaktur.

2. Model Optimalisasi Perencanaan Produksi Multi-objektif

Seperti disebutkan diatas ,sistem perencanaan konvensional sebagianbesar berfokus pada
tingkat layanan pelanggan (pengiriman) untuk melakukan perencanaan dan kontrol produksi
untuk tujuan (Witkowski, Antchak & Antchak, 2004; Kanet & Stlein, 2010). Namun dalam
manufaktur, ketika ada kurangnya kapasitas , tugas produksi yang lebih dimuat atau
kecelakaan, pengiriman yang tertunda dapat terjadi dan selain pengiriman, indeks kinerja
juga harus dipertimbangkan, seperti tingkat persediaan yang diduduki, keseimbangan
produksi, produksi lembur dan sebagainya. Faktor-faktor ini saling terkait dan dibatasi satu
sama lain, yang memiliki dampak besar pada perencanaan produksi perusahaan.

Model pengoptimalan perencanaan produksi yang diusulkan dalam makalah ini telah
membawa empat tujuan ke dalam lingkup pemeriksaan dan memungkinkan manajer untuk
memilih dan menyeimbangkan di antara beberapa tujuan, untuk mewujudkan optimalisasi
beberapa tujuan. Untuk menyederhanakan masalah, model yang diusulkan dalam model ini
didasarkan pada asumsi berikut: (1) produk diproduksi dengan sumber daya tunggal dan
kuantitas produk dapat mewakili kapasitas; (2) tagihan materi adalah tingkat tunggal.

2.1. Ikhtisar Model

Model pengoptimalan produksi berdasarkan beberapa tujuan ditunjukkan seperti pada

Gambar 2.
 Logika dasar model ini adalah: berdasarkan data perkiraan dan pesanan, sambil
mempertimbangkan aturan rata-rata dan offset untuk menghasilkan perencanaan
permintaan produksi, dan kemudian berdasarkan inventaris saat ini dan inventaris
keselamatan untuk menghasilkan perencanaan permintaan produk bersih. Kapasitas saat
ini dan kapasitas yang diubah diterapkan untuk menghasilkan perencanaan kapasitas yang
tersedia jika tersedia kapasitas termasuk kapasitas reguler dan kapasitas lembur.
Pertimbangkan perencanaan permintaan produk bersih dan perencanaan kapasitas yang
tersedia dan gabungan 4 tujuan kinerja termasuk dalam pengiriman waktu, produksi
seimbang, inventaris dan produksi lembur untuk menghasilkan perencanaan produksi
multi-objektif, perencanaan persediaan dan penjadwalan lembur. Selama proses ini, dapat
dieksekusi berulang kali dan melalui perubahan koefisien objektif, hasil perencanaan yang
berbeda dapat dicapai. Jika masih belum ada hasil yang memuaskan setelah beberapa
penyesuaian, maka perubahan kebutuhan atau kapasitas dapat dipertimbangkan. Jika
hasilnya puas, maka perencanaan dan pengendalian permintaan material berturut-turut
dapat dilakukan.
Masalah utama dapat diselesaikan dengan model ini:
 penjelasan tentang sumber kebutuhan produk diberikan, bersama dengan aturan
rata-rata dan offset antara aturan perkiraan dan offset.
 memenuhi permintaan kapasitas untuk memastikan kelayakan kapasitas
perencanaan produksi.
 perencanaan produksi dioptimalkan oleh beberapa tujuan kinerja termasuk dalam
pengiriman waktu, produksi seimbang, inventaris, produksi lembur, dll., sementara itu
perencanaan inventaris produk di masa depan dan perencanaan produksi lembur juga
dihasilkan.
 perencanaan permintaan material dihasilkan oleh perencanaan produksi yang
dioptimalkan.
2.1.1. Perencanaan Permintaan Produk
Perencanaan permintaan produk adalah perkiraan dan pengaturan untuk permintaan
produk di pasar untuk periode waktu tertentu di masa depan, sumber daya utamanya
adalah perkiraan pasar dan pesanan produk yang diterima. Perkiraan pasar, berdasarkan
data penjualan bersejarah dan perkembangan masa depan di pasar untuk datang ke
permintaan pasar di masa depan untuk produk yang menerapkan metode perkiraan
tertentu. Menurut periode perkiraan yang berbeda, perkiraan produk dapat dibagi menjadi
perkiraan tahunan, musiman, bulanan dll. Untuk membuat penjadwalan produksi lebih
nyaman, data yang digunakan untuk melakukan perkiraan produk harus di rata-rata
terlebih dahulu secara umum. Rata-rata adalah pemrosesan rata-rata yang dilakukan
sesuai dengan skala waktu terperinci, termasuk rata-rata bulanan, rata-rata mingguan dan
rata-rata harian.
Sumber penting lain untuk permintaan produk adalah pesanan yang diterima yang telah
menentukan waktu dan jumlah pengiriman di masa depan. Dibandingkan dengan riset
 pasar, data dalam pesanan dan perusahaan harus mengirimkan produk sesuai dengan data
pesanan untuk meningkatkan kepuasan pelanggan.
Saat mengonfirmasi permintaan produk, sumber mungkin berasal dari pesanan, perkiraan,
atau keduanya. Jika mempertimbangkan pesanan dan perkiraan pada saat yang sama,
maka mungkin ada beberapa pengulangan yang ada, sehingga bagian berulang yang dapat
memengaruhi perkiraan dan pesanan akan dihapus. Karena data yang disediakan dalam
pesanan dapat diandalkan dan nyata, secara umum, metode harus diterapkan dengan
menggunakan perintah untuk mengimbangi perkiraan. Hubungan offset antara pesanan
dan perkiraan adalah sebagai berikut:
GDi = Aturan offsetF (FNi,ONi)
GDi: Permintaan produk di No. i
FNi: Perkiraan produk di No. i
ON i: Pesanan di No.i
Aturan Offset:
 Hanya perkiraan: Perkiraan pasar hanya dipertimbangkan, tanpa pertimbangan
pesanan pelanggan, yang berlaku untuk perusahaan terutama dalam produksi massal dan
bisnis ritel.
 Pesanan Pelanggan saja: Pesanan pelanggan hanya dianggap, tanpa perkiraan pasar,
yang cocok untuk perusahaan MTO dan ETO.
 Perkiraan & Pesanan Pelanggan, tanpa offset: Perkiraan pasar dan pesanan
pelanggan keduanya dipertimbangkan, ditambahkan hanya tanpa offset, yang cocok untuk
perusahaan campuran.
 Perkiraan & Pesanan Pelanggan, dengan offset terbalik: Masukkan perkiraan pasar
dan pesanan pelanggan ke dalam pertimbangan pada saat yang sama dan pesanan
pelanggan akan diimbangi dengan perkiraan sebelumnya. Jika pesanan pelanggan lebih
besar dari total pesanan sebelumnya, maka perkiraan sebelum pesanan dapat diimbangi
semua dan hanya data pesanan yang dapat dipesan. Jika pesanan lebih besar dari bagian
dari perkiraan sebelumnya, maka pesanan hanya dapat mengimbangi bagian tertentu dari
data perkiraan.
 Perkiraan & Pesanan Pelanggan, dengan offset positif: Masukkan perkiraan pasar
dan pesanan pelanggan ke dalam pertimbangan pada saat yang sama dan pesanan
pelanggan akan diimbangi dengan perkiraan di masa mendatang. Jika pesanan pelanggan
lebih besar dari total pesanan di masa mendatang, maka perkiraan setelah pesanan dapat
diimbangi semua dan hanya data pesanan yang dapat dipesan. Jika pesanan lebih besar
dari bagian dari perkiraan masa depan, maka pesanan hanya dapat mengimbangi bagian
tertentu dari data perkiraan.
 Perkiraan & Pesanan Pelanggan, dengan offset terbalik terlebih dahulu dan
kemudian dengan offset positif: Masukkan perkiraan pasar dan pesanan pelanggan ke
 dalam pertimbangan pada saat yang sama dan pesanan pelanggan akan diimbangi dengan
perkiraan sebelumnya. Jika pesanan dapat mengimbangi data perkiraan sebelumnya
sepenuhnya, maka terus mengimbangi data perkiraan di masa mendatang.
 Perkiraan & Pesanan Pelanggan, dengan offset positif terlebih dahulu dan kemudian
dengan offset terbalik: Masukkan perkiraan pasar dan pesanan pelanggan ke dalam
pertimbangan pada saat yang sama dan pesanan pelanggan akan diimbangi dengan
perkiraan di masa mendatang. Jika pesanan dapat mengimbangi data perkiraan masa
depan sepenuhnya, maka terus mengimbangi data perkiraan sebelumnya.
Misalnya, jika penjualan 3000 pada 10 hari pertama bulan April, dan setelah rata-rata
harian, jumlah penjualan harian adalah 300. Katakanlah pesanan pelanggan yang diterima
adalah 700 yang jatuh tempo pada 2 April, maka hasil aturan offset antara perkiraan dan
pesanan pelanggan ditampilkan di Tabel 1.

2.1.2. Perencanaan Permintaan Produk Bersih

Perencanaan permintaan produk bersih didasarkan pada perencanaan permintaan produk,
menempatkan inventaris masa depan dan inventaris keselamatan ke dalam pertimbangan
dan kemudian datang ke perencanaan permintaan bersih produk. Perencanaan permintaan
produk bersih dapat berasal dari rumus berikut:
NDi = maks(GD i-GSi+SSi,0)
NDi: Permintaan Produk Bersih di No. i
GSi: Inventaris di No. i
SSi: Stok Keamanan Produk di No. i(Stok Keselamatan konstan secara umum, tetapi
juga dapat ditetapkan sebagai variabel sesuai dengan fluktuasi pasar)
Perencanaan produk bersih akan menghapus dan menentukan persyaratan produk di masa
depan, dan merupakan salah satu dasar penting untuk membuat perencanaan produksi
untuk perusahaan.
2.1.3. Perencanaan Kapasitas yang Tersedia
Perencanaan kapasitas yang tersedia adalah perencanaan untuk kapasitas yang tersedia
berdasarkan perubahan antara kapasitas saat ini dan kapasitas perkiraan. Dalam model
ini, . Karena produk asumsi menggunakan sumber daya tunggal, perencanaan kapasitas
yang tersedia dapat ditunjukkan oleh kuantitas produk, yang merupakan kunci dari model
ini. Perencanaan kapasitas yang tersedia mencakup kapasitas yang tersedia dalam situasi
produksi reguler dan produksi lembur, dan produksi lembur dapat diekspresikan dalam
formula berikut.
TQi = NQ i +UQi
TQi:kapasitas produksi yang tersedia di No. i
NQi: kuantitas produk yang dapat diproduksi dalam kondisi produksi reguler di No. i
UQi: kuantitas produk yang dapat diproduksi dalam kondisi produksi lembur di No. i
Ketika kapasitas produksi reguler memungkinkan, produksi lembur tidak dianjurkan karena
masalah yang terkait dengan biaya lembur, emosi karyawan, dan masalah kualitas dll.
2.1.4. Perencanaan Produksi Produk Multi-Objektif
Perencanaan produksi produk adalah perencanaan hasil produk pada periode tertentu di
masa depan dan membuat perencanaan produksi tidak hanya mempertimbangkan
perencanaan permintaan bersih dan perencanaan kapasitas yang tersedia, tetapi juga
semua jenis tujuan kinerja dalam proses produksi secara komprehensif. Empat tujuan
termasuk dalam pengiriman waktu, keseimbangan produksi, inventaris dan produksi
lembur, dipertimbangkan dalam model ini.
2.1.4.1. Pengiriman Tepat Waktu
Dalam pengiriman waktu mengacu pada pengiriman produk kepada pelanggan, yang
memenuhi kuantitas dan kualitas dalam tanggal yang diperlukan dan dalam pengiriman
waktu akan meningkatkan reputasi dan kepuasan pelanggan. Namun, dalam kondisi
realistis, pengiriman yang tertunda tidak dapat dibatalkan karena kapasitas produksi,
peralatan yang buruk, kekurangan material dan kecelakaan atau keadaan darurat sesekali
lainnya. Jika kuantitas produk yang dihasilkan tidak dapat memenuhi permintaan bersih,
itu harus dibuat dalam proses produksi berikutnya. Tujuan perusahaan adalah untuk
meminimalkan pengiriman yang tertunda dan dengan menetapkan biaya penalti dalam
model ini dapat membantu mencapai tujuan ini.
Jumlah produk yang tertunda bisa diperoleh dengan menghitung jumlah permintaan bersih
dan perencanaan produksi. Di mana Q i adalah kuantitas perencanaan produksi di No. I dan
LQi adalah jumlah produk yang tertunda dalam No. I, maka

Where L is the penalty cost per delayed product in some time period and LC is
the total penalty cost for delayed deliveries, then