PENGECORAN

PRESISI
(Precission Casting)
 Mengerti keuntungan dan SASARAN PEMBELAJARAN
01 kerugian pengecoran presisi

Mengerti jenis-jenis
02 pengecoraan presisi

Mengenal produk, aplikasi di

03 lapangan, dan mesin-mesin
yang digunakan

Dapat menentukan aliran

04 proses pengecoran presisi
 Gambar 1.
Pengecoran presisi ujung
pengamat senapan

PENGECORAN PRESISI
Pengecoran presisi menghasilkan produk berukuran teliti dengan
permukaanyang sangat halus. Cara ini dapat diterapkan untuk ferous maupun
non ferous. Pada Gambar 1, tampak benda coran yang kecil yang dibuat dari
paduan khrom-molibden.
 KEUNTUNGAN PENGECORAN PRESISI

1 2 3
Dapat dicor bentuk- diperoleh permukaan ketelitian dimensi baik
bentuk yang rumit yang rata dan halus
tanpa garis pemisah

4 5
tidak perlu proses dapat menggantikan
pemesinan lanjut proses cetak-tekan
 KEKURANGAN PENGECORAN PRESISI

1 2 3
proses mahal terbatas untuk sulit bila
benda cor yang diperlukan inti
kecil
 JENIS JENIS PENGECORAN
I IV
Pola Lilin Cetakan Kulit

II V
Proses Kulit Keramik Pengerasan Cetakan
dengan CO2

III VI
Cetakan Plaster Cetakan dari Kayu, Pasir,
dan Karet
 I
Pola Lilin
Pola lilin yang digunakan dilelehkan dan dibuang sehingga meninggalkan
rongga dalam cetakan yang sesuai dengan benda aslinya. Proses ini
semula digunakan untuk membuat benda kerajinan dan seni, untuk ini
terlebih dahulu dibuat objek dari lilin. Pola lilin ini kemudian ditutup
dengan plester. Stelah plester menjadi keras, cetakan dipanaskan dalam
dapur, lilin meleleh dan cetakan bertambah kuat. Rongga yang terbentuk
dengan segala lekuknya kemudian diisi dengan logam cair. Setelah
didinginkan, cetakan plester dipecahkan. Pada benda cor yang besar,
seperti patung-patung, dapat digunakan inti plester sehingga diperoleh
dinding benda cor yang tipis.
Sekarang, replika benda coran atau suku cadang dibuat dari baja atau
kuningan. Dari replika ini kemudian dibuat cetakan belah dari bismut atau
paduan timah. Setelah itu lilin ditekan kecetakan dan dibiarkan membeku
kemudian cetakan dibuka dan pola lilin dikeluarkan. Cetakannya sendiri
didinginkan dengan air. Selain lilin dapat juga digunakan resin
termoplastik-polistirin.
Prosedur pembuatan cetakan dengan
pola lilin adalah sebagai berikut :

Beberapa produk hasil dari proses

pengecoran jenis ini, dapat dilihat pada
gambar 9
Gambar 2
Schematic illustration of investment casting (lost-
wax process).
 II
Proses Kulit
Keramik
 Proses ini serupa dengan proses pola lilin. Pola dibuat dari lilin atau plastik
dengan titik lumer yang rendah, ada kalanya dengan cara las lilin beberapa pola
dijadikan satu membentuk kluster, Gambar 3. Cawan tuang disambungkan pad
saluran turun. Kluster ini berkali-kali dicelupkan kedalam campuran keramik dan
ditaburi tepung tahan api. Hal ini terus berulang sampai kulit mencapai ketebalan
4,8 – 12,7 mm. Pola dilelehkan dan cetakan dikeringkan, disusul dengan pembakaran
pad 980 sampai 10950 C. Setelah cetakan kering dan bebas dari bahan organik dapat
dilakukan pengecoran. Kulit keramik biasanya pecah setelah logam membeku.
Proses ini menghasilkan benda cor baik ferous, maupun non-ferous yang toleransi
hingga ± 0,13 mm dan halus permukaannya. Bila diperlukan, toleransi dapat
ditingkatkan dengan cara coining.
 Ada kalanya dipergunakan pula air raksa beku sebagai pengganti lilin atau
plastik. Mula-mula dibuat cetakan dari logam lengkap dengan saluran masuk dan
saluran turun. Setelah itu keseluruhannya didinginkan dan siisi dengan aseton, yang
dalam hal ini merupakan pelumas. Air raksa dituangkan kedalam cetakan dan aseton
terdesak keluar. Cetakan didinginkan sampai –600C dan air raksa membeku dalam 10
menit.
 Pola kemudian dikeluarkan dari cetakan dan dicelupkan dalam adonan
keramik sampai terbentuk kulit dengan ketebalan 3,1 mm. Air raksa kemudian
dicairkan kembali dan dikeluarkan dari kulit pad suhu ruang. Pola kulit dikeringkan
kemudian dibakar pad suhu tinggi, menghasilkan kulit yang keras. Kulit tersebut
kemudian dimasukan kedalam kotak, ruangan diskitarnya diisi dengan pasir dan
dipanaskan. Pengecoran dilakukan dengan metoda sentrifugal. Meskipun proses ini
dapat menghasilkan benda cor bermutu tinggi, pemakaiannya sangat terbatas
karena biaya yang besar dan air raksa berbahaya bagi kesehatan.
Gambar 3.
Proses kulit keramik
 III
Cetakan
Plaster
Gips banyak digunakan untuk cetakan pengecoran presisi karena cepat
mengering dan mempunyai porositas yang baik. Kerugiannya adalah
karena sifatnya yang tidak permanen karena rusak setiap kali benda cor
dikeluarkan.
Pola dibuat dari kuningan dengan toleransi yang ketat. Pola ditata pad pelat dasar
rangka cetakan seperti tampak pad Gambar 4.A. Sebelum diberi plaster, pola
disemprot dengan dengan tepung pemisah. Plester yang terdiri dari gips dicampur
dengan bahan penguat dan pengeras dalam keadaan kering kemudian ditambah air.
Campuran tersebut dituangkan disekitar pola dan digetarkan agar diperoleh cetakan
yang sempurna. Setelah plaster mengeras, diangkat dari rangka, kemudian
dimasukan kedalam dapur pengering bersuhu 815 oC . Cetakan yang telah siap dapat
dilihat pad Gambar 4.B.
Setelah logam dituangkan, benda dikeluarkan dengan menghancurkan cetakan.
Plester yang masih melekat dibersihkan dengan penyemprotan.
Porositas cetakan, untuk pelepasn gas yang timbul dalam cetakan, diatur dengan
kadar air plester. Setelah cetakan kering, air yang menguap meninggalkan renik-
renik dalam cetakan. Selain porositas yang baik, cetakan plaster memiliki kekuatan
dan keuletan yang memadai.
Gambar 4.
A. Penyusunan pola logam
dalam rangka cetakan
plaster.
B. Pola plester yang telah
dikeringkan.
Cetakan plaster biasanya hanya digunakan untuk paduan non forous,
seperti kuningan, perunggu,magnesium dan paduan aluminium tertentu.
Benda cor yang dapat dibuat meliputi suku cadang pesawat terbang, roda
gigi kecil, nok, gagang, bagian-bagian dari pompa, rumah alat peraltan
dan bermacam-macam benda cor lainnya yang rumit.
Salah satu keuntungan utama dari pengecoran dengan cetakan plaster adalah
ketepatan dimensinya. Selain itu penyelesaian permukaan yang mulus, memberinya
peluang yagn baik untuk bersin dengan pengecoran cetakan pasir. Karena daya
hantar plaster rendah, logam lambat beku dan bagian-bagian yang sangat tipis
dapat dicor dengan baik. Selain itu tidak terjadi porositas atau cacat-cacat lain yang
sering dijumpai pad cetakan pasir. Umumnya proses ini dapat bersaing dengan
proses cetak tekan bila menggunakan paduan suhu tinggi seperti kuningan. Umur
cetakan logam berkurang dengan naiknya suhu. Dengan cetakan plaster yang hanya
digunakan sekali, suhu tidak menjadi masalah.
Impeler yang rumit seperti tampak pada Gambar 5, dicor secara vakum
dengan cetakan logam dan inti plaster. Tidak ada garis pemisah dan
eksentrisitasnya sangat rendah. Peleburan dan teknik pengecoran vakum,
cetakan yang kering dan suu penuangan yang rendah menghasilkan
benda coran berkekuatan tingi dan permukaan yang mulus.
Gambar 5. Berbagai baling-baling
aluminium, dibuat
dengan cara pengecoran
vakum berintikan plaster.
 IV
Cetakan
Kulit
 Cetakan pada proses ini terdiri dari campuran pasir silika dan resin
fenol yang dibentuk menjadi kulit tipis belahan cetakan. Sepasang kulit
dijepit membentuk cetakan dan disusun seperti Gambar 6.
Mula-mula pasir yang bebas dari tanah liat, dicampur resin area atau fenol
formadehida, kemudian dimasukan dalam rangka penguat atau mesin
peniup, Perlu dignakan pola logam karena mengalami pemanasan mula
sampai 230 oC. Kemudian disemprot dengan bahan pelepas silikon
sebelum diletakan diatas drum. Drum ini kemudian dibalik, sehingga
campuran pasir jatuh diatas pola, hal ini dilakukan selama 15 sampai 30
detik sebelum keseluruhannya dikembangkan ke posisi semula.
Pola yang berlapiskan kulit pasir setebal 3,1-4,7 mm dimasukan ketungku
pemanggang dan dibiarkan disitu selama 0,5-1 menit. Kulit cetakan
kemudian dilepaskan dan belahan cetakan dijepit atau dilem manjadi
satu. Keuntungan dari proses ini adalah : toleransi yang ketat, biaya
pembersihan yang rendah dan permukaan yang halus. Kerugiannya
adalah proses ini diperlukan pola logam dan peralatan yang cukup mahal
untuk membuat dan memanaskan cetakan.
Gambar 6.
Diagram proses cetakan kulit.
A. Menggiling pasir dengan resin,
B. Pemanggangan pola diatas tungku,
C. Pelapisan pola dengan campuran
pasir dan resin
D. Penyatuan pasangan belahan
cetakan,
E. Kelebihan campuran pasir-resin
kembali ke drum,
F. Beberapa pasang cetakan setelah
distukan dimasukan dalam rangka
penguat dan siap untuk penuangan.
 V
Pengerasan
Cetakan
dengan CO2
Proses pengerasan cetakan dan inti menggunakan CO2 dan
pengikat natrium silikat cukup luas penggunaannya.
Keuntungan utama proses ini adalah mempercepat proses
pengerasan pasir.
Mula-mula pasir silika kering atau pasir lainnya yang sederajat dengan
bilangan kehalusan AFS 75, dicampur dengan pengikat natrium silikat
dalam pencampur pasir kemudian digunakan langsung untuk membuat
cetakan baik dengan mesin atau tangan. Pasir harus kering dan bebas
dari tanah liat, namun bila diperlukan dapat dicampur dengan serbuk
batubara, grafit, pitch atau serbuk kayu untuk meningkatkan
kekuatannya. Setelah dipadatkan, CO2 dialirkan kedalam cetakan atau inti
dengan tekanan lebih besar 0,1 Mpa.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut : Na2 SiO3 + CO2 = SiO2 (aq) +
Na2CO3. Silika gel yang terjadi mengeras dan merupakan pengikat butiran
pasir, aliran gas, yang menentukan berhasil tidaknya proses ini, harus
dapat dialirkan dengan mudah dan merata. Waktu yang diperlukan untuk
pengerasan bagi benda yang kecil atau sedang adalah 15-30 detik. Pada
Gambar 7, tampak langkah-langkah pengerasan cetakan CO2. Kadang-
kadang saluran turun terdapat pada ujung kup dan drag dan sejumlah
cetakan dapat ditumpuk.
Gambar 7
Diagram proses CO2,
A. Cetakan pasir,
B. Pengerasan cetakan dengan
CO2,
C. Kotak cetakan dilepaskan,
D. Cetakan yang telah selesai.
 VI
Cetakan dari
Kayu, Pasir,
dan Karet
Berbagai jenis bahan seperti karet, kertas dan kayu dapat digunakan
untuk cetakan logam bertitik lebur rendah. Perhiasan imitasi dan benda-
benda kecil lainnya yang terbuat dari paduan 98% Sn, 1% Cu dan 1% Sb
dapat dicor menggunakan cetakan karet. Pada Gambar 8. tampak cetakan
dari karet silikon. Bahan ini dapat digunakan untuk mencetak pola lilin,
platik atau paduan dengan titik lebur rendah. Cetakan tahan 260oC dan
mampu menghasilkan detail cetakan yang sangat teliti. Silikon juga
sangat fleksibel dan mudah dilepaskan.
Pada proses Shaw digunakan campuran pasir dengan etil silikat hidrolisa
ditambah bahan campuran laiinya, sehingga cetakan presisi mudah
dilepaskan dari pola. Setelah terlepas dari pola, cetakan disulut dan
dipanggang agar tegar, permeabel dan mempunyai permukaan yang
halus. Proses Shaw, dapat dimanfaatkan untuk pola tetap dan bentuk-
bentuk ayng rumit, cocok untuk operasi otomatis namun memerlukan
waktu pembuatan yang agak lama dan mahal.
Untuk mencetak surat kabar dapat digunakan cetakan dari kertas lembab.
Logam cetak dituangkan setelah cetakan kertas kering. Selain tiu kayu
berserat dapat juga digunakan untuk bahan cetakan, khsususnya untuk
logam bertitik lebur rendah, bila bentuk benda coran sederhana dan
sedikit jumlahnya.
 Gambar 8..
Cetakan karet silikon RTV
 Gambar 8..
Cetakan karet silikon RTV
 Gambar 9
Produk-produk hasil investment
casting