JUDUL

STUDI PENGELASAN TIG (TUNGSTEN INERT GAS) TERHADAP
KEKUATAN SAMBUNGAN DAN SIFAT MEKANIK

PADA BAJA AISI 1045
SKRIPSI
Skripsi Yang Diajukan Untuk Melengkapi
Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
FAJAR BANJARNAHOR
140401016
DEPARTEMEN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2019
Universitas Sumatera Utara

i
ABSTRAK
Salah satu teknik penyambungan logam dengan cara pengelasan adalah

dengan pengelasan TIG(Tungsten Inert gas) atau GTAW (Gas Tungsten Arch
Welding). Dengan las TIG kita dapat menyambung logam seperti: Aluminium,
Tembaga, Carbon Steel, dan Stainless Steel. Penelitian ini dilakukan untuk
mengetahui pengaruh pengelasan TIG terhadap sifat mekanik, struktur mikro, dan
kekuatan sambungan las pada Baja AISI 1045. Pengelasan dilakukan dengan
menggunakan tungsten AWS EWTh2 dan dengan filler ER70S-G, laju aliran 8 bar
L/m, kekuatan arus 100 A, dengan sambungan kampuh V. Metode pengujian yang
dilakukan adalah uji kekerasan dengan metode Brinell Hardness Tester, uji tarik
dengan Tensile Tester, uji struktur mikro dengan Metallurgycal Microscope, dan
simulasi sambungan las dengan software Solidworks. Hasil rata-rata dari uji
kekerasan didapat 193 BHN untuk spesimen tanpa las, 178 BHN untuk pengujian
di daerah HAZ, dan 207 BHN untuk pengujian di titik las. Untuk hasil uji tarik
tanpa las didapat rata-rata tegangan 725.849257 N/mm2 , regangan 20 %, modulus
elastisitas 3828.4847 N/mm2. Dan untuk spesimen las didapat rata-rata tegangan
709,925687 N/mm2, Regangan 11.33 %, dan modulus elastisitas 6309.7133
N/mm2. Hasil pengujian struktur mikro didapat bahwa spesmen tanpa las memiliki
struktur mikro ferrite dan pearlite, daerah las dengan struktur mikro cementite, dan
daerah HAZ dengan mikrostruktur ferrite dan pearlite dengan ukuran yang lebih
besar. Untuk kekuatan sambungan dengan simulasi di Solidworks didapat
kekuatam sambungan adalah 698 MPa denga beban tarik 36000 N.
Kata kunci: Las TIG, Baja AISI 1045, Sifat Mekanik, Kekuatan Sambungan Las

ABSTRACT
One of the metal joining technology with welding method is TIG (Tungsten
Inert Gas) or GTAW (Gas Tungsten Arch Welding). With TIG welding we can
connect metals such as: Aluminum, Copper, Carbon Steel, and Stainless Steel. This
study was conducted to determine the effect of TIG welding on mechanical
properties, microstructure, and strength of welded joints on AISI 1045 Steel.
Welding is done using AWS EWTh2 tungsten and with ER70S-G filler, 8 bar L / m
flow rate, 100 A current strength, with V joint connection. The test methods carried
out were hardness test with Brinell Hardness Tester method, tensile test with
Tensile Tester, microstructure test with Metallurgycal Microscope, and simulation
of welded joints with Solidworks software. The average results from the hardness
test were obtained 193 BHN for welded specimens, 178 BHN for testing in the HAZ
region, and 207 BHN for testing at the weld point. The results of the tensile test
without welding, the average stress is 725.849257 N/mm2, strain 20%, modulus of
elasticity 3828.4847 N/mm2. And for weld specimens, the average stress is
709.925687 N/mm2, Strain 11.33%, and the modulus of elasticity is 6309.7133
N/mm2. The results of microstructure testing showed that welded specimens had a
ferrite and pearlite microstructure, a weld point with cementite microstructure, and
a HAZ area with a larger size ferrite and pearlite microstructure. The strength of
weld joint with simulation in Solidworks, we get the joint strength is 698 MPa with
a tensile load of 36000 N.
Keywords: TIG Welding, AISI 1045 Steel, Mechanical Property, Weld Strength

ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan yang Maha Esa atas hikmat
dan karunia yang telah diberikan kepada penulis, sehingga penulis dapat
menyelesaikan skripsi dengan judul “Studi Pengelasan TIG (Tungsten Inert Gas)
Terhadap Kekuatan Sambungan dan Sifat Mekanik pada Baja AISI 1045 ”.
Skripsi ini disusun untuk memenuhi salah satu syarat dalam menyelesaikan
pendidikan sarjana (S1) pada Dapertemen Teknik Mesin, Fakultas Teknik,
Universitas Sumatera Utara.
Selama penyusunan skripsi, penulis banyak mendapatkan bantuan baik

moral maupun material dari berbagai pihak. Untuk itu, penulis dengan sepenuh hati
ingin menyampaikan ucapan terimakasih kepada:
1. Bapak Dr. Ir. M. Sabri, M.T selaku Ketua Departemen Teknik Mesin,
Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
2. Ir. Alfian Hamsi, MSc. Selaku dosen pembimbing utama sekaligus dosen
pembimbing akademik yang memberikan arahan dan saran-saran dalam
penyelesaian skripsi ini.
3. Seluruh staf pengajar dan staf tata usaha Departemen Teknik Mesin yang
telah membimbing dan membantu keperluan penulis.
4. Rekan satu tim Joshua Hutagaol yang mau bekerja sama dan memberi
dukungan dalam pengerjaan skripsi ini.
5. Teman teman Teknik Mesin 2014, terkhusus teman-teman “Menerjang
Badai” yang memberikan semangat dan nasihat kepada penulis.
Penulis juga menerima segala saran dan kritik yang membangun dari semua
pihak guna kesempurnaan skripsi ini. Semoga skripsi ini dapat bermanfaat.
Medan, Maret 2019

Penulis,
Fajar Banjarnahor
NIM. 140401016

iii
DAFTAR ISI
ABSTRAK……………………………………………...………………………….i
KATA PENGANTAR ......................................................................................... ii
DAFTAR ISI ......................................................................................................iii
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... v
DAFTAR TABEL ............................................................................................ viii
DAFTAR SIMBOL ............................................................................................ ix
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................... 1

1.1. Latar Belakang .......................................................................................... 1
1.2. Tujuan Penelitian ....................................................................................... 2
1.3. Batasan Masalah ........................................................................................ 2
1.4. Manfaat Penelitian .................................................................................... 2
1.5. Metodologi Penelitian. .............................................................................. 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ......................................................................... 4

2.1. Teknologi Pengelasan ................................................................................ 4
2.1.1. Sejarah Pengelasan .............................................................................. 4
2.1.2. Defenisi Pengelasan ............................................................................ 5
2.1.3. Klasifikasi Pengelasan. ........................................................................ 6
2.2. Las Tungsten Inert Gas (TIG) atau Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) . 10
2.3. Elektroda Tungsten Inert Gas................................................................... 20
2.4. Desain Sambungan Las ............................................................................ 22
2.5. Metalurgi Las .......................................................................................... 26
2.6. Pengaruh Panas Pengelasan ..................................................................... 27
2.7. Baja ......................................................................................................... 28
2.7.1. Sejarah Baja ...................................................................................... 28
2.7.2. Karakteristik Baja ............................................................................. 29
2.7.3. Baja AISI 1045 ................................................................................. 31
2.8. Daerah HAZ (Heat Affected Zone) ........................................................... 32
2.9. Pengujian Hasil Pengelasan ..................................................................... 35
2.9.1 Uji Tarik ............................................................................................ 36
2.9.2 Uji Kekerasan .................................................................................... 40

iv
2.9.3 Uji Struktur Mikro ............................................................................. 42
BAB III METODOLOGI PENELITIAN........................................................... 46

3.1. Parameter Desain ..................................................................................... 46
3.2. Perancangan dan Prosedur Percobaan ...................................................... 48
3.3. Tempat dan Waktu Penelitian .................................................................. 58
3.3.1. Tempat .............................................................................................. 58
3.3.2. Waktu ............................................................................................... 58
3.4. Alat dan Bahan ........................................................................................ 59
3.4.1. Alat ................................................................................................... 59
3.4.2. Bahan ................................................................................................ 64
3.5. Analisis Data ........................................................................................... 65
3.6. Diagram Alir Penelitian ........................................................................... 68
BAB IV ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN .......................................... 69

4.1. Hasil Uji Kekerasan (Hardness Test) ....................................................... 69
4.2. Hasil Uji Tarik (Tensile Test) ................................................................... 71
4.3. Hasil Uji Struktur Mikro (Microstruktur) ................................................ 77
4.4. Hasil Simulasi Uji Kekuatan Sambungan Las dengan Solid Work………81
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN………………………………………….83
5.1. Kesimpulan…....………………...…………..…………………………….83
5.2. Saran…...………..……………………….………………………………..84
DAFTAR PUSTAKA ……………………………………………………...….......x

v
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 : Perkembangan Cara Pengelasan .......................................................... 5

Gambar 2.2 : Komponen Las SMAW ........................................................................ 7
Gambar 2.3 : Proses Pengelasan Busur Las Terbungkus (SMAW) ......................... 7
Gambar 2.4 : Proses Pengelasan Busur Terendam (SAW)....................................... 8
Gambar 2.5 : Proses Pengelasan Busur Logam Gas (GMAW) ................................ 8
Gambar 2.6 : Proses pengelasan berinti fluks (FCAW) ............................................ 9
Gambar 2.7 : Proses Pengelasan Busur Las TIG....................................................... 9
Gambar 2.8 : Las Oksi Asetilen ............................................................................... 10
Gambar 2.9 : Skema Las TIG ................................................................................... 11
Gambar 2.10 : Proses las TIG ................................................................................... 13
Gambar 2.11 : Elektoda TIG .................................................................................... 21
Gambar 2.12 : Grinding Tungsten Elektroda .......................................................... 22
Gambar 2.13 : Jenis Sambungan Las ....................................................................... 23
Gambar 2.14 : Jenis Sambungan Tumpul ................................................................ 24
Gambar 2.15 : Jenis Sambungan Sudut ................................................................... 25
Gambar 2.16 : Sambungan Las Tumpang ............................................................... 26
Gambar 2.17 : Pembagian Daerah Las..................................................................... 27
Gambar 2.18 : Struktur Mikro Daerah Lasan .......................................................... 27
Gambar 2.19 : Daerah Las ........................................................................................ 33
Gambar 2.20 : Distribusi Temperatur Pada Logam ................................................ 35
Gambar 2.21 : Kurva tegangan-regangan ................................................................ 36
Gambar 2.22 : Hydraulic Universal Testing Machine ............................................ 39
Gambar 2.23 : Parameter-parameter dasar pada pengujian Brinell ....................... 41
Gambar 2.24 : Struktur Mikro Ferrite ..................................................................... 43
Gambar 2.25 : Struktur Mikro cementite ................................................................. 44
Gambar 2.26 : Struktur Mikro Perlit........................................................................ 45
Gambar 2.27 : Struktur Mikro Martensit ................................................................. 45
Gambar 3.1 : Dimensi Spesimen Uji Kekerasan Sesuai Standar ASTM E-8 (a),
kampuh V spesimen uji kekerasan sebelum dilas (b). ........................................... 49
Gambar 3.2 : Dimensi Spesimen Uji Tarik Sesuai Standar ASTM E-8. ............... 50
Gambar 3.3 : Spesimen Uji Tarik Sebelum Pengelasan ......................................... 50
Gambar 3.4 : Spesimen Uji Kekerasan Setelah Pengelasan TIG ........................... 51

vi
Gambar 3.5 : Spesimen Uji Tarik Setelah Pengelasan TIG.................................... 52

Gambar 3.6 : Permukaan Spesimen Uji Kekerasan Sebelum Diuji ....................... 52
Gambar 3.7 : Spesimen Uji Tarik Ditandai dengan Corection Pen........................ 53
Gambar 3.8 : Spesimen Uji Struktur Mikro Setelah dipolis ................................... 54
Gambar 3.9 : Bentuk dan Dimensi Geometri ......................................................... 55
Gambar 3.10 : Pemilihan Jenis Material Uji ........................................................... 56
Gambar 3.11 : Memasukkan Fitur Las (welding) ................................................... 56
Gambar 3.12 : Menentukan Fix Geometry .............................................................. 57
Gambar 3.13 : Memasukkan Beban dalam satuan Newton .................................... 57
Gambar 3.14 : Proses Meshing ................................................................................. 58
Gambar 3.15 : Mesin Gergaji ................................................................................... 59
Gambar 3.16 : Mesin Las TIG RILON .................................................................... 59
Gambar 3.17 : Elektroda Tungsten AWS EWTh-2................................................. 60
Gambar 3.18 : Mesin Gerinda .................................................................................. 61
Gambar 3.19 : Mesin Bubut...................................................................................... 61
Gambar 3.20 : Jangka Sorong................................................................................... 61
Gambar 3.21 : Kertas Pasir ....................................................................................... 62
Gambar 3.22 : Mesin Brinnel Hardness Tester ....................................................... 62
Gambar 3.23 : Mesin Tensile Tester ........................................................................ 63
Gambar 3.24 : Microscope........................................................................................ 63
Gambar 3.25 : Teropong Brinell .............................................................................. 64
Gambar 3.26 : Format Tabel Penyajian Data .......................................................... 65
Gambar 3.27 : Format Tabel Hasil Persamaan Metode Brinell ............................. 66
Gambar 3.28 : Format Tabel Hasil Uji Tarik .......................................................... 66
Gambar 3.29 : Diagram alir penelitian..................................................................... 68
Gambar 4.1 : Spesimen Setelah Diuji Kekerasan Brinell ....................................... 69
Gambar 4.2 : Grafik Nilai Kekerasan Spesimen Dalam Satuan BHN ................... 71
Gambar 4.3 : Spesimen Uji Tarik Setelah Pengujian .............................................. 72
Gambar 4.4 : Grafik Nilai Tegangan Spesimen ...................................................... 73
Gambar 4.5 : Diagram Persentase Regangan Spesimen ......................................... 74
Gambar 4.6 : Diagram Nilai Modulus Elastisitas ................................................... 76
Gambar 4.7 : Foto Struktur Mikro Tanpa Dilas 100 x Perbesaran ........................ 77
Gambar 4.8 : Foto Struktur Mikro Tanpa Dilas 200 x Perbesaran ........................ 78
Gambar 4.9 : Foto Struktur Mikro Titik Las(Filler) 100 x Perbesaran .................. 78

vii
Gambar 4.10 : Foto Struktur Mikro Titik Las (Filler) 200 x Perbesaran ............... 79
Gambar 4.11 : Foto Struktur Mikro Daerah HAZ 100 x Perbesaran ..................... 79
Gambar 4.12 : Foto Struktur Mikro Daerah HAZ200 x Perbesaran ...................... 80
Gambar 4.13 : Analisa Von Mises Stress ................................................................. 81
Gambar 4.14 : Nilai Tegangan (Stress) dalam Mpa atau N/mm2 ......................... 81
Gambar 4.15 : Analisa Equivalen Strain ................................................................. 82
Gambar 4.16 : Nilai Regangan (Strain) ................................................................... 82

viii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 : Penggunaan Mesin Las TIG untuk Beberapa Logam ........................ 12
Tabel 2.2 : Variabel Pengelasan TIG Untuk Baja Karbon ................................... 16
Tabel 2.3 : Logam dan Jenis Arus Untuk Pengelasan TIG .................................. 19
Tabel 2.4 : Spesifikasi Elektroda TIG................................................................. 20
Tabel 2.5 : Komposisi Kimia Baja AISI 1045 .................................................... 31
Tabel 2.6 : Sifat Mekanis Baja AISI 1045 .......................................................... 32
Tabel 3.1 : Spesifikasi Mesin Las TIG Rilon 200A AC/DC ................................ 60
Tabel 3.2 : Komposisi Kimia Baja AISI 1045 .................................................... 64
Tabel 3.3 : Komposisi Kimia ER70S-G.............................................................. 64
Tabel 4.1 : Hasil Pengujian Kekerasan Metode Brinell ....................................... 69
Tabel 4.2 : Nilai Kekerasan Tiap Daerah Uji Dalam BHN .................................. 70
Tabel 4.3 : Hasil Uji Tarik ................................................................................. 72
Tabel 4.4 : Nilai Tegangan Tiap Spesimen ......................................................... 73
Tabel 4.5 : Nilai Regangan Tiap Spesimen ......................................................... 73
Tabel 4.6 : Nilai Moduls Elastisitas Tiap Spesimen ............................................ 76

ix
DAFTAR SIMBOL
Simbol Keterangan Satuan
A0 Luas mula penampang (mm2)
E Modulus elastisitas bahan (kg/mm2, N/mm2)
ε Regangan. (%)
σ Tegangan. (kg/mm2, N/mm2)
σu Tegangan ultimate (kg/mm2, N/mm2)
F Beban, gaya (kg, N)
Lo Panjang awal (mm)
L Panjang Akhir (mm)

1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Saat ini teknik penyambungan logam di bidang pengelasan sudah

berkembang pesat. Pada konstruksi yang menggunakan bahan baku logam, hampir
sebagian besar sambungannya dikerjakan dengan cara pengelasan. Pengelasan juga
banyak digunakan untuk pengerjaan konstruksi gedung, jembatan, perpipaan dan
otomotif. Selain untuk penyambungan, proses las juga dapat digunakan untuk
reparasi, misalnya untuk mengisi lubang - lubang pada coran, membuat lapisan
pada perkakas, mempertebal bagian yang sudah aus dan reparasi lainnya. Seperti
yang kita ketahui, ada banyak jenis pengelasan yang digunakan pada saat ini. Salah
satunya adalah Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) atau biasa yang disebut
Tungsten Inert Gas (TIG).
Tungsten Inert Gas ( TIG) welding adalah proses pengelasan busur yang
menggunakan elektroda tungsten yang digunakan tidak untuk menghasilkan lasan .
Pengelasan TIG adalah proses penyambungan material ferrous atau non ferrous
dengan memanaskan sampai suhu pengelasan, dengan atau tanpa menggunakan
logam pengisi ( filler metal).
Pengelasan baja menggunakan las TIG dengan pelindung gas mulia (Argon)
diharapkan dapat memberikan hasil sambungan las yang bagus, baik secara fisis
maupun mekanis. Sifat mekanis tersebut salah satunya adalah kekuatan tarikan
yang akan mempengaruhi kekuatan sambungan. Faktor yang memungkinkan
mempengaruhi penurunan sifat mekanis sambungan las TIG antara lain adalah
ketidak sesuaian dalam pemilihan kawat las (filler metal ) dan kesalahan dalam
penentuan parameter las TIG (Sulardjaka, 2005). Las TIG dapat digunakan dalam
pengelasan Aluminium, Stainless stell, Baja paduan, dan logam lainnya.
Salah satu material yang banyak dipakai dalam pengelasan adalah baja, ada
beberapa jenis baja yang dipakai, salah satunya adalah Baja AISI 1045. Baja AISI
1045 adalah baja karbon dengan paduan karbon 0,45% tanpa tambahan sulfur dan

2
fosfor. Baja spesifikasi ini banyak digunakan sebagai komponen automotif

misalnya untuk komponen roda gigi pada kendaraan bermotor. Oleh karena itu
penulis ingin mengetahui kekuatan sambungan las dan sifat mekanik Baja AISI
1045 dengan las TIG dengan melakukan penelitian dan beberapa pengujian, seperti
tensile test, hardness test, pengujian struktur mikro, dan simulasi uji kekuatan
sambungan di SOLIDWORKS. Kemudian hasil analisa akan dibandingkan dengan
spesimen tanpa dilas dengan pengujian yang sama.
1.2.Tujuan Penelitian
1. Untuk mengetahui sifat mekanik Baja AISI 1045 sebelum dan setelah
pengelasan Tungsten Inert Gas (TIG) dengan uji kekerasan dan uji tarik.
2. Mengetahui bentuk struktur mikro baja AISI 1045 sebelum dilas, pada
daerah las, dan daerah HAZ (Heat Affected Zone) dan pengaruhnya terhadap
sifat mekanik.
3. Untuk mengetahui kekuatan sambungan hasil pengelasan TIG dengan filler
ER70S-G pada Baja AISI 1045 dengan simulasi di SOLIDWORKS.
1.3. Batasan Masalah

1. Jenis pengelasan yang dilakukan adalah las Tungsten Inert Gas (TIG) atau
Gas Tungsten Arc Welding (GTAW).
2. Spesimen uji adalah as Baja AISI 1045.
3. Simulasi dilakukan dengan software SOLIDWORKS.
4. Kuat arus yang dipakai dalam pengelasan ini adalah 100 A.
5. Specimen diuji dengan tensile test, hardness test, dan uji struktur mikro.
6. Pada pengelasan TIG (Tungsten Inert Gas) tegangan yang
direkomendasikan 20 – 30 Volt (DC) dan arus 100 Ampere dengan gas
pelindung Argon 90,99%, laju aliran 8 bar L/menit, dan logam pengisi
(filler) jenis ER70S-G. Jenis sambungan kampuh V tunggal bersudut 60o.
1.4 Manfaat Penelitian
1. Memberikan sumbangan positif bagi pengembangan ilmu pengetahuan

khususnya teknologi pengelasan TIG dan pengujian bahan teknik.

3
2. Hasil penelitian ini diharapkan dapat memmberikan kontribusi dalam

bidang teknologi pengelasan dengan las Tungsten Inert Gas pada Baja AISI
1045 yang pada akhirnya dapat bermanfaat untuk kemajuan dunia
industri dan teknologi.
1.5. Metodologi Penelitian.
Agar penyusunan skripsi ini dapat tersusun secara sistematis, skripsi ini
dibagi dalam beberapa bagian yaitu:
BAB I : PENDAHULUAN
Pada bab ini akan dibahas mengenai latar belakang dari judul skripsi yang telah
ditetapkan, tujuan, manfaat, batasan masalah, sistematika penulisan skripsi.
BAB II : DASAR TEORI
Pada bab ini akan dibahas mengenai teori-teori yang berhubungan dengan penulisan
skripsi. Dasar teori didapatkan dari berbagai sumber, diantaranya berasal dari: buku
- buku pedoman, jurnal, paper, tugas akhir, e-mail, e-book, dan enews.
BAB III: METODOLOGI
Pada bab ini akan dibahas mengenai metode yang akan digunakan untuk
menyelesaikan penulisan skripsi. Pada bab ini juga akan dibahas mengenai langkah-
langkah penelitian, pengolahan dan analisa data yang akan digunakan untuk
menyelesaikan permasalahan dari topik yang diangkat.
BAB IV: ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN
Pada bab ini akan dianalisa dan dibahas mengenai data-data yang telah diperoleh
dari hasil penelitian yang telah dilakukan.
BAB V: KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab ini berisi kesimpulan dari penulisan tugas akhir dan saran-saran.
DAFTAR PUSTAKA

4
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Teknologi Pengelasan
2.1.1. Sejarah Pengelasan
Berdasarkan penemuan benda-benda bersejarah dapat diketahui bahwa

teknik penyambungan logam telah diketahui sejak zaman prasejarah, misalnya
pembrasingan logam paduan emas-tembaga dan pematrian paduan timbal timah
yaitu antara tahun 4000 -3000 SM. Sumber energi panas yang dipergunakan waktu
itu diduga dihasilkan dari pembakaran kayu atau arang. Jenis pengelasan yang
digunakan di zaman itu disebut pengelasan tempa (forge welding), contoh
pengelasan tempa kuno yang terkenal adalah pedang Demascus yang dibuat dengan
menempa lapisan-lapisan besi yang berbeda sifatnya.
Alat-alat las busur listrik dalam penggunaan yang pertama Benardes (1885)
menggunakan elektroda yang dibuat dari batang karbon atau grafit. Dengan
mendekatkan elektroda ke logam induk sejarak kira-kira 2 mm, maka terjadi busur
listrik yang merupakan sumber panas dalam proses pengelasan. Pada tahun 1889
Zerner mengembangkan cara pengelasan busur yang baru dengan menggunakan
busur listrik yang dihasilkan oleh dua batang karbon. Slavionoff (1892) adalah
orang yang pertama menggunakan kawat logam elektroda yang turut mencair
karena panas yang ditimbulkan oleh busur listrik yang terjadi. Disamping itu, pada
tahun 1886 Thomson menciptakan proses pengelasan resistansi listrik, Goldscmitt
menemukan las termit tahun 1895. Tahun 1901 – 1903 Fouche dan Picard
mengembangkan tangkai las yang dapat digunakan dengan acetilene (gas karbit),
sehingga sejak itu dimulailah zaman pengelasan dan pemotongan oxy-acetilene (gas
karbit-oksigen). Setelah energi listrik dapat digunakan dengan mudah, teknologi
pengelasan maju dengan pesat sehingga menjadi suatu teknik penyambungan yang
mutakhir. Pada tahun 1926 Lungumir menemukan las hidrogen atom, las busur
logam dengan pelindung gas mulia oleh Hobart dan Dener dan las busur rendam
oleh Kennedy dalam tahun 1935, proses pengelasan busur nyala terbenam
(submerged) yang busur nyalanya tertutup di bawah bubuk fluks.

5
Kemudian dalam tahun 1936 Wasserman menyusul dengan menemukan

cara pembrasingan yang mempunyai kekuatan tinggi. Pada periode 1930 – 1950
terjadi banyak peningkatan dalam perkembangan mesin las. Pada periode ini
banyak ditemukan cara-cara las baru antara lain: las tekan dingin, las listrik terak,
dan las busur dengan pelindung gas CO2, las gesek, las ultrasonic, las sinar electron,
las busur plasma, las laser, dan masih banyak lagi.
Gambar 2.1 Perkembangan Cara Pengelasan (Wiryosumarto, 2004)
2.1.2. Defenisi Pengelasan
Menurut American Welding Society (AWS) pengelasan adalah proses

penyambungan logam atau non-logam yang dilakukan dengan memanaskan
material yang akan disambung hingga temperatur las, yang dilakukan dengan atau
tanpa menggunakan tekanan dan dengan atau tanpa menggunakan logam pengisi.
Definisi tersebut dapat diartikan lebih lanjut bahwa pengelasan adalah suatu
aktifitas menyambung dua bagian benda atau lebih dengan atau tanpa bahan tambah
(filler metal) yang sama ataupun berbeda titik maupun strukturnya (Alip,1989).

6
Sedangkan definisi pengelasan menurut British Standard Institution (1983),

pengelasan adalah proses penyambungan antara dua atau lebih material dalam
keadaan plastis atau cair dengan menggunakan panas (heat) atau dengan tekanan
(pressure) atau keduanya. Logam pengisi (filler metal) dengan temperatur lebur
yang sama dengan titik lebur dari logam induk dapat atau tanpa digunakan dalam
proses penyambungan tersebut.
Jadi secara umum pengelasan adalah proses penyambungan material, baik

logam maupun non logam dengan menggunakan energi panas (temperatur tertentu).
Dilakukan dengan menggunakan aplikasi tekanan maupun tidak, dan bisa
menggunakan bahan tambah maupun tidak.
2.1.3. Klasifikasi Pengelasan.
Secara konvesional cara-cara pengklasifikasiaan tersebut pada waktu ini

dapat dibagi dalam dua golongan, yaitu klasifikasi berdasarkan cara kerja dan
klasifikasi berdasarkan energi yang digunakan. Klasifikasi pertama membagi las
dalam kelompok las cair, las tekan, las patri dan lain-lainnya, sedangkan klasifikasi
yang kedua membedakan adanya kelompok-kelompok seperti las listrik, las kimia,
las mekanik dan seterusnya.
Jenis-jenis pengelasan yang umumnya dilakukan adalah:
1. Shield Metal Arc Welding (SMAW)
Salah satu jenis proses las busur listrik elektoda terumpan, yang
menggunakan busur listrik yang terjadi antara elektroda dan benda kerja setempat,
kemudian membentuk paduan serta membeku menjadi alasan. Elektroda
terbungkus yang berfungsi sebagai fluks akan terbakar pada waktu proses
pengelasan dan gas yang terjadi akan melindungi proses pengelasan terhadap
pengaruh udara luar, cairan yang terbungkus akan terapung membeku pada
permukaan las yang disebut slag. Proses pengelasan elektroda terbungkus terlihat
pada gambar 2.3.

7
Gambar 2.2. Komponen Las SMAW
Gambar 2.3 Proses Pengelasan Busur Las Terbungkus (SMAW)
(Harsono 2000)
2. Proses pengelasan busur terendam (SAW)
Ini adalah salah satu pengelasan dimana logam cair ditutup dengan fluks
yang diatur melalui suatu penampang fluks dan elektroda yang merupakan kawat
pejal diumpankan secara terus menerus, dalam pengelasan ini busur listrik nya
terendam dalam fluks dapat dilihat pada gambar 2.4. Prinsip las busur terendam ini
material yang dilas adalah baja karbon rendah, dengan kadar karbon tidak lebih dari
0, 05%. Baja karbon menengah dan baja konstruksi paduan rendah dapat juga dilas
dengan proses SAW, namun harus dengan perlakuan panas khusus dan elektroda
khusus.

8
Gambar 2.4 Proses Pengelasan Busur Terendam (SAW)(Harsono 2000)
3. Gas Metal Arc Welding (GMAW)
Jenis pengelasan ini menggunakan busur api listrik sebagai sumber panas
untuk peleburan logam, perlindungan terhadap logam cair menggunakan gas mulia
(inert gas) atau CO2 merupakan elektroda terumpan yang diperlihatkan pada
gambar 2.5. Proses GMAW dimodifikasikan juga dengan proses menggunakan
fluks yaitu dengan penambahan fluks yang magnetig (magnetizen - fluks) atau fluks
yang diberikan sebagai inti (fluks cored wire).
Gambar 2.5 Proses Pengelasan Busur Logam Gas (GMAW)

9
4. Proses pengelasan busur berinti fluks (FCAW)
FCAW merupakan proses pengelasan busur listrik elektroda terumpan.

Proses peleburan logam terjadi diantara logam induk dengan elektroda berbentuk
turbolens yang sekaligus menjadi bahan pengisi, fluks merupakan inti dari elektroda
,terbakar menjadi gas, akan melindugi proses dari udara luar, seperti gambar 2.6.
Gambar 2.6 Proses pengelasan berinti fluks (FCAW)(Harsono 2000)
5. Proses pengelasan busur TIG (Tungsten Innert Gas)
Pengelasan dengan memakai busur nyala api yang menghasilkan elektroda

tetap yang terbuat dari tungsten (wolfram), sedangkan bahan penambah terbuat dari
bahan yang sama atau sejenis dengan bahan yang dilas dan terpisah dari torch, untuk
mencegah oksidasi dipakai gas pelindung yang keluar dari torch biasanya berupa
gas argon 99%. Pada proses pengelasan ini peleburan logam terjadi karena panas
yang dihasilkan oleh busur listrik antara elektroda dan logam induk. Proses
pengelasan busur tungsten gas dapat dilihat pada gambar 2.7.
Gambar 2.7 Proses Pengelasan Busur Las TIG

10
6. Las Oksi Asetilen (Oxyacetilene Welding)
Pada las Oxyacetilene, panas dihasilkan dari reaksi pembakaran antar gas
acetylene dan oksigen. Nyala yang dihasilkan terdiri dari dua daerah/zona, yaitu :
daerah pembakaran primer (primary combustion) dan daerah pembakaran sekunder.
Pada daerah pembakaran primer, menghasilkan panas sekitar 1/3 dari total panas
pembakaran sempurna. Sedangkan pada daerah pembakaran sekunder, terjadi
setelah pembakaran primer berlangsung.
Gambar 2.8 Las Oksi Asetilen (Technopress80.wordpress.com)
8. Pengelasan Gesek (Friction Stir Welding)
Friction Stir Welding merupakan proses penyambungan logam dengan

memanfaatkan energi panas yang diakibatkan oleh gesekan antara dua material.
2.2. Las Tungsten Inert Gas (TIG) atau Gas Tungsten Arc Welding (GTAW)
Tungsten Inert Gas (TIG) adalah suatu proses pengelasan dengan

menggunakan busur nyala yang dihasilkan oleh elektroda tetap yang terbuat dari
tungsten. TIG adalah suatu proses pengelasan busur listrik elektroda tidak
terumpan, dengan menggunakan gas mulia sebagai pelindung terhadap pengaruh
udara luar. Pada proses pengelasan TIG peleburan logam terjadi karena panas yang
dihasilkan oleh busur listrik antara elektroda dengan logam induk. Elektroda ini
digunakan hanya untuk menghasilkan busur nyala listrik, sedangkan bahan
penambah terbuat dari bahan yang sama atau sejenis dengan bahan yang akan dilas
dan terpisah dari pistol las. Bahan penambah pada las TIG, berupa batang las (rod)

11
yang dicairkan oleh busur nyala tersebut dan mengisi kampuh bahan induk. Gas
pelindung yang digunakan dalam pengelasan biasanya berupa gas Argon 99%.
Pada jenis ini logam pengisi dimasukan kedalam daerah arus busur sehingga
mencair dan terbawa ke logam induk. Las TIG dapat dilaksanakan secara manual
atau secara otomatis dengan mengotomatisasikan cara pengumpanan logam
pengisi. Penggunaan las TIG mempunyai dua keuntungan, pertama kecepatan
pengumpanan logam pengisi dapat diatur terlepas dari besarnya arus listrik
sehingga penetrasi kedalam logam induk dapat diatur semaunya. Cara pengaturan
ini memungkinkan las TIG dapat digunakan dengan memuaskan baik untuk pelat
baja tipis maupun pelat yang tebal.
Sedangkan untuk aluminium karena permukaannya selalu dilapisi dengan

oksida yang mempunyai titik cair yang tinggi, maka sebaiknya memakai arus bolak
balik frekuensi tinggi. Sumber listrik yang digunakan untuk pengelasan TIG dapat
berupa listrik DC atau listrik AC. Pada umumnya dalam proses pengelasan TIG
sumber listrik yang digunakan mempunyai karakteristik yang lamban, sehingga
dalam menggunakan listrik DC untuk memulai menimbulkan busur perlu ditambah
dengan listrik AC frekuensi tinggi. Elektroda yang digunakan terbuat dari Wolfram
murni atau paduan antara wolfram – torium, yang berbentuk batang dengan garis
tengah antara 1,0 mm sampai 4,8 mm. Gas yang dipakai untuk pelindung adalah
gas Argon murni, karena pencampuran dengan O2 atau CO2 yang bersifat oksidator
akan mempercepat keausan ujung elektroda. Skema las TIG seperti diperlihatkan
pada gambar, 2.9.
Gambar 2.9 Skema Las TIG

12
Penggunaan logam pengisi tidak ada batasnya, biasanya logam pengisi

diambil logam yang mempunyai komposisi yang sama dengan logam induk.
Penggunaan mesin las TIG untuk beberapa jenis logam dapat dilihat pada tabel 2.1.
Tabel 2.1 Penggunaan Mesin Las TIG untuk Beberapa Logam
Logam Listrik AC Listrik DC Polaritas Listril DC

Frekuensi Tinggi Lurus Polaritas Balik
Baja Terbatas Sesuai -
Baja tahan karat Terbatas Sesuai -
Besi cor Terbatas Sesuai -
Aluminium dan Sesuai - Dapat untuk pelat
paduannya tipis
Magnesium dan Terbatas - Dapat untuk pelat
paduannya tipis
Tembaga dan Sesuai Sesuai -
paduannya
Aluminium Terbatas Terbatas -
brons
Sumber: Teknologi pengelasan logam
TIG pengelasan sering digunakan untuk pekerjaan yang menuntut

pengelasan berkualitas tinggi seperti misalnya:
1. Industri lepas pantai

2. Gabungan panas dan pembangkit listrik
3. Industri petrokimia
4. Industri makanan
5. Industri kimia
6. Industri nuklir
Daerah yang paling penting dari aplikasinya yaitu :
1. Pengelasan bahan tipis pada baja stainless

2. Aluminium
3. Nikel dan paduan nikel

13
Meningkatnya tuntutan terhadap kualitas las telah membuat TIG pengelasan

sangat populer untuk pengelasan dimensi tabung kecil serta akar berjalan di kedua-
non paduan bahan dan paduan di piring yang lebih berat.
Dalam rangka untuk menangani proses pengelasan TIG dan membuatnya

bekerja dengan kemampuan penuh dibutuhkan Banyak mesin las TIG yang
dibangun sedemikian rupa bahwa sumber daya dan unit TIG adalah satu unit.
Peralatan yang terdiri dari bagian yang berbeda dengan mereka fungsi yang terpisah
sendiri.
Peralatan utama TIG pengelasan terdiri dari:
1. Sebuah torch TIG yaitu alat tukang las yang digunakan untuk mengontrol
busur.
2. Sebuah sumber daya yang mampu memberikan daya saat pengelasan
dilakukan.
3. Sebuah unit TIG dengan sistem kontrol dimasukkan yang memungkinkan
untuk menyesuaikan arus pengelasan, inisiasi busur, dll.
4. Sebuah tabung gas shielding dengan tekanan mengurangi katup dan
flowmeter.
Banyak mesin las TIG yang dibangun sedemikian rupa bahwa sumber daya
dan unit TIG adalah satu unit.
Gambar 2.10. Proses las TIG

14
Welding Torch adalah alat yang digunakan sebagai pegangan saat proses
pengelasan, dalam torch terdapat beberapa komponen seperti ceramic cup yang
berfungsi sebagai tempat keluarnya gas pelindung. Kemudian tempat tungsten,
penghantar arus listrik, dan selang gas pelindung. Tujuan utama dari TIG torch
adalah untuk membawa arus pengelasan dan shielding gas untuk las. Torch
dilengkapi dengan saklar untuk mengontrol gas dan busur pengelasan.
Tungsten berfungsi sebagai pencipta busur nyala saja yang digunakan untuk
mencairkan kawat las yang ditambahkan dari luar dan benda yang akan disambung
menjadi satu kesatuan sambungan. Dalam pemilihan tungsten elektroda GTAW
juga bermacam-macam, pemilihan tersebut disesuaikan dengan jenis material yang
digunakan. Oleh karena itu tidak boleh sembarangan dalam memilih tungsten agar
hasil lasan yang dihasilkan dapat maksimal dan sesuai dengan standar pengelasan.
Pada pengelasan TIG ini digunakan gas pelindung Argon, Helium atau Argon
campuran dengan Helium. Saat proses pengelasan tabung gas dibuka beserta
regulatornya kemudian gas akan disalurkan melalui selang ke welding torch.
Prinsip Kerja Las Tungsten Inert Gas
Prinsip kerja las TIG/GTAW adalah dengan menggunakan gas lindung

untuk mencegah terjadinya oksidasi pada bahan las yang panas. Untuk
menghasilkan busur nyala, digunakan elektroda yang tidak terkonsumsi terbuat dari
logam tungsten atau paduannya yang memiliki titik lebur sangat tinggi
(Sriwidharto, 2006). Busur nyala dihasilkan dari arus listrik melalui konduktor dan
mengionisasi gas pelindung. Busur terjadi antara ujung elektroda tungsten dengan
logam induk. Panas yang dihasilkan busur langsung mencairkan logam induk dan
juga logam las berupa kawat las (rod). Penggunaan kawat las tidak selalu dilakukan,
hanya jika dirasa perlu sebagai logam penambah. Pencairan kawat las dilaksanakan
di ujung kolam las saat proses pengelasan berjalan. Ada empat komponen utama
dari las TIG, yaitu : obor (torch), elektroda tidak terkonsumsi (tungsten), sumber
arus las dan gas pelindung. Jika dibandingkan dengan pengelasan yang lain, las
Tungsten Inert Gas (TIG) atau Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) memiliki
kelebihan dan kekurangan. Adapun kelebihan dari las TIG ini adalah sebagai
berikut : (Sriwidharto, 2006)

15
1. Menghasilkan sambungan bermutu tinggi, biasanya bebas cacat.

2. Bebas dari terbentuknya percikan las (spatter).
3. Dapat digunakan dengan atau bahan tambahan (filler metal).
4. Penetrasi (penembusan) pengelasan akan dapat dikendalikan dengan baik.
5. Produksi pengelasan autogenous tinggi dan murah.
6. Dapat menggunakan sumber tenaga yang relatif murah.
7. Memungkinkan untuk mengendalikan variabel atau parameter las secara
akurat
8. Dapat digunakan hampir pada semua jenis metal, termasuk pengelasan
dengan metal yang berbeda.
9. Memungkinkan pengendalian mandiri sumber panas maupun penambahan
filler metal.
Adapun kekurangan dari las TIG adalah sebagai berikut : (Sriwidharto, 2006)
1. Laju deposisi material lebih rendah dibandingkan pengelasan dengan

elektroda terkonsumsi.
2. Memerlukan ketrampilan tangan dan koordinasi juru las yang lebih tinggi
dibandingkan dengan las GMAW ataupun SMAW.
3. Untuk penyambungan bahan > 3/8 (10 mm), GTAW lebih mahal
dibandingkan dengan las dengan elektroda terkonsumsi.
4. Jika kondisi lingkungan terdapat angin yang cukup kencang, fungsi gas
pelindung akan berkurang karena terhembus angin.
Parameter Pengelasan Tungsten Inert Gas (TIG)
Parameter utama pada pengelasan TIG adalah tegangan busur (arc length),
arus pengelasan, kecepatan gerak pengelasan (travel speed) dan gas lindung.
Jumlah energi yang dihasilkan oleh busur sebanding dengan arus dan tegangan,
sedangkan jumlah bahan las yang dideposisikan per satuan panjang berbanding
terbalik dengan kecepatan gerak pengelasan. Busur yang dihasilkan dengan gas
pelindung helium lebih dalam dibandingkan dengan gas argon.

16
1. Pengumpan Kawat Las
Cara pengumpanan kawat las ke dalam kolam las, menentukan jumlah lajur
yang terproduksi dan tampak luarnya. Pada mesin las TIG/GTAW yang otomatis,
kecepatan pengumpanan kawat las menentukan bahan tambahan las yang
terdeposisi per satuan panjang sambungan las. Mengurangi kecepatan
pengumpanan akan memperdalam penetrasi dan meratakan bentuk permukaan lajur
las. Pengumpanan kawat las yang terlalu lambat, cenderung akan menghasilkan
luluh pada sisi kampuh (undercut), retak sumbu lajur dan kekurangan pengisian
(lack of joint fill). Pengumpanan yang cepat akan menghasilkan penetrasi yang
dangkal dan menyebabkan bentuk lajur cembung (convex) (Sriwidharto, 2006).
Tabel 2.2. Variabel Pengelasan TIG Untuk Baja Karbon (Heri Sunaryo, 2008)
Diameter Arus Las

Elektroda AC Elektroda Elektroda
(mm) Negatif Positif
YWP YWth Ywp, YWth Ywp, YWth
0,5 5 - 15 5 - 20 5 - 20 -
1,0 10 - 60 15 - 80 15 - 80 -
1,6 50 - 100 70 - 150 70 - 150 10 - 20
2,4 100 - 160 140 - 235 150 - 250 15 - 30
3,2 150 - 210 225 - 325 250 - 400 25 - 40
4,0 200 - 275 300 - 425 400 - 500 40 - 55
4,8 250 - 350 400 - 525 500 - 800 55 - 80
6,4 325 - 475 500 - 700 800 - 1100 80 - 125
2. Kecepatan Pengelasan (Travel Speed)
Kecepatan pengelasan mempengaruhi lebar lajur las dan kedalaman

penetrasi pada pengelasan TIG, hal ini juga berpengaruh terhadap biaya. Pada
beberapa aplikasi, kecepatan pengelasan dipandang sebagai obyektif bersama
dengan variabel lainnya, dipilih untuk mendapatkan konfigurasi las yang
dikehendaki pada kecepatan tertentu. Pada kasus lain, kecepatan pengelasan

17
mungkin merupakan variabel yang tidak bebas yang dipilih dengan variabel lain
untuk mendapatkan mutu dan keseragaman las yang diperlukan. Pada jenis
mekanisasi las, kecepatan pengelasan biasanya tetap untuk segala jenis obyek
pengelasan, sedangkan variabel lainnya seperti arus dan tegangan dapat diatur
sesuai dengan kebutuhan.
3. Tegangan Busur
Tegangan yang diukur antara elektroda dengan bahan induknya biasanya

disebut tegangan busur. Tegangan busur ini sangat tergantung pada beberapa hal,
diantaranya : arus busur, bentuk ujung elektroda tungsten, jarak antara elektroda
tungsten dengan bahan induk dan jenis gas pelindung. Tegangan arus dipengaruhi
oleh variabel lainnya dan digunakan untuk menjelaskan prosedur las karena mudah
diukur. Dikarenakan variabel lainnya seperti gas lindung, elektroda dan jenis arus
telah ditentukan sebelumnya, maka tinggal tegangan busur saja yang digunakan
untuk mengendalikan panjang busur, meskipun tegangan busur merupakan variabel
yang sulit dipantau. Panjang busur pada proses pengelasan, sangat menentukan
lebar dari kolam las. Untuk semua pengelasan TIG/GTAW kecuali pengelasan pada
plat tipis (sheet), busur listrik harus dipertahankan sependek mungkin, oleh karena
itu juru las harus selalu waspada agar ujung elektroda pengumpanan tercelup ke
dalam kolam las.
4. Arus Busur
Secara umum dapat dikatakan bahwa arus pengelasan menentukan penetrasi

las karena berbanding langsung, atau paling tidak secara eksponensial. Arus busur
juga mempengaruhi tegangan. Jika voltasenya tetap, maka arus bertambah.
Karenanya untuk mempertahankan panjang busur pada kepanjangan tertentu, perlu
untuk mengubah penyetelan tegangan manakala arus disetel. Pada las TIG dapat
menggunakan arus searah maupun arus bolak-balik. Pemilihan arus tergantung
pada jenis bahan yang akan dilas. Arus searah dengan elektroda pada bagian negatif
dapat menghasilkan penetrasi yang cukup dalam dan kecepatan las yang lebih
tinggi, terutama apabila gas lindungnya adalah helium. Namun, dalam aplikasinya
pada pengelasan TIG gas pelindung yang banyak digunakan adalah gas argon. Gas
argon merupakan pilihan yang terbaik untuk pengelasan TIG secara manual baik

18
dengan menggunakan arus searah maupun arus bolak-balik. Ada kemungkinan

pemilihan arus yang lain, yakni arus searah dengan elektroda pada bagian
positifnya. Proses ini hanya digunakan dalam kondisi khusus saja, karena polaritas
seperti ini akan menyebabkan over heating pada elektroda.
5. Penentuan Penggunaan Arus AC dan DC
Arus AC maupun DC yang digunakan di dalam pengelasan didasarkan atas

beberapa pertimbangan antara lain jenis logam yang akan dilas maupun kedalaman
penetrasi yang akan dicapai dalam pengelasan. Untuk jenis logam yang
permukaannya terbentuk oksid seperti aluminium dan magnesium serta logam-
logam non ferro yang lain, digunakan arus AC (Alternating Current) dan DCEP
(Direct Current Electrode Positive).
Arus AC dan DCEP ini digunakan untuk mengelupas lapisan oksid yang
akan terjadi akibat adanya aliran elektron dari benda kerja menuju elektroda pada
arus DCEP maupun pada setengah siklus AC. Penggunaan jenis arus juga
mempengaruhi kedalaman penetrasi yang akan dibentuk.
Pada arus AC distribusi panasnya terjadi 1/2 untuk benda kerja dan 1/2
untuk elektroda. Pada arus DCEP 2/3 panas terjadi pada elektroda dan 1/3 sisanya
terjadi pada benda kerja, sedangkan pada arus DCEN terjadi sebaliknya yaitu 1/3
panas untuk elektroda dan 2/3 panas sisanya terjadi pada benda kerja. Konsekuensi
distribusi panas yang berbeda ini akan berpengaruh pada kedalaman penetrasi yang
berbeda.
Pada AC kedalaman penetrasi sedang dengan lebar kawah sedang. Pada

DCEP, lebar kawah lebih besar dengan kedalaman penetrasi lebih dangkal bila
dibanding AC. Pada DCEN, Lebar kawah lebih sempit dan kedalaman penetrasi
lebih dalam bila dibandingkan AC. Untuk jenis logam dan jenis arus yang mungkin
digunakan di dalam pengelasan gas tungsten, dapat dilihat pada tabel berikut :

19
Tabel 2.3. Logam dan Jenis Arus Untuk Pengelasan TIG (Althouse, 1984)

20
2.3. Elektroda Tungsten Inert Gas
Elektroda yang digunakan pada GTAW adaalah terbuat dari Tungsten murni
atau paduan, karena tungsten ini memiliki temperature leleh paling tinggi dari
logam murni lainnya, yaitu sekitar 3.422 oC atau 6.192oF. Sehingga, elektroda ini
tahan pada temperatur tinggi dan tidak cepat habis selama pengelasasn berlangsung,
meskipun sebenarnya terjadi erosi (burn-off) yang menyebabkan elektroda semakin
lama semakin pendek. Disamping elektroda tungsten murni, ada elektroda tungsten
paduan, elektroda ini memiliki masa pakai lebih lama karena titik lelehnya yang
semakin tinggi dan sifat pengapian lebih baik dari elektroda tungsten murni.
Diameter elektroda dapat bervariasi antara 0,5 dan 6,4 mm (0,02 dan 0,25 inc), dan
panjangnya dapat berkisar antara 75 hingga 610 milimeter (3,0 hingga 24 inc).
Oksida logam yang paling sering digunakan digunakan untuk paduan tungsten
adalah: Thorium oxide ThO2, Zirconium oxide ZrO2, Lanthanum oxide LaO2, dan
Cerium oxide CeO2.
Tabel 2.4. Spesifikasi Elektroda TIG
ISO ISO AWS AWS Alloy

Class Color Class Color
WP Green EWP Green None
WC20 Gray EWCe-2 Orange ~2%CeO2 Cerium oxide
WL10 Black EWCe-2 Black ~1%La2O3 Lanthanum oxide
WL15 Gold EWLa-1 Gold ~1.5%La2O3 Lanthanum oxide
WL20 Sky-blue EWLa-1,5 Blue ~2%La2O3 Lanthanum oxide
WT10 Yellow EWLa-2 Yellow ~1%ThO2 Thorium dioxide
WT20 Red EWTh-2 Red ~2%ThO2 Thorium dioxide
WT30 Violet EWTh-1 ~3%ThO2 Thorium dioxide
WT40 Orange ~4%ThO2 Thorium dioxide
WY20 Blue ~2%Y2O3 Yttrium oxide
WZ3 Brown EWZr-1 Brown ~0.3%ZrO2 Zirconium dioxide
WZ8 White ~0.8%ZrO2 Zirconium dioxide

21
Elektroda tungsten murni dan yang paduan berbeda terlihat sama, sehingga
susah untuk membedakannya. Oleh karena itu warna indikasi standar pada
elektroda telah disepakati oleh International Organization for Standardization (ISO
6848) dan American Welding Society (AWS A5.12). Elektroda ditandai dengan
warna tertentu pada 10 mm terakhir.
Gambar 2.11. Elektoda TIG
Jenis yang paling umum digunakan dari elektroda tungsten adalah:
1. Tungsten murni ditandai dengan warna hijau. elektroda ini terutama

digunakan untuk pengelasan AC dalam aluminium dan paduan aluminium.
2. Tungsten dengan 2% thorium ditandai dengan warna merah. elektroda ini
banyak digunakan untuk pengelasan baja non-paduan dan rendah-paduan
serta baja tahan karat.
3. Tungsten dengan 1% lanthanum ditandai dengan warna hitam. elektroda ini
sama-sama cocok untuk pengelasan semua logam weldable TIG.
Elektroda tungsten tersedia dalam diameter yang berbeda 0,5-8 mm.

Dimensi yang paling sering digunakan untuk TIG pengelasan elektroda 1,6 - 2,4-
3,2 dan 4 mm. Diameter elektroda dipilih atas dasar intensitas saat ini, jenis
elektroda yang disukai dan apakah itu bolak atau arus searah.
Kondisi yang penting untuk memperoleh hasil yang baik dari las TIG adalah
bahwa titik elektroda tungsten harus terduduk dengan benar. Ketika pengelasan
dilakukan dengan polaritas saat ini dan negatif langsung, ujung elektroda harus
mengerucut untuk mendapatkan busur terkonsentrasi yang akan memberikan profil
penetrasi sempit dan mendalam. Thumb mengikuti aturan menunjukkan hubungan
antara diameter elektroda tungsten dan panjang titik Ground nya. Sebuah sudut
runcing kecil memberikan daerah las sempit.
Ketika grinding elektroda titik harus menunjuk ke arah rotasi dari disk
grinding sehingga jejak grinding akan tidak memanjang elektroda.

22
Gambar 2.12. Grinding Tungsten Elektroda
Dalam rangka untuk mendapatkan grinding tambahan denda elektroda,

penggunaan mesin gerinda terutama untuk grinding elektroda dapat
menguntungkan. Mesin tersebut memiliki berputar berlian dilapisi disc yang
membuat jejak grinding sangat halus. Biasanya mesin ini dilengkapi dengan
perangkat untuk fiksasi elektroda dengan sudut penggilingan disesuaikan
menambah grinding seragam.
2.4. Desain Sambungan Las
Penyambungan dalam pengelasan diperlukan untuk meneruskan beban atau

tegangan diantara bagian – bagian yang disambung. Oleh karena itu, sambungan
las paling tidak juga memiliki kekuatan yang sama dengan bagian yang disambung.
Untuk menyambung dua komponen logam diperlukan berbagai jenis kampuh
sambungan. Pada kampuh ini selanjutnya logam tambahan diberikan sehingga
terdapat kesatuan antara komponen – komponen yang disambung. Sambungan las
pada konstruksi baja pada dasarnya dibagi dalam sambungan tumpul, sambungan
T, sambungan sudut dan sambungan tumpang seperti dijelaskan pada gambar
berikut :

23
Gambar 2.13. Jenis Sambungan Las (Wiryosumarto, 2000).
Jenis sambungan tergantung dariber bagai faktor seperti ukuran dan bentuk
batang yang akan membentuk sambungan, tipe pembebanan, besarnya luas
sambungan yang akan dilas dan biaya relatif untuk berbagai macam sambungan las.
Ada lima jenis sambungan dasar dalam pengelasan, meskipun dalam prakteknya
dapat ditemukan banyak variasi dan kombinasi diantaranya adalah:
1. Sambungan Tumpul (Butt Joint)
Sambungan tumpul adalah sambungan yang paling efisien. Bentuk alur

sambungan ini sangat mempengaruhi efisiensi pengerjaan, efisiensi sambungan dan
jaminan pengerjaan. Karena pemilihan alur sangat penting, dimana bentuk alur dan
sambungan datar ini sudah banyak distandarkan dalam standar AWS, BN, DIN,
GOST, JSSC dan lain – lain. Sambungan tumpul digunakan untuk menyambung
ujung – ujung plat yang datar dengan ketebalan yang sama atau hampir sama,
biasanya divariasikan pada alur atau kampuh. Jenis kampuh sambungan tumpul
(butt joint) dapat dilihat pada gambar.

24
Gambar 2.14. Jenis Sambungan Tumpul (Wiryosumarto, 2000).
2. Sambungan Sudut (Corner Joint)
Dalam sambungan ini dapat terjadi penyusutan dalam arah tebal plat yang
dapat menyebabkan terjadinya retak lamel. Hal ini dapat dihindari dengan membuat
alur pada plat tegak. Bila pengelasan tidak dapat dilakukan karena sempitnya ruang,
maka pelaksanaannya dapat dilakukan dengan pengelasan tembus atau pengelasan
dengan plat pembantu. Sambungan sudut digunakan untuk membentuk penampang

25
box segi empat terangkai seperti untuk balok baja yang membutuhkan ketahanan
terhadap torsi yang tinggi. Sambungan sudut dijelaskan pada gambar berikut :
Gambar 2.15. Jenis Sambungan Sudut (Wiryosumarto, 2000)
3. Sambungan Sisi (Edge Point)
Sambungan sisi dibagi dalam sambungan las dengan alur dan sambungan
lasujung. Untuk jenis yang pertama pada platnya harus dibuat alur, sedangkan pada
dua jenis pengelasan dilakukan pada ujung plat tanpa ada alur. Sambungan ini
digunakan untuk menjaga dua atau lebih plat agar tetap pada satu bidang tertentu
ataupun untuk mempertahankan kedudukan seperti semula.
4. Sambungan Tumpang (Lap Joint)
Sambungan tumpang merupakan sambungan yang jarang sekali

digunakandalam pelaksanaan sambungan konstruksi utama dikarenakan
sambungan ini memiliki eisiensi yang rendah. Sambungan tumpang biasanya
dilaksanakan dengan las sudut dan las sisi. Sambungan Tumpang (Lap Joint)
biasanya digunakan untuk menyambung plat yang memiliki ketebalan berbeda,
kelebihan sambungan ini adalah tidak membutuhkan kampuh atau alur.

26
Gambar 2.16. Sambungan Las Tumpang (Wiryosumarto, 2000).
2.5. Metalurgi Las
Pengelasan adalah proses penyambungan dengan menggunakan energy

panas, karena proses ini maka logam disekitar lasan mengalami siklus termal cepat
yang menyebabkan terjadinya perubahan – perubahan metalurgi yang rumit,
deformasi dan tegangan – tegangan termal. Hal ini sangat erat hubunganya dengan
ketangguhan, cacat las, retak dan lain sebagainya yang umumnya mempunyai
pengaruh yang fatal terhadap keamanan dan konstruksi las, Logam akan mengalami
pengaruh pemanasan akibat pengelasan dan mengalami perubahan struktur mikro
disekitar daerah lasan. Bentuk struktur mikro bergantung pada temperatur tertinggi
yang dicapai pada pengelasan, kecepatan pengelasan dan laju pendinginan daerah
lasan. Daerah logam yang mengalami perubahan struktur mikro akibat mengalami
pemanasan karena pengelasan disebut daerah pengaruh panas (DPP), atau Heat
Affected Zone.
Harsono W , menjelaskan daerah lasan terdiri dari tiga bagian:
1. Logam las adalah bagian dari logam yang pada waktu pengelasan mencair
kemudian membeku.

27
2. Fusion Line, garis penggabungan atau garis batas cair antara logam las dan
logam Induk
3. Daerah pengaruh panas disebut HAZ (Heat Affected Zone), adalah logam
dasar yang bersebelahan dengan logam las selama pengelasan mengalami
pemanasan dan pendinginan yang cepat Pembagian daerah lasan dapat
dilihat pada gambar 2.8.
Gambar 2.17. Pembagian Daerah Las
2.6. Pengaruh Panas Pengelasan
Panas pengelasan pada paduan aluminium akan menyebabkan terjadinya

pencairan sebagian, rekristalisasi, peralutan padat atau pengendapan, tergantung
pada tingginya suhu pada daerah las. Karena perubahan struktur ini biasanya terjadi
penurunan kekuatan dan ketahanan korosi dan kadang-kadang daerah las menjadi
getas, Struktur mikro daerah HAZ dari paduan yang dapat diperlaku-panaskan
ditunjukkan pada gambar 2.18.
Gambar 2.18. Struktur Mikro Daerah Las dari Paduan Aluminium

(Wiryosumarto, 2004)

28
Pada paduan yang dapat dikeras-endapkan, akan terjadi butir-butir endapan

yang kasar sehingga pada daerah ini terjadi penurunan kekuatan dan ketahanan
korosi yang paling besar. Dari uraian di atas dapat disimpulkan bahwa makin besar
masukan panas makin besar pula penurunan sifat-sifat yang baik.
2.7. Baja
Baja adalah bahan dasar vital untuk industri. Semua segmen kehidupan,
mulai dari peralatan dapur, trasportasi, generator, sampai kerangka gedung
dan jembatan menggunakan baja. Eksplotasi besi baja menduduki peringkat
pertama di antara barang tambang dan logam dan produknya melingkupi hampir 95
% dari produk barang berbahan logam yang dimamfaatkan dalam kehidupan
manusia.
Baja adalah paduan logam yang tersusun dari (Fe) besi sebagai unsur
utama dan karbon (C) sebagai unsur penguat. Unsur karbon banyak berperan
sebagai peningkatan kekerasan. Perlakuan panas dapat mengubah sifat fisis
baja dari lunak seperti kawat menjadi keras seperti pisau. Penyebapnya
perlakuan panas mengubah struktur mikro baja dan struktur kristal dari bcc
ke fcc yang bersifat paduan dan bila didinginkan tiba-tiba terjadi perubahan
struktur kristal dari fcc ke hcp.
2.7.1. Sejarah Baja
Sekitar tahun 4000 SM, besi (komponen utama penyusun baja)

digunakan untuk membuat peralatan-peralatan sederhana. Material ini dibuat dalam
bentuk besi tempa, yang diperoleh dengan memanaskan bijih-bijih besi
dengan menggunakan arang. Pada awal abad ke–19, besi tuang dan besi tempa
sudah mulai banyak digunakan untuk pembuatan struktur jembatan. Jembatan
pertama yang terbuat dari besi tuang yaitu Jembatan Lengkung Coalbrookdaledi
Inggris sepanjang 30 m.
Baja adalah logam paduan, logam besi sebagai unsur dasar dengan
beberapa elemen lainnya, termasuk karbon. Kandungan unsur karbon dalam baja
berkisar antara 0.2% hingga 2.1% berat sesuai grade-nya. Elemen berikut ini

29
selalu ada dalam baja: karbon, mangan, fosfor, sulfur, silikon, dan sebagian kecil
oksigen, nitrogen dan aluminium. Selain itu, ada elemen lain yang
ditambahkan untuk membedakan karakteristik antara beberapa jenis baja
diantaranya: mangan, nikel, krom, molybdenum, boron, titanium,vanadium dan
niobium. Dengan memvariasikan kandungan karbon dan unsur paduan lainnya,
berbagai jenis kualitas baja bisa didapatkan. Fungsi karbon dalam baja adalah
sebagai unsur pengeras dengan mencegah dislokasi bergeser pada kisi kristal
(crystal lattice) atom besi. Baja karbon ini dikenal sebagai baja hitam karena
berwarna hitam, banyak digunakan untuk peralatan pertanian misalnya sabit dan
cangkul.
Sebelum diperkenalkannya metode produksi Bessmer dan berbagai teknik

produksi modern lainnya, baja termasuk material yang mahal dan hanya
digunakan ketika tidak ada material alternatif yang lebih murah, khususnya untuk
bagian tajam dari pisau, alat pencukur, dan pedang, dan berbagai alat perkakas
yang membutuhkan bagian yang keras dan tajam. Baja pada saat itu juga
digunakan untuk pegas, termasuk pegas yang digunakan pada jam.
Dengan berkembangnya metode produksi yang lebih cepat dan

ekonomis, baja menjadi lebih mudah didapat dan menjadi jauh lebih
murah. Baja telah menggantikan penggunaan bongkah besi dalam berbagai
hal. Pada abad 20 dengan ditemukannya plastik, penggunaan baja untuk
beberapa aplikasi dapat tergantikan, dikarenakan plastik lebih murah dan lebih
ringan. Fiber karbon juga menggantikan baja untuk berbagai aplikasi yang
lebih memprioritaskan berat yang ringan daripada harga ekonomis, seperti pada
pesawat terbang, peralatan olah raga dan kendaraan mewah.
2.7.2. Karakteristik Baja
Baja mempunyai sejumlah sifat yang membuatnya menjadi bahan teknik

yang sangat berharga. Titik lebur baja adalah antara 1,401-1,539 oC, selain itu
beberapa sifat baja yang penting adalah:

30
1. Kekuatan
Baja mempunyai daya tarik,lengkung, dan tekan yang sangat besar.

Pada setiap partai baja, pabrikan baja menandai beberapa besar daya kekuatan baja
itu. Pabrikan baja misalnya, memasukan satu partai baja batangan dan
mencatumkan pada baja itu Fe 360. Disini Fe menunjukan bahwa partai itu
menunjukkan daya kekuatan (minimum) tarikan atau daya tarik baja itu. Yang
dimaksud dengan istilah tersebut adalah gaya tarik N yang dapat dilakukan baja
bergaris tengah 1 mm2 sebelum baja itu menjadi patah. Dalam hal ini daya tarik itu
adalah 360 N/mm2. Oleh karna daya tarik baja yang kuat maka baja dapat
menahan berbagai tegangan, seperti tegangan lentur
2. Kekerasan
Baja itu sangat keras, sehingga sebagai bahan konstruksi baja mungkin
saja untuk digunakan dalam berbagai tujuan. Apabila untuk produk-produk baja
tertentu ada suatu keharusan ,maka bisa saja baja itu ditambahi kekerasannya
dengan perlakuan panas (heat treatment).
3. Ketahanan terhadap korosi
Tanpa perlindungan, baja sangat cepat berkarat. Tapi baja dapat

diberikan perlakuan untuk perlindungan yang sangat efektif dengan berbagai cara.
Baja secara umum dapat dikelompokkan atas 2 jenis yaitu : Baja karbon (Carbon
steel) dan Baja paduan (Alloy steel).
Baja karbon dapat terdiri atas : Baja karbon rendah (low carbon steel, 0,05
% -0,30% C ) Sifatnya mudah ditempa dan mudah di mesin. Baja karbon
menengah (medium carbon steel, 0,30 – 0,60% C ) Kekuatan lebih tinggi daripada
baja karbon rendah, sifatnya sulit untuk dibengkokkan, dilas, dipotong. Baja karbon
tinggi (high carbon steel) Sifatnya sulit dibengkokkan, dilas dan dipotong.
Kandungan 0,60 % – 1,50 % C.
Sedangkan baja paduan dibuat dengan tujuan untuk menaikkan sifat

mekanik baja (kekerasan, keliatan, kekuatan tarik dan sebagainya). Untuk
menaikkan sifat mekanik pada temperatur rendah. Untuk meningkatkan daya

31
tahan terhadap reaksi kimia (oksidasi dan reduksi). Untuk membuat sifat-sifat
spesial. Baja paduan yang diklasifikasikan menurut kadar karbonnya dibagi
menjadi: Low alloy steel, jika elemen paduannya ≤ 2,5 %, medium alloy steel, jika
elemen paduannya 2,5 – 10 %, high alloy steel, jika elemen paduannya > 10 %.
Baja paduan juga dibagi menjadi dua golongan yaitu baja campuran khusus (special
alloy steel) & highspeed steel (HSS).
2.7.3. Baja AISI 1045
Baja paduan adalah baja yang dipadukan dengan beberapa elemen

dalam jumlah total antar 1,0% dan 50% berat utuk meningkatkan sifat
mekanik. Dalam penelitian ini dipilih baja AISI 1045 sebagai bahan ujinya.
Pemilihan baja AISI 1045 karena baja ini banyak dipakai dalam pembuatan
komponen-komponen permesinan, murah dan mudah didapatkan di pasaran.
Komponen mesin yang terbuat dari baja ini contohnnya poros, roda gigi dan rantai.
Baja AISI 1045 adalah baja karbon yang mempunyai kandungan karbon
sekitar 0,43 - 0,50 dan termasuk golongan baja karbon menengah (Glyn.et.al, 2001).
Baja tersebut memiliki kekuatan tarik sebesar 570 - 700MPa dan nilai kekerasan
brinell berkisar 170-210BHN. Baja AISI 1045 memiliki karakteristik mampu
dilas, mampu ketermesinan, kekuatan yang tangguh serta ketahanan impak. Baja
spesifikasi ini banyak digunakan sebagai komponen automotif misalnya untuk
komponen roda gigi pada kendaraan bermotor. Komposisi kimia dari baja AISI
1045 dapat dilihat pada Tabel II.1.
Tabel 2.5. Komposisi Kimia Baja AISI 1045
Element Content (%)

Carbon (C) 0.43 – 0.50
Manganese (Mg) 0.60 – 0.90
Sulfur (S) 0.05 (Max)
Phosphorous (P) 0.04 (Max)
Iron (Fe) Balance
[https://www.azom.com/article.aspx?ArticleID=9153]

32
Tabel 2.6. Sifat Mekanis Baja AISI 1045
Sifat Mekanik Besaran

Kekuatan Tarik, Maks 565-700 MPa
Kekuatan Tarik, Lulur 310 MPa
Elongasi Pada Saat Patah (ukuran 50 mm) 16.0 %
Reduksi Area 40.0 %
Kekerasan Brinell 170 - 210 BHN
Modulus Bulk 140 GPa
Modulus Geser 80 GPa
Adapun data-data dari baja ini adalah sebagai berikut :
1. AISI 1045 diberi nama menurut standar American Iron and Steel Institude
(AISI) dimana angka 1xxx menyatakan baja karbon, angka 10xx
menyatakan karbon steel sedangkan angka 45 menyatakan kadar karbon
persentase (0,45 %).
2. Penulisan atau penggolongan baja AISI 1045 ini menurut standar yang lain
adalah sama dengan DIN C 45, JIS S 45 C, dan UNS G 10450.
3. Menurut penggunaannya termasuk baja kontruksi mesin.
4. Menurut struktur mikronya termasuk baja hypoeutectoid (kandungan
karbon < 0,8 % C).
5. Dengan meningkatnya kandungan karbon maka kekuatan tarik dan
kekerasan semakin menjadi naik sedangkan kemampuan regang, keuletan,
ketangguhan dan kemampuan lasnya menurun. Kekuatannya akan banyak
berkurang bila bekerja pada temperatur yang agak tinggi. Pada temperatur
yang rendah ketangguhannya menurun secara dratis.
2.8. Daerah HAZ (Heat Affected Zone)
Logam akan mengalami pengaruh pemanasan akibat pengelasan dan

mengalami perubahan struktur mikro disekitar daerah lasan. Bentuk struktur mikro
bergantung pada temperatur tertinggi yang dicapai pada pengelasan, kecepatan

33
pengelasan dan laju pendinginan daerah lasan. Daerah logam yang mengalami
perubahan struktur mikro akibat mengalami pemanasan karena pengelasan disebut
Daerah Pengaruh Panas (DPP), atau Heat Affected Zone (HAZ). Daerah hasil
pengelasan yang akan kita temui bila kita melakukan pengelasan, yaitu :
Gambar 2.19. Daerah Las (http://www.teknikmesin.org/wp-

content/uploads/2016/03/Daerah-Las.png)
Keterangan :
1. Logam Las (Weld Metal)
Adalah daerah dimana terjadi pencairan logam dan dengan cepat kemudian
membeku.
2. Fusion Line
Merupakan daerah perbatasan antara daerah yang mengalami peleburan dan

yang tidak melebur. Daerah ini sangat tipis sekali sehingga dinamakan garis
gabungan antara weld metal dan H A Z.
3. H A Z ( Heat Affected Zone )
Merupakan daerah yang dipengaruhi panas dan juga logam dasar yang
bersebelahan dengan logam las yang selama proses pengelasan mengalami siklus
termal pemanasan dan pendinginan cepat, sehingga terjadi perubahan struktur
akibat pemanasan tersebut disebabkan daerah yang mengalami pemanasan yang
cukup tinggi.

34
4. Logam Induk (Parent Metal)
Merupakan logam dasar dimana panas dan suhu pengelasan tidak

menyebabkan terjadinya perubahan-perubahan struktur dan sifat.
Daerah HAZ merupakan daerah paling kritis dari sambungan las, karena selain
berubah strukturnya juga terjadi perubahan sifat pada daerah ini. Secara umum
struktur dan sifat daerah panas efektif dipengaruhi dari lamanya pendinginan dan
komposisi dari logam induk itu sendiri. Siklus termal las adalah proses pemanasan
dan pendinginan yang terjadi pada daerah lasan. Proses las terjadi proses
pemanasan dan juga pendinginan maka dapat dikatakan proses las juga proses heat
treatment hanya saja terjadinya lokal, tidak seperti proses heat treatment pada
umumnya. Untuk melihat fenomena proses tersebut dapat dilihat pada grafik siklus
termal las.
Pencairan logam saat pengelasan menyebabkan adanya perubahan fasa

logam dari padat hingga mencair. Ketika logam cair mulai membeku akibat
pendinginan cepat, maka akan terjadi perubahan struktur mikro dalam deposit
logam las dan logam dasar yang terkena pengaruh panas (Heat affected zone/HAZ).
Struktur mikro dalam logam lasan biasanya berbentuk columnar, sedangkan pada
daerah HAZ terdapat perubahan yang sangat bervariasi. Sebagai contoh, pengelasan
baja karbon tinggi sebelumnya berbentuk pearlite, maka setelah pengelasan struktur
mikronya tidak hanya pearlite, tetapi juga terdapat bainite dan martensite.
Perubahan ini mengakibatkan perubahan pula sifat-sifat logam dari sebelumnya.
Gambar dibawah mendeskripsikan distribusi temperatur pada logam dasar

yang sangat bervariasi telah menyebabkan berbagai macam perlakuan panas
terhadap daerah HAZ logam tersebut. Logam lasan mengalami pemanasan hingga
termperatur 1500° C dan daerah HAZ bervariasi mulai 200° C hingga 1100° C.
Temperatur 1500° C pada logam lasan menyebabkan pencairan dan ketika
membeku membentuk struktur mikro. Temperatur 200° C hingga 1100° C
menyebabkan perubahan struktur mikro pada logam dasar baik ukuran maupun
bentuknya.

35
Gambar 2.20. Distribusi Temperatur Pada Logam

(http://www.teknikmesin.org/)
Di dalam proses pengelasan pasti akan kita jumpai sesuatu yang bernama
HAZ,hal inilah yang sangat berpengaruh terhadap umur logam
pengelasan,Mungkin diantara sahabat ada yang mengerti apa itu HAZ pada proses
pengelasan dan ada pula yang belum mengerti,disini saya akan menjelaskan sedikit
tentang apa itu HAZ dan proses terjadinya HAZ (Heat Affected Zone).
Heat Affected Zone adalah logam dasar yang bersebelahan dengan logam
las yang selama proses pengelasan mengalami siklus thermal pemanasan dan
pendinginan cepat.sedangkan proses terjadinya HAZ / Filosofi HAZ sendiri terjadi
di logam dasar yang bersebelahan dengan logam las yang selama proses pengelasan
mengalami siklus termal pemanasan dan pendinginan cepat sehingga daerah ini
yang paling kritis dari sambungan las.
2.9. Pengujian Hasil Pengelasan
Ada beberapa jenis pengujian yang biasa digunakan terhadap pengelasan

logam, yaitu dengan tujuan mengetahui sifat fisik dan mekanik logam tersebut
setelah pengelasan. Diantaranya adalah pengujian kekerasan (hardness test), uji
tarik (tensile test), uji puntir (torsion test), uji impact, uji mikrostruktur, uji
porositas, dan sebagainya. Namun dalam penelitian ini pengujian yang digunakan
adalah uji kekerasan, uji tarik, dan uji puntir.

36
2.9.1 Uji Tarik
Tujuan utama dilakukan pengujian tarik adalah untuk mengetahui

berapa nilai kekuatan sambungan logam hasil pengelasan yang sudah
dilakukan. Pengujian tarik merupakan pengujian yang paling sering digunakan,
karena pengujian ini mampu memberikan informasi representatif dari perilaku
mekanis suatu material. Pengujian tarik untuk kekuatan tarik daerah las
dimaksudkan untuk mengetahui apakan kekuatan las mempunyai nilai yang sama,
lebih rendah atau lebih tinggi dari kelompok raw materials. Pengujian tarik untuk
kualitas kekuatan tarik dimaksudkan untuk mengetahui berapa nilai kekuatannya
dan dimanakah letak putusnya suatu sambungan las. Pembebanan tarik adalah
pembebanan yang diberikan pada benda dengan memberikan gaya tarik berlawanan
arah pada salah satu ujung benda.
Penarikan gaya terhadap beban akan mengakibatkan terjadinya perubahan

bentuk (deformasi) bahan tersebut. Proses terjadinya deformasi pada bahan uji
adalah proses pergeseran butiran kristal logam yang mengakibatkan melemahnya
gaya elektromagnetik setiap atom logam hingga terlepas ikatan tersebut oleh
penarikan gaya maksimum. Pada pengujian tarik beban diberikan secara kontinu
dan pelan–pelan bertambah besar, bersamaan dengan itu dilakukan pengamatan
mengenai perpanjangan yang dialami benda uji dan dihasilkan kurva tegangan-
regangan. Pada pengujian tarik beban diberikan secara kontinu dan pelan–pelan
bertambah besar, bersamaan dengan itu dilakukan pengamatan mengenai
perpanjangan yang dialami benda uji dan dihasilkan kurva teganganregangan.
Gambar 2.21. Kurva tegangan-regangan (Wiryosumarto, 2000)

37
Tegangan di mana deformasi plastik atau batas luluh mulai teramati

tergantung pada kepekaan pengukuran regangan. Sebagian besar bahan mengalami
perubahan sifat dari elastik menjadi plastik yang berlangsung sedikit demi sedikit,
dan titik di mana deformasi plastik mulai terjadi dan sukar ditentukan secara teliti.
Telah digunakan berbagai kriteria permulaan batas luluh yang tergantung pada
ketelitian pengukuran regangan dan data-data yang akan digunakan.
• Batas Elastis σE (Elastic Limit)
Berdasarkan pada pengukuran regangan mikro pada skala regangan 2 X 10-

6 inchi/inchi. Batas elastik nilainya sangat rendah dan dikaitkan dengan gerakan
beberapa ratus dislokasi.
• Batas Proporsional σp (Proportional Limit)
Tegangan tertinggi untuk daerah hubungan proporsional antara tegangan-

regangan. Harga ini diperoleh dengan cara mengamati penyimpangan dari berbagai
garis lurus kurva tegangan-regangan.
• Deformasi Plastis (Plastic Deformation)
Tegangan terbesar yang masih dapat ditahan oleh bahan tanpa terjadi
regangan sisa permanen yang terukur pada saat beban telah ditiadakan. Dengan
bertambahnya ketelitian pengukuran regangan, nilai batas elastiknya menurun
hingga suatu batas yang sama dengan batas elastik sejati yang diperoleh dengan
cara pengukuran regangan mikro.
• Tegangan Luluh Atas σuy (Upper Yield Stress)
Tegangan maksimum sebelum bahan memasuki fase daerah landing

peralihan deformasi elastis ke plastis.
• Tegangan Luluh Bawah σly (Lower Yield Stress)
Tegangan rata-rata daerah landing sebelum benar-benar memasuki fase

deformasi plastis. Bila hanya disebutkan tegangan luluh (yield stress), maka yang
dimaksud adalah tegangan ini.
• Regangan Luluh εy (Yield Strain)

38
Regangan permanen saat bahan akan memasuki fase deformasi plastis.
• Regangan Elastis εe (Elastic Strain)
Regangan yang diakibatkan perubahan elastis bahan. Pada saat beban

dilepaskan regangan ini akan kembali ke posisi semula.
• Regangan Plastis εp (Plastic Strain)
Regangan yang diakibatkan perubahan plastis. Pada saat beban dilepaskan

regangan ini tetap tinggal sebagai perubahan permanen bahan.
• Regangan Total (Total Strain)
Merupakan gabungan regangan plastis dan regangan elastis, εT = εe+εp.
• Tegangan Tarik Maksimum TTM (UTS, Ultimate Tensile Strength)
Merupakan besar tegangan maksimum yang didapatkan dalam uji tarik.
• Kekuatan Patah (Breaking Strength)
Merupakan besar tegangan dimana bahan yang diuji putus atau patah.
Tegangan dapat diperoleh dengan membagi beban dengan luas penampang

mula benda uji.
𝐹𝑢
𝜎𝑢 = ……………………………………………………….(2.1)
𝐴𝑜
Dimana: 𝜎𝑢 = Tegangan nominal (kg/mm2)
Fu = Beban maksimum (kg)
Ao = Luas penampang mula dari penampang batang (mm2)

39
Gambar 2.22. Hydraulic Universal Testing Machine (ASM, 2004).
Regangan (persentase pertambahan panjang) yang diperoleh dengan

membagi perpanjangan panjang ukur (ΔL) dengan panjang ukur mula-mula benda
uji.
∆𝐿 𝐿−𝐿𝑜
𝜀= × 100% = × 100% …..………………………..(2.2)
𝐿𝑜 𝐿𝑜
Dimana : ε = Regangan (%)
L = Panjang akhir (mm)
Lo = Panjang awal (mm)

40
Pembebanan tarik dilakukan terus-menerus dengan menambahkan beban

sehingga akan mengakibatkan perubahan bentuk pada benda berups pertambahan
panjang dan pengecilan luas permukaan dan akan mengakibatkan kepatahan pada
beban. Persentase pengecilan yang terjadi dapat dinyatakan dengan rumus sebagai
berikut:
∆𝐴 𝐴𝑜−𝐴
𝑞= × 100% = × 100% ……………………….…..(2.3)
𝐴𝑜 𝐴𝑜
Dimana : q = Reduksi penampang (%)
Ao = Luas penampang mula-mula (mm2)
A = Luas penampang akhir (mm2)
2.9.2 Uji Kekerasan
Proses pengujian kekerasan logam dapat diartikan sebagai kemampuan

suatu bahan terhadap pembebanan dalam perubahan yang tetap. Harga kekerasan
bahan tersebut dapat dianalisis dari besarnya pembebanan yang diberikan terhadap
luasan bidang yang menerima pembebanan.
Pengujian kekerasan logam ini secara garis besar ada 3 jenis yaitu cara
goresan, penekanan, cara dinamik. Proses pengujian yang mudah dan cepat dalam
memperoleh angka kekerasan yaitu penekanan. Penentuan kekerasan penekanan
ada 3 cara yaitu Brinell, Vickers, dan Rockwell. Pada penelitian ini digunakan cara
kekerasan Brinell
Kekerasan Brinell
Uji kekerasan lekukan yang pertama kali banyak digunakan serta disusun
pembakuannya adalah metode yang diajukan oleh J.A Brinell pada tahun 1900. Uji
kekerasan Brinell berupa pembentukan lekukan pada permukaan logam dengan
memakai bola baja berdiameter 10 mm dan diberi beban 3000 kg. Untuk logam
lunak, beban dikurangi hingga tinggal 500 kg, untuk menghindarkan jejak yang
dalam, dan untuk bahan yang sangat keras, digunakan paduan karbida tungsten,
untuk memperkecil terjadinya distorsi indentor. Beban diterapkan selama waktu

41
tertentu, biasanya 30 detik, dan diameter lekukan diukur dengan mikroskop daya
rendah, setelah beban tersebut dihilangkan. Kemudian dicari harga rata-rata dari 2
buah pengukuran diameter pada jejak yang berarah tegak lurus. Permukaan di mana
lekukan akan dibuat harus relatif halus, bebas dari debu atau kerak. Angka
kekerasan Brinell (BHN) dinyatakan sebagai beban P dibagi luas permukaan
lekukan. Rumus untuk angka kekerasan tersebut adalah,
𝑃
𝐵𝐻𝑁 =
𝐿𝑢𝑎𝑠 𝐽𝑒𝑗𝑎𝑘
𝑃
= …………………..…(2.4)
𝜋. 𝐷 2 2
2 (𝐷 − √𝐷 − 𝑑 )
Dimana: P = Beban yang diberikan (kg)
D = Diameter bola indentor (mm)
d = Diameter indentasi (mm)
Satuan dari BHN adalah kilogram per milimeter kuadrat. Akan tetapi, BHN
tidak memenuhi konsep fisika, karena persamaan di atas tidak melibatkan tekanan
rata-rata pada permukaan lekukan.
Gambar 2.23. Parameter-parameter dasar pada pengujian Brinell (Sriati

Djaprie, 1996)
Untuk mendapatkan BHN yang sama dengan beban atau diameter bola yang
tidak standart, diperlukan keserupaan lekukan secara geometris. Keserupaan

42
geometris akan diperoleh, sejauh besar sudut 2⌀ tidak berubah. Persamaan (2.5)
menunjukkan, bahwa agar ⌀ dan BHN tetap konstan, beban dan diameter bola harus
divariasikan memenuhi perbandingan.
𝑃1 𝑃2 𝑃3
= 𝐷2 = 𝐷2 ……………………………………………….….(2.5)
𝐷12 2 3
Tanpa menjaga P/D2 konstan, yang dalam percobaan sering sangat

merepotkan, maka BHN akan bervariasi terhadap beban. Pada daerah dengan beban
yang beragam, BHN akan mencapai harga maksimum pada beban menengah. Oleh
karena itu, tidak mungkin menggunakan beban tunggal untuk mencakup seluruh
daerah harga kekerasan yang terdapat pada logam-logam komersial. Jejak yang
relatif besar daripada kekerasan Brinell memberikan keuntungan dalam
membagikan secara pukul rata ketidakseragaman lokal. Selain itu, uji Brinell tidak
begitu dipengaruhi oleh goresan dan kekasaran permukaan dibandingkan uji
kekerasan yang lain. Di lain pihak, jejak Brinell yang besar ukurannya, dapat
menghalangi pemakaian uji tersebut untuk benda uji yang kecil, atau pada bagian
yang kritis terhadap tegangan, di mana lekukan yang terjadi dapat menyebabkan
kegagalan (failure).
2.9.3 Uji Struktur Mikro
Struktur bahan dalam orde kecil sering disebut struktur mikro. Struktur ini
tidak dapat dilihat dengan mata telanjang, tetapi harus menggunakan alat pengamat
struktur mikro. Penelitian ini menggunakan mikroskop cahaya. Sifat-sifat fisis dan
mekanik dari material tergantung dari struktur mikro material tersebut. Struktur
mikro dalam logam (paduan) di tunjukkan dengan besar, bentuk dan orientasi
butirannya, jumlah fasa, proporsi dan kelakuan dimana mereka tersusun atau
terdistribusi. Struktur mikro dari paduan tergantung dari beberapa faktor seperti,
elemen paduan, konsentrasi dan perlakuan panas yang diberikan. Pengujian struktur
mikro atau mikrografi dilakukan dengan bantuan mikroskop dengan koefisien
pembesaran dan metode kerja yang bervariasi.
Adapun beberapa tahap yang perlu dilakukan sebelum melakukan pengujian

struktur mikro adalah:

43
1. Pemotongan (Sectioning)
2. Pengamplasan (Grinding)
3. Pemolesan (Polishing)
4. Etsa (Etching)
5. Pemotretan
Struktur mikro dari spesimen yang telah dilas, yang terbentuk di daerah
pengaruh panas, atau HAZ ditentukan oleh komposisi kimia logam induk, atau base
metal dan pola atau kecepatan pendinginan dari daerah las. Kombinasi kom posisi
dan laju pendiningan dapat membentuk fasa-fasa yang sensitif terhada timbulnya
retak.
Menurut Abson dan Pargeter (1986), struktur mikro pada logam las
biasanya terdiri dari dua atau lebih fasa berikut ini:
a) Ferrite (disimbolkan dengan α)
Ferrite adalah fasa larutan padat yang memiliki struktur BCC (body
centered cubic). Ferrite ini akan terbentuk pada proses pendinginan lambat dari
austenite baja hipoeutectoid (baja dengan kandungan karbon < 0,8%) yang bersifat
lunak, ulet, keras dan konduktifitas thermalnya tinggi.
Gambar 2.24. Struktur mikro ferrite (Sonawan, 2003)

44
b) Austenite (disimbolkan dengan γ)
Fase Austenite memiliki struktur atom FCC (Face Centered Cubic). Dalam
keadaan setimbang fasa austenite ditemukan pada temperature tinggi. Fasa ini
bersifat non magnetik dan ulet (ductile) pada temperature tinggi. Kelarutan atom
karbon di dalam larutan padat austenite lebih besar jika dibandingkan dengan
kelarutan atom karbon pada fase ferrite. Secara geometri, dapat dihitung
perbandingan besarnya ruang intertisi di dalam fasa austenite (kristal FCC) dan fasa
Ferrite (kristal BCC).
c) Cementite (disimbolkan dengan Fe3C)
Adalah senyawa besi dengan karbon yang pada umumnya dikenal sebagai
karbida besi dengan rumus kimia Fe3C dengan bentuk sel satuan ortorombik dan
bersifat keras (65-68) HRC.
Gambar 2.25. Struktur mikro cementite (Sonawan, 2003)
d) Perlit (disimbolkan dengan α + Fe3C)
Perlit adalah campuran ferite dan cementit berlapis dalam suatu struktur
butir, dengan nilai kekerasan (10-30) HRC. Pendinginan yang lambat akan
menghasilkan struktur perlit yang kasar, sedangkan struktur mikro perlit halus
terbentuk dari hasil pendinginan cepat. Baja yang memiliki struktur mikro perlit

45
kasar kekuatannya lebih rendah bila dibadingkan dengan baja yang memiliki
struktur mikro perlit halus.
Gambar 2.26. Struktur Mikro Perlit (Sonawan, 2003)
e) Martensit
Terbentuk dari pendinginan cepat fasa austenit sehingga mengaibatkan sel satuan
FCC bertransformasi secara cepat menjadi BCC. Unsur karbon yang larut dalam
BCC terperangakap dan tetap berada dalam sel satuan itu, hal tersebut
menyebabkan terjadinya distorsi sel satuan sehingga sel satuan BCC berubah
menjadi BCT. Struktur mikro martensit berbentuk seperti jarum-jarum halus,
namun bersifat kasar (20-67) HRC dan getas.
Gambar 2.27. Struktur Mikro Martensit (Sonawan, 2003)

46
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1. Parameter Desain
Dalam perencanaan pengelasan TIG ada satu faktor yang perlu diperhatikan
yaitu suhu pengelasan yang kemungkinan mempengaruhi sifat fisik dan mekanik
daripada material yang akan dilas. Metalurgi Las dalam pengelasan, dalam arti yang
sempit dapat dibatasi hanya pada logam las dan daerah yang dipengaruhi panas atau
HAZ (Heat Affected Zone). Pada umumnya struktur mikro dari baja baik pada
logam las dan daerah HAZ tergantung dari kecepatan pendinginnya dari suhu
daerah austenite (900 – 1500 oC) sampai ke suhu kamar (27oC). Karena perubahan
struktur ini maka dengan sendirinya sifat-sifat mekanik yang dimiliki baja juga
berubah.
Kekuatan dari baja ferit-perlit terutama batas luluhnya sangat tergantung

pada ukuran butir ferit, hubungan ini dirumuskan oleh persamaan Hall-Petch yaitu:
𝜎𝑦 = 𝜎𝑓 + 𝐾. 𝐷−1/2………………………………………..….(3.1)
Dimana: σy : Tegangan luluh
σf : Tegangan friksi
K : Konstanta
D : Ukuran butir
Berdasarkan teori tersebut maka perlu adanya pengujian struktur mikro

secara langsung. Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui fasa yang terjadi pada
baja dan membuktikan apakah benar ada perubahan struktur butir pada baja akibat
pengaruh panas pada saat pengelasan TIG.
Selanjutnya untuk menilai ketahanan daerah las terhadap patah getas perlu
adanya pengujian yang mempertimbangkan factor-faktor dinamis yang dapat
mempengaruhi patah getas, seperti beban maksimal, kecepatan regang, takik,
bentuk dan dimensi spesimen, konsentrasi tegangan dan regangan, dan sebagainya.

47
Untuk menampung hal-hal dinamik ini perlu pengujian dengan skala besar, baik
dalam jumlah maupun dalam dimensi, karena itu dibuat pengujian skala kecil yang
distandarkan yaitu dengan pengujian tarik (tensile test) dan uji kekerasan.
Dengan pengujian tarik akan didapat nilai tegangan, regangan, dan modulus
elastisitas. Dalam uji tarik ini akan dibuat dua variasi spesimen yaitu spesimen
tanpa las dan spesimen dengan pengelasn TIG, kemudian akan dibandingkan hasil
dari pengujian keduanya. Sedangkan pada pengujian kekerasan adalah untuk
mengetahui perbandingan nilai kekerasan pada tiap daerah pengujian sebelum dan
setelah pengelasan TIG, hubungannya dengan struktur mikro, dan juga untuk
mengetahui apa penyebab perbedaan nilai kekerasannya bila benar ada perbedaan.
Maka akan diuji kekerasannya pada titik las, daerah HAZ, dan logam induk.
Pada pengujian tarik parameter yang diamati adalah nilai tegangan (stress),
regangan (strain), dan modulus elastisitas Baja AISI 1045.
Tegangan(σ) pada uji tarik merupakan berat beban (P) dibagi dengan
luas penampang (A) pada sepesimen. Maka hasil perhitungan tegangan pada
untuk setiap spesimennya sama.
𝑃
𝜎 = 𝐴 …………………………………………………………..(3.2)
Ketetangan : 𝜎= Tegangan (N/mm2)
P = Beban Maksimal (N)
Regangan (e)pada uji tarik merupakan perpanjangan (ΔL) dibagi dengan

panjang awal (L0) pada sepesimen dikali dengan 100%. Maka hasil perhitungan
tegangan pada untuk setiap spesimennya sama. Dapat dihitung dengan persamaan
berikut:
∆𝐿
𝑒 = 𝐿𝑜 × 100% ………………………………………………..(3.3)
Dimana: e = Regangan (%)
ΔL = Perpanjangan (mm2)
Lo = Panjang Awal (mm)

48
Modulus elastisitas(E) pada uji tarik merupakan tegangan (σ) dibagi dengan
regangan (ε) pada sepesimen. Maka hasil perhitungan tegangan pada untuk setiap
spesimennya sama. Dapat dihitung dengan persamaan berikut:
𝜎
𝐸 = 𝑒 …………………………………………………………..(3.4)
Dimana: E = Modulus Elastisitas (N/mm2)
σ = Tegangan (N/mm2)
Sedangkan untuk mengetahui nilai kekerasan pada tiap daerah pengujian

dilakukan dengan metode Brinell. Nilai kekerasan material metode Brinel dapat
ditentukan dengan persamaan:
𝑃
𝐵𝐻𝑁 = 𝜋𝐷 ……………………………………….…(3.5)
(𝐷−√𝐷 2 −𝑑2 )
2
Dimana : P: Beban yang diberikan (1500 kg)
D: Diameter bola indentor (10 mm)
d : Diameter indentasi
3.2. Perancangan dan Prosedur Percobaan
1. Studi Literatur
Tahap pertama pada penelitian ini yaitu mengenai studi literature, berupa
studi kepustakaan dengan mempelajari jurnal-jurnal, buku-buku, maupun karya-
karya ilmiah yang berkaitan, baik yang bersumber dari media cetak, elektronik,
maupun dari internet. Yaitu tentang pengelasan TIG, Baja AISI 1045, struktur
mikro, pengujian kekerasan, dan uji tarik.
2. Diskusi Interaktif
Tahap kedua adalah melakukan diskusi dalam bentuk tanya-jawab antara

mahasiswa dan dosen pembimbing menyangkut penentuan judul, standarisasi
specimen, jenis pengujian yang akan dilakukan, dan hal-hal yang berkaitan dengan

49
proses penulisan sekripsi serta memecahkan permasalahan yang dihadapi secara

bersama.
3. Perancangan Spesimen Uji.
Tahap ketiga adalah mempersiapkan material yang akan dilakukan

pengelasan TIG yaitu Baja AISI 1045, membubut spesimen uji sesuai standar per
tiap pengujian, serta pembuatan kampuh untuk dilas. Material spesimen uji sendiri
adalah As Baja AISI 1045 dengan diameter 16 mm untuk uji tarik dan untuk uji
kekerasan menggunakan As Baja AISI 1045 berdiameter 25,4 mm. Untuk uji
kekerasan spesimen dibuat dengan kampuh V tunggal, untuk spesimen uji tarik dan
uji puntir juga menggunakan kampuh V ditengah spesimen sepanjang 360o.
Standar spesimen yang digunakan untuk pengujian kekerasan adalah ASTM

E-8. Dimensi spesimen dapat dilihat pada gambar 3.1a. Baja dipotongg sesuai
ukuran, baik diameter maupun ketebalannya. Kemudian disalah satu sisinya
disekrap kampuh V seperti pada gambar3.1b.
(a) (b)
Gambar 3.1. Dimensi Spesimen Uji Kekerasan Sesuai Standar ASTM E-8
(a), kampuh V spesimen uji kekerasan sebelum dilas (b).
Untuk spesimen uji tarik, setelah spesimen dipotong dengan panjang sesuai
standar, setelah itu tiap spesimen akan dibubut berbentuk yomini dengan dimensi
standar ASTM E-8. Dimensinya dapat dilihat pada gambar 3.2. Setelah bentuk

50
spesimen sudah sesuai standar ASTM E-8, lalu pada tengah spesimen dibuat
kampuh V 360o untuk dilas nantinya.
Gambar 3.2. Dimensi Spesimen Uji Tarik Sesuai Standar ASTM E-8.
Gambar 3.3. Spesimen Uji Tarik Sebelum Pengelasan.
Untuk uji struktur mikro spesimen yang digunakan adalah spesimen yang
sama dengan uji kekerasan. Ada tiga daerah yang akan dilihat struktur mikronya,
yaitu: sebelum dilas, daerah pada titik las, dan pada daerah HAZ. Setelah spesimen
selesai di uji kekerasannya, kemudian spesimen langsung dihaluskan
permukaannya dengan kertas pasir nomor 500, 1000, dan 1200 dengan
menggunakan mesin polishing, kemudian dipolish sampai mengkilat dengan metal
polish.
4. Proses Pengelasan
Setelas spesimen dibentuk sesuai standar, lalu spesimen akan dilas. Dalam
penelitian ini jenis las yang digunakan adalah Gas Tungsten Arc Welding (GTAW)
atau Tungsten inert gas (TIG). Pengelasan dilakukan di Ruang Bengkel Team
Horas, Universitas Sumatera Utara. Sebelum proses pengelasan dimulai, logam
induk yang sudah dibuat kampuh las tersebut harus dibersihkan dari kotoran seperti
debu, minyak, oli atau gemuk, karat, air dan lain sebagainya untuk menghindari

51
terjadinya cacat las. Selanjutnya Baja AISI 1045 dilas dengan las Tungsten Inert
Gas (TIG) dengan prosedur dan cara pengelasan yang sesuai serta berdasarkan
parameter-parameter yang sudah ditentukan yaitu:
a. Pengelasan kampuh V tunggal 360o untuk spesimen uji tarik dengan

arus 100 Ampere.
b. Pengelasan kampuh V tunggal untuk spesimen uji kekerasan dengan
arus 100 Ampere.
c. Filler yang digunakan pada penelitian ini adalah ER70S-G dengan
diameter 2,4 mm.
d. Aliran argon keluar diatur pada 8 bar L/menit.
e. Kecepatan pengelasan yang diaplikasikan adalah rata-rata 12
cm/menit.
f. Setelah siap dilas, spesimen dibiarkan dengan media pendingin
udara.
Gambar 3.4. Spesimen Uji Kekerasan Setelah Pengelasan TIG

52
Gambar 3.5. Spesimen Uji Tarik Setelah Pengelasan TIG
5. Proses Pengujian
Salah satu tujuan dari penelitian ini adalah untuk membandingkan sifat
mekanik Baja AISI 1045 dengan pengelasan TIG dan tanpa pengelasan. Jadi
spesimen akan dibuat dua jenis pada tiap pengujian, yaitu untuk dilas dan tanpa
dilas, dengan jumlah spesimen bergantung pada standarisasi tiap pengujian.
a. Pengujian Hardness
Sebelun diuji salah satu permukaan spesimen diratakan dengan kikir untuk
menghilangkan kotoran dan korosi, kemudian dihaluskan kertas pasir.
Gambar 3.6. Permukaan Spesimen Uji Kekerasan Sebelum Diuji.
1. Spesimen diberi tanda 3 titik untuk diuji dengan spidol.

2. Spesimen diletakkan pada landasan spesimen yang ada pada Brinell
Hardness Tester.

53
3. Bola baja pada penetrator diset pada titik yang akan diuji dengan kondisi
bersinggungan saja.
4. Kemudian diberikan beban dengan menggunakan handle hingga 1500 kg
dan tahan selama 15 detik.
5. Setelah 15 detik, katup pembuang dibuka dengan pelan.
6. Diameter indentasi diukur dengan menggunakan teropong untuk tiap titik.
7. Diameter yang diperoleh dikonversikan dengan nilai diameter beban.
b. Tensile Test (Uji Tarik)
Sebelum diuji tarik spesimen ditandai dulu dengan menggunakan corection

pen seperti pada gambar 3.7. Tujuannya adalah untuk menandai batas aman
pengujian.
Gambar 3.7. Spesimen Uji Tarik Ditandai dengan Corection Pen
1. Sesuaikan chuck spesimen sesuai dengan dimensi standarisasi yang

digunakan.
2. Pasang dial indicator, dengan memperhatikan cara pembacaan dengan
benar, dengan posisi jarum kecil pada nul, dan jarum besar pada posisi null.
Perhatikan gerakan jarunm dial indicator jarum kecil akan berputar
berlawanan arah jarum besar.
3. Pasanglah spesimen bagian atas dahulu, baru posisikalah chuck ke bawah.
4. Menyiapkan kertas milimeter block dan letakkan kertas tersebut pada
plotter.
5. Benda uji mulai mendapat beban tarik dengan menggunakan tenaga hidrolik
diawali 0 kg hingga benda putus pada beban maksimum yang dapat ditahan
benda tersebut.

54
6. Benda uji yang sudah putus lalu diukur berapa besar penampang dan
panjang benda uji setelah putus.
7. Gaya atau beban yang maksimum ditandai dengan putusnya benda uji
terdapat pada layar digital dan dicatat sebagai data.
8. Hasil diagram terdapat pada kertas milimeter block yang ada pada meja
plotter.
9. Hal terakhir yaitu menghitung kekuatan tarik, kekuatan luluh,
perpanjangan, reduksi penampang dari data yang telah didapat dengan
menggunakan persamaan yang ada.
c. Uji Struktur Mikro
Untuk mengetahui sturuktur mikro dari suatu logam pada umumnya

dilakukan dengan reflek pemendaran (sinar), maka pada pengujian metalography
ini, terlebih dahulu spesimen diratakan permukaan yang akan dilihat struktur
mikronya. Setelah proses perataan pada spesimen, kemudian proses pengamplasan
dengan kertas pasir ukuran 500, 1000, dan 1200. Kemudian sampel dipoles dengan
metal polish untuk didapat permukaan seperti cermin, kemudian sampel dietsa
selama 10 detik menggunakan cairan Aseton (C3H6O) 98 ml, dan Asam Nitrat
(HNO3) 2 ml. Kemudian setelah 10 detik dietsa, direndam kedalam air 1 detik, lalu
diamati menggunakan mikroskop optik agar didapat bentuk mikrostrukturnya serta
diameter butir.
Gambar 3.8. Spesimen Uji Struktur Mikro Setelah dipolis

55
d. Simulasi Sambungan Las dengan Software SOLIDWORKS
Data-data yang dimasukkan kedalam simulasi diambil dari data-data

pengujian eksperimental. Dengan menggunakan software Solidworks 16.0 kita
dapat melakukan simulasi terhadap beban statik maupun dinamik. Dan pada
simulasi ini, digunakan simulasi beban statik. Pada proses simulasi nanti akan
dimasukkan parameter-parameter pengujian seperti: material, properties, jenis
lasan, filler las, dan sebagainya.
Langkah-langkah simulasi:
1. Menggambar model spesimen yang akan disimulasikan dengan dimensi-

dimensinya.
50 mm
50 mm
30 mm 60 mm
12 mm
50 mm
ɸ8 mm
Gambar 3.9. Bentuk dan Dimensi Geometri
2. Setelah modeling selesai, lalu tekan tombol simulation pada toolbar. Lalu
pilih tombol new study.
3. Pada jendela new study kita diminta untuk membuat nama pengujian dan
memilih tipe pengujian yang akan kita lakukan. Lalu pilihlah type Static lalu
klick OK.
4. Pada menu static kita akan memasukkan jenis material yang akan diuji
(AISI 1045 Steel),

56
Gambar 3.10. Pemilihan Jenis Material Uji
5. Klik kanan pada menu connection dan pilih Edge Weld dan tentukan titik
spesimen yang akan dimasukkan fitur las (welding). Lalu tentukan
parameter-parameternya seperti: weld type, weld sizing, electrode, dan weld
standard. Lalu pilih OK. Pada simulasi ini menggunakan tipe las Fillet
single sided, ukuran las 4 mm, elektroda E70, dan American Standard.
Gambar 3.11. Memasukkan Fitur Las (welding)

57
6. Setelah fitur welding dimasukkan, pada menu fixtures klik kanan dan pilih
fixed geometry, lalu tentukan side geometri yang akan dibuat pada posisi
diam/statis, dan klik OK.
Gambar 3.12. Menentukan Fix Geometry
7. Klik kanan pada menu external loads dan pilih Force, tentukan face
geometry yang akan diberi gaya tarik, besar beban dan juga arahnya. Pada
simulasi ini besar beban yang akan diberikan adalah 36.000 N.
Gambar 3.13. Memasukkan Beban dalam satuan Newton

58
8. Lalu klik kanan pada menu Mesh dan pilih create mesh, pilih fine mesh
density untuk hasil yang lebih bagus.
Gambar 3.14. Proses Meshing
9. Setelah proses meshing selesai, lalu pada toolbar tekan run this study dan
tunggu sampai proses solving selesai. Lalu hasil simulasi akan keluar.
3.3. Tempat dan Waktu Penelitian
3.3.1. Tempat
1. Pembuatan spesimen dilakukan di Laboratorium Proses Produksi,

Departemen Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
2. Proses pengelasan dilakukan di Ruang Bengkel Team Horas, Universitas
Sumatera Utara.
3. Pengujian kekerasan dilakukan di Laboratoriun Ilmu Logam Fisik
4. Pengujian tarik dilakukan di Laboratorium Material Test, Politeknik
Teknologi Kimia Industri (PTKI), Medan.
5. Pengujian struktur mikro dilakukan di Laboratorium Ilmu Logam Fisik
3.3.2. Waktu
Waktu penelitian dimulai pada November 2018 – Februari 2019

59
3.4. Alat dan Bahan
3.4.1. Alat
1. Peralatan Untuk Pembuatan Spesimen Uji
a. Mesin gergaji
Mesin gergaji digunakan untuk pemotongan spesimen uji sesuai dengan

ukuran yang diinginkan.
Gambar 3.15. Mesin Gergaji
b. Mesin las
Mesin las yang digunakan adalah mesin las GTAW (Gas Tungsten Arc
Welding) atau biasa disebut dengan TIG (Tungsten Inert Gas) yang digunakan
untuk menyambung atau mengelas spesimen uji.
Gambar 3.16. Mesin Las TIG RILON
Trafo las TIG AC/DC yang bisa digunakan untuk mengelas material
ferrous metal dan nonferrous metal.

60
Tabel 3.1. Spesifikasi Mesin Las TIG Rilon 200A AC/DC
Gas Mulia Argon

Tegangan Input 220 V 1 Phase 50/60 Hz
Daya 1500 – 4500 Watt
Tegangan Kerja 18 Volt
Tegangan Tanpa Beban 44 Volt
Arus Output 10 – 200 Ampere
Waktu Downslope 0 – 5 detik
Power Factor 0.73
Efficiency 80%
Diameter Kawat Las 1.6 – 4 mm
Ketebalan Las 0.3 – 3 mm(Al, Mg, Mg Alloy)
0.3 – 4.0 mm(Carbon Steel, Stainless Steel, Low-
Alloy Steel)
Dimensi 560 mm x 364 mm x 302 mm
Kelengkapan Kabel Las, TIG Torch, Regulator Argon, Earth
Clamp
c. Elektroda las
Dalam pengelasan TIG elektroda yang digunakan adalah elektroda tungsten

AWS EWTh-2 bertanda warna merah, yang berfungsi sebagai pencipta busur nyala,
diameter elektroda tungsten yang digunakan yaitu 3,2 mm.
Gambar 3.17. Elektroda Tungsten AWS EWTh-2
d. Mesin gerinda
Digunakan untuk mengasah ujung tungsten dan membuat geometri mata

pahat sesuai dengan geometri yang diinginkan (mengasah mata pahat).

61
Gambar 3.18. Mesin Gerinda
e. Mesin bubut
Digunakan untuk membuat bentuk spesimen uji sesuai standar untuk uji
tarik. Juga digunakan untuk membuat kampuh las alur V pada spesimen.
Gambar 3.19. Mesin Bubut
f. Mistar dan jangka sorong
Digunakan untuk membantu dalam membuat ukuran spesimen uji yang

presisi sesuai standar.
Gambar 3.20. Jangka Sorong

62
g. Kertas pasir
Digunakan untuk menghaluskan permukaan permukaan specimen untuk uji

kekerasan dan polishing pada uji struktur mikro.
Gambar 3.21. Kertas Pasir
2. Peralatan Untuk Pengujian Spesimen
a. Brinnel Hardness Tester
Merupakan salah satu cara untuk mengetahui kekuatan atau ketahanan

bahan material.
Gambar 3.22. Mesin Brinnel Hardness Tester

63
b. Tensile Tester
Digunakan untuk melakukan pengujian tarik dengan tujuan untuk

mengetahui beraneka ragam sifat-sifat material yang ingin diujikan.
Gambar 3.23. Mesin Tensile Tester
h. Microscope
Digunakan untuk melihat struktur mikro spesimen dengan 100X dan 200X
perbesaran.
Gambar 3.24. Microscope
d. Teropong
Digunakan untuk membantu melihat dan mengukur dimensi jejak hasil uji
kekerasan.

64
Gambar 3.25. Teropong Brinell
3.4.2. Bahan
1. Material yang digunakan dalam penelitian ini adalah Baja AISI 1045.
Komposisi kimia Baja AISI 1045 dapat dilihat pada tabel 3.1. Baja AISI
1045 memiliki kekuatan tarik 560 – 700 MPa dan nilai kekerasasn Brinell
antara 170 – 210 BHN.
Tabel 3.2. Komposisi Kimia Baja AISI 1045
Element Content (%)

Carbon (C) 0.43 – 0.50
Manganese (Mn) 0.60 – 0.90
Sulfur (S) 0.05 (Max)
Phosphorous (P) 0.04 (Max)
Iron (Fe) Balance
[https://www.azom.com/article.aspx?ArticleID=9153]
4. Filler yang digunakan pada penelitian ini adalah ER70S-G, kawat las ini
digunakan untuk pengelasan 500 ~ 750MPa, aplikasinya bisa untuk baja
marine, pipa, wadah, petrokimia, boiler, pressure vessel, jembatan, crane,
pembangkit listrik, kendaraan, dan bangunan. Dengan komposisi kimia pada
tabel 3.2.
Tabel 3.3. Komposisi Kimia ER70S-G
C Mn Si S P Ti Cu
0,09% 1,45% 0,78% 0,012% 0,015% 0,17% 0,14%
Sumber: id.dengfengweld-ar.net

65
3.5. Analisis Data
Setelah data diperoleh selanjutnya adalah menganalisa data dengan cara

mengolah data yang sudah terkumpul. Data dari hasil pengujian dimasukkan
kedalam persamaan-persamaan yang ada sehingga diperoleh data yang bersifat
kuantitatif, yaitu data yang berupa angka-angka. Teknik analisa data pengaruh
pengelasan TIG terhadap kekuatan sambungan dan sifat mekanik Baja AISI 1045
dengan elektroda ER 70S-G. Data yang didapat dari hasil pengujian spesimen las
akan dibandingkan dengan spesimen tanpa lasan dengan jenis pengujian dan
standarisasi yang sama.
Adapun parameter yang diamati dalam penelitian ini adalah:
a. Uji Kekerasan
Penghitungan nilai kekerasan dari benda uji yang dilakukan dalam

penelitian ini adalah dengan menggunakan skala Brinell yang bekas injakannya
atau indentasinya dapat dilihat dengan teropong Indentor dan nilai kekerasannya-
nya dikonversikan dengan rumus BHN. Pada uji kekerasan daerah yang diuji adalah
logam induk, daerah HAZ, dan titik las, dengan masing-masing daerah dibuat 3 titik
uji. Data hasil pengujian akan dimasukkan kedalam format tabel dibawa ini.
Titik Uji
No Daerah Test Rata - rata
i ii iii iv
1 Tanpa dilas
2 Titik las
3 Daerah HAZ
Gambar 3. 26. Format Tabel Penyajian Data.
Setelah data hasil pengujian tiap titik didapatkan , kemudian dioperasikan

kedalam persamaan metode Brinell dengan satuan BHN . Dari hasil persamaan tiap
titik akan dimasukkan kedalam format tabel dan diagram.

66
Daerah Tes Titik uji Nilai d(mm) Nilai kekerasan

(BHN)
i
Tanpa Las ii
iii
iv
rata-rata
i
Daerah HAZ ii
iii
iv
rata-rata
i
Titik Las ii
iii
iv
rata-rata
Gambar 3.27. Format Tabel Hasil Persamaan Metode Brinell
b. Uji Tarik
Pada pengujian tarik parameter yang diamati adalah nilai tegangan (stress),
regangan (strain), dan modulus elastisitas Baja AISI 1045. Dan untuk mendapatkan
nilai – nilai tersebut diperlukan beberapa data dari proses pengujian, seperti beban
maksimal, panjang mula-mula, panjang akhir, dan luas penampang uji. Data-data
tersebut kemudian dimasukkan pada format tabel dibawah.
NO Do Lo Ao Fs Ff Fmax D1 A1 L1
(mm) (mm) (mm2) (N) (N) (N) (mm) (mm2 ) (mm)
I
II
III
IV
V
VI
Gambar 3.28. Format Tabel Hasil Uji Tarik
Setelah data pengujian didapatkan kemudian dioperasikan kedalam

persamaan tegangan, regangan, dan modulus elastisitas.

67
c. Uji Struktur Mikto
Pada pengujian struktur mikro sama halnya dengan pengujian kekerasan,

daerah yang akan diuji adalah base metal, weld metal, dan daerah HAZ dari Baja
AISI 1045 setelah pengelasan TIG. Adapun parameter yang diamati adalah apakah
ada perubahan atau perbedaan struktur mikro tiap daerah uji, bagaimana bentuk
butir pada tiap daerah pengujian, dan apa hubungannya dengan sifat mekanik
material itu sendiri.
d. Simulasi Solidworks.
Tujuan dari simulasi solidworks ini adalah untuk mendukung hasil

ekperimen dengan simulasi statis, yaitu simulasi tensile test. Pada simulasi ini
parameter yang dimasukkan adalah: material yakni Baja AISI 1045, standarisasi
pengelasan, jenis filler(elektroda), dan besar torsi. Kemudian dari hasil simulasi
akan kita dapatkan nilai Von Mises Stress dan Equivalen Strain. Maka akan
didapatkan nilai tegangan pada titik las dan nilai regangan secara simulasi.

68
3.6. Diagram Alir Penelitian
Alur proses penelitian ditunjukkan pada diagram alir berikut ini :
Mulai
Studi Literatur
Diskusi interaktif antara mahasiswa dengan dosen pembimbing
Persiapan Spesimen Uji

• Pemilihan material spesimen (Baja AISI 1045)
• Membuat spesimen dengan dimensi sesuai standar tiap pengujian.
✓ Uji kekerasan sesuai standar ASTM
✓ Uji tarik sesuai standar ASTM E-8
✓ Uji struktur mikro
• Pembuatan kampuh las
Proses pengelasan TIG

• Pengelasan kampuh V tunggal dengan arus 100 Ampere
• Pengelasan kampuh V 360o dengan arus 100 Ampere
Pengujian spesimen
• Uji kekerasan
• Uji tarik
• Uji microstruktur
• Simulasi SOLIDWORK
•
Data hasil pengujian
Analisa data dan pembahasan
Kesimpulan dan saran
Selesai
Gambar 3.29. Diagram alir penelitian

69
BAB IV
ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN
4.1. Hasil Uji Kekerasan (Hardness Test)
Sebuah indentor yang keras ditekankan kepermukaan logam yang diuji.

Deformasi yang terjadi merupakan kombinasi perilaku elastis dan plastis, akan
tetapi kekerasan umumnya hanya berkaitan dengan sifat plastis dan hanya untuk
sebagian kecil bergantung pada sifat elastis. Tujuan pengujian kekerasan dalam
penelitian ini adalah untuk mengetahui perubahan nilai kekerasan Baja AISI 1045
sebelum dan sesudah pengelasan, yakni pada daerah HAZ dan pada kampuh yang
sudah diisi logam pengisi.
Daerah pengujian kekerasan Brinell pada spesimen TIG ada sebanyak 3

daerah dan masing-masing daerah terditi dari 4 titik pengujian, daerah 1 pada base
metal (tanpa las), daerah 2 pada weld metal (titik las), dan daerah tiga pada titik
Heat Affective Zone (HAZ). Dari pengujian kekerasan Brinell, didapat nilai
kekerasan Brinell ditunjukkan pada Tabel. 4.1.
Tabel 4.1. Hasil Pengujian Kekerasan Metode Brinell
Titik Uji
No Daerah Test Rata - rata
i ii iii iv
1 Tanpa dilas 2.9 3.1 3.2 3.2 3.1
2 Titik las 3.1 3.1 3.0 2.8 3.225
3 Daerah HAZ 3.2 3.3 3.2 3.1 3.0
Gambar 4.1. Spesimen Setelah Diuji Kekerasan Brinell

70
Nilai kekerasan tiap daerah pengujian
1. Daerah tanpa dilas titik uji i
1500 𝑘𝑔
𝐵𝐻𝑁 =
3,14(10)
(10 − √102 − 2,92 )
2
= 222,3270726 BHN
2. Daerah HAZ pada titik uji i

1500
𝐵𝐻𝑁 =
3,14(10)
(10 − √102 − 3,32 )
2
= 170.5515724 BHN
3. Titik las pada titik uji i

1500
𝐵𝐻𝑁 =
3,14(10)
(10 − √102 − 3,12 )
2
=193.9397546 BHN
Tabel 4.2. Nilai Kekerasan Tiap Daerah Uji Dalam BHN
Daerah Tes Titik uji Nilai d(mm) nilai kekerasan (BHN)

i 2.9 222.3270726
Tanpa Las ii 3.1 193.9397546
iii 3.2 181.6982431
iv 3.2 181.6982431
rata-rata 3.1 193.9397546
i 3.3 170.5515724
Daerah HAZ ii 3.2 181.6982431
iii 3.3 170.5515724
iv 3.1 193.9397546
rata-rata 3.225 178.8142292
i 3.1 193.9397546
Titik Las ii 3.1 193.9397546
iii 3 207.4245437
iv 2.8 238.8535032
rata-rata 3 207.4245437

71
Tanpa las Daerah HAZ Titik las
Gambar 4.2. Grafik Nilai Kekerasan Spesimen Dalam Satuan BHN
Dari hasil pengujian kekerasan Brinell yang telah dilakukan, maka

didapatkan hasil bahwa nilai kekerasan Brinell terbesar pada daerah uji adalah
193.9397546 BHN pada base metal, 178.8142292 BHN pada daerah HAZ, dan
207.4245437 pada weld metal. Dari ketiga titik uji dapat diketahui bahwa titik las
adalah daerah yang memiliki nilai kekerasan tertinggi disebabkan oleh filler
ER70S-G memiliki komposisi kimia yakni: C, Mn, Si, S, P, Ti, Cu, dimana
komposisi kimia ini dapat memperkuat base materialnya. Sedangkan nilai
kekerasan paling rendah adalah pada daerah HAZ dapat disebabkan oleh suhu yang
bekerja yang mempengaruhi perubahan struktur mikro material, selain itu juga
karena pengaruh media pendingin , yaitu media pendingin udara.
4.2. Hasil Uji Tarik (Tensile Test)
Berdasarkan hasil pengujian tarik Baja AISI 1045 yang telah mengalami
proses pengelasan TIG dengan kuat arus pengelasan 100 A. Pada saat pengujian
spesimen mengalami patahan didaerah HAZ. Untuk angka kekuatan tarik Baja
AISI 1045 yang dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

72
Tabel 4.3. Hasil Uji Tarik
NO Do Lo Ao Fs Ff (N) Fmax D1 A1 L1
(mm) (mm) (mm2) (N) (N) (mm) (mm2 ) (mm)
I 8 50 50.24 20000 29500 36300 5 19.625 62
II 8 50 50.24 21000 29000 36000 5 19.625 57
III 8 50 50.24 21000 30000 37100 5 19.625 61
IV 8 50 50.24 20000 29000 35500 5 19.625 56
V 8 50 50.24 20000 30000 35600 6 28.26 55
VI 8 50 50.24 19000 29800 35900 5 19.625 56
Ket : I, II, dan III : spesimen yang tanpa dilas. Dan IV,V, dan VI : spesimen yang
dilas.
Nilai beban maksimal paling rendah adalah pada spesimen las, dan rata-rata
posisi patahan adalah pada daerah HAZ. Hal ini disebabkan oleh daerah HAZ itu
sendiri memiliki nilai kekerasan paling rendah pada pengujian kekerasan dengan
metode brinell. Sama halnya dengan pengujian kekerasan, posisi patah ini
disebabkan oleh pengaruh panas las yang mempengaruhi ukuran struktur mikro,dan
juga dipengaruhi oleh media pendingin.
Gambar 4.3. Spesimen Uji Tarik Setelah Pengujian
Nilai tegangan untuk masing-masing spesimen adalah:
1. Spesimen tanpa dilas

Spesimen I

73
𝑃 36300𝑁
𝜎= = 2
= 𝟕𝟐𝟐, 𝟓𝟑𝟏𝟖𝟒𝟕 𝑵/𝒎𝒎𝟐
𝐴 50,24 𝑚𝑚
2. Spesimen dilas
Spesimen IV
𝑃 35500𝑁
𝜎= = = 𝟕𝟎𝟔, 𝟔𝟎𝟖𝟐𝟖𝑵/𝒎𝒎𝟐
𝐴 50,24𝑚𝑚2
Tabel 4.4. Nilai Tegangan Tiap Spesimen
Nomor Tegangan Tegangan Rata-rata

Jenis Spesiman
Spesimen (N/mm2) (N/mm2)
I 722,531847
Tanpa Lasan II 716,56051 725,849257
III 738,45541
IV 706,60828
Dilas V 708,59872 709,925687
VI 714,57006
Tanpa las Dilas
Gambar 4.4. Grafik Nilai Tegangan Spesimen

74
Nilai tegangan paling tinggi adalah pada spesimen tanpa las yaitu sebesar
738,45541 N/mm2 dan sebaliknya paling rendah adalah pada spesimen las sebesar
706,60828 N/mm2. Hal ini disebabkan oleh karena spesimen tanpa las (base metal)
mampu menahan beban lebih tinggi daripada spesimen yang dilas.
Nilai regangan untuk masing-masing spesimen adalah:
1. Spesimen tanpa lasan
Spesimen I
∆𝐿 (62 − 50)
𝑒= × 100% = × 100% = 𝟐𝟒 %
𝐿𝑜 50
2. Spesimen dilas
Spesimen IV
∆𝐿 (56 − 50)
𝑒= × 100% = × 100% = 𝟏𝟐%
𝐿𝑜 50
Tabel 4.5. Nilai Regangan Tiap Spesimen
Nomor
Jenis Spesimen Regangan Regangan Rata-rata
Spesimen
I 24%
Tanpa Lasan II 14% 20%
III 22%
IV 12%
Dilas V 10% 11,33%
VI 12%
Nilai regangan pada Baja AISI 1045 tanpa las (base metal) spesimen 1 dan
spesimen 2 memiliki perbedaan yang cukup jauh, yakni 24% ke 14%. Nilai
regangan pada pengujian dipengaruhi oleh nilai pertambahan panjang (∆L),
semakin besar pertambahan panjang maka nilai regangan akan semakin besar juga.
Pada kasus ini spesimen 2 memiliki nilai pertambahan panjang yang kecil daripada

75
spesimen 1 dan 3, dan hal ini bias dipengaruhi oleh karena kualitas material itu
sendiri pada saat proses produksinya.
Tanpa las Dilas
Gambar 4.5. Diagram Persentase Regangan Spesimen
Nilai regangan pada Baja AISI 1045 tanpa las (base metal) spesimen 1 dan
spesimen 2 memiliki perbedaan yang cukup jauh, yakni 24% ke 14%. Nilai
regangan pada pengujian dipengaruhi oleh nilai pertambahan panjang (∆L),
semakin besar pertambahan panjang maka nilai regangan akan semakin besar juga.
Pada kasus ini spesimen 2 memiliki nilai pertambahan panjang yang kecil daripada
spesimen 1 dan 3, dan hal ini bias dipengaruhi oleh karena kualitas material itu
sendiri pada saat proses produksinya.
Nilai modulus elastisitas untuk masing-masing spesimen adalah:
1. Spesimen Tanpa Lasan

Spesimen I
𝜎 722,531847N/𝑚𝑚2
𝐸= = = 3010,54924 𝑁/𝑚𝑚2
𝑒 24%

76
2. Spesimen Dilas
Spesimen IV
𝜎 706,60828𝑁/𝑚𝑚2
𝐸= = = 5888,40233 𝑁/𝑚𝑚2
𝑒 12%
Tabel 4.6. Nilai Moduls Elastisitas Tiap Spesimen
Nomor Modulus Elastisitas E Rata-rata

Jenis Spesimen
Spesimen (N/mm2) (N/mm2)
I 3010,54924
Tanpa Lasan II 5118,28936 3828,4847
III 3356,6155
IV 5888,40233
Dilas V 7085,9872 6309,71333
VI 5954,7505
Tanpa las Dilas
Gambar 4.6. Diagram Nilai Modulus Elastisitas

77
4.3. Hasil Uji Struktur Mikro (Microstruktur)
Ditinjau dari pengaruh siklus panas terhadap struktur mikro daerah

lasan, maka logam las dapat dibagi menjadi beberapa bagian atau sebagai berikut:
1. Daerah lebur (Fusion Zone), adalah daerah pengelasan dimana pada

waktu proses pengelasan mengalami pencairan atau peleburan
dengan tingkat pemanasan berlebih (superheat) kemudian membeku.
2. Daerah Pengaruh Panas (Heat Affective Zone) adalah derah yang
bersebelahan dengan derah lebur dimana pada saat proses pengelasan
mengalami silus pemanasan dan pendinginan tertentu,sehingga
stuktur mikronya berubah.
3. Logam induk yaitu logam dasar yang tidak mengalami perubahan struktur
mikro.
Pengamatan struktur mikro dimaksudkan untuk mengetahui bentuk,

susunan, dan ukuran butir pada daerah las dan HAZ. Struktur mikro pengelasan
ditentukan olehbanyak faktor diantara-nya masukan panas, kuat arus, filler dan
fluks, kecepatan las, dan laju pendinginan. Pengujian mikrostruktur dilakukan
dengan menggunakan “Reflected Metallurgical Microscope” dengan type Rax
Vision No.545491, MM -10A,230V-50Hz. Pengujian mikrostruktur ini dilakukan
pada spesimen Baja AISI 1045 yang telah dilakukan pengelasan TIG dengan kuat
arus 100 A. Hasil foto mikro seperti diperlihatkan pada gambar-gambar berikut:
Gambar 4.7. Foto Struktur Mikro Tanpa Dilas 100 x Perbesaran

78
Gambar 4.8. Foto Struktur Mikro Tanpa Dilas 200 x Perbesaran
Gambar 4.5 menunjukkan struktur mikro Baja AISI 1045 sebelum dilas.
Pada gambar 4.7 terlihat bahwa baja ini memiliki struktur mikro Ferrite (warna
gelap) dan Pearlite (warna terang).
Gambar 4.9. Foto Struktur Mikro Titik Las(Filler) 100 x Perbesaran

79
Gambar 4.10. Foto Struktur Mikro Titik Las (Filler) 200 x Perbesaran
Pada gambar 4.7 dapat diketahui bahwa daerah las dengan logam pengisi
ER70S-G memiliki struktur mikro yang lebih kecil dan rapat dibandingkan dengan
gambar struktur mikro logam induk dan daerah HAZ.
Gambar 4.11. Foto Struktur Mikro Daerah HAZ 100 x Perbesaran

80
Gambar 4.12. Foto Struktur Mikro Daerah HAZ200 x Perbesaran
Struktur mikro pada daaerah HAZ memiliki struktur mikro yang sama
dengan spesimen yang belum dilas. Namun pada derah HAZ terjadi pergeseran
struktur mikro yang menyebabkan berkurangnya kekerasan material. Struktur
mikro baja AISI 1045 yang dilas sampai suhu 912 – 1493 oC media pendingin
udara. Dari gambar terlihat daerah HAZ memiliki fasa ferit dan perlit. Fasa ferit
adalah fasa yang terlihat berwarna terang, sedangkan fasa perlit yang terlihat
berwarna gelap. Temperatur pemanasan austenisasi yang semakin tinggi (super
heating) diatas garis A3 akan menghasilkan pertumbuhan butir austenit yang
semakin besar, sehingga pada saat pendinginan yang lambat akan menghasilkan
butir ferit dan perlit yang semakin kasar.
Dari hasil pengujian struktur mikro ini juga terjawab penyebab rendahnya
nilai kekerasan pada daerah HAZ dibanding base metal dan titik las. Karena secara
teori semakin kecil ukuran butir (struktur mikro) semakin rapat, maka semakin liat
dan semakin besar nilai kekerasan material itu sendiri. Dan daerah HAZ pada Baja
AISI 1045 dengan pengelasan TIG memiliki struktur butir yang lebih kasar
dibanding daerah base metal dan weld metal. Dan sebaliknya weld metal (titik las)
memiliki nilai kekerasan paling tinggi karena memiliki struktur butir yang lebih
kecil dan lebih rapat.

81
4.4. Hasil Simulasi Uji Kekuatan Sambungan Las dengan Solid Work
Pada kondisi ini geometry spesimen digambar dan disimulasi di software

SOLIDWORKS, yaitu dengan bentuk dan dimensinya seperti yang tertera pada
gambar 3.14. Untuk spesifikasi bahan yang diinput sesuai dengan bahan uji, yakni
Baja AISI 1045 dengan logam pengisi (filler) ER70S-G dengan kondisi
pengelasannya sesuai American Standart.
Gambar 4.13. Analisa Von Mises Stress
Gambar 4.14. Nilai Tegangan (Stress) dalam Mpa atau N/mm2

82
Gambar 4.15. Analisa Equivalen Strain
Gambar 4.16. Nilai Regangan (Strain)
Hasil simulasi dengan software SW menunjukkan nilai tegangan maksimum

terjadi pada sambungan las yang disebut dengan analisa Von Mises Stress adalah
696,1 N/mm2 (MPa) untuk beban tarik 36000 N. Untuk hasil simulasi dapat dilihat
pada Gambar 4.12.

83
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan
1. Sifat mekanik baja AISI 1045 sebelum dan setelah pengelasan TIG adalah:
nilai kekerasan sebelum pengelasan sebesar 193 BHN, pada daerah HAZ
sebesar 178 BHN, pada titik las sebesar 207 BHN. Dan untuk kekuatan tarik
tegangan rata-rata spesimen tanpa lasan sebesar 725,849257 N/mm2,
regangan rata-rata sebesar 20%, dan nilai Modulus Elastisitasnya sebesar
3828,4847 N/mm2, sedangkan pada spesimen yang dilas memiliki nilai
tegangan rata-rata 709,925687 N/mm2, dengan regangan rata-rata sebesar
11,33%, dan nilai Modulus Elastisitasnya sebesar 6309,71333 N/mm2. Dan
pada saat uji tarik posisi patahan terjadi pada daerah HAZ (Heat Affective
Zone).
2. Bentuk struktur mikro pada baja AISI 1045 sebelum pengelasan TIG adalah
struktur mikro Feritte dan pearlite , pada titik las (filler) adalah cementite,
dan pada daerah HAZ (Heat Affective Zone) memiliki struktur mikro yang
sama dengan sebelum dilas yakni ferrite dan pearlite, namun dengan bentuk
yang lebih besar dan kasar. Temperatur pemanasan austenisasi yang
semakin tinggi (super heating) akan menghasilkan pertumbuhan butir
austenit yang semakin besar, sehingga pada saat pendinginan yang lambat
akan menghasilkan butir ferit dan perlit yang semakin kasar. Inilah yang
menyebabkan perubahan sifat mekanik material baja setelah pengelasan.
3. Dengan simulasi menggunakan Software Solid Work, dengan pemodelan
dan set up yang diaplikasikan, nilai tegangan maksimum terjadi pada
sambungan las yang menyebabkan spesinen menjadi putus adalah 698 MPa
untuk beban tarik 36000 N.
Dari ketiga point diatas kita mengetahui bahwa pengelasan TIG terhadap
Baja AISI 1045 dengan kuat arus 100 A dan dengan media pendingin udara,
memiliki pengaruh terhadap struktur mikro material terdebut, dan perubahan
struktur mikro ini berpengaruh pada sifat mekanik Baja AISI 1045 terutama
terhadap kekerasan dan kekuatan tariknya, dimana material mengalami penurunana

84
nilai kekerasan dan kekuatan tarik. Perubahan struktur yang terjadi adalah pada
daerah HAZ dimana struktur butirnya lebih besar dan kasar daripada struktur butir
logam las maupun daripada logam induk. Itulah alasan daerah HAZ memiliki nilai
kekerasan yang lebih rendah dari daerah uji lainnya. Dan perubahan nilai kekerasan
tersebut berpengaruh juga terhadap nilai kekuatan tarik Baja AISI 1045, dimana
letak patahan pada pengujian ini terjadi pada daerah HAZ. Kita juga mengetahui
bahwa semakin kecil struktur butir suatu material maka strukturnya akan semakin
rapat dan semakin besar nilai kekerasannya.
5.2. Saran
Setelah melakukan serangkainan pengujian, ada beberapa hal yang harus

diperhatikan sebelum dan sesudah melakukan pengujian
1. Untuk uji tarik sebaiknya menggunakan mesin Tensile Tester yang sudah
berbasis komputerisasi untuk mendapatkan hasil yang lebih teliti.
2. Untuk penelitian selanjutnya sebaiknya menggunakan parameter kuat arus,
kecepatan las, bentuk/sudut kampuh dan pengujian yang lebih bervariasi
dengan tujuan mendapatkan kuat arus, kecepatan las, dan bentuk/sudut
kampuh yang terbaik.
3. Untuk penelitian selanjutnya sebaiknya hasil lasan TIG diuji dengan variasi
media pendingin, untuk mengetahui apakah ada pengaruhnya terhadap
struktur mikro dan sifat mekanik material uji.

x
DAFTAR PUSTAKA
Alip, M, 1989. Teoridan Praktik Las. Jakarta : Departemen Pendidikan dan

kebudayaan.
Harsono Wiryosumatro & Thosie Okumura, Teknologi Pengelasan Logam.

Pradnya Paramita, Jakarta Cetakan ke IX
W, Harsono. T, Okumura, 2000. Teknologi Pengelasan Logam. Pradnya Pramita,

Jakarta Cetakan ke VIII.
Groover, Mikell P. 1996. Fundamental Of Modern Manufacturing,Material, Proses

And System. Penerbit Prentice-Hall Inc. USA.
Bintoro, G.A. 2000. Dasar-Dasar Pekerjaan Las. Kanisius. Yogyakarta
Hendi Saputra, 2014. Analisis pengaruh media pendingin terhadap kekuatan tarik
baja st37 pasca pengelasan menggunakan las listrik. Jurnal Ilmiah, Universitas
Lambung Mangkurat. Kalimantan Selatan.
Degarmo, E. Paul, Material and Processes in Manufacturing, McMillan

Publishing Co. Inc., New York, 1969
Sonawan, H.danSuratman,R. 2004, Pengelasan Logam, Alfabeta,Bandung.
Sriwidharto,2003,Petunjuk Kerja Las,Cetakan Kelima,Jakarta,PradnyaParamita.
https://www.azom.com/article.aspx?ArticleID=6130
https://id.wikipedia.org/wiki/Baja_karbon
https://www.academia.edu/10304254/karekteristik_mekanik_proses_baja_AISI_1
045

JUDUL

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

JUDUL

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

STUDI PENGELASAN TIG (TUNGSTEN INERT GAS) TERHADAP

KEKUATAN SAMBUNGAN DAN SIFAT MEKANIK

Skripsi Yang Diajukan Untuk Melengkapi

Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Universitas Sumatera Utara

Salah satu teknik penyambungan logam dengan cara pengelasan adalah

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Selama penyusunan skripsi, penulis banyak mendapatkan bantuan baik

Medan, Maret 2019

Universitas Sumatera Utara

BAB I PENDAHULUAN ................................................................................... 1

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ......................................................................... 4

Universitas Sumatera Utara

2.9.3 Uji Struktur Mikro ............................................................................. 42

BAB III METODOLOGI PENELITIAN........................................................... 46

BAB IV ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN .......................................... 69

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN………………………………………….83

DAFTAR PUSTAKA ……………………………………………………...….......x

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.1 : Perkembangan Cara Pengelasan .......................................................... 5

Universitas Sumatera Utara

Gambar 3.5 : Spesimen Uji Tarik Setelah Pengelasan TIG.................................... 52

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Simbol Keterangan Satuan

A0 Luas mula penampang (mm2)

E Modulus elastisitas bahan (kg/mm2, N/mm2)

σ Tegangan. (kg/mm2, N/mm2)

σu Tegangan ultimate (kg/mm2, N/mm2)

F Beban, gaya (kg, N)

Lo Panjang awal (mm)

L Panjang Akhir (mm)

Universitas Sumatera Utara

1.1. Latar Belakang

Saat ini teknik penyambungan logam di bidang pengelasan sudah

Universitas Sumatera Utara

fosfor. Baja spesifikasi ini banyak digunakan sebagai komponen automotif

1.3. Batasan Masalah

1.4 Manfaat Penelitian

1. Memberikan sumbangan positif bagi pengembangan ilmu pengetahuan

Universitas Sumatera Utara

2. Hasil penelitian ini diharapkan dapat memmberikan kontribusi dalam

1.5. Metodologi Penelitian.

BAB II : DASAR TEORI

BAB III: METODOLOGI

BAB IV: ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN

BAB V: KESIMPULAN DAN SARAN

Universitas Sumatera Utara

2.1. Teknologi Pengelasan

2.1.1. Sejarah Pengelasan

Berdasarkan penemuan benda-benda bersejarah dapat diketahui bahwa

Universitas Sumatera Utara

Kemudian dalam tahun 1936 Wasserman menyusul dengan menemukan

Gambar 2.1 Perkembangan Cara Pengelasan (Wiryosumarto, 2004)

2.1.2. Defenisi Pengelasan

Menurut American Welding Society (AWS) pengelasan adalah proses

Universitas Sumatera Utara

Sedangkan definisi pengelasan menurut British Standard Institution (1983),

Jadi secara umum pengelasan adalah proses penyambungan material, baik