Materi 1

Melakukan Inspeksi Visual Sebelum dan Saat Pengelasan

Kegiatan - 1. Melakukan inspeksi visual sebelum dan saat pengelasan

A.Pengujian Dan Pemeriksaan Pengelasan

. Pemeriksaan (inspection) menunjukkan tampilan
bahan uji dari kemungkinan cacat di luar atau didalam
dan hasilnya berupa nilai kualitas
(baik/buruk, cacat/tidak cacat dalam).

. Pengujian  (testing) menunjukkan tampilan dari percobaan

(eksperimen) untuk menentukan sifat bahan berupa nilai
angka (berupa nilai kualitas).

B.Tujuan Pengujian dan Pemeriksaan Hasil Las

Pengujian adalah untuk menentukan Pemeriksaan hasil las adalah untuk menentukan
kualitas produk-produk atau spesimen apakah hasil pengujian itu relatif dapat diterima
tertentu. menurut standar-standar kualitas tertentu atau tidak

C. Melakukan inspeksi visual sebelum dan saat pengelasan

Jenis-jenis Pengujian dan Pemeriksaan Hasil Las
. Pengujian merusak (destruktif/DT)
. Pengujian tidak merusak (non destruktif/NDT)

Tahapan Inspeksi Las

Welding Inspection
Memeriksa atau pemeriksaan Bersifat operasional maupun managerial yang terdiri
dari kegiatan-kegiatan :
review, 
survey,
check,
measure,
detection,
examination,
data collection,
analyze,
documentation,
reporting,
test,
recording dan 
auditing atau 
verification.

Peralatan Visual Test
Faktor-faktor Yang Menyebabkan Cacat Las
o Cuaca lingkungan pengelasan
o Kesalahan teknik pengelasan (tukang las)
o Kondisi pengelasan (posisi pengelasan yang sulit)
o Serangan karat (korosi)
o Stress atau regangan (thermal, displacement, residual)
o Kesalahan hal-hal lain

Jenis-Jenis Cacat Las

Cacat dalam (Internal) Las
* Internal porosity
    * Slag inclusion
    * Slag lines
    * Worm hole/piping
    * Incomplete fusion
    * Heavy metal/tungsten inclusion
    * Internal crack
    * Cold lap
    * Underbead crack

Cacat Permukaan Las

A. Cacat permukaan atas:
    * Surface undercut
    * Tinggi rendah (High low
    * Retak bawah (cratter crack atau crow feet)
    * Lubang jarum (pin hole)
    * Percikan las (spatters)
    * Retak permukaan (transverse surface crack)
    * Longitudinal surface crack
    * Jalur lebar (wide bead)
    * Jalur menonjol (excessive reinforcement)
    * Kesalahan saat penggantian elektroda (stop start/fault of electrode junction)
    * Salah ayun (weaving fault)
    * Permukaan berlubang (surface porosity)
    * Permukaan cekung (surface concavity)
    * Retak pada bahan induk
    * Retak pada bahan induk (HAZ)

B. Cacat permukaan bawah:

    * Root undercut
    * Excessive penetration
    * Incomplete penetration
    * Root porosity
    * Root concavity
    * Lubang tembus (blow hole/burnt through)
    * Root crack
Cacat Las
Single-pass fillet welds Multiple-pass fillet welds

A. Toe crack
B. Root crack
C. Hell crack
D. Lameliar tear
E. Underbead crack
F. Deformation crack
G. HAZ microcrack
H. Weld metal microcrack

Kegiatan 2.
Melakukan inspeksi visual hasil dan laporan hasil pengelasan

Pengujian dan Pemeriksaan Visual Hasil Las

Pemeriksaan visual bertujuan

untuk mengungkapkan kelemahan permukaan, dan merupakan indikasi dari kualitas hasil
las.
Pengujian dan pemeriksaan visual ini sangat sederhana, mudah diakses dan metode
inspeksi murah, tetapi membutuhkan seorang inspektur terlatih.

Pada pengujian dan pemeriksaan hasil las secara visual test terdapat beberapa hal penting di
antaranya adalah sebagai berikut :
1. Tampak las biasanya ditunjukkan pada manik las (kampuh las). Penampakan yang tidak
menarik juga memberikan keraguan terhadap mutu lasan.
2. Dalam hal las tembus satu sisi, kepastian tampak las sangat penting.
3. Cacat permukaan disamping diperiksa dengan serbuk magnet dan zat penembus
(penetran) berwarna diperiksa juga dengan amatan.
4. Perlakuan las seperti pembersihan terak, pembersihan percikan dan perlakuan lainnya
harus dapat dipastikan dengan pengujian amatan.
Inspeksi Visual Setelah pengelasan
Setelah pengelasan selesai di kerjakan oleh tukang las, maka selanjutnya hasil lasan tersebut
dilakukan pemeriksaan dan pengujian untuk mengetahui kualitas mutunya

Adapun pengujian dan pemeriksaan secara visual atau amatan dapat dilihat seperti tabel di
samping ini. 

Tabel ini dapat dikonfirmasikan dengan tabel standar ukuran kampuh dan kondisi cacat las yang
ditolak oleh inspektur las dan tabel ukuran batas penyimpangan ukuran kampuh yang sudah di
standarkan
Tindakan Inspektor Pengelasan Setelah Selesai Proses Pengelasan
1. Memeriksa kualitas permukaan las / Identifikasi hasil las
2. Cek dimensi menjamin jika ada perubahan
3. Mengecek dimensi hasil las dan membandingkan dengan standar

Macam-macam model pengukuran hasil pengelasan

Under cut
Mengukur celah pada pengelasan, kelemahannya jika crack nya kecil tdk bisa diukur
Excess weld metal
Mengukur ketinggian las
Fillet leg length
Mengukur kaki pengelasan
Leher pengelasan
Mengukur sdt bevel
Mengukur kesejajaran
Pengujian Visual
Pengujian visual terhadap hasil lasan antara lain meliputi:
    1. Keropos (Porosity)
    2. Incomplete fusion
    3. Incomplete joint penetration
    4. Undercut
    5. Underfill
    6. Overlap
    7. Cracks
    8. Metallic and nonmetallic inclusions
    9. Excessive reinforcement

Retak Dingin (Cold Cracking)

Cold cracking diproduksi dengan kombinasi struktur mikro keras (biasanya martensit dalam HAZ)
dan hidrogen terlarut dalam logam. Terjadi ketika pengelasan dingin hingga jam. setelah
pengelasan; juga dikenal sebagai hidrogen retak tertunda.

Video Inspeksi Visual Proses Pengelasan

Video Inspeksi Visual Hasil Pengelasan

Deskripsi Singkat Unit

Topik Melakukan inspeksi visual hasil dan membuat laporan  dikembangkan dari  unit kompetensi
keahlian Teknik Pengelasan sesuai skema KKNI Level IV Kompetensi Keahlian Teknik
Pengelasan yang harus dipelajari oleh peserta. Topik ini terdiri dari 1 (satu) kegiatan pembelajaran
utama dengan materi sebagai berikut:

1. Melakukan inspeksi visual pada benda hasil lasan

2. Membuat laporan hasil inspeksi visual pengelasan

Acuan Standar Kompetensi Kerja

Tujuan Pembelajaran

A. Tujuan Umum

Setelah mempelajari modul ini peserta latih diharapkan mampu melakukan visual test and
dye-penetrant test for Welding.

B. Tujuan Khusus

Adapun tujuan mempelajari unit kompetensi melalui buku informasi ini guna memfasilitasi peserta
sehingga pada akhir diklat diharapkan memiliki kemampuan dalam melakukan inspeksi visual hasil
lasan dan membuat laporan hasil inspeksi visual pengelasan
Tahapan dalam menggunakan dye penetrant

Sifat–sifat cairan penetran

• Mampu memasuki celah yang sangat sempit
• Mampu berada di dalam celah yang besar
• Tidak mudah menguap
• Bila berada di permukaan benda uji mudah dibersihkan
• Bila berada didalam celah sukar dibersihkan
• Mudah disedot didalam celah
• Mampu menyebar dalam bentuk film
• Tidak mudah berubah warna
• Tidak korosif
• Tidak berbau
• Tidak mudah menyala
• Stabil bila disimpan
• Tidak beracun
• Murah
Sifat Fisis Cairan Penetran
• Viskositas tinggi  turunnya daya penetrasi
Viskositas rendah  cepat menyebar ke tempat lain
• Tegangan permukaan tinggi  daya melarutkan zat warna sangat baik
Tegangan permukaan rendah  kemampuan penetrasi dan penyebarannya sangat baik
• Daya pembasah berkaitan dengan sudut kontak cairan dengan permukaan
• Massa jenis tidak berpengaruh terhadap kemampuan penetrasi, umumnya
(0,96 – 1,06) gr/cm3 pada 16 oC
• Volatilitas (penguapan). Tidak boleh bersifat volatil karena menyebabkan :
- Formula tidak stabil, dpt t erjadi perubahan sifat
- Mengurangi daya penyebaran, shg cepat kering
• Titik nyala tinggi  tidak mudah terbakar umumnya ditambahkan dengan cairan yang titik
nyalanya rendah sehingga mampu meningkatkan sensitivitas
• Korosivitas, harus non korosif terhadap benda uji maupun tempat penyimpanan

Perangkat Uji Dye Penetrant

 Stationer

 Portable ada 2
Visible
Fluorescent

Metode Solvent Removeable Visible Penetrant (II-C)

Cleaner/ Remover Penetrant Solvent Base Developer/ Nonaqueous wet develop Kain
Majun
MATERI - 3
Tipe dan Metode Penetrant Test

System Water Washable Fluorescent Penetrant

Keuntungan :
Indikasi mudah dilihat dan terang sekali
Mudah dan ekonomis, sekali dilapiskan langsung dicuci
Cepat terutama untuk benda uji kecil
Baik digunakan untuk permukaan kasar
Kerugian :
Kurang baik untuk mendeteksi cacat yang dangkal
Tidak baik bila pencucian berlebih
Mudah berubah oleh kontaminan, terutama air
Sensitivitas dipengaruhi oleh asam, terutama asam dan senyawa cromat
Bila benda uji tidak boleh kena air, sistem tidak dipakai
Pemeriksaan harus menggunakan sinar ultraviolet di ruang gelap
Dalam sistem ini pembersihan dilakukan dengan menggunakan air.
Penetran terdiri dari minyak untuk penetrasi, zat warna, zat pengemulsi dan zat
penyetabil.

Procces - Water Washable Fluorescent Penetrant

System Post Emulsified Fluorescent Penetrant
Dalam sistem ini pembersihan dilakukan juga dengan air. Penetran tidak mengandung zat
pengemulsi. Zat pengemulsi dilapiskan setelah penetran masuk ke dalam celah. Tanpa
melapiskan zat pengemulsi, Penetran tidak dapat dibersihkan dari permukaan benda uji
Keuntungan :
Dapat digunakan untuk mendeteksi cacat terbuka yang dangkal
Sensitivitas tinggi walaupun cacatnya halus
Konsentrasi zat warna tinggi -> hasil lebih jelas
Waktu penetrasi pendek
Asam dan senyawa kromat tidak mengganggu sensitivitas
Kerugian :
Sistem dilakukan dalam dua tahap sebelum pembersihan akhir, jadi lebih lama
Selisih waktu antara pelapisan penetran dan emulsifier sangat kritis
Benda uji seperti ulir sukar dicuci karena emulsifier tdk dapat mencapai celah yang sempit
Lebih mahal

Procces - Post Emulsified Fluorescent Penetrant

System solvent removable Fluorescent and Nonfluorescent Penetrant

Sistem ini sebaiknya dipakai bila metoda water washable tidak dapat digunakan, karena
kelebihan penetran dilakukan dalam dua tahap, yaitu:
Benda uji dilap dengan lap bersih dan kering,
Dilap dengan solven.
Sistem solvent remoble sangat menguntungkan untuk spot test
Procces - System solvent removable Fluorescent and Non fluorescent
Penetrant

Prosedur Dalam Melakukan Penetrant Test

1. Pre-Cleaning
• Detergen
• Solven
• Vapour Degresing
• Larutan pembuang kerak
• Pembuang/pengupas cat
• Pembersih ultrasonik
• Blasting
• Pembakaran
• Pengeringan setelah pembersihan

2. Aplikasi Cairan Penetran

• Pencelupan (dipping)
• Penyemprotan (Spraying)
• Pemulasan
• Penyemprotan elektrostatik
Temperatur penetrant dan permukaan yang akan diuji harus berada di antara 5˚C – 52˚C
selama pengujian berlangsung

3. Pembersihan Kelebihan cairan Penetran

Hanya bagian kecil penetran dapat masuk ke dalam cacat sehingga ada sisa
penetran yang terdapat pada permukaan. Sisa penetran yang terdapat dipermukaan
harus dibersihkan sehingga hanya cairan penetran yang berada pada celah (cacat).
Di lap dengan kain
Disemprot dengan air

4. Aplikasi Developer
• Developer berfungsi menyedot cairan yang terdapat dalam celah sehingga akan timbul
indikasi pada lapisan developer. Indikasi ini akan menunjukkan adanya cacat.
• Tiga macam developer :
1. Developer basah
2. Developer kering
3. Developer Basah non aquaeos

5. Inspeksi Visual
Inspeksi hasil uji penetran flourenscent :
• Panjang indikasi menunjukkan panjang cacat
• Lubang kecil akan menghasilkan indikasi berupa titik
• Retakan akan menghasilkan indikasi garis

Prosedur Kerja Penetran Test

Permukaan yang akan diperiksa, harus bersih dari kotoran, debu, grease atau lainnya, yang
mungkin menyumbat/menutup celah, minimal berjarak 25 mm (kiri-kanan) Material yang
akan di check /PT tidak oleh di Blasting lasannya.

Pergunakan bahan-bahan penetran sesuai dengan prosedur.

Bersihkan daerah yang dicheck, semprotkan cleaner, dan ditunggu sampai kering dengan
sendirinya, pengeringan kurang lebih 5 menit.

Selama pengecekan, temperatur udara diantara 16 ~ 52°C.

Semprotkan penetrant pada bagian yang di check, pada jarak sekitar 20 cm. Bersihkan
penetrant yang meluber diluar daerah pengecekan (+/- 25 mm kiri-kanan).

Biarkan penetrant meresap pada daerah yang diperiksa selama +/- 10 menit atau sesuai
petunjuk pabrik pembuatanya.

Prosedur Kerja Penetran Test

Setelah waktu penetrasi tercapai, penetran pertama-tama dibersihkan dengan lap
halus/majun, perhatikan cara menyapunya satu arah saja. Selanjutnya bersihkan jejak
penetrant dengan majun/lap yang dibasahi cleaner dan disapukan satu arah, sampai
didapatkan jejak-jejak penetrant bersih
Biarkan kering dengan sendirinya
Semprotkan developer pada daerah yang diperiksa
Hasil pemeriksaan didapatkan setelah 7 menit, tetapi setelah 30 menit waktu
pengembangan tidak diakui sebagai indikasi. Jadi pemeriksaan harus dilakukan setelah
tercapai 7 menit.
Ukur cahaya pada daerah yang di examination ukuran cahaya 1000 Lux
 Setelah hasil pemeriksaan didapatkan, segera dilakukan post cleaning, yaitu bekas-bekas
penetrant dibersihkan dengan majun dan disemprotkan cleaner dan dibersihkan sehingga
seperti keadaan semula sebelum dilakukan pemeriksaan.

Kegiatan 4.1. Melakukan Interpretasi Dan Mencatat Hasil-Hasil Uji Dye Penetrant

Jenis Indikasi
Indikasi Relevan
Merupakan indikasi sebenarnya yang mengarah pada diskontinuitas pada
permukaan benda uji.
Indikasi Palsu
Penyebab indikasi palsu yang paling umum adalah pembersihan yang buruk, kondisi
pemrosesan yang buruk, bilik pemeriksaan yang kurang bersih, atau aspek lain dari
proses penetrant
Indikasi Non Relevan
Penyebabnya adalah ketidak teraturan permukaan atau konfigurasi benda yang
pada kebanyakan kasus akibat disain. Contoh; press fitted, alur, splined, atau
kelingan

Contoh-contoh Indikasi Garis Kontinyu

Contoh Indikasi Garis Intermitten

Contoh Indikasi Bulat

Tahap Melakukan Interpretasi

Lakukan pencahayaan yang tepat
Ketahui letak indikasi
Ketahui penyebab dan pengaruh indikasi
Kategorikan apakah indikasi tergolong indikasi relevan, palsu, atau non relevan
Lakukan evaluasi terhadap indikasi yang relevan, karena indikasi relevan merupakan
diskontinuitas .
Bandingkan dengan standar kriteria penerimaan penetrant test. Jika diskontinuitas tersebut
tidak memenuhi kriteria penerimaan dan penolakan, maka diskontinuitas tersebut
diklasifikasikan sebagai cacat/defect.

Evaluasi Cacat
Suatu Indikasi dengan dimensi lebih dari 1/16 inch (1,6 mm) dikategorikan sebagai indikasi
yang relevant.
Linear Indication, bila P > 3 L; ......... (mis P = 6 mm dan L =2,5 mm)..... maka
Rounded Indication, bila P < 3 L .........(6 < 7,5)

Acceptance Criteria -ASME Section VIII Div. 1

Kriteria penerimaan (Acceptance Criteria)
ASME Sec VIII Div I
AWS D1.1
ASME B31.1 & ASME B31.3 dan Standard lainnya
API 1104 atau API 650

Suatu cacat dikatakan memiliki indikasi linier dan akan direject apabila pada cacat
tersebut memiliki panjang lebih dari 3 kali lebarnya dan yang besarnya lebih dari 1/16 inc.
(1,6 mm).
Suatu cacat dikatakan memiliki indikasi lingkaran apabila pada cacat tersebut
memiliki panjang kurang dari 3 kali lebarnya.
Material tersebut akan di reject apabila memiliki panjang atau lebar indikasi lingkaran
lebih dari 3/16 inc (4,8 mm).
Material tersebut akan di reject apabila memiliki 4 atau lebih indikasi lingkaran yang
tersusun dalam satu baris, dengan jarak antara indikasi lingkaran kurang dari 1,6 mm.
 Maka, apabila permukaan suatu material bebas dari kedua indikasi yang telah
disebutkan di atas, material tersebut dapat diterima.

Pengertian Dye/Liquid Penetrant Test (PT)

Dye/Liquid Penetrant Test (PT) adalah Metoda uji yang mampu mendeteksi
discontinuity/imperfection terbuka pada permukaan suatu bahan atau komponen baik dari
raw material maupun lasan dengan menggunakan cairan pewarna khusus

Penetrant Test

Pendahuluan, dalam dunia pengujian material, kita biasa mengenal ada dua klasifikasi pengujian,
yaitu Destructive Test dan Non Destructive Test. Destructive test merupakan pengujian merusak,
biasa dilakukan menggunakan specimen uji yang kemudian dilakukan pengujian dan dilakukan
analisa hasil. Sedangkan Non Destruvtive Test merupakan pengujian tidak merusak, dapat
dilakukan di specimen uji maupun di produk jadi ketika memasuki tahap Quality Control.

Pada pembahasan sebelumnya, kita sudah membahas mengenai macam-macam pengujian

merusak, mulai dari Tensile Test, Hardness Test, Metallography Test, hingga Impact Test. Pada
pembahasan kali ini, kita akan membahas mengenai salah satu pengujian tidak merusak yang
digunakan untuk mengetahui cacat pada permukaan material atau benda yang diuji, yaitu Liquid
Penetrant Test.

Liquid Penetrant Test merupakan salah satu uji tidak merusak (Non Destructive Test) yang
bertujuan untuk mengetahui cacat yang terjadi pada bagian surface (permukaan) benda uji.
Pengujian ini biasa dilakukan pada material setelah dilakukan pengelasan. Metode pengujian
penetrant ini menggunakan pinsip kapilaritas, dimana kapilaritas ini lah yang nantinya akan
menunjukkan letak-letak discontinuitas yang terjadi.

Penetrant Test
@wikipedia
Sejarah Penetrant Test
Apabila kita melihat ke belakang, sejarah uji penetrant ini bermula ketika awal tahun 1900 an
metode kapilaritas digunakan dalam industri perkeretaapian untuk memeriksa komponen mesin
pada lokomotip, ketika itu uji penetrant masih disebut dengan metoda “minyak dan kapur”, hal ini
dikarenakan untuk pengaplikasiannya menggunakan minyak lumas hitam dan bubuk kapur.

Minyak lumas hitam yang sudah diencerkan menggunakan minyak tanah diaplikasikan sebagai
penetrant, yang kemudian dibersihkan lalu dilanjutkan dengan pengaplikasian bubuk kapur
sebagai developer, selanjutnya oli yang masih tersisa dan masuk di sela-sela cacat material akan
muncul ke permukaan dan menunjukan indikasi cacat. Pada tahun 1940an, penetrant berkembang
kembali dengan adanya zat pewarna merah dan fluorescent yang dicampurkan ke dalam oli
sebagai bahan pengujian.
Klasifikasi Prosedur
Berdasarkan ASME section V artikel 6 yang menjelaskan mengenai Liquid Penetrant Test,
dijelaskan bahwasannya klasifikasi prosedur Liquid Penetrant Test adalah sebagai berikut :

Peralatan dan Bahan :

Bahan-bahan yang akan kita gunakan dalam pengujian penetrant ini, antara lain adalah sebagai
berikut :

Material Uji
Penetrant
Cleaner/Remover
Developer
Sedangkan peralatan yang kita gunakan dalam melakukan uji penetrant antara lain adalah
sebagai berikut :
Lampu Tambahan (jika diperlukan)
Lap Pembersih/Tisu
Light Meter
Note : Sebuah light meter yang terkalibrasi harus dipakai untuk memeriksa intensitas cahaya pada
permukaan benda uji. Light meter harus dikalibrasi minimum setahun sekali atau apabila light
meter tersebut selesai di perbaiki. Jika light meter tidak dipakai selama setahun atau lebih kalibrasi
harus dilakukan sebelum light meter tersebut digunakan (ASME Sec V article 6 T – 660
Calibration).
Klasifikasi Penetrant Test
Cairan penetrant yang digunnakan dalam pengujian penetrant ini dapat diklasifikasikan
berdasarkan jenis zat pewarna yang ditambahkan, yaitu :

Visible dye penetrants : zat pewarna merah.

Fluorescent penetrants : zat pewarna hijau-kuning (fluorescent).
Dual sensitivity penetrants : kombinasi kedua zat pewarna, visible dan fluorescent.
Sedangkan berdasarkan proses pembersihan sisa penetrant dari permukaan benda uji dapat
diklasifikasikan menjadi sebagai berikut :

Water-washable penetrants : dapat dibilas langsung dengan air, karena sudah mengandung zat
pengemulsi.
Post-emulsifiable penetrants : memerlukan pengemulsi terpisah untuk menjadikan penetrant dapat
dibilas dengan air.
Solvent removable penetrants : memerlukan pembersihan dengan solven khusus jika
menggunakan penetrant visible dalam kaleng bertekanan.
Apabila dituliskan dalam tabel, maka klasifikasi keseluruhan pada pengujian penetrant dapat
dijabarkan sebagai berikut :

Tabel Klasifikasi Penetrant Test

Keselamatan Kerja :
Sebelum melakukan pengujian, harus dipastikan bahwa penguji mematuhi prosedur keselamatan
kerja, dengan menggunakan APD (Alat Pelindung Diri) sebagai berikut :

Pakaian dan celana bengkel

Safety shoes
Safety Glasses
Sarung tangan pada saat mengetsa
Masker
Kemudian hal-hal yang harus diperhatikan pada saat pengaplikasian uji penetrant yaitu, antara
lain :

Berhati-hatilah ketika melaksanakan langkah ini, jangan sampai terkena material penetrant secara
langsung, karena material penetrant mudah terbakar dan cenderung beracun.

Selalu menggunakan sarung tangan dan masker pernapasan selama pengujian, untuk
menghindari kontak langsung dengan material penetrant dan menghirup debu developer secara
berlebihan.

Pengaplikasian Penetrant:
Berikut merupakan flow chart untuk pengaplikasian uji penetrant sesuain dengan klasifikasi dari
penetrant yang digunakan :

Prosedur Pengplikasian Penetrant

PERSIAPAN PENGAPLIKASIAN
Permukaan yang akan diuji dan daerah sekitarnya (minimum lebar 25 mm) harus kering dan
bersih dari kotoran, minyak, maupun zat pengotor lainnya yang dapat berpotensi menutupi bagian
permukaan dan mengganggu proses identifikasi diskontinuitas pada saat pengujian. Proses ini
dapat dilakukan menggunakan sikat baja untuk membersihkan permukaan.

PEMBERSIHAN AWAL
Permukaan yang akan diuji dan daerah sekitarnya (minimum lebar 25 mm) yang sebelumnya
sudah dilakukan pembersihan kotoran menggunakan sikat baja harus dibersihkan memakai
solvent pembersih / cleaner. Pengaplikasian cleaner dilakukan dengan prosedur sebagai berikut :

Penyemprotan cleaner untuk pembersihan awal bisa langsung dilakukan pada daerah yang akan
dilakukan pengujian.
Setelah dilakukan pembersihan awal, biarkan permukaan material yang akan diuji selama minimal
1 menit, hal ini dilakukan agar cleaner yang ada di dalam diskontinuitas menguap.
Prosedur Penetrant
@Laporan Uji Bahan PPNS
PENGAPLIKASIAN PENETRANT
Setelah material yang diuji sudah melalui tahap-tahap yang ditentukan tadi, maka tahap
selanjutnya adalah pengaplikasian developer. Sebelum pengaplikasian developer, kaleng
developer harus dikocok terlebih dahulu, hal ini bertujuan supaya terjadi pencampuran yang
sempurna dari developer yang akan dilakukan untuk pengujian tersebut. Kemudian, developer
harus disemprotkan sampai terbentuk lapisan tipis yang rata. Jarak penyemprotan developer ke
benda kerja ini minimal antara 15-20 cm.

Suhu
Suhu permukaan dari material yang akan dilakukan pengujian dan suhu material penetrant harus
diantara 20oC hingga 50oC selama pengujian berlangsung.
Metoda pengaplikasian
Penetrant diaplikasikan dengan cara dioleskan menggunakan kuas, maupun dengan
disemprotkan (menyesuaikan dengan klasifikasi penetrant yang digunakan pada pengujian
tersebut).
Waktu Penetrasi / Waktu Diam
Waktu penetrasi dilakukan selama minimal 5 (lima) menit dan diiperbolehkan melakukan
penambahan penetrant di daerah yang diperiksa selama pengujian, supaya pada daerah tersebut
tetap basah oleh penetrant sepanjang waktu penetrasi.
PEMBERSIHAN PENETRANT SISA
Setelah waktu penetrasi (waktu diam) yang sudah dtentukan tercapai, sisa-sisa penetrant yang
berada di permukaan benda uji harus dibersihkan dengan cara mengelap permukaan material
dengan majun/lap/tisu yang kering dan bersih sampai semua sisa penetrant hilang. Kemudian
dilakukan pembersihan kembali menggunakan majun/lap/tisu bersih yang sudah dilembabkan
menggunakan cleaner/remover. Pada tahap ini, jangan sampai majun/lap/tisu terlalu basah, untuk
meminimalisir hilangnya penetrant yang ada di dalam diskontinuitas/cacat pada material yang
sedang dilakukan pengujian tersebut.

Setelah pembersihan selesai, maka biarkan material uji selama minimal 1 menit dan maksimal 10
menit, hal ini bertujuan untuk mengeringkan bagian permukaan material yang akan dilakukan
pengaplikasian developer.

PENGAPLIKASIAN DEVELOPER
Setelah material yang diuji sudah melalui tahap-tahap yang ditentukan tadi, maka tahap
selanjutnya adalah pengaplikasian developer. Sebelum pengaplikasian developer, kaleng
developer harus dikocok terlebih dahulu, hal ini bertujuan supaya terjadi pencampuran yang
sempurna dari developer yang akan dilakukan untuk pengujian tersebut. Kemudian, developer
harus disemprotkan sampai terbentuk lapisan tipis yang rata. Jarak penyemprotan developer ke
benda kerja ini minimal antara 15-20 cm.

CATATAN PENGUJIAN
Pencahayaan.
Pecahayaan pada saat pengujian harus dilakukan di bawah cahaya langsung dengan intensitas
minimal sebesar 1000 Lux (100 fc), di ukur pada permukaan yang sedang dilaukan pengujian.
Sumber cahaya dan verifikasi intensitas cahayanya harus didemonstrasikan dan dicatat dalam
laporan.
Pengamatan.
Pengamatan terhadap indikasi yang terbentuk dapat dilakukan selama dan setelah pengaplikasian
developer, waktu untuk interpretasi akhir dilakukan yaitu antara 10 hingga 30 menit, dihitung
setelah developer mongering pada benda kerja yang dilakukan pengujian.
Pembersihan Akhir.
Pembersihan akhir dilakukan setelah pengujian selesai dilakukan, pembersihan akhir harus
dilakukan sesegera mungkin dengan cara yang tidak merusak material uji.
MACAM-MACAM INDIKASI Uji Penetrant
Setelah dilakukan tahapan pengujian sesuai prosedur, masuklah kita ke tahapan pengamatan
indikasi yang terjadi, indikasi diskontinuitas bisa jadi lebih besar daripada diskontinuitas yang
terjadi, tetapi ukuran indikasi inilah yang dipakai sebagai dasar untuk mengevaluasi
keberterimaan. Adapun indikasi-indikasi yang terjadi dapat diklasifikasikan menjadi :

Indikasi Relevan
Merupakan indikasi yang disebabkan oleh adanya cacat/diskontinuitas yang muncul ke
permukaan dengan ukuran > 1.5 mm.
Indikasi Non-Relevan
Merupakan indikasi yang disebabkan selain karena diskontinuitas, seperti ketidakteraturan
permukaan akibat permesinan, penggerindaan, atau pengelasan.
Indikasi Linier
Merupakan indikasi yang memiliki panjang lebih besar dari tiga kali lebarnya (L > 3W).
Indikasi Rounded
Merupakan indikasi yang memiliki bentuk bundar atau elips dengan panjang kurang dari atau
sama dengan tiga kali lebarnya (L ≤ 3W).
Catatan : Tidak diijinkan adanya latar belakang atau warna yang timbul sesuai warna penetrant di
daerah yang diperiksa, karena dikhawatirkan dapat menutup indikasi diskontinuitas yang ada,
apabila terjadi hal ini maka harus dilakukan pengujian ulang.

Syarat Keberterimaan Penetrant Test

Adapun kriteria diterimanya material dari pengujian penetrant ini (sesuai dengan ASME section V
article 6) adalah semua permukaan yang dilakukan pengujian harus bebas dari hal-hal berikut :

Indikasi linier relevan ( > 1.5 mm ).

Indikasi rounded relevan ( > 5 mm ).
Empat atau lebih indikasi rounded yang relevan dalam satu garis lurus dengan jarak ≤ 1.5 mm,
dari ujung indikasi satu ke ujung indikasi yang lainnya.
REFERENSI
Liquid Penetrant Examination Procedure Uji Bahan PPNS
Hand out liquid penetrant testing NDE ITS
ASME Section V Article 6