USULAN PENINGKATAN PRODUKTIVITAS PERAKITAN LEVER

ASSY DENGAN METODE LINE BALANCING DI PT.ACGX PRIMA

INDO GLOBAL

Bagus Nurwiyanto 1¿ ¿ , Ferdy Andrian2 ¿ ¿

Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Informasi dan Komputer Universitas Indraprasta
PGRI

email: 1nurbagus398@gmail.com, 2andreqitinkz65@gmail.com

Abstrak
Penyeimbangan lintasan merupakan metode penugasan sejumlah pekerjaan ke
dalam stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan dalam suatu lintasan atau lini
produksi sehingga setiap stasiun kerja tidak melebihi waktu siklus dari stasiun
kerja tersebut. Tujuan penyeimbangan lintasan untuk memperlancar arus produksi
sehingga diperoleh utilisasi yang tinggi atas fasilitas, tenaga kerja, dan peralatan
melalui penyeimbangan waktu kerja antar stasiun kerja, dimana setiap elemen
tugas dalam suatu kegiatan produk dikelompokkan sedemikian rupa dalam
beberapa stasiun kerja yang telah ditentukan sehingga diperoleh keseimbangan
waktu kerja yang baik. Pada proses perakitan Lever Assy, Select di PT.ACGX
INDO GLOBAL, ada 9 stasiun kerja yang dikerjakan oleh 9 operator. Saat
peroses perakitan berlangsung terlihat adanya ketidak seimbangan item pekerjaan
dan waktu proses antar stasiun kerja sehingga proses perakitan menjadi kurang
effisien. Salah satu cara untuk mengatasi ketidakseimbangan lini adalah
permasalahan ini melalui perlakuan keseimbangan pada lini perakitan
menggunakan metode keseimbangan lini. Hasil penelitian ini menghasilkan
metode keseimbangan lini menjadi 7 stasiun kerja dengan waktu siklus terpanjang
adalah 38,06 detik, effisiensi lintasannya menjadi 92,29% dengan smoothing
index 10,63.
Kata kunci: Line Balancing, Effisiensi Lintasan, Smoothing index.

Abstract

Line balancing is a method of assigning a number of jobs into interrelated work

stations in a production line, so that each work station has a time that is not
exceed the cycle time of the work stations. Whereas the purpose of line balancing
is to obtain a smooth production flow in order to obtain high utilization of
facilities, labor, and equipment through balancing work time between work
stations, where each task element in a product activity is grouped in such a way
that several work stations has been determined so that a good working time
balance is obtained. In the assembly process of Lever Assy, Select at PT.ACGX
INDO GLOBAL, there are 9 work stations which are carried out by 9 operators.
When assembly process takes place, it can be seen that there is an imbalance of
work items and processing time between work stations so that the assembly
process becomes less efficient. One way to overcome line imbalances is to
balance the assembly line using line balance methods. The results of this study
resulted in line balance method into 7 work stations with the longest cycle time
was 38.06 seconds while the line efficiency was 92.29% with smoothing index
10.63.
Keywords: Line Balancing, Line Efficiency, Smoothing indeks.

PENDAHULUAN

Pada era globalisasi sekarang ini, perusahaan-perusahaan manufaktur di

Indonesia berusaha untuk tindakan-tindakan yang bersifat membangun sistem
perusahaan agar dapat bersaing. Selain itu, perusahaan itu dituntut untuk dapat
memuaskan pelanggan dengan cara memberikan pelayanan dan pengiriman
barang yang telah ditentukan.

Keberhasilan suatu perusahaan untuk mendapat loyalitas pelanggan dan

membuat produk menjadi market leader, dengan jenis produk yang sama harus
mempunyai pelayanan dan kualitas produk yang diandalkan untuk memuaskan
konsumen.

Line Balancing merupakan metode untuk menyeimbangkan penugasan

beberapa elemen kerja dari suatu lintasan perakitan ke stasiun kerja untuk
meminimumkan banyaknya stasiun kerja dan meminimumkan total waktu
menuggu (idle time pada keseluruhan stasiun kerja pada tingkat output tertentu
yang dalam penyeimbangan tugas ini, kebutuhan waktu per unit produk yang
dispesifikasikan untuk setiap tugas dan hubungan sekuensial harus
dipertimbangkan, sehingga memperoleh suatu arus produksi yang lancar dalam
rangka mendapatkan utilisasi yang tinggi atas fasilitas, tenaga kerja maupun
peralatan.

METODE PENELITIAN

Tahapan Penelitian

Perancangan line balancing ini dilakukan dengan beberapa tahapan, antara

lain observasi awal, identifikasi masalah, studi pustaka, pengumpulan dan
pengolahan data, analisis dan perbaikan, yang kemudian menghasilkan
kesimpulan dan rekomendasi.

Identifikasi dan Perumusan Masalah

 Adanya ketidakseimbangan beban kerja dan pekerja (operator) pada
masing-masing stasiun kerja menyebabkan waktu penyelesaian antar stasiun tidak
sama. Hal ini terlihat pada keadaan dimana pada satu stasiun terjadi penumpukan
pekerjaan padahal pekerjaan tersebut berasal dari stasiun kerja yang lain.

Tujuan Penelitian

Untuk menyeimbangkan lintasan proses welding melalui perhitungan

penyeimbangan lintasan dan pencapaian efisiensi stasiun kerja serta penetapan
jumlah stasiun kerja sehingga meminimalkan waktu menganggur.

Teknik Pengumpulan Data

Teknik pengumpulan data sendiri dilakukan dengan du acara yaitu dengan

pengumpulan data secara langsung dari perusahaan dan wawancara terhadap
pihak-pihak yang berhubungan dengan proses kerja.

Metode yang Digunakan

Dalam penelitian ini, ada 3 metode yang digunakan dalam perancangan

line balancing ini yaitu:

1. Metode Helgeson-Birnie Elsayed dan Boucher (1994) menjelaskan

penyeimbangan lintasan metode ini dapat dilakukan melalui beberapa langkah
berikut:

a. . Menyusun precedence diagram

b. . Menentukan posisi peringkat (positional weight) untuk setiap elemen
kerja (posisi peringkat sebuah operasi yang saling berhubungan dari waktu
alur terpanjang dari permulaan operasi hingga akhir jaringan).
c. . Membuat urutan elemen kerja dari posisi peringkat teratas berdasarkan
posisi peringkat pada langkah nomor dua.
d. . Proses penempatan elemen-elemen kerja pada stasiun kerja berdasarkan
posisi peringkat dan urutan paling tinggi ditempatkan pada urutan pertama.
e. . Jika pada stasiun kerja terdapat waktu sisa setelah penempatan sebuah
operasi, tempatkan operasi dengan urutan selanjutnya pada stasiun kerja,
sepanjang operasi tidak melanggar hubungan precedence, waktu stasiun
kerja tidak diizinkan melebihi waktu siklus. Metode Helgeson-Birnie lebih
dikenal dengan nama bobot posisi peringkat (Rank Positional Weight).

2. Metode Kilbridge-Wester Heuristics Elsayed dan Boucher (1994)

menjelaskan penyeimbangan lintasan perakitan metode Kilbridge-Wester
Heuristics dapat dilakukan dengan melalui langkah-langkah sebagai berikut:
 a. . Membagi region atau daerah dari kiri ke kanan. Jika memungkinkan
letakkan elemen kerja pada region paling kanan.
b. . Tentukan peringkat untuk setiap elemen kerja pada setiap region
berdasarkan waktu maksimum ke waktu minimum.
c. . Berdasarkan ketentuan yang menyebutkan bahwa region atau daerah
kiri terlebih dahulu dan peringkat operasi dalam region pada langkah b
lakukan pembebanan elemen kerja ke dalam stasiun kerja dengan
ketentuan tidak melanggar precedence diagram dan waktu siklus tidak
melebihi waktu siklus actual.

3. Metode Region Approach (RA)

a. Membuat precedence diagram.

b. Menentukan wilayah precedence diagram dari kiri ke kanan.
c. Dalam tiap-tiap wilayah precedence, mengurutkan pekerjaan dari waktu
yang maksimum ke waktu yang minimum. Hal ini akan meyakinkan
pekerjaan terbesar akan dipertimbangkan terlebih dahulu, memberikan
kesempatan untuk memperoleh kombinasi yang lebih baik dengan
pekerjaan-pekerjaan yang lebih kecil.
d. Mengumpulkan pekerjaan.
e. Di akhir tiap-tiap stasiun kerja, memutuskan apakah penggunaan
waktunya dapat diterima. Jika tidak, periksa semua pekerjaan yang
memiliki hubungan precedence. Tentukan apakah penggunaan waktu akan
meningkat bila dilakukan pertukaran pekerjaan dengan pekerjaan yang
sedang dipertimbangkan.
f. Meneruskan hingga semua elemen pekerjaan ditempatkan pada semua
stasiun kerja.
g. Menghitung efisiensi lini, dan smoothness index dari lini tersebut
(Bedworth, David.D, 1987, P366).

Parameter Performansi Line

Untuk pengukuran performansi line pada penelitian ini, Elsayed dan Boucher
(1994) menjelaskan beberapa parameter yang dapat digunakan untuk mengukur
performansi assembly line antara lain:

a. Line Efficiency

(LE) merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja terhadap waktu siklus (cycle
time) dikalikan dengan jumlah stasiun kerja (workstation).
 K

LE
∑ ST
= i=1 1 100
x
( K )( CT )

Dimana:

STi = Waktu stasiun i

K = Jumlah stasiun kerja

CT = Waktu siklus atau cycle time

b. Balance Delay (BD) adalah rasio antara waktu menunggu dalam lintasan
perakitan dengan waktu yang tersedia pada lini perakitan.
n
( K x CT )−∑ ti
BD = i=1 X 100%
(K x CT)

Dimana:

K = Jumlah stasiun kerja

CT = Waktu siklus

∑ti = Jumlah dari seluruh waktu operasi

BD = Balance delay (%)

c. Smoothness Index (SI) atau indeks penghalusan yaitu cara untuk mengukur
waktu tunggu relatif dari suatu lini perakitan. Nilai minimum dari smoothness
index adalah 0 yang mengindikasikan keseimbangan sempurna. Semakin
mendekati 0 nilai smoothness index suatu lini perakitan, maka semakin seimbang
lini perakitan tersebut, artinya pembagian elemen kerja cukup merata pada lini
perakitan tersebut.

K
SI = √∑
i=1
¿¿¿

Dimana :

STmax = Waktu maks stasiun kerja ke-i

STi = Waktu stasiun di stasiun kerja ke-i

 K = Jumlah stasiun kerja

Menghitung Takt Time

Takt time dapat dijelaskan sebagai waktu yang dibutuhkan untuk

memproduksi satu unit produk berdasarkan pada kecepatan permintaan pelanggan.
(Wignjosoebroto, 2003).

Waktu Produksi Per Hari

Takt Time =
Permintaan Harian

3. Hasil dan Pembahasan

Jumlah permintaan Lever Assy, Select AT tipe 4L45W = 104.399 unit/

tahun / 242 hari kerja/ 8 jam kerja. Jumlah stasiun kerja ada 9 stasiun dengan
jumlah operator yang dibutuhkan adalah 9 orang. Bottle neck yang ditemukan
adalah pada proses pemeriksaan fungsi dan packing dengan waktu siklus selama
42,37 detik dengan total produksinya adalah 680 pcs/hari sedangkan effisiensi
lintasannya adalah sebesar 65,01%.

Tabel 1. Stasiun k kondisi awal perusahaan kerja operasi.

Operas Pendahul Pengiku Waktu Efesiensi

i Nama Operasi u t Waktu Tiap Stasiun
Operas Stasiun
i kerja Kerja (%)
(detik) (detik)

A Tray Penyajian - B 29,08 29,08 68,63%

B Perakitan Collar A C 24,20 24,20 57,12%
C Pemberian Greas B D 11,48 11,48 27,09%
Perakitan Sementara
D Lever C E 20,08 20,08 47,39%
E Perakitan Pin, Pivot D F 18,06 18,06 42,62%
Perakitan Harn Assy,
F O/D E G 36,54 36,54 86,24%
G Pengecekan Filling F H 42,11 42,11 99,39%
H Pemeriksaan Visual G I 24,00 24,00 56,94%
Pemeriksaan Fungsi
I (QA) Packing H - 42,37 42,37 100%
Jumlah 247,92 247,92
Efesiensi Lintasan 65,01%
`
Dari data diatas, selanjutnya kita lakukan perbaikan pertama yaitu dengan cara
mengurangi item pekerjaan pada stasiun kerja yang menjadi bottle neck dan
menambah item kerja pada stasiun kerja yang waktu siklusnya jauh lebih pendek
dari bottle neck agar waktu operasi di setiap stasiun kerja menjadi lebih seimbang
yaitu dengan langkah-langkah:

1. Mengurangi waktu siklus pada proses B (perakitan collar) dengan setting

program PLC dan hasilnya waktu siklus berkurang dari 24,20 detik
menjadi 22,26 detik
2. Mengurangi waktu siklus pada proses D (perakitan sementara lever)
dengan cara merubah design jig dari model pin untuk penempatan part
menjadi model stoper sehingga waktu siklus berkurang dari 20,08 detik
menjadi 18,08 detik.
3. Mengurangi waktu siklus pada proses F (pengecekan filling) dengan cara
mengurangi 2 item kerja dari yang sebelumnya dikerjakan oleh operator
proses pengecekan filling menjadi dikerjakan oleh operator pemeriksaan
visual, sehingga mengurangi waktu siklus dari 42,11 detik menjadi 38,06
detik.
4. Mengurangi waktu siklus pada proses I (pemeriksaan fungsi/ QA dan
Packing) dengan cara mengurangi 3 item kerja dari yang sebelumnya
dikerjakan oleh operator proses pemeriksaan fungsi menjadi dikerjakan
oleh operator pengecekan visual, sehingga mengurangi waktu siklus dari
42,37 detik menjadi 36,37 detik.
5. 5. Dengan berkurangnya item kerja pada proses filling dan proses
pemeriksaan fungsi, maka item kerja pada proses pengecekan visual
menjadi bertambah dan waktu siklus naik dari sebelumnya 24,00 detik
menjadi 36,05 detik.

Dengan adanya perbaikan diatas, maka waktu siklus tiap stasiun kerja
menjadi lebih seimbang sehingga effisensi lintasan menjadi naik dari 65,01%
menjadi 71,78%. Selain itu juga untuk proses bottle neck mengalami
perubahan dari yang sebelumnya bottle neck nya di proses pengecekan fungsi
menjadi proses pengecekan filling.
 Tabel 2. Stasiun operasi kerja setelah perbaikan bottle neck.

Operas Pendahul Pengiku Waktu Efesiensi

i Nama Operasi u t Waktu Tiap Stasiun
Operas Stasiun
i kerja Kerja (%)
(detik) (detik)

A Tray Penyajian - B 29,08 29,08 76,41%

B Perakitan Collar A C 24,20 24,20 58,22%
C Pemberian Greas B D 11,48 11,48 30,16%
Perakitan Sementara
D Lever C E 20,08 20,08 47,50%
E Perakitan Pin, Pivot D F 18,06 18,06 47,45%
Perakitan Harn Assy,
F O/D E G 36,54 36,54 96,01%
G Pengecekan Filling F H 42,11 42,11 100,00%
H Pemeriksaan Visual G I 24,00 24,00 94,72%
Pemeriksaan Fungsi
I (QA) H - 42,37 42,37 95,56%
Packing
Jumlah 247,92 247,92
Efesiensi Lintasan 71,78%

Setelah melihat urutan proses dan item kerja pada proses perakitan lever
assy, select setelah dilakukan perbaikan yang pertama, maka dapat disimpulkan
jumlah permintaan Lever Assy, Select AT tipe 4L45W = 104.399 unit/ tahun /
242 hari kerja/ 8 jam kerja. Jumlah stasiun kerja ada 9 stasiun dengan jumlah
operator yang dibutuhkan adalah 9 orang. Bottle neck adalah pada proses
pengecekan feeling dengan waktu siklus sebesar 38,06 detik dengan total
produksinya adalah 757 pcs/hari sedangkan effisiensi lintasannya adalah sebesar
71,78,01%. Walaupun bottle neck sudah turun, tetapi effisiensi stasiun kerja
masih rendah dan smoothness indeks tinggi, sehingga perlu dilakukan perbaikan
kedua dengan menggunakan beberapa metode line balancing.

Perbandingan Ketiga Metode

Berdasarkan tiga metode yang digunakan untuk penyeimbangan lintasan
produksi Perakitan Lever Assy, Select AT tipe 4L45W diantaranya adalah metode
bobot posisi, metode pembebanan berurut, dan metode pendekatan wilayah, di
dapatkan:
 Tabel 3. Perbandingan Ketiga Metode
No Kriteria Kondisi Metode
Bobot Pembebana Pendekata
Awal n n
Perusahaa
Wilayah
n Posisi Berurut
1 Jumlah Stasiun Kerja 9 7 7 7
Waktu Siklus
2 (Bottleneck) 42,37 38,06 38,06 38,06
3 Efesiensi Lintasan (%) 65,01 92,29 92,29 92,29
Output 183,12
4 Produksi(pcs/tahun) 164,494 2 183,122 183,122
5 Smothing Indeks 54,24 10,63 10,63 10,63

4. Simpulan

Berdasarkan pengumpulan dan pengolahan data serta pembahasan di atas

maka, kesimpulan yang dapat diambil dari hasil penelitian ini adalah:

a. . Jumlah stasiun kerja yang ideal untuk Lever Assy, Select AT tipe 4L45W
adalah 7 stasiun kerja.
b. . Waktu siklus untuk menentukan patokan waktu pada setiap stasiun kerja
adalah waktu siklus terpanjang yaitu sebesar 38,06 detik.
c. Dari hasil perhitungan tingkat efisiensi lintasan dari tiga metode yang
digunakan, yaitu metode bobot posisi, metode pembebanan berurut, dan
metode pendekatan wilayah, didapatkan efiensi lintasan sebesar 92,29%.
d. Selanjutnya kita dapat mengetahui perkiraan jumlah produksi Lever Assy,
Select AT tipe 4L45W yaitu sebesar 183.122 unit/tahun.
e. Smoothness indeks dari tiga metode yang digunakan, hasilnya sama yaitu
10,63 dan tidak ada yang mendekati 1 karena ada beberapa proses operasi
yang tingkat efisiensinya tidak maksimal.

Usulan Perbaikan di PT. ACGX PRIMA INDO GLOBAL

Dari penelitian yang telah dilakukan, ada beberapa saran yang diberikan,
yaitu dalam hal perbaikan selanjutnya, dapat dilakukan dengan peningkatan
teknologi untuk menunjang line balancing dan selanjutnya perlu dibuat suatu
model simulasi antara lain salah satunya adalah dengan menggunakan model link
yaitu software “PRO MODEL”, “ARENA”.
5. Daftar Pustaka

1. Much. Djunaidi dan Angga. 2017. ANALISIS KESEIMBANGAN

LINTASAN (LINE BALANCING) PADA PROSES PERAKITAN BODY
BUS PADA KAROSERI GUNA MENINGKATKAN EFISIENSI
LINTASAN. Jurnal Ilmiah Teknik Industri (2017), Vol. 5 No. 2, 77 – 84.
2. Renty Anugerah Mahaji Puteri, Wiwik Sudarwati. 2016. Renty Anugerah
Mahaji Puteri, Wiwik Sudarwati. Jurnal Integrasi Sistem Produksi, Jakarta.
3. Renny Fatmawati dan Moses Laksono Singgih. 2019. Evaluasi dan
Peningkatan Performansi Lini Perakitan Speaker dengan Menggunakan
Ekonomi Gerakan dan Line Balancing. JURNAL TEKNIK ITS Vol. 8,
No. 1, (2019) ISSN: 2337-3539
4. Hery Hamdi Azwir, Harry Wahyu Pratomo. 2017. Implementasi Line
Balancing untuk Peningkatan Efisiensi di Line Welding Studi Kasus: PT.
X.
5. Rony Prabowo. 2016. PENERAPAN KONSEP LINE BALANCING
UNTUK MENCAPAI EFISIENSI KERJA YANG OPTIMAL PADA
SETIAP STASIUN KERJA PADA PT. HM. SAMPOERNA Tbk.