Laporan Pendahuluan Praktikum Pengujian Dye

Penetrant
BAB I
PENDAHULUAN

1.1.    Tujuan
          Tujuan dari pengujian dye penetrant adalah untuk mengetahui cacat permukaan dari suatu material.

1.2.    Peralatan
          Adapun peralatan yang diperlukan untuk pengujian pada praktikum ini yaitu :
          a.    Spesimen/material yang akan diuji.
          b.    Kapas
          c.    Cairan cleaner
          d.    Cairan developer
          e.    Cairan penetrant
          f.     Penggaris

BAB II
TEORI PENUNJANG

2.1.    Teori Dasar

          Pemeriksaan dye penetrant adalah salah satu jenis pengujian tanpa merusak (non destructive test) yang digunakan
untuk mendeteksi cacat dipermukaan material yang tidak dapat diamati oleh mata seperti retakan. Metoda uji ini yang
mampu mendeteksi cacat terbuka pada permukaan suatu bahan atau komponen baik dari raw material maupun lasan.
          Penetrant test bekerja berdasarkan fungsi dari gaya kapilaritas chemical. Bila celah yang sangat sempit diberi cairan,
maka celah tersebut akan mampu menyedot cairan sehingga celah akan berisi cairan. Cairan yang ada di dalam celah akan
dapat disedot keluar ke permukaan bila ujung celah diberi developer yang daya kapilaritasnya lebih kuat. Cairan yang
disedot oleh developer di ujung celah akan memberikan indikasi bahwa di tempat tersebut terdapat cacat.

2.2.    Teori Tambahan

          Dye penetrant (penetran cair) merupakan inspeksi pada cacat yang menggunakan prinsip kapilaritas pada cairan.
Prinsip kerjanya adalah dengan menetrasi cacat terbuka pada permukaan benda. Uji tak rusak dengan menggunakan cairan
penetran dapat digunakan pada benda ferro dan non ferro, konduktor dan non konduktor, magnetik dan non magnetik, serta
semua bahan alloy dan plastik. Kelemahan pengujian tak rusak dengan metode ini adalah pendeteksian cacat hanya bisa
dilakukan pada permukaan benda uji.

          Prosedur umum yang dilakukan pada pengujian ini antara lain :

a.       Pembersihan Awal (Pre Cleaning)
          Permukaan benda uji harus dibersihkan terlebih dahulu dari kotoran yang akan menghalangi masuknya cairan
penetran masuk ke dalam cacat. Permukaan harus bebas dari cat, kotoran, kerak, pernis, minyak, tambalan, pelumas, oksida,
lilin, karat, cairan pemesinan, dan sisa dari inspeksi penetran sebelumnya.
          Suatu prosedur pembersihan yang baik akan menghilangkan semua kontaminan dari benda uji dan tidak
meninggalkan sisa-sisa yang dapat mengganggu proses inspeksi. Cara yang digunakan untuk pre cleaning antara lain :
          a.    Deterjen (detergent)
          b.    Uap penghilang lemak (vapor degreasing)
          c.    Uap pembersih (steam cleaning)
          d.    Zat pelarut pembersih (solvent cleaning)
          e.    Pembersih dengan ultrasonic (ultrasonic cleaning)
          f.    Dietsa (etching)
b.       Penggunaan Cairan Penetran
          Setelah permukaan dibersihkan dan dikeringkan, bahan penetran digunakan dengan cara penyemprotan, pengolesan,
atau pencelupan benda uji ke suatu wadah berisi penetran.
          Setelah penggunaan penetran, maka dibutuhkan waktu beberapa saat agar cairan penetran benar-benar meresap ke
dalam cacat. Waktu yang dibutuhkan cairan penetran agar dapat meresap ke dalam cacat disebut penetrant
time atau penetrant dwell time. Waktu yang dibutuhkan biasanya berkisar antara 5 - 60 menit.
c.       Menghilangkan Sisa Penetran
          Kelebihan sisa penetran yang ada di permukaan benda uji, haruslah dihilangkan sampai sekecil mungkin.
Pembersihan dilakukan dengan cara yang berbeda tergantung pada jenis penetran yang digunakan.
          Jenis-jenis penggunaan cairan penetran dapat dikategorikan bedasarkan pada jenis pembersih yang digunakan yaitu
yang dapat dibersihkan dengan pelarut dan yang dapat dibersihkan dengan air. Jenis pembersih penetran diantaranya water -
washable, solvent-removable, lipophilic post - emulsifiable, dan hydrophilic post - emulsifiable.
d.       Pengeringan
          Setelah dilakukan proses menghilangkan cairan penetran, proses pengeringan harus dilakukan dengan udara panas
yang ditiup dengan blower dimana suhunya tidak boleh melebihi 225 °F.
e.       Penggunaan Zat Pengembang (Developer)
          Untuk menarik cairan penetran agar muncul ke permukaan digunakan cairan pengembang. Jenis pengembang ada dua
jenis yakni bentuk cair dan jenis kering. Pengembang jenis cair terbuat dari bahan bubuk yang dilarutkan pada air dan
volatile solvent. Zat pengembang harus berwarna putih agar dapat memberikan kontras warna terhadap cairan penetran,
dengan begitu cacat akan terlihat jelas.
          Zat pengembang jenis kering umumnya digunakan untuk cairan penetran jenis fluorescent sedangkan pengembang
cair digunakan pada cairan penetran kontras warna.
f.       Interpretasi Cacat
          Interpretasi cacat yang timbul harus dilakukan secepat mungkin setelah terlihat adanya indikasi pada zat pengembang.
Untuk mendapatkan hasil interpretasi yang baik pada pemeriksaan dengan metode penetran cair jenis fluorescent harus
dilakukan pada ruangan yang gelap dengan bantuan lampu ultraviolet (black light).

          Klasifikasi liquid penetrant berdasarkan pengamatannya dapat digolongkan menjadi beberapa jenis yaitu :
1.       Visible Penetrant
          Visible penetrant adalah zat pewarna merah yang tampak jelas di bawah kondisi pencahayaan normal. Pada
umumnya visible penetrant berwarna merah. Hal ini ditunjukkan pada penampilannya yang contrast terhadap latar belakang
warna developernya. Proses ini tidak membutuhkan pencahayaan ultraviolet, tetapi membutuhkan cahaya putih minimal
1000 lux untuk pengamatan.
2.       Fluorescent Penetrant
          Liquid penetrant ini adalah yang dapat berkilau bila disinar UV. Fluorescent penetrant bergantung pada
kemampuannya untuk menampilkan diri terhadap cahaya ultraviolet yang lemah pada ruangan yang gelap.

          Dalam salah satu contoh kasus untuk proses pengelasan, indikasi akan dinyatakan oleh retensi penetrant pertikel.
Semua indikasi seperti itu tidak selalu sempurna, tetapi bila permukaan yang kasar sangat banyak, penetran akan merembes
ke HAZ, dll. Hanya indikasi yang memiliki dimensi yang lebih besar dari 1/16 inchi akan dianggap relevan. Indikasi apapun
yang dipertanyakan atau meragukan akan dikaji ulang untuk menentukan apakah relevan atau tidak.

          Dalam pengujian penetrant  dapat dinyatakan bahwa material tersebut dapat diterima apabila permukaannya bebas
dari :
1.       Relevant Linear Indication
          Suatu cacat dikatakan memiliki indikasi linear dan akan direject apabila pada cacat tersebut memiliki panjang lebih
dari tiga kali lebarnya dan yang besarnya lebih dari 1/16 in (1,6 mm).
2.       Relevant Rounded Indication 
          Suatu cacat dikatakan memiliki indikasi lingkaran apabila pada cacat tersebut memiliki panjang kurang dari 3 kali
lebarnya.
          a.    Material tersebut akan direject apabila memiliki panjang atau lebar indikasi lingkaran lebih dari 3/16 in (4,8 mm).
          b.    Material tersebut akan direject apabila memiliki 4 atau lebih indikasi lingkaran yang tersusun dalam satu baris,
dengan jarak antara indikasi lingkaran < 1,6 mm.
Maka, apabila permukaan suatu material bebas dari kedua indikasi yang telah disebutkan di atas, material tersebut dapat
diterima.

BAB III
PROSEDUR PERCOBAAN

3.1.    Prosedur Percobaan

          Adapun prosedur percobaan yang akan dilakukan pada praktikum ini yaitu :
1.       Membersihkan permukaan yang akan diperiksa dari kotoran, debu, grease atau yang lainnya, yang mungkin
menumbat/menutup celah.
2.       Menggunakan bahan-bahan penetrant test sesuai dengan prosedur.
3.       Membersihkan daerah yang diuji/diperiksa, menyemprotkan cleaner, dan menunggu sampai kering dengan
sendirinya, pengeringan kurang lebih 5 menit.
4.       Selama pengecekan, temperatur udara diantara 16 - 52 °C.
5.       Menyemprotkan penetrant pada bagian yang diperiksa pada jarak secukupnya. Membersihkan penetrant yang meluber
diluar daerah pengecekan. Membiarkan penetrant meresap pada daerah yang diperiksa selama kurang lebih 10 menit atau
sesuai petunjuk pabrik pembuatannya.
6.       Setelah waktu penetrasi tercapai, pertama-tama membersihkan penetrant dengan lap halus/majun, memperhatikan
cara menyapunya satu arah saja. Selanjutnya membersihkan jejak penetrant dengan majun/lap yang dibasahi cleaner dan
menyapukan satu arah, sampai didapatkan jejak-jejak penetrant bersih.
7.       Membiarkan kering dengan sendirirnya.
8.       Menyemprotkan developer pada daerah yang diperiksa.
9.       Mendapat hasil pemeriksaan setelah 7 menit, tetapi setelah 30 menit waktu pengembangan tidak diakui sebagai
indikasi. Jadi pemeriksaan harus dilakukan setelah tercapai 7 menit.
10.     Setelah hasil pemeriksaan didapatkan, segera melakukan post cleaning, yaitu membersihkan bekas-
bekas penetrant dengan majun dan disemprotkan cleaner dan dibersihkan sehingga seperti keadaan semula sebelum
dilakukan pemeriksaan.
 Gambar 1. Tahapan proses pengujian dye penetrant

Daftar referensi :
1.    http://wendisukma.blogspot.co.id/2012/06/uji-penetrant-penetran-test.html

UJI PENETRANT (PENETRAN TEST)ST)

I.  TUJUAN
Metode pengujian dengan penetran merupakan salah satu metode uji tidak merusak(Non Destructive Test)
pada suatu material dimana permukaanya tidak berpori. Pengujian penetran ini dapat digunakan untuk
mendeteksi kerusakan atau diskontinuitas yang terbuka pada permukaan. Penggunaan uji penetran sangat
luas, selain untuk memeriksa sambungan las dan surface pada benda kerja, metode uji penetrant ini juga
bisa untuk mendeteksi kerusakan retakan yang terjadi pada komponen mesin seperti crank shaft, roda gigi,
dll.

II.  DASAR TEORI
Pengujian ini mempergunakan sifat kapiler benda cair yang dipergunakan adalah cairan tidak kental dan
mempunyai tegangan permukaan kecil, yang biasanya berwarna sebagai penetrant. Material uji dicelup
atau disemprot dengan cairan ini, karena sifat kapilernya , maka cairan masuk kedalam retakan, celah atau
pori-pori pada perukaan material uji tersebut sampai ke bagian yang paling dalam.
Setelah permukaan dibersihkan dipakai detektor untuk menyerap penetran , sehingga terlihat bekas yang
jelas pada retakan, celah atu pori-pori.
Pemeriksaan dengan penetran ini dilakukanunuk cacat permukaan ( caca retak) dan dapat digunakan
untuk material metal  atau non metal (keramik dan plastik). Sedangkan untuk cacat yang tidak sampai
kepermukaan cara ini tidak dapat dipakai :
1. Benda yang diperiksa permukaannya harus bersih terhadap segala macam kotoran,   minyak, olie,
parafin dan lain sebagainya. Dimana kotoran-kotoran tersebut akan menutupi cacat yang diperiksa
2.  Benda yang diperiksa harus dalam keadaan kering dan tidak keropos(porous)
3. Jika permukaan benda dicat, maka hilangkan cat  tersebut dengan kertas gosok.
Sebagai bahan pembersih untuk membersihkan benda yang akan diperiksa dapatdigunakan minyak
bensin, acctone atau bahan kimia lain yang bersifat serupa denganbahan pebersih diatas. Sedangkan
bahan pembersih kedua yang fungsinya untuk membersihkan penetran yang menempel pada benda yang
diperiksa adalah cairan pembersih (cleaner) dan biasanya dijual bersama satu set dengan penetran dan
developer, tetapi dapat juga dipakai air hangat, minya bensin atau acetone atau cairan lain yang murah
harganya. Tidak merusak benda yang diperiksa ( menyebabkan karat) dan tidak beracun.
Diskontinuitas dapat dikelommpokkan menjadi 3 jenis, yaitu:
1.  INHERENT (Bawaan)
o  They are usually related to discontinuities found in the molen metal.
ü Biasanya berhubungan dengan diskontinuitas yang ditemukan dalam logam cair.   Contoh: porocity
2.  INHERENT WROUGHT DISCONTINUITIES
o  Relate to the meling and solidification of the original ingot before it is formed into slabs, blooms and
billets.
ü Disconinuitas wrough bawaan, berhubungan dengan peleburan dan pembekuan ingot sebelum dibentuk
menjadi slab, bloom, dan billet.
3.  INHERENT CAST DISCONTINUITIES
o  Relate to the melting, casting, and solidification of a cast article. Usually caused by inherent variables
such as inadequate feeding, gating, exessive pouring temperature and entrapped gases.
ü Discontinuitas tuangan bawaan, berhubungan dengan peleburan, pengecoran, dan pembekuan benda
cor. Biasanya disebabkan karena variabel bawaan seperti kurang pengisian, gating, suhu tuang berlebihan,
dan gas yang terperangkap.
4.   PROCESSING DISCONTINUITIES
o  They are usually related to the various manufacturing processes such as machining, forming, exruding,
rolling, welding, heat treating and plaing
ü Biasanya berhubungan dengan aneka proses manufakur seperti permesinan, pembentukan, extruding,
pengerolan, pengelasan , laku panas, dan pelapisan.
5.  SERVICE DISCONTINUITIES
o  They are related to the various service condiions such as stress corrosion, faigue and erosion.
6. Berhubungan dengan aneka kondisi pengoperasian seperti korosi, tegangan, kelelahan dan erosi.

III.    PROSEDUR PENETRANT TEST

1.     Surface preparation / persiapan permukaan
2.     Pre cleaning/ melakuakan pembersihan terhadap material yang akan di uji
3.    Aplikasi pentrant + dwell time = waktu yang dibutuhkan untuk meresap dengan sempurna
4.     Pembersihan penetrant yang berlebih secara berkala
5.     Aplikasi developer = cairan untuk memunculkan sebuah indikasi
6.     Evaluasi
7.     Post cleaning

IV.   KRITERIA PENERIMAAN
1.    Indikasi linear relevant
2.    Indikasi rounded relevant yang ukurannya >3/16 Inchi (5mm)
3.    4 atau harus lebih indikasi rounded relevanyang jaraknya kurang dari 1/16 Inchi (1.5mm)
Dimana:
1.    Indikasi linear relevan adalah indikasi

V.   ALAT DAN BAHAN

1.    Spesimen uji atau benda uji
2.    Cairan penetran ada yang bewarna (merah 0 atau berpendar (fluerseent ) pada cahaya lampu ulra
violet
3.    Cleaner (pembersih)
4.    Developer, berbentuk serbuk atau cairan.

VI.   ANALISA DATA
Setelah melakukan test uji penetrant,  ada beberapa hal yang perlu diperhatikan saat melakukan test uji
penetrant. Diantaranya adalah prosedur pelaksanaan dan accepted criteria (kriteria penerimaan)
Untuk menunjang keberhasilan suatu pengujian menggunakan uji penetrant test, persiapan alat dan bahan
harus lengkap. Selain itu, persiapan permukaan benda kerja juga sangat perlu untuk diperhatikan, karena
jika suatu benda kerja yang hendak dilakukan test uji pentrant pada permukaanya masih terdapat kotoran
seperti grease, oli, minyak dll, maka hal ini akan mempengaruhi hasil uji penetrant.
Pada saat proses uji penetrant, kita juga perlu memperhatikan teknik penyemprotan cairan penetrant,
karena jika terlalu banyak volume cairan yang disemprokan ke benda uji, maka hal ini akan dapat
memperboros cairan penetrant. Selain itu, teknik pembersihan sisa penetrant menggunakan cairan cleaner
harus benar-benar bersih, karena jika masih terdapat sisa penetrant yang menempel di benda uji, maka
saat disemprotkan developer akan menimbulkan indikasi palsu.
Pengaplikasian developer saat pengujian Penetrant Test juga harus diperhatikan. Karena jika volume
developer yang disemprotkan ke benda uji terlalu banyak, maka hal ini akan menyebabkan cairan
penetrant  yang seharusnya memunculkan indikasi akan tidak nampak karena sisa penetrant tidak sampai
muncul ke permukaan developer.

VIII.  KESIMPULAN
Dari hasil  penetran test terhadap material tipe SA -36, Kami tarik kesimpulan bahwa uji penetran test
hanya bisa mendeteksi  diskoninuitas  dipermukaan saja seperti crack dan porosity.
Uji penetran ini, bisa digunakan untuk menguji material yang permukaannya tidak berpori. Teknik pengujian
menggunakan penetrant test ini meliputi 3 cara, yaitu solvent removable, water-washable dan post
emulsifer yang mana kita bisa memilih metode itu berdasarkan keperluan bagian-bagian mana saja yang
perlu diuji.

IX.   DAFTAR PUSTAKA
ASME V / Artikel 6 tentang uji penetrant.
M.Munir, Moh, dan Moh horiq. 2000. Modul Praktek Uji Bahan.

1. Pembersih (cleaner/remover), materialnya adalah:

 MAGNAFLUX : SKC-S
2. Cairan penembus (penetrant), materialnya adalah:
 MAGNAFLUX (color contrast) : SKL-SP2 (red color)
 Zyglo (fluorescent) : ZL-27A
3. Pengembang (developer), materialnya adalah:
 MAGNAFLUX (color contrast) : SKD-S2 (for color contrast)
 Zyglo (fluorescent) : ZP-4B

Berikut adalah contoh inspeksi dengan menggunakan metode PT untuk melihat ada tidaknya cacat permukaan pada hasil
pengelasan ¾” tracer condensate injection (TCI) port. ¾” tracer condensate injection (TCI) port ini akan dipasangkan
di well hook-up piping-nya sumur injeksi (well injection) untuk mengetahui pengaruh dari karakteristik sumur injeksi ini di
bawah permukaan bumi terhadap kandungan uap (steam) di sekitarnya.
 

1. Hasil pengelasan yang masih panas dimana masih banyak percik lasan (spatter) dan kotoran lainnya disekitar
daerah lasan, tunggu sampai material tersebut dingin karena temperature yang diizinkan untuk melakukan PT
 adalah 10-50 derajat Celcius.

2. Setelah material dingin, bersihkan permukaan hasil pengelasan dengan menggunakan sikat kawat (wire brush)
dan majun, kemudian semprotkan cleaner/remover secara merata ke permukaan hasil lasan. Kemudian
pastikan permukaan daerah lasan yang mau diinspeksi benar-benar bersih dari kotoran. Tunggu sampai 5
menit (minimum time), sampai benar-benar permukaan daerah lasan yang mau diispeksi sudah kering.

3. Semprotkan red penetrant secara merata ke permukaan hasil lasan. Kemudian biarkan selama  ± 10 menit
(minimum time) agar red penetrant meresap ke permukaan hasil lasan.

4. Setelah red penetrant meresap kemudian bersihkan permukaan hasil lasan dengan menggunakan kembali
cleaner/remover. Kemudian semprotkan developer secara merata ke permukaan hasil lasan.Biarkan selama 7
menit (minimum time) sampai kelihatan developer tersebut benar-benar kering dipermukaan lasan yang
diinspeksi.
 Note: Apabila ada cacat, maka si developer akan menarik red penetrant tersebut untuk menunjukkan adanya
indikasi cacat permukaan, sehingga akan terlihat dimana lokasi cacat tersebut dan jenis cacat apa yang terjadi.

5. Setelah 10 menit (developer sudah kering , lakukan inspeksi apakah hasil pengelasan-nya diterima atau tidak..
Diterima (accepted) dalam arti tidak ada cacat permukaan yang terjadi di sepanjang daeran lasan, tidak
diterima (rejected) dalam arti ada cacat permukaan yang terjadi di sepanjang daeran lasan. Note: Jangan lupa
tuliskan tanggal inspeksi tersebut dilakukan.

Uji Tanpa Merusak (Non Destructive Testing) :

1. Penetrant Test.

@indianmart
Pengujian penetrant (PT) merupakan jenis pengujian tidak merusak. Dalam pelaksanaannya pengujian ini
menggunakan sistem kapilaritas yaitu system merambatnya carian ke permukaan melalui celah celah kecil.
Untuk prosedur pelaksanaan pengujian penetran dapat dilihat pada ASME sec VIII. Pada Code tersebut
dijelaskan langkah pengujian dan syarat keberterimaannya.
Uji penetran mampu mendeteksi cacat yang berada di permukaan. Kekurangannya dari penetrant
test adalah tidak cocok untuk material yang berpori seperti kayu, karena akan menimbulkan banyak indikasi
palsu.

2. Magnetic Particle Test.

Pengujian pengelasan tidak merusak selanjutnya adalah uji serbuk magnet. Jenis uji yang menggunakan
serbuk magnet yang disemprotkan pada benda uji, selanjutnya benda uji yang diberi white contras paint
dialiri medan magnet menggunakan Yoke. Untuk lokasi cacat yang mampu dideteksi adalah bagian surface
dan subsurface serta yang tegak lurus dengan arah Yoke.

Setelah dialiri maka Serbuk magnet akan masuk ke daerah yang terdapat cacat las atau material. Jenis uji
ini cocok untuk mendeteksi material atau hasil lasan yang diindikasikan terdapat retak atau crack. Namun
kelemahan uji ini hanya dapat digunakan untuk jenis material yang mempunyai sifat magnetic.

3. Ultrasonic Test.

Jenis pengujian tidak merusak yang memanfaatkan gelombang ultrasonic. Pada peralatan atau pesawat
UT terdapat probe yang berfungsi untuk memancarkan gelombang, hasil pantulan gelombang akan mampu
mendeteksi adanya ketidaksempurnaan sambungan atau perbedaan dimensi dan densitas material. Untuk
mengetahui dimensi dan lokasi cacat Anda dapat melihatnya pada layar pesawat ultrasonik test. Karena
salah satu keunggulan UT adalah mampu mendeteksi dimensi dan lokasi cacat atau kedalamannya.

4. Radiography Test.

Uji radiografi termasuk dalam Non Destructive Test atau NDT, pengujian ini memanfaatkan radiasi sinar
gamma dan sinar x yang mampu menembus suatu material. Bayangan yang dihasilkan dari ketidak
sempurnaan lasan dan material dapat terekam oleh film radiografi yang diletakkan pada material. Uji ini
mampu mendeteksi cacat yang ada dalam lasan atau material, namun tidak mampu mendeteksi kedalaman
cacat.

Pengujian las destruktif dan tidak di atas mempunyai tujuan, kekurangan dan kelebihan yang berbeda
beda. Saat aplikasi di lapangan disesuaikan dengan standard atau code yang digunakan oleh pelanggan,
untuk UT, RT, PT dan MT mempunyai sertifikat kompetensi bagi operatornya.
 Metode Pengujian Hasil Pengelasan
Setiap materi atau komponen yang dilas maka harus diuji kualitas hasil pengelasannya, apakah
sudah sesuai dengan standar yang ditentukan atau belum. Proses penguji dilakukan secara
bertahap yaitu sebelum pengelasan, ketika pengelasan berlangsung dan juga pada saat
pengeleasan selesai dilakukan.

Pemeriksaan Sebelum Pengelasan

Pemeriksaan semua peralatan dan peralatan pendukung lainnya yang akan digunakan seperti
pasokan listrik, mesin las, kaca mata keselamatan, sarung tangan las, dan lainnya.
Selain itu, juga ditempatkan elektroda yang digunakan sudah sesuai dengan spesifikasi yang tertera
pada bagian WPS. Setelah semua peralatan sudah siap, berikutnya laporan kebersihan pada benda
kerja yang akan dilas dan juga gambaran pengelasan.
Melakukan pengaturan suhu dan juga voltase listrik yang dipakai pada mesin las. Namun, jika
menggunakan tabung maka tidak perlu menggunakan listrik.
Selain itu, pemeriksaan ini juga tepat untuk operator yang berhati-hati apakah operator tersebut
memiliki kemampuan dan pengalaman dalam pengelasan.
Semua proses pemeriksaan sebelum pengelasan ini akan dibuat secara tertulis sehingga nantinya
bisa dijadikan data analisa ketika terjadi masalah.
 

Proses Pengelasan
Pemeriksaan Ketika Pengelasan Berlangsung
Pemeriksaan ini dilakukan agar proses pengelesan dapat berjalan sesuai ketentuan dan arahan
yang sudah dibuat. Melakukan setiap jalur las dan menganalisis apakah ada potensi distorsi pada
hasil lasan.
Pemeriksaan seperti ini dilakukan dengan pengawasan secara langsung, apakah ada bagian yang
berlubang, bentuk manik las, kedalaman peneterasi las, dan juga tingkat kesempurnaan fusi pada
las.
Setelah semuanya diamati dengan baik selanjutnya melakukan pengujian hasil pengelasan yang
sudah dilakukan.

Pemeriksaan Hasil Pengelasan

Sebelumnya memang ada pengujian secara visual, tapi pengujian tersebut belum akurat maka
harus dilakukan pengujian lainnya untuk menguji kualitas ulasannya yaitu dengan melakukan
pengujian destruktif dan non destruktif (NDT).

Pengujian Destruktif
Disebut sebagai penguji destruktif atau merusak karena memang proses penguji dapat merusak
hasil pengelesannya. Namun, yang diuji hanya materi yang dilas dalam skala kecil bukan
total. Adapun beberapa jenis penguji destruktif di antaranya:

Pengujian Kimia (Pengujian Kimia)

Pengujian ini menggunakan bahan kimia untuk menguji hasil pengelasan. Metode yang digunakan
di antaranya untuk pengujian korosi dan pengujian hidrogen terfusi.

Pengujian Mekanikal (Pengujian Mekanis)

Pengujian ini dilakukan menggunakan alat bantu tergantung dari jenis metode yang digunakan u
ntuk menguji hasil pengulisan. 
Berikut ini beberapa macam penguji mekanikal :
Tensile Test (Uji Tarik) :
pengujian ini dilakukan untuk menguji kekuatan sambungan las
Uji Tekan (Bend Test) :
Pengujian ini dilakukan untuk menganalisis kekuatan struktur dan elastisitas hasil
lasan.
Kedua penguji ini menggunakan alat atau mesin penguji yang sering
disebut Universal Testing Machine (UTM) .
Uji Kekerasan (Hardness Test) :
sesuai dengan namanya, pengujian ini dilakukan untuk menganalisa tingkat
kekerasan dan ketahanan sambungan las. Ada 4 macam uji kekerasan yaitu Brinell,
 Rockwell, Vickers dan Shore. Pengujian ini menggunakan alat yang disebut hardness
tester.

Pengujian Non-Destruktif
Pengujian non Destruktif dilakukan tanpa merusak material atau komponen industri sehingga tetap
dapat digunakan. Berikut ini beberapa jenis penguji NDT untuk pengelasan:

Pemeriksaan Radiografik (RT)

Pengujian ini dilakukan dengan menggunakan sinar gamma atau yang lebih dieknal dengan x-
ray. Dengan melakukan pengujian radiografik, maka segala indikasi kerusakan seperti yang terjadi
retakan, kerak, fusi yang tidak sempurna, dan porositas bisa langsung terdeteksi. Namun, pengujian
ini hanya dapat dilakukan oleh orang-orang atau perusahaan yang sudah memiliki sertifikasi.

Pemeriksaan Ultrasonik (UT)

Selain Xray, ada juga metode pengujian hasil pengelasan lainnya yang disebut pengujian
ultrasonik. Cara kerjanya sederhana, pengujian ini menggunakan alat bernama ultrasonic flaw
detector dimana alat ini akan menembakkan gelombang dengan frekuensi yang tinggi ke lokasi atau
objek pengelasan.

Jika terjadi cacat maka akan terlihat adanya perbedaan hasil pantulan frekuensi pada layar
monitor. Nantinya, hasil pengamatan ini akan menganalisis sejauh mana tingkat kerusakan atau
cacat pada hasil pengelasan.

Uji Partikel Magnetik

Pengujian ini memanfaatkan gaya magnet untuk menganalisa adanya cacat pada hasil
pengelasan. Alat yang digunakan untuk melakukan pengujian ini adalah pengujian magnetik.

Tes Penetran
Pengujian ini menggunakan cairan berwarana merah untuk menunjukan lokasi yang cacat pada
hasil pengelasan seperti celah yang terbuka, goresan yang tidak rata dan lainnya. Apabali ada
indikasi cacat maka cairan berwarna merah akan masuk ke celah. Nantinya, cairan tersebut akan
mengembang dan muncul ke permukaan sehingga bisa dilihat secara langsung bahwa ada bagian
lasan yang cacat.
Dengan melakukan penguji pada hasil pengelasan maka jika ada cacat indikasi bisa langsung atau
diulangi kembali proses pengelasannya sehinga kemudian hasil pengelasan menjadi lebih
sempurna. Jika Anda tidak memiliki pengalaman dalam melakukan pengujian NDT maka Anda bisa
menggunakan layanan atau jasa NDT yang ada di Testindo.com

PEMERIKSAAN DAN PENGUJIAN HASIL PENGELASAN

A.   Pemeriksaan Hasil Pengelasan
Pemeriksaan proses pengelasan dilakukan untuk menjamin kualitas hasil lasan yang dibuat sesuai
dengan ketentuan, dan standard yang digunakan. Pemeriksaan tersebut dilakukan selama proses
pengelasan (sebelum pengelasan, selama pengelasan dan setelah pengelasan).

Pemeriksaan yang dilakukan sebelum pengelasan diantaranya :

1. Pemeriksaan pada kesiapan peralatan las, seperti pada sumber listrik, aksesoris yang               
    diperlukan, alat bantu pengelasan, dan lainnya.
2. Memastikan penggunaan elektroda atau logam pengisi yang akan digunakan sudah sesuai
dengan spesifikasi yang tercantum pada WPS, termasuk memastikan kesesuaian gas selubung
yang akan digunakan pada proses pengelasan apabila akan melakukan pengelasan
menggunakan proses yang mengharuskan penggunaan gas selubung.
 3. Persiapan desain pengelasan (sudut bevel, root opening, root face), kebersihan atau kehalusan
permukaan benda kerja, welding fitup.
4. Memastikan persiapan untuk pengkondisian lasan, seperti pemanasan mula, pemanasan akhir,
dan perlakuan panas setelah las yang akan dilakukan.
5. Pemeriksaan pada persiapan juru las yang akan melakukan proses pengelasan. Pemeriksaan
ini termasuk pada status kualifikasi, kemampuan, dan pengalaman juru las.

Keseluruhan persiapan sebelum pengelasan diperiksa dan pelaksanaannya harus diobservasi.

Selama proses pengelasan, pemeriksaan yang harus dilakukan yaitu :
1. Kesesuaian penerapan proses pengelasan terhadap variabel WPS seperti perlakuan panas, 
    parameter las (arus, tegangan, kecepatan pengelasan, tahapan jalur las, dan posisi pengelasan) 
    pengerjaan pengelasan. 
2. Dilakukan observasi pada tiap lapisan jalur las untuk melihat tampilan hasil lasan dan memeriksa
kemungkinan munculnya distorsi pada lasan.

Pemeriksaan pada hasil akhir pengelasan yang paling dasar dilakukan adalah dengan pemeriksaan visual
(VT).
Pemeriksaan visual dilakukan dengan mengobservasi hasil tampilan dan bentuk lasan.
Pemeriksaan tersebut diantaranya pada bentuk manik las, bentuk dan kedalaman penetrasi las, cacat yang
mungkin terbentuk, dan kesempurnaan fusi.

B.    Pengujian Hasil Pengelasan

Setelah proses pemeriksaan visual, perlu dilakukan pengujian pada hasil lasan. Pengujian tersebut terbagi
dalam dua proses utama yaitu proses destruktif dan proses non-destruktif.

1.   Pengujian Destruktif.

Pengujian destruktif dilakukan dengan pengambilan spesimen uji dari produk hasil lasan, 
            tidak pada produk keseluruhan (kecuali pada produk berukuran kecil) dan dilakukan pengujian
yang bersifat merusak terhadap spesimen uji tersebut.
  
a.     Pengujian Kimia (Chemical Tests).
Pengujian kimia dilakukan untuk mengetahui sifat logam las dengan metode analisis kimia
kandungan logam, uji korosi, dan uji hidrogen terfusi.

b.     Pengujian Mekanikal (Mechanical Tests).

Pengujian mekanikal dilakukan untuk mengukur sifat dari logam yang telah dilas:
Ø    Uji Tarik (Tensile Test); Pengujian untuk mengukur kekuatan akhir dari sambungan las kampuh.
Ø   Uji Tekan (Bend Test); Dilakukan untuk mengukur tingkat kebaikan struktur dan elastisitas sambungan
las kampuh.
Ø   Uji Kekerasan (Hardness Test); Pengujian ini dilakukan untuk mengukur kekerasan, baik ketahanan
terhadap pemakaian mekanis maupun keelastisan material. Terdapat empat jenis metode untuk
mengukur kekerasan, yaitu : Brinell, Rockwell, Vickers, and Shore.
Ø   Uji Tumbuk (Impact Test); Kekuatan logam las untuk mencapai titik rusaknya dapat diketahui dengan
melakukan uji tumbuk. Pengujian yang umum digunakan yaitu dengan metode Charpy V-notch.

c.     Pengujian Struktural (Struktural Tests).

Pengujian struktural pada benda uji dilakukan untuk mengetahui struktur yang terbentuk pada
benda uji.

d.     Pengujian Struktur Makro.

Pengujian ini dilakukan langsung dengan mata telanjang untuk memeriksa penetrasi lasan,
bentukan lapisan las, ukuran dari daerah pengaruh panah (HAZ), dan kemungkinan munculnya
cacat las. Spesimen uji diambil dari potongan benda kerja dengan permukaan halus yang dilapis
cairan asam yang sesuai (sebagai contoh, 5 % picric acid atau nitric acid untuk baja karbon dab
baja paduan rendah).

e.     Pengujian Struktur Mikro.

Pada pengujian struktur mikro, potongan spesimen uji yang dipoles halus dan dilapisi cairan asam
dianalisis strukturnya menggunakan mikroskop optik dengan pembesaran 100 sampai 1000 kali.
Pengujian dengan menggunakan mikroskop elektron dapat dilakukan pemeriksaan dengan
 pembesaran diatas 1000 kali sampai jutaan kali. Dengan pengujian ini dapat dilihat struktur mikro
yang terkristalisasi, retak kecil, dan inklusi pada spesimen uji.

             2.  Pengujian Non-Destruktif.
           Pengujian non-destruktif dilakukan dengan menguji hasil lasan tanpa “merusak”
produk hasil lasan.

a.     Pengujian Radiografik (RT).

Dengan melakukan pemeriksaan radiografik (radiographic examination). Pemeriksaan ini dilakukan
dengan menggunakan x-ray atau gamma ray. Pemeriksaan radiografik dapat menampilkan cacat
las seperti retakan, fusi tak sempurna, terak dan porositas. Proses ini harus dilakukan oleh
interpreter radiografi tersertifikat. Toleransi kecacatan yang muncul pada hasil las mengacu pada
acceptance standards sambungan las yang digunakan.

b.     Pengujian Ultrasonik (UT).

Pada pemeriksaan ultrasonik digunakan gelombang suara berfrekuensi tinggi. Gelombak tersebut
ditembakkan ke benda kerja untuk mendeteksi kecacatan permukaan ataupun bagian dalam lasan.
Kecacatan las dideteksi dan dianalisis dari pantulan gelombang yang ditembakkan.

Partikel Magnetik (MT).

Pengujian partikel magnetik dilakukan dengan melihat garis gaya dari serbuk kering atau cairan suspensi
magnetik yang terbentuk dari medan magnet yang ditimbulkan pada permukaan produk lasan. Metode ini
dapat mendeteksi cacat seperti retakan dan porositas dari bentuk garis gaya magnetnya.

Ø  Cairan Penetrant (PT).

Pengujian ini dilakukan dengan menggunakan cairan berpendar atau cairan merah untuk
memvisualisasikan kecacatan seperti retakan atau celah yang terbuka pada area lasan. Apabila terdapat
cacat, cairan akan meresap ke dalam celah. Cairan pengembang digunakan pada permukaan yang telah
diberi cairan penguji. Pada posisi dimana cairan meresap, cairan tersebut akan muncul ke permukaan.
Proses pengujian ini dapat dilakukan segera setelah proses pengelasan dilakukan karena tidak
mengganggu pada struktur lasan.

Macam Macam Cacat Las dan Penyebabnya Serta Cara

Mengatasinya
Macam Macam Cacat las – Weld Defect atau Cacat las adalah hasil pengelasan yang tidak memenuhi
syarat keberterimaan yang sudah dituliskan di standart (ASME IX, AWS, API, ASTM). Penyebab cacat las
dapat dikarenakan adanya prosedur pengelasan yang salah, persiapan yang kurang dan juga dapat
disebabkan oleh peralatan serta consumable yang tidak sesuai standart.
Jenis cacat las pada pengelasan ada beberapa tipe yaitu cacat las internal (berada di dalam hasil lasan)
dan cacat las visual (dapat dilihat dengan mata). Jika kita ingin mengetahui defect atau cacat pengelasan
internal maka kamu memerlukan alat uji seperti Ultrasonic Test dan Radiography Test untuk pengujian
yang tidak merusak, sedangkan untuk uji merusak kamu dapat menggunakan uji Bending atau makro.
Untuk jenis jenis cacat pengelasan visual atau surface Anda dapat menggunakan pengujian Penetrant
Test, Magnetic Test atau kaca pembesar.
Untuk Anda yang bekerja dibidang inspeksi tentunya harus mengetahui dan paham macam macam cacat
pengelasan. Karena jika tidak paham, maka hal tersebut dapat membahayakan para pengguna produk kita.
Karena pekerjaan ini sangat penting untuk keselamatan dan suksesnya produk tersebut. Oleh karena itu,
pada kesempatan ini Pengelasan.net akan berbagi dengan Anda mengenai Macam macam cacat las.

Macam Macam Cacat Pengelasan:

Undercut. Incomplete Fusion.
Porosity. Over Spatter
Slag Inclusion. Hot Crack.
Tungsten Inclusion. Cold Crack.
Incomplete Penetration. Distortion

.
Jenis Cacat Las dan Penyebabnya Serta Cara Mengatasinya:
 1. Cacat Las Undercut

Cacat Las Undercut

Undercut adalah sebuah cacat las yang berada di bagian permukaan atau akar, bentuk cacat ini seperti
cerukan yang terjadi pada base metal atau logam induk. Jenis cacat pengelasan ini dapat terjadi pada
semua sambungan las, baik fillet, butt, lap, corner dan edge joint.

Penyebab Cacat Las Undercut:

 Arus pengelasan yang digunakan terlalu besar.
 Travel speed / kecepatan las terlalu tinggi.
 Panjang busur las terlalu tinggi.
 Posisi elektroda kurang tepat.
 Ayunan tangan kurang merata, waktu ayunan pada saat disamping terlalu cepat.
Cara mencegah Cacat Undercut:
 Menyesuaikan arus pengelasan, Anda dapat melihat ampere yang direkomendasikan di
bungkus elektroda atau wps (Welding Procedure Specification).
 Kecepatan las diturunkan.
 Panjang busur diperpendek atau setinggi 1,5 x diameter elektroda.
 Sudut kemiringan 70-80 derajat (menyesuaikan posisi).
 Lebih sering berlatih untuk mengayunkan yang sesuai dengan kemampuan.

2. Porosity (Porositas)
 Porositas

Cacat Porositas adalah sebuah cacat pengelasan yang berupa sebuah lubang lubang kecil pada weld
metal (logam las), dapat berada pada permukaan maupun didalamnya.
Porosity ini mempunyai beberapa tipe yaitu Cluster Porosity, Blow Hole dan Gas Pore.

Penyebab Cacat Las Porositas:

 Elektroda yang digunakan masih lembab atau terkena air.
 Busur las terlalu panjang.
 Arus pengelasan terlalu rendah.
 Travel Speed terlalu tinggi.
 Adanya zat pengotor pada benda kerja (karat, minyak, air dll).
 Gas Hidrogen tercipta karena panas las.

Cara Mengatasi Cacat Las Porositas:

 Pastikan elektroda yang digunakan sudah dioven (jika disyaratkan), jangan sampai kawat
las terkena air atau lembab.
 Atur tinggi busur kurang lebih 1,5 x diameter kawat las.
 Ampere disesuaikan dengan prosedur atau rekomendasi dari produsen elektroda.
 Persiapan pengelasan yang benar, memastikan tidak ada pengotor dalam benda kerja.
 Untuk material tertentu panas tidak boleh terlalu tinggi, sehingga perlu perlakukan panas.

3. Slag Inclusion

Slag Inclusion

Welding Defect Slag Inclusion adalah cacat yang terjadi pada daerah dalam hasil lasan. Cacat ini berupa
slag (flux yang mencair) yang berada dalam lasan, yang sering terjadi pada daerah stop and run (awal dan
berhentinya proses pengelasan). Untuk melihat cacat ini kita harus melakukan pengujian radiografi atau
bending.

Penyebab Cacat  Las Slag Inclusion:

 Proses pembersihan Slag kurang, sehingga tertumpuk oleh lasan.
 Ampere terlalu rendah.
 Busur las terlalu jauh.
 Sudut pengelasan salah.
 Sudut kampuh terlalu kecil.

Cara Mencegah Cacat  Slag Inclusion:

 Pastikan lasan benar benar berseih dari slag sebelum mengelas ulang.
 Ampere disesuaikan dengan prosedur.
 Busur las disesuaikan.
  Sudut pengelasan harus sesuai.
 Sudut kampuh lebih dibesarkan (50-70 derajat).

4. Tungsten Inclusion

Tungsten Inclusion

Cacat las Tungsten Inclusion adalah cacat pengelasan yang diakibatkan oleh mencairnya tungsten pada
saat proses pengelasan yang kemudian melebur menjadi satu dengan weld metal, cacat ini hampir sama
dengan slag inclusion namun saat diuji radiografi tungsten inclusion berwana sangat terang. Untuk jenis
cacat las ini hanya terjadi pada proses pengelasan GTAW.

Penyebab Tungsten Inclusion:
 Tungsten sudah tumpul saat proses pengelasan.
 Jarak tungsten terlalu dekat.
 Ampere terlalu tinggi.

Cara Mengatasi Cacat Las Tungsten Inclusion:

 Tungsten harus diruncingkan sebelum digunakan untuk mengelas.
 Jarak harus disesuaikan.
 Ampere mengikuti range yang ada di prosedur.

5. Incomplete Penetration

Incomplete Penetration (NDT Resource)

Incomplete Penetration (IP) adalah sebuah cacat pengelasan yang terjadi pada daerah root atau akar las,
sebuah pengelasan dikatakan IP jika pengelasan pada daerah root tidak tembus atau reinforcemen pada
akar las berbentuk cekung.

Penyebab Cacat Incomplete Penetration:

 Travel speed terlalu tinggi.
 Jarak gap atau root opening terlalu lebar.
 Jarak elektroda atau busur las terlalu tinggi.
 Sudut elektroda yang salah.
 Ampere las terlalu kecil.

Cara mencegah cacat Incomplete Penetration:

 Travel speed disesuaikan dengan WPS.
 Standar gap atau root opening 2-4 mm.
 Standar jarak elektroda 1,5 x diameter elektroda.
 Ampere disesuaikan dengan Welding Prosedur.
6. Incomplete Fusion

Incomplete Fusion
Cacat Incomplete Fusion adalah sebuah hasil pengelasan yang tidak dikehendaki karena
ketidaksempurnaan proses penyambungan antara logam las dan logam induk. Cacat ini biasanya terjadi
pada bagian samping lasan.

Penyebab Cacat Incomplete Fusion:

 Posisi Sudut kawat las salah.
 Ampere terlalu rendah.
 Sudut kampuh terlalu kecil.
 Permukaan kampuh terdapat kotoran.
 Travel Speed terlalu tinggi.

Cara Mengatasi Cacat Incomplete Fusion:

 Memperbaiki Posisi Sudut Elektroda.
 Menaikkan Ampere sesuai dengan WPS atau Ampere Recomended.
 Sudut kampuh sesuai dengan yang di WPS.
 Melakukan persiapan pengelasan yang benar, membersihkan semua kotoran.
 Mengatur Travel Speed yang sesuai.

7. Over Spatter

Over Spatter (totalmateria.com)

Spatter adalah percikan las, sebenarnya jika spater dapat dibersihkan maka tidak termasuk cacat. Namun
jika jumlahnya berlebih dan tidak dapat dibersihkan maka dikategorikan dalam cacat visual.
Penyebab Spater atau percikan las berlebih:
 Ampere terlalu tinggi.
 Jarak elektroda dengan base metal terlalu jauh.
 Elektroda lembab.

Cara mencegah terjadinya cacat pengelasan Over Spatter:

 Arus diturunkan sesuai dengan rekomendasi.
 Panjang busur ( 1,5 x diameter Elektroda ).
 Elektroda dioven sesuai dengan handbook (khususnya kawat las low hidrogen).

8. Hot Crack
Hot Crack (leniran.blogspot.co.id)

Hot Crack (retak panas) adalah sebuah retak pada pengelasan dimana retak itu terjadi setelah proses
pengelasan selesai atau saat proses pemadatan logam lasan.

Penyebab Hot Crack:

 Pemilihan elektroda yang salah.
 Tidak melakukan perlakuan panas.

Cara Mencegah Hot Crack:

 Menggunakan elektroda yang sesuai dengan WPS atau Low Hidrogen yang mempunyai
sifat regangan yang tinggi.
 Melakukan perlakuan panas (PWHT dan Preheat)

9. Cold Cracking.

Area Cold Cracking

Cold Cracking (retak dingin) adalah sebuah retak yang terjadi pada daerah lasan setelah beberapa waktu
(memerlukan waktu, bisa 1 menit, 1 jam, atau 1 hari) proses pengelasan selesai.

Penyebab Cold Cracking atau Retak dingin:

 Retak Dingin pada Bahan Las (Cold Cracking).
 Cooling Rate terlalu cepat.
 Arus pengelasan terlalu rendah.
 Travel speed terlalu tinggi.
 Tidak dilakukan pemanasan awal (pre heat).

Cara mencegah terjadinya Cold Cracking:

 Perlambat pendinginan setelah proses pengelasan.
 Panas yang diterima sesuaikan dengan WPS.
 Gunakan Arus yang direkomendasi.
 Travel speed pengelasan tidak terlalu cepat (lihat wps yang ada).
 Lakukan pre heat (untuk material yang karbon ekuivalen diatas 0,40 maka harus dipreheat).

10. Distorsi
Distorsi (SlideShare)

Pengertian distorsi pada pengelasan adalah sebuah perubahan bentuk material yang diakibatkan panas
yang berlebih saat proses pengelasan berlangsung. Distorsi ini terjadi saat proses pendinginan, karena
adanya panas yang berlebih maka material dapat mengalami penyusutan atau pengembangan sehingga
akan tarik menarik dan membuat material tersebut melengkung.

Penyebab terjadinya distorsi:

 Panas yang berlebih.
 Ampere terlalu tinggi.
 Take weld (las ikat) kurang kuat.
 Persiapan pengelasan yang salah.

Cara mencegah distorsi las:

 Menyesuaikan arus dengan yang ada di WPS.
 Take weld (las ikat) ditambah atau memberikan stopper (penguat pada logam induk).
 Melakukan Persiapan pengelasan yang benar.

Jenis jenis cacat pengelasan dan penyebabnya di atas dapat terjadi pada las listrik (SMAW), GMAW,
GTAW, SAW, FCAW, OAW. Namun untuk tungsten inclusion hanya terjadi pada GTAW, karena hanya
pengelasan tersebut yang menggunakan logam tungsten.

DISTORSI PADA PENGELASAN

Proses pengelasan memanfaatkan panas dari nyala busur listriknya untuk penyambungan
logam. Penggunaan panas sebagai cara penyambungan logam tersebut  tidak akan lepas dari
efek distorsi saat pengelasan. Distorsi pada pengelasan yaitu perubahan bentuk yang terjadi
pada bagian-bagian yang disambung sehingga akan merubah bentuk ataupun sudutnya.
Perubahan sudut yang terjadi disebabkan karena distorsi yang tidak terkontrol pada saat
melakukan pengelasan atau kurangnya persiapan dan perhitungan distorsi yang kurang matang
oleh operator lasnya.

Distorsi dapat terjadi karena disebabkan panas yang dihasilkan terlalu besar sehingga akan
membuat peluang benda kerja yang dilas melengkung atau berubah sudut menjadi besar.

A.  Pengertian Distorsi

    Distorsi adalah terjadinya perubahan bentuk atau penyimpangan bentuk oleh panas,
termasuk akibat proses pengelasan. Terjadinya pemuaian benda kerja mengakibatkan
melengkung atau tertarik bagian-bagian sekitar benda kerja las. Hal ini karena semua logam
akan mengalami pengembangan jika terkena panas, terjadi penyusutan jika mengalami
pendinginan. Sehingga seorang operator atau pekerja las harus memiliki kemampuan untuk
mengendalikan pemuaian dan penyusutan agar tidak berlebihan pada benda kerja.
 B.     Cara Mencegah Distorsi Las
1.  Koefisien Muai Panjang Adalah Jumlah Pertambahan Panjang Dari Suatu Logam Karena
Mengalami Perubahan Suhu Setiap 1 Derajat Celcius. Hal-Hal Yang Mempengaruhi Perubahan
Panjang Logam Adalah :
Ø  jenis logam
Ø  perubahan temperatur
Ø  perubahan panjang yang ke segala arah
Setiap koefisien muai panjang  berbeda-beda dari setiap jenis logam karena perbedaan sifat masing-
masing logam. Misalnya koefisien muai panjang baja = 0,000012 ; aluminium = 0,0000255 ; tembaga =
0,0000167. Untuk baja akan bertambah panjang 0,000012 mm setiap terjadi perubahan temperatur
sebesar 1 derajat celcius.

Rumus pertambahan panjang adalah = panjang awal x koefisien muai panjang x perubahan
temperatur.
Sehingga operator atau pekerja las dapat menyiasati terjadinya koefisien muai logam untuk cara
mencegah distorsi las.

2.      Pemanasan dan Pendinginan

Ø    Pemanasan dan Pendinginan Benda Bebas
Jika pemanasan logam dilakukan secara merata disebut dalam keadaan bebas atau tidak tertahan
maka akan menyusut kembali ke posisi semuka jika mengalami pendinginan.
 Contohnya pada gambar di bawah ini :

Gambar 1 : Memuai Secara Merata

Gambar 2 : Menyusut Secara Merata

Keterangan gambar :
Balok biru = ukuran awal benda kerja
Garis biru = pertambahan Panjang

Ø  Pemanasan dan Pendinginan Benda Tertahan.

Gambar 3 : Pemanasan dan Pendinginan Benda Kerja

Jika sebuah benda kerja ditahan atau dijepit pada ragun kemudian dipanaskan, maka benda kerja las tidak akan
memuai atau bertambah panjang secara teratur ke suluruh arah. Sehingga pertambahan ke arah ragum akan
tertahan, di mana dengan pertambahan termperatur akan menambah kekenyalan, bahan menjadi mudah
dibentuk. Jika kondisi logam tersebut tertahan sampai benda dingin kembali, maka logam akan
mengambang atau bertambah panjang ke arah yang tidak ada tahanan dan perubahan bentuk yang
bersifat permanen.

3.      Faktor Penyebab Distorsi Las

Ada penyebab utama distorsi yang sering terjadi pada pengelasn logam maupun pengelasan
industri, yaitu :
Ø  Tegangan Sisa
Tegangan sisa adalah seluruh bahan logam yang digunakan dalam industri misalnya batangan,
lembaran atau yang lain yang diproduksi dengan proses menahan tegangan di dalam bahan.
Tegangan sisa ini tidak selalu menimbulkan masalah, namun jika bahan kerja menerima panas
akibat pengelasan atau pemotongan dengan panas, maka tegangan sisa akan menghilang secara
tidak merata dan akan terjadi distorsi.
Ø  Pengelasan Atau Pemotongan Dengan Panas
Ketika melakukan proses mengelas atau memotong menggunakan api, sumber panas dari nyala
busur akan mengakibatkan pertambahan panjang dan penyusutan tidak merata dan distorsi.

4.      Jenis – Jenis Distorsi

Terdapat tiga jenis utama perubahan bentuk (ditorsi) pada pengelasan, yaitu :
Ø  Distorsi Arah Melintang, adalah jika mengelas salah satu ujung, dan sisi yang lain akan bertambah
panjang akibat pemuaian. Kemudian saat pendinginan, sisi logam akan saling mnarik satu sama
lain.

Gambar 4 : Distorsi arah Melintang

Ø  Distorsi Arah Memanjang, Apabila Hasil Las Berkontraksi Dan Kemudian Memendek Sepanjang
Garis Pengelasan Setelah Pendinginan.

Gambar 5 : Distorsi Arah Memanjang

Ø    Distorsi Menyudut, Jika Sudut Dari Benda Yang Dilas Berubah Akibat Kontraksi Lebih Besar Pada
Permukaan Pengelasan Karena Jumlah Hasil Pengelasan Yang Lebih Banyak.

Gambar 6 : Distorsi Menyudut

 
Distorsi yang terjadi pada saat pengelasan harus dicegah karena distorsi ini pastinya tidak
diinginkan oleh operator las. Jika distorsi yang terjadi berlebih maka benda kerja akan
melengkung. Solusi pencegahan agar tidak terjadi distorsi dapat dilakukan dengan
beberapa cara, diantaranya :
  
A.    Las Catat (titik) atau Tack Weld
Pada saat melakukan pengelasan dan dilakukan penyambungan secara penuh, untuk
mencegah distorsi agar tidak terjadi maka harus dilakukan pengelasan catat atau titik terlebih
dahulu. Las catat atau titik dapat dilakukan seperti gambar dibawah ini :

Gambar 7 : Tack Weld

B.    Pengelasan dilakukan dengan menggunakan alat bantu

Untuk mencegah terjadinya distorsi pada hasil las-lasan maka dapat dilakukan dengan
menggunakan alat bantu seperti klem untuk memegang benda kerja agar tidak melengkung.

Gambar 8 : Alat Bantu Klem

C.   Pengelasan dilakukan dengan menggunakan pelat punggung atau backing bar
Sebelum melakukan pengelasan logam secara penuh, pasangkan terlebih dahulu pelat
pengganjal pada bagian sisi-sisinya. Pelat punggung ini pada umumnya terbuat dari bahan
tembaga.

Gambar 9 : Alat Bantu Plat

D.   Pengelasan secara berurutan atau squence weld

Mengelas secara terus-menerus memungkinkan terjadinya distrorsi yang besar, untuk
mencegahnya dapat dilakukan dengan cara pengelasan secara berurutan.

Gambar 10 : Pengelasan Berurutan

Cara Melakukan Uji Visual Hasil Las

By AchmadiPosted on July 28, 2020
Cara Melakukan Uji Visual Hasil Pengelasan – Dalam memeriksa hasil pengelasan ada beberapa jenis pengujian
yaitu uji visual, uji merusak dan uji tidak merusak. Uji Visual dilakukan hanya pada bagian permukaan las baik pada
permukaan las atau weld face dan bagian akar las atau root.
Uji Visual pada hasil lasan harus dilakukan dengan prosedur yang benar agar hasil yang didapatkan akurat dan sesuai
prosedur. Selain itu inspector yang melakukan Visual Test harus mampu menggunakan dan membaca alat inspeksi
dengan baik. Berikut ini langkah langkah dalam melakukan uji Visual.

Prosedur Visual Inspection:

Daftar Isi
1. Cahaya atau Penerangan.
Sesuai dengan standard ISO 17637 minimal pencahayaan saat melakukan uji visual adalah 350 lux, namun yang
direkomendasikan adalah 500 lux atau pencahayaan yang normal dalam sebuah kantor dan workshop (bengkel).
Untuk mengukur intensitas cahaya dapat menggunakan Lux Meter.

2. Posisi saat melakukan Inspeksi.

Jarak
mata dari permukaan lasan yang dilakukan inspeksi sejauh 600 mm dengan posisi sudut minimal 30 derajat, untuk
lebih jelasnya Anda dapat melihat gambar cara inspeksi Uji Visual di atas.

3. Peralatan yang digunakan untuk Visual Inspection

 Dedicated Weld Gap Gauges.
Untuk mengukur gap atau jarak dari kedua pelat.
 Linier Misalignment atau Hi-Lo Gauges.
Berfungsi untuk mengetahui perbedaan tinggi rendah dari pelat yang disambung.
 Welding Gauges.
Digunakan untuk mengukur sudut bevel, permukaan las, akar las, ukuran fillet (throat, leg length), kedalaman
undercut, kedalaman underfill, ketinggian lasan dan yang lainnya.
  Jangka Sorong.
Jangka Sorong Digunakan untuk mengukur panjang dan lebar lasan.
 Lesa Pembesar.
Untuk melihat pembesaran ukuran cacat hingga 2x sampai 5x.

Setelah prosedur dan peralatan di atas sudah lengkap, maka Anda sudah dapat melakukan Visual Inspection. Untuk
syarat keberterimaan atau Acceptance Criteria setiap Standar mempunyai syarat keberterimaan cacat las yang
berbeda beda, untuk ASME dapat Anda lihat di ASME Sec IX, untuk ISO di ISO 17637, tergantung standar atau Code
yang Anda gunakan dalam produk tersebut.

Bagian Bagian Lasan Butt Weld, Fillet Weld dan

Penjelasannya
By AchmadiPosted on November 11, 2019

Bagian Las
Butt Weld
Bagian Bagian Las – Setiap proses pengelasan menghasilkan beberapa bagian atau daerah yang mempunyai sifat
mekanik (kekuatan Tarik, kekerasan dan ketangguhan) yang berbeda-beda. Namun sebelum mengarah kesana, Anda
harus terlebih dahulu mengetahui bagian bagian dari hasil pengelasan.

Pada umumnya yang diketahui hanya bagian logam induk, logam lasan, HAZ, weld face dan root face. Sebenarnya
masih ada beberapa bagian las yang perlu Anda ketahui, namun pada aplikasinya terkadang perlu
dilakukan pengujian las berupa uji makro Etsa untuk melihat bagian tersebut. Berikut ini bagian bagian hasil
pengelasan.
 Bagian Bagian
Las Fillet
Bagian Bagian dari Hasil Pengelasan:
Daftar Isi
1. Logam Induk (Base Metal).
Logam yang disambung dengan menggunakan metode pengelasan atau Brazing.

2. Logam Las (Weld Metal).

Logam yang mencair saat proses pengelasan, logam lasan ini terdiri dari logam induk dan filler metal (elektroda) yang
mencair saat proses pengelasan.

3. Filler Metal.
Logam yang ditambahkan saat proses pengelasan atau brasing, yang nantinya melebur menjadi satu dengan logam
induk dan membeku menjadi logam las.

4. HAZ (Heat Affected Zone).

Bagian dari logam Induk (Base Metal) yang terkena pengaruh panas saat proses pengelasan atau proses
pemotongan (thermal cutting) namun tidak ikut mencair atau meleleh. Pada daerah ini biasanya nilai ketangguhan
turun namun nilai kekerasan meningkat dan daerah yang paling rawan mengalami kegetasan.

Baca juga: Cara Mengelas Yang Baik

5. Daerah Las (Weld Zone).

Daerah yang terdiri dari logam las dan HAZ.

6. Permukaan Las (Weld Face).

Daerah permukaan lasan yang menyatu, mulai dari pertama kali proses pengelasan dilakukan hingga akhir
pengelasan.

7. Akar Las (Root).

Daerah yang berada dibagian pertama kali tukang las melakukan proses las atau dibagian paling awal, sehingga
bagian ini disebut akar las.

8. Garis Penyatuan (Fusion Line).

Batas antara daerah HAZ dan daerah Logam Las.

9. Toe.
Toe adalah batas dari daerah permukaan lasan dengan logam induk atau batas antar pass. Bagian ini merupakan
salah satu bagian las yang sangat penting, karena di sini juga tempat stress concentration. Oleh karena itu toe harus
dihaluskan agar tidak terjadi konsentrasi tegangan.
10. Tinggi Weld Metal (Excess Weld Metal).
Bagian lasan yang berada di atas atau di permukaan, setiap standard mempunyai kriteria masing masing dalam
mengatur maksimal ketinggiannya. Karena jika terjadi excess weld metal atau overfill dapat menyebabkan konsentrasi
tegangan.

INSPEKSI LAS
Inspeksi las adalah kegiatan inspeksi pada sambungan las baik pada peralatan yang masih
dalam tahap instalasi ( pemasangan ) , konstruksi ( pembuatan ) maupun fabrikasi
( perakitan ) , atau peralatan yang telah purna instalasi / konstruksi / fabrikasi namun belum
pernah dioperasikan , maupun pada sambungan las dari peralatan yang sedang atau telah
pernah dioperasikan atau peralatan lama yang diperbaiki atau dirubah , untuk menentukan
apakah suatu tingkat mutu atau kondisi suatu sambungan las  telah memenuhi persyaratan
spesifikasi , desain dan standard yang diacu .

Judul diatas terdiri dari dua suku kata Inspeksi dan las yang masing masing artinya dapat
dirinci dibawah ini .

INSPEKSI
Adalah langkah langkah untuk menentukan apakah suatu tingkat mutu atau kondisi bahan ,
peralatan , instalasi , konstruksi  dan fabrikasi telah memenuhi persyaratan spesifikasi ,
desain , atau standard yang diacu .

Inspeksi meliputi langkah langkah : 

a) pemeriksaan, yang terdiri dari :
1) survei (observasi, pemantauan) yakni penilaian (qualitative ) secara
menyeluruh dan garis besar suatu bentuk , kondisi bahan atau peralatan
 serta situasi kerja atau pengoperasian ,
2) pemeriksaan secara visual. 
b. Penyelidikan (investigasi) untuk mengungkap ketidak sesuaian yang tersamar
atau tertutup, 
c)  Penyidikan (deteksi) berupa pengukuran (cek dimensi), yang terdiri dari :
1) pengukuran secara presisi ,
2) secara optik , dan
3) secara electronik , untuk menentukan besaran , jumlah , bentuk  dan
orientasi ketidak sesuaian , 
d) pengumpulan data (data collecting ) yang terdiri dari :
pencatatan ,
pengarsipan ,
pengabadian kelainan/ketidak sesuaian, atau gejala kerusakan,
kerusakan fisik ,
pengumpulan sisa/limbah operasi dan serangan karat , dan lain lain.
e) analisa (secara kimiawi untuk menentukan komposisi bahan atau  cara lainnya
untuk mengungkap sebab kerusakan atau akibat pengoperasian) , 
f ) pengujian / testing (untuk mengetahui tingkat mutu pengerjaan dan
integritas / kekuatan konstruksi bahan atau peralatan, dan untuk meyakinkan
bahwa bahan / peralatan sesuai dengan spesifikasi dan standard yang diacu) .

Pengujian terdiri dari : 1) uji merusak , 2) uji tanpa merusak dan 3) uji hydrostatis  g)
pelaporan ( reporting ) , dan h) pengarsipan dan penyimpanan data ( recording ).

Langkah Inspeksi las dapat dibagi menjadi dua tahap , yakni

1) Tahap Quality Control (QC) dan 
2) Tahap Quality Assurance (QA ) .

1) QUALITY CONTROL ( Q.C. )

Adalah langkah langkah inspeksi pada sambungan las yang bersifat operasional di
lapangan , dengan menggunakan peralatan pemeriksaan , pengujian , dan lain lain untuk
menentukan / mengendalikan dan menguji suatu tingkat mutu sambungan las.
 untuk menentukan bahwa pelaksanaan pengelasan telah memenuhi persyaratan spesifikasi
(WPS / PQR) , desain dan standard yang disepakati antara pihak pelaksana dengan pihak
pemilik  / pemesan .

Langkah QC pada inspeksi las terdiri dari :

inspeksi visual dan  cek dimensi dari kelainan atau cacat permukaan untuk
menentukan :

1) dapat diterima  atau ditolak berdasarkan criteria penerimaan pada standard

yang diacu ,
2) untuk menentukan langkah  pengujian lebih lanjut untuk menentukan
keberadaan , jumlah , ukuran dan lokasi cacat internal atau non visual
(tersamar) , serta kemudian menentukan apakan cacat tersebut dapat
diterima atau harus ditolak berdasarkan kriteria penerimaan pada standard
yang diacu .

2) QUALITY ASSURANCE ( Q.A.)

Adalah langkah langkah managerial untuk meyakinkan atau memverifikasi langkah langkah
QC yang dilaksanakan oleh pihak lain , dalam rangka mewakili kepentingan  perusahan
tempat mereka bekerja atau untuk perusahaan yang menyewa jasanya , guna memberikan
jaminan kepada pimpinan / pelanggan langkah QC tersebut telah dilaksanakan sesuai
dengan persyaratan spesifikasi ( WPS / PQR ) , desain dan standard yang telah
ditentukan .
Langkah QA pada inspeksi las terdiri dari :
1) mereview laporan QC , hasil pengujian tanpa merusak bahan (NDT) atau
pengujian dengan merusak bahan (DT), mereview prosedur dan kualifikasi
prosedur las (WPS dan PQR) yang diacu ,
2) mendesain WPS berikut pemilihan material untuk bahan las yang sesuai dengan
bahan baku yang ditentukan dan menyaksikan pembuatan PQR oleh badan yang
berwenang / diakui. 
3) menguji juru dan operator las sesuai persyaratan standard yang diacu.
4) ikut menentukan spesifikasi, desain dan standard las yang diacu .

LAS
Adalah cara penyambungan dua benda padat melalui pencairan dan perpaduan dengan
menggunakan panas .
Berdasarkan terminologi tersebut diatas , maka berlaku dua syarat yang menentukan dalam
pengelasan , yakni :
1) bahan yang disambung harus dapat mencair oleh panas
2) bahan yang disambung harus cocok ( compatible ) satu dengan lainnya .
3) penyambungan dua buah bahan yang tidak cocok harus menggunakan bahan
antara yang cocok bagi kedua bahan yang akan disambung tersebut .

Sumber panas diambil antara lain dari : busur listrik , campuran gas bakar (hydro carbon)
dan oksigen, tahanan listrik, sinar laser, gabungan busur listrik dan gas lindung (Argon,
Helium), getaran ultra, gesekan (friction), pengeboman electron (electron bombardment),
ledakan thermal , getaran ultrasonic , dll.

Dari jenis sumber panas tersebut diciptakan jenis jenis las antara lain seperti :
OAW (oxy acetylene weld) atau lazim disebut las karbid ,
SMAW (shielded metal arc welding) atau las listrik busur terlindung
GTAW (gas tungsten arc welding) atau tungsten inert gas welding (TIG) atau lazim
disebut las Argon karena menggunakan gas pelindung berupa gas Argon atau
Helium
GMAW (gas metal arc welding) atau MIG (metal inert gas  welding) / MAG (metal
active gas welding)
SAW (submerged arc welding) atau disebut las listrik busur terpendam
ERW (electric resistance weld) atau las tahanan listrik
EBW ( electron bombardment weld )
EW (explosion  weld) atau lazim disebut CAD weld ,
PAW (plasma arc welding) ,  dan lain lain.

Penyebab Cacat Las Porositas:

  Elektroda yang digunakan masih lembab atau terkena air.
 Busur las terlalu panjang.
 Arus pengelasan terlalu rendah.
 Travel Speed terlalu tinggi.
 Adanya zat pengotor pada benda kerja (karat, minyak, air dll).
 Gas Hidrogen tercipta karena panas las.

Peralatan yang digunakan untuk Visual Inspection

 Dedicated Weld Gap Gauges. Untuk mengukur gap atau jarak dari kedua pelat.
 Linier Misalignment atau Hi-Lo Gauges. Berfungsi untuk mengetahui perbedaan tinggi
rendah dari pelat yang disambung.
 Welding Gauges. ...
 Jangka Sorong. ...
 Lesa Pembesar.

Jenis Cacat Las dan Penyebabnya Serta Cara Mengatasinya:

1. Cacat Las Undercut. Cacat Las Undercut. ...
2. Porosity (Porositas). Porositas. ...
3. 3. Slag Inclusion. Slag Inclusion. ...
4. 4. Tungsten Inclusion. ...
5. Incomplete Penetration. ...
6. 6. Incomplete Fusion (Lack Of Fusion). ...
7. 7. Over Spatter. ...
8. 8. Hot Crack.

Jenis-jenis cacat las

Cacat las/welding defect itu bisa terjadi pada bagian luar yang bisa dilihat mata/visual dan juga ada
cacat las dalam/internal defect atau yang terjadi di dalam hasil las.
Bagus atau tidaknya kualitas sambungan las itu tergantung dari ada atau tidaknya cacat las pada
material. Khusus untuk cacat las dalam hanya bisa dideteksi menggunakan alat seperti x-
Ray dan ultrasonic flaw detector testing.

gambar ultrasonic flaw detector : advanced-ndt.co.uk

Berikut ini adalah macam-macam jenis cacat las beserta gambar dan penjelasan tentang penyebab
cacat las di setiap jenis proses pengelasan cara-cara mengatasinya.

1. Cacat Las Slag Inclusion (si)

Pengertian slag adalah terak, cacat las ini kemungkinan besar terjadi pada jenis proses pengelasan
yang memiliki terak seperti SMAW dan FCAW.
Seharusnya slag itu melindungi hasil pengelasan dari udara dan ketika dia tertinggal didalam/terjebak
maka itu menjadikan cacat las slag inclusion.
Pada Proses GMAW juga ada teraknya, namanya silica. Silica ini bisa menjadi penyebab
terjadinya slag inclusion.
Jika terjadi di area surface luar maka ini bisa dengan mudah untuk di perbaiki, tetapi jika terjadi didalam
maka ini merupakan cacat las yang tidak dapat ditolerir.

Gambar
slag inclusion
SMAW
Penyebab cacat las slag inclusion pada SMAW adalah penggunaan ampere yang rendah, kurang bersih
ketika menghilangkan terak sebelum proses penyambungan.
GMAW
Silica menyerupai terak pada SMAW, warnanya bening. Jika melakukan tumpukkan las dan silica tidak
dibersihkan terlebih dahulu, maka kemungkinan slag akan terjadi. Setting mesin las juga sangat
penting untuk menentukan jenis pengelasan GMAW, terutama kesesuaian antara voltase dan
kecepatan kawat las.
FCAW
Slag inclusion kemungkinan akan terjadi karena tipe kawat las berbentuk flux core, tapi kemungkinan
itu kecil karena tipe las FCAW menggunakan ampere yang sangat besar.
GTAW
Tidak ada.
2. Cacat Las Tungsten Inclusion (ti)
Tungsten inclusion adalah sebuah cacat las yang hanya ada di proses las GTAW saja. Tungsten
Inclusion disebabkan oleh patahnya ujung tungsten saat pengelasan GTAW dan tertinggal didalam
deposit hasil las.
Tungsten GTAW memiliki titik lebur yang lebih tinggi dibanding material besi baja, jadi ketika dia patah
maka tungsten tidak akan ikut lebur, dia tertinggal didalam desposit las menjadi tungsten inclusion.

Gambar
Tungsten inclusion
Penyebabnya adalah setting ampere sangat tinggi dibarengi dengan pengasahan tungsten yang terlalu
runcing. Sedikit saja menyentuh base material, maka akan patah ujung tungstennya. Teknik pengelasan
yang benar jadi solusi kunci utama.
Bukan hanya karena faktor pengelasan yang salah, tetapi model mesin TIG yang tidak
menggunakan high frekuensi juga berperan menjadi penyebab. Karena harus menggores tungsten untuk
menyalakan mesin las.
3. Cacat Las Porosity (p)
Bentuk dari cacat las porosity adalah lubang-lubang kecil pada deposit hasil lasan di base material
yang menyerupai kropos atau sarang semut.
 Gambar
porosity
Penyebab utama cacat las porosity pada las SMAW berbeda dengan Las argon/CO. Berikut
penjelasannya
SMAW
Banyak faktor yang menyebabkan porosity di SMAW, diantaranya adalah
1. Banyaknya kadar air didalam elektroda atau elektroda lembab.
2. Rusak/hilangnya sebagian lapisan flux karena buruknya penyimpanan elektroda.
3. penggunaan ampere yang sangat rendah.
4. Arc length yang terlalu jauh saat pengelasan.
GMAW, FCAW dan GTAW
Pada ketiga proses ini, penyebab terjadinya porosity paling utama adalah hilangnya gas pelindung
karena pengaruh gangguan angin, human eror lupa membuka gas pelindung dan jenis gas pelindung
yang tidak sesuai.
4. Cacat Las Cluster Porosity (cp)
Penyebabnya sama seperti cacat las porosity diatas, tetapi bentuk cluster porosity adalah lebih dari satu
lubang dalam satu area.

Gambar
cluster porosity
Cacat las porosity/cluster porosity bisa terjadi di bagian root ataupun di bagian capping. Termasuk ke
dalam cacat las yang tidak bisa di tolerir.
Cara mengatasi cacat cluster porosity adalah selain kawat las dan gas yang harus diperhatikan, anda
harus pastikan material terbebas dari kotoran minyak atau oli saat proses pengelasan terjadi.
5. Cacat Las Crack/retak (c)
Terjadinya retak pada daerah lasan atau pada daerah HAZ. Umumnya dikarenakan oleh pendinginan
cepat setelah dilas. Pada baja karbon, kelebihan unsur karbon juga bisa menjadi penyebab.

Umumnya di semua proses pengelasan bisa terjadi crack. Cacat pengelasan cracking terbagi menjadi
2 jenis yaitu

1. Hot crack dan

2. Cold crack.
Hot crack
Biasanya itu berupa Crater Crack(cr) atau dengan bahasa lain cacat las crater adalah retak yang terjadi
pada ujung lasan ketika berhenti pada saat melakukan pengelasan. Daerah yang berpotensi retak
paling besar adalah pas saat kawat las berhenti.
Cold Crack
Cold cracking adalah cacat pengelasan yang sering terjadi pada daerah HAZ yaitu retak pada saat
proses pendinginan. Cacat las cold cracking disebabkan oleh pendinginan cepat dan pengelasan yang
dilakukan pada sambungan yang menopang berat.

6. Cacat Las Underfill (uf)
Underfill merupakan jenis cacat pengelasan karena kurangnya pengisian logam las pada jalur lasan.
Penyebab dari underfill terjadi karena ampere terlalu rendah dibarengi dengan travel speed terlalu tinggi
dan wide bead tidak sesuai sehingga jalur lasan belum cukup terisi.

Underfill ada beberapa jenis, diantara:

 Lack of Fusion (lof)
 Incomplete Fusion (if)
 Lack of Inter-run Fusion (loif)
 Concavity (c)
 Suck Back (sb)
Lack of Fusion (lof) dan Incomplete Fusion (if)
Kedua cacat las ini memiliki penyebab yang sama yaitu penggunaan ampere yang rendah yang
mengakibatkan logam pengisi tidak fusi secara sempurna terhadap base material.

Solusinya adalah melakukan pengelasan yang sesuai dengan WPS atau petunjuk welding engineer.
Besarnya ampere disesuaikan dengan ukuran elektroda atau petunjuk WPS bisa juga disesuaikan
dengan jenis dan ketebalan plat.

Lack of Inter-run Fusion (loif)

Cacat las lack of inter-run fusion adalah dimana lajur lasan sebelumnya tidak menyatu dengan lajur las
setelahnya, mengakibatkan profile lasan berbentuk parit ditengah.

Concavity (c) dan Suck Back (sb)

Cacat las concavity dan suck back adalah ketika telah selesai melakukan pengalasan maka logam lasan
akan menyusut ditarik kedalam melawan gravitasi.
Perbedaanya dimana antara suck back dan concavity? Perbedaanya di area, kalau concavity itu bisa
satu jalur lasan penuh, nah suck back cuma satu area kecil saja.
7. Cacat Las Undercut (uc)
Cacat undercut sering sekali terjadi di semua proses las listrik. Terutama pada welder/juru las junior.
Penyebabnya cacat undercut adalah penggunaan ampere yang sangat tinggi dibarengi dengan
gerakan travel speed pengelasan yang sangat cepat dan tidak memberi kesempatan filler metal mengisi
lajur las dengan sempurna.

Akibatnya pinggir jalur las base material tergerus berbentuk coakan. Nah, jika coakan ini berbentuk
tajam dan tergerus dalam, maka tidak ada toleransi kecuali di repair.
Tapi kalau tidak dalam dan tajam maka itu masih dalam batas toleransi.

8. Cacat Las Burn Through (bt)

Penyebab cacat las burn-trough terjadi ketika pengelasan mencapai pada temperatur yang sangat
tinggi sehingga menyebabkan logam deposit las membakar area pengelasan dan membentuk
gumpalan lelehan yang melorot/jeblos mengikuti gravitasi.

Bentuknya bisa berbentuk lubang besar atau berbentuk tetesan air yang membeku (icicles).
Jika terjadi disisi root atau capping maka akan terlihat, tapi jika berada didalam logam las, hanya bisa
di lihat dengan tes radiografi/x-ray. Didalam uji x-ray, burn-through terlihat seperti bintik-bintik gelap
yang dikelilingi oleh kawah berwarna terang.
9. Cacat Las Overlap (ol)
Cacat las overlap dikenal juga dengan nama cold lap adalah kondisi ketika didalam pengelasan logam
pengisi (filler atau elektroda) tidak melebur sempurna pada logam dasar.

Proses terjadinya dimana busur listrik tidak mampu melelehkan logam dasar (base material) sehingga
menyebabkan cairan menggenang diatas logam dasar tanpa ikatan (tidak fusi).
Penyebab dari cacat pada sambungan las ini banyak di karenakan oleh penggunaan ampere rendah
sedangkan suhu metal dalam keadaan dingin.

10. Cacat Las excessive reinforcement (excess)

Bentuk dari cacat las excess adalah ketika area logam las memiliki ketinggian melebihi dari yang
ditentukan oleh kode standart atau tidak sesuai WPS asli .

Apakah cacat ini berbahaya? ya, karena terlalu tinggi surface pengelasan itu akan membuat rawan
terjadi retak/patahan di pangkalnya. Ini biasanya terjadi karena skill welder/juru las yang kurang
berpengalaman dalam teknik pengelasan.
11. Cacat Las Misalignment
Misalignment merupakan jenis cacat las dimana plat mengalami perubahan bentuk/deformasi.
Cacat misalignment terbagi 2 yaitu : distorsi dan hight low.
Distorsi (am)
Cacat las distorsi disebut juga dengan angular misalignment, dimana material mengalami bengkok
akibat panas yang berlebih. Buruknya persiapan awal pada saat fitting menjadi penyebab utamanya.

High Low (lm)
Cacat las hight low disebut juga dengan linier misalignment, keadaan dimana material menjadi tinggi
rendah tidak sejajar. Penyebabnya sama dengan cacat las distorsi yaitu persiapan pengelasan yang
kurang baik terutama di fitting plat.

12. Cacat Las Poor stop/start

Dikenal dengan cacat las startstop, cacat terjadi paling sering di pengelasan SMAW dimana proses
pengelasan ini perlu berkali-kali refil elektroda untuk menghasilkan jalur las yang panjang. Buruknya
kualitas sambungan ini disebut sebagai cacat start stop.

Solusinya adalah meningkatkan skill teknik pengelasan juru las dan mengecek seluruh aliran listrik
terutama kabel stang holder dan kabel massa pada mesin las.
13. Cacat Las Spatter
Spatter disebut juga dengan percikan las/logam panas yang menempel pada base material. Jika terlalu
banyak maka daerah bekas spatter akan mengalami crack.
Solusinya adalah menyesuaikan setting mesin yaitu antara ampere dan travel speed pengelasan. Untuk
las SMAW kesalahan pemilihan polaritas mesin juga bisa menjadi penyebab banyaknya spatter.
14. Cacat Las Arc Strike (as)
Cacat las arc strike adalah ketika seorang juru las tanpa sengaja menyentuh stang elektroda ke base
metal sehingga terjadi goresan lasan.

Cacat ini nampak sepele tapi efeknya bisa membuat material yang dilas atau yang terkena arc strike
menjadi retak dalam.

Kok bisa? ya kejutan panas terkena pada material yang dingin akan berakibat retak. Cara
memperbaikinya harus di perbaiki sesuai WPS repair.

Jenis-jenis cacat las

 1. Cacat Las Slag Inclusion (si)
 2. Cacat Las Tungsten Inclusion (ti)
 3. Cacat Las Porosity (p)
 4. Cacat Las Cluster Porosity (cp)
 5. Cacat Las Crack/retak (c)
 6. Cacat Las Underfill (uf)
 7. Cacat Las Undercut (uc)
 8. Cacat Las Burn Through (bt)
 9. Cacat Las Overlap (ol)
 10. Cacat Las excessive reinforcement (excess)
 11. Cacat Las Misalignment
 12. Cacat Las Poor stop/start
 13. Cacat Las Spatter
 14. Cacat Las Arc Strike (as)
Jenis-Jenis Cacat Las, Penyebab dan
Solusinya | Welding Defect

Welding atau pengelasan adalah proses fabrikasi yang menggabungkan material

logam dengan cara mencairkan melalui proses pemanasan.

Proses menggabungkan dua sisi material dengan pengelasan agar menghasilkan penyambungan
yang berkualitas, tentu banyak hal yang harus di persiapkan dengan benar, baik dari peralatan
las, welder yang mempunyai keahlian yang di sesuaikan dengan pekerjaan, pemilihan material,
elektroda yang tepat serta mengikuti prosedur.

Alat Pelindung Diri (APD) Pengelasan

Alat pelindung Diri (APD) pada pekerjaan pengelasan wajib dipergunakan sesuai dengan standar
Keselamatan untuk pekerjaan tersebut. Berikut peralatan yang di pergunakan ketika melakukan
pengelasan;
 Ear Plug
 Kaca Mata
 Safety shoes
 Welding Jacket 
 Pelindung dada atau Apron
 Pelindung wajah atau Welding masker
 Welding Masker (lengkap dengan Kaca hitam dan Putih)
 Sarung tangan khusus welding
Perlengkapan Kerja Pengelasan
Sebelum memulai melakukan pekerjaan pengelasan, sebaiknya di persiapkan semua peralatan
atau perlengkapan yang di butuhkan, pastikan semua dapat di pergunakan dalam kondisi baik dan
sesuai dengan standar Keselamatan, sehingga proses pekerjaan pengelasan tidak terdapat
kendala.
Untuk proses pengelasan memerlukan beberapa peralatan kerja antara lain;
 Mesin Las
 Blower Angin
 Mesin Grinda 
 Electrode Holder
 Arus Listrik : AC/DC
 Tang elektroda, Chipping hammer (Palu karat), Sikat Kawat, 
 Kabel las (Welding Kabel) komplit dengan Kabel masa, kabel tenaga
Mengenal Jenis cacat Pengelasan, Penyebab dan Solusinya
Terdapat beberapa Jenis cacat pada proses pengelasan atau welding defect, cacat las terjadi di
sebabkan oleh banyak faktor. Cacat pengelasan juga di pengaruhi oleh proses atau teknik
pengelasan yang salah.

Berikut jenis-jenis cacat pengelasan secara umum beserta penyebab dengan solusinya, yaitu;

1. Welding Crack
Cacat retak atau Welding crack adalah retak pada pengelasan dimana retak terjadi pada saat
proses pengelasan atau ketika proses pemadatan logam lasan 
Cacat retak terdapat 3 jenis, yakni;

Hot Crack
Retak panas atau hot crack dapat terjadi selama proses pengelasan atau selama proses kristalisasi
sambungan las,

Cold Crack
Retak dingin atau Cold Cracking adalah sebuah retak yang terjadi pada daerah lasan setelah
beberapa waktu, memerlukan waktu, dalam hitungan menitm jam bahkan hari proses pengelasan
selesai.

Crater Crack
Retak kawah atau crater crack, terjadi pada akhir proses pengelasan sebelum welder
menyelesaikan jalur pada sambungan las. Baisanya terbentuk di ujung lasan, ketika alur las
pengalami pendinginan dan mengeras.

Penyebab Cacat Retak:

 Pemilihan elektroda yang salah,
 Tidak melakukan proses pemanasan sebelum memulai pengelasan,
 Kandungan sulfur dan karbon yang tinggi dalam logam,
 Penggunaan hidrogen saat pengelasan logam besi,
 Tegangan sisa disebabkan oleh penyusutan solidifikasi,
 Kontaminasi logam dasar,
 Kecepatan pengelasan tinggi tetapi arus rendah,
 Desain sambungan yang buruk,
 Kandungan sulfur dan karbon yang tinggi dalam logam
Mengatasi Hot Crack:

 Menggunakan elektroda yang sesuai dengan WPS atau Low Hidrogen yang
mempunyai sifat regangan yang tinggi,
 Gunakan material yang sesuai,
 Gunakan desain sambungan yang tepat,
 Melakukan perlakuan panas (PWHT dan Preheat)
 Berikan pendinginan yang tepat pada area lasan,
 Membersihkan kotoran pada area pengelasan,
 Memastikan penanganan elektroda dengan benar,
 Kecepatan pengelasan yang tepat dan arus ampere.
 Pastikan untuk mengelas area penampang yang cukup,

2. Cacat Porositas
Porosity atau cacat porositi terjadi sebagai akibat dari kontaminasi logam las, -gas yang
terperangkap pada permukaan mau pun di dalam yang berisi gelembung, Tedapat beberapa jenis
porositi yakni; Blow hole, gas poer dan Cluster porosity

Penyebab Cacat Porosity

 Arus pengelasan terlalu rendah,
 Travel Speed terlalu tinggi,
 Menggunakan busur yang terlalu panjang,
 Permukaan area pengelasan kurang bersih, 
 Adanya minyak, air, karat pada area pengelasan
 Gas Hidrogen tercipta karena panas las,
 Elektroda yang digunakan masih lembab, tidak cukup kering.
Cara Mengatasi Cacat Porosity

 Mengunakan elektroda kering yang sudah tersimpan di dalam oven 

 Gunakan jarak busur yang benar,
 Membersihkan area kerja sebelum melakukan proses pengelasan,
 Kurangi kecepatan perjalanan busur, yang akan memungkinkan gas keluar.
 Gunakan elektroda dan teknik pengelasan yang tepat
 Ampere disesuaikan dengan prosedur pengelasan, kawat las dan material

3. Incomplate Fusion

Cacat Incomplete Fusion terjadi pada dareah root atau akar las. Proses pengelasan ini di nyatakan
cacat bila pengelasan pada daerah root tidak menembus pada akar las sehingga menciptakan
celah pada sambungan yang tidak terisi penuh.

Penyebab cacat Las Incomplete Fusion

 Posisi Kawat las yang Salah,
 Ampere terlalu rendah,
 Pengambilan sudut pengelasan yang salah,
 Travel speed terlalu tinggi,
 Jarak gap atau root opening terlalu lebar,
 Kontaminasi pada permukaan pengelasan,
 Ukuran elektroda tidak sesuai untuk ketebalan material di las,

Cara Mengatasi cacat Incomplete Fusion

 Memperbaiki sudut electroda.
 Menaikkan ampere sesuai dengan WPS atau ampere rekomendasi,
 Sudut kampuh sesuai dengan yang ada di WPS,
 Membersihkan permukaan yang benar, sebelum proses pengelasan,
 Mengatur Travel speed yang sesuai

4. Incomplate Penetration

Cacat Incomplete Penetration pada pengelasan terjadi pada daerah roo atau akar las, penetras
yang tidak lengkap terjadi ketika alur logam tidak terisi sepenuhnya melebar melalui ketebalan
sambungan.

Penyebab Cacat las Incomplate Penetration

  Misalignment,
 Speed root terlalu rendah,
 Jarak Gap tau root opening terlalu lebar,
 Jarak elektroda atau busur las terlalu tinggi,
 Diameter elektroda terlalu besar,
 Pengaturan arus listrik terlalu rendah, yang menyebabkan arus tidak cukup kuat
untuk melelehkan logam dengan benar.
Cara Mengatasi Incomplate Penetration

 Gunakan ukuran elektroda yang tepat 

 Gunakan geomteri sambungan yang benar
 Mengatur standar gap atau root opening 2-4 mm
 Travel speed di sesuikan dengan WPS
 Periksa alignment dengan benar

5. UnderCut

Cacat pengelasan UnderCut terjadi pada sambungan butt weld, fillet weld corner dan edge joint,
cacat ini adalah Ketidak sempurnaan pengelasan yaitu pembentukan alur pada ujung las,
mengurangi ketebalan penampang logam dasar, merbentuk cekungan pada base metal. 

Penyebab Cacat Las UnderCut

 Penggunaan Arus las yang terlalu tinggi,
 Kecepatan pengelasan terlalu tinggi,
 Elektroda terlalu besar,
 Penggunaan pelindung gas salah,
 Posisi penempatan kawat las yang salah,
 Penggunaan sudut yang salah, yang akan mengarahkan lebih banyak panas ke sudut
luar,
Cara Mengatasi cacat Las UnderCut
 Sudut kemiringan 70-80 derajat atau sesuai kan dengan posisi
 Kurangi kecepatan perjalanan elektroda, tetapi juga tidak boleh terlalu lambat
 Gunakan sudut elektroda yang tepat, dengan lebih banyak panas diarahkan ke
komponen yang lebih tebal.
 Pilih gas pelindung dengan komposisi yang tepat untuk jenis material akan di
lakkukan proses pengelasan
 Gunakan arus yang tepat, kurangi saat mendekati area yang lebih tipis dan tepi
bebas.
 Pilih teknik pengelasan yang benar yang tidak melibatkan tenun berlebihan.
 Gunakan teknik multipass

6. Slag Inclusion
Slag Inclusion adalah cacat yang terjadi pada daerah dalam hasil pengelasan, yaitu berupa flux
yang mencair. Fluks merupakan bahan pelindung padat yang digunakan saat pengelasan, meleleh
di area lasan atau di permukaan zona lasan. Slag inclusion sering terjadi pada daerah start and
stop

Faktor Cacat Las Slag Inclusion

 Ampere terlalu rendah,
 Kecepatan lasan terlalu cepat,
  Sudut pengelasan kurang tepat,
 Weld pool terlalu cepat dingin,
 Arus pengelasan terlalu rendah,
 Kurangnya proses pembersihan Slag, 
 Tidak membersihkan Pass las sebelum memulai yang baru
Pencegahan cacat las Slag Inclusion
 Menyesuaikan sudut pengelasan,
 Meningkatkan current density
 Ampere di sesuijab dengan WPS
 Busur las harus di sesuaikan,
 Mengatur kecepatan pengelasan,
 Mempersihkan area las-lasan sebelum memulai mengelas ulang.
Dengan mengetahui penyebab dan cara mengatasi cacat pada pengelasan, dan mengikuti
prosedur yang berlaku, menggunakan peralatan dan material yang tepat, di harapkan akan
mengurangi atau terhindar timbulnya cacat pada proses pengelasan.

Persiapan Pengelasan

Persiapan pengelasan sebelum proses pengelasan dilakukan untuk mendapatkan mutu dan hasil
pengelasan yang baik, kelancaran, keselamatan dan pelaksanaan pengelasan. Maka perlu
dilakukan persiapan pengelasan yang matang. Persiapan sebelum pengelasan tersebut antara
lain :
1. Persiapan Pengelasan Secara Teoritis
Persiapan pengelasan secara Teoritis, yang terdiri dari :
 Mengetahui dasar-dasar pengelasan. Contohya tentang jenis kampuh las dan segala
ukurannya, mengetahui pengaturan arus pada setiap alur las dan akibatnya, memilih elektroda
atau kawat las yang baik. Misalnya adalah kawat las Edzona adalah kawat las maintenance
dengan kualitas terbaik dan satu-satunya.
 Mengetahui segi-segi keselamatan kerja dalam proses pengelasan. Hal ini untuk
menghindari kecelakaan saat proses pengelasan dilakukan.
 Mengetahui tentang ilmu bahan yang dibutuhkan untuk pengelasan. Contohnya adalah
mengetahui penyambungan yang benar di antara dua material yang berbeda, mengetahui
pergerakan akibat panas dan penghapusan tegangan sisa, mengetahui elektoda atau
kawat las yang sesuai dengan kebutuhan. Karena jenis kawat las cukup banyak sesuai jenisnya.
Anda akan mendapatkan kawat las maintenance dengan berbagai jenis di CV Jaya Manunggal
Perkasa.
2. Persiapan Pengelasan Secara Praktis
Persiapan pengelasan secara Praktis, persiapan ini merupakan persiapan perlatan, yang terdiri
dari alat-alat utama, alat-alat keselamatan, alat-alat bantu.
 Alat-Alat Baku
contohnya adalah las (transformer dan generator), tangkai elektoda, penjepit benda kerja, kabel
las, dan elektoda las atau kawat las Edzona
 Alat-Alat Keselamatan Kerja.
 Alat keselamatan personal. Contohnya adalah pelindung ada, topeng las, sarung
tangan las, leher tang tertutup, pali, tempat elektroda, sikat baja, kapur las, sikat baja
 Alat keselamatan umum. Misalnya blower yang digunakan untuk menghisap asap
las, alat pemadam kebakean, lampu sorot, dan pelindung-pelindung yang lain.
 Alat bantu lainnya, contohnya adalah gerinda listrik, sumber listrik, botol oksigen,
dongkrak pipa, dan lainnya.
Setelah semua peralatan harus diperiksa dengan teliti dan hati-hati, seperti pemeriksaan kabel las
dan sambungan kabel las. Kabel las tidak boleh bocor bila menempel pada logamdapat
menimbulkan loncatan busur listrik. Loncatan busur listrik di tempat yang tidak bergeser akan
mencairkan metal dan lama-lama akan menembus metal tersebut.
Persiapan selanjutnya adalah pembersihan tempat kerja, pengaturan peralatan yang
memudahkan pelaksanaan pengelasan. Pemeriksaan daerah tempat bekerja juga tidak kalah
penting untuk mencegah kemungkinan terjadinya kecelakaan misalnya kebakaran.
Seletah semua persiapan, maka kampuh las dibersihkan dari berbagai jenis kotoran, seperti karat,
cat, air, dan lainnya.
3. Persiapan Kampuh Las
Persiapan kampuh las bisa dilakukan dengan beberapa teknik, sesuai bentuk sambungan dan
kampuh las yang akan dikerjakan.
 Kampuh – V dan X ( Single Vee dan Double Vee )
 Kampuh U dan J.
4. Desain Bentuk Sambungan Las
Merancang sambungan las, tentukan rencana sambungan dalam bentuk gambar. Pada
pengelasan, retak-retak pada struktur las disebabkan karena material, prosedur pengelasan dan
rencana yang kurang baik. Keretakan karena perencanaan yang kurang baik dapat disebabkan
perhitungan kekuatan yang salah misalnya perhitungan penentuan muatan dan tegangan, rencana
struktur yang tidak tepat, garis bentuk yang terputus, material yang tidak sesuai. Hal yang dapat
dipertimbangjan dalam perencanaan katika merancang sambungan adalah :
 Memilih material yang memiliki sifat mampu las, kekatan tarik baik, desain yang mudah
proses las, dan melakukan pengurangan pada tegangan
 Sambungan dengan deformasi yang kecil dan tegangan sisa minimun, dapat melakukan
dengan mengurangi jumlah titik las dan endapan las
 Melakukan minimalisasi bending momen pada daerah las
 Menghindari desain sambungan las yang mengkinkan terjadi konsentrasi garis las
berdekatan atau berpotongan.
 Mencegah konsentrasi tegangan dengan menghindari struktur yang terpotong, perubahan
tajam pada bentuk tertentu
 Memilih metode pemeriksaan dan kriteria cacat las yang dapat ditolerir.

PENDAHULUAN
Suatu prosedur las memberi rincian  yang akurat tentang langkah langkah yang harus diambil
apabila pengelasan suatu bentuk sambungan “ weldment “  dilaksanakan . Prosedur ini  memuat
rincian yang diperlukan  atau cakupan rincian untuk mengendalikan variable yang digunakan
didalam pengelasan dan menentukan jenis material dan desain sambungan yang akan
dipergunakan . Karenanya prosedur las mengendalikan mutu pengelasan dengan cara
menentukan setiap langkah yang diperlukan .

KELAS PEKERJAAN

Banyak kelas pekerjaan yang memerlukan material engineering yang harus disambung
menggunakan las , misalnya : bejana tekan , jembatan , menara bor minyak ( rig ) , peralatan
pemindah tanah ( earth moving equipment ) , dll. Namun demikian persyaratan untuk mutu
sambungan dari masing masing peralatan tersebut jauh berbeda dan oleh karenanya harus
dikendalikan agar dapat memenuhi harapan dibuatnya peralatan tersebut . Bejana tekan akan
memerlukan sambungan las tegangan yang diakibatkan oleh suhu tinggi , tekanan tinggi dan
perbedaan suhu .
Pembangunan jembatan harus mempertimbangkan pengaruh dari berat berbagai jenis kendaraan
yang melewatinya serta pengaruh angin ( wind load ) . Menara bor minyak harus didesain utnuk
tahan terhadap gelombang dan kekuatan angin. Peralatan pemindah tanah harus mampu
mengatasi pengaruh akibat perbedaan permukaan tanah dan kondisi tanah yang harus
dipindahkan . Pengaruh suhu pengelasan yang harus ditanggung oleh juru atau operator las harus
pula diketahui .

Dibawah ini adalah Standard atau Kode Praktis  ( Code of Practice ) yang digunakan untuk
merakit berbagai konstruksi menggunakan pengelasan .

Kinerja las yang memuaskan dan berkesinambungan adalah merupakan hasil dari dipenuhinya
persyaratan standard atau kode praktis yang mengatur berbagai panduan khusus  yang mencakup
material  , desain sambungan , jenis proses las yang digunakan , prosedur las yang harus diikuti ,
dan tehnik inspeksi yang dilaksanakan . Standard dan kode praktis tersebut ditelaah ( review )
secara berkala oleh badan Nasional , dan setiap perubahan yang diperlukan dimasukkan untuk
meyakinkan bahwa  kinerja  las dilapangan  tetap terjaga .

PROSEDUR LAS

Dalam setiap Standard atau Kode Praktis disusun acuan bagaimana seharusnya suatu prosedur
pengelasan digunakan / ditaati dan apakah diperlukan persetujuan untuk hal tersebut . Pada
umumnya pemenuhan persyaratan standard dan kode praktis memerlukan persetujuan
yang  merinci jenis pengujian yang dipersyaratkan untuk meyakinkan keterampilan juru atau
operator las yang terlibat . Uji tanpa merusak ( non destructive test ) dan uji merusak ( destructive
test ) juga akan dirinci . Guna menyusun prosedur las , beberapa standard / kode akan mengacu
lebih jauh pada standard Nasional  , misalnya BS 5135 “ Process of Arc Welding carbon  and
carbon manganese steels “ , yakni dengan merinci langkah langkah yang akurat untuk
melaksanakan pengelasan dengan menyertakan kondisi lapangan  ( service condition ) ,  BS 2633
1987 merinci Pengelasan Listrik Kelas 1 untuk menyambung pipa baja ferritic yang digunakan
untuk mengangkut fluida.

Kalangan industri Amerika cenderung lebih mengutamakan instruksi yang tertera didalam Kode ,
misalnya AWS D1.1 , Kode las struktur bangunan ( structural welding Code ) , ASME IX tentang
kualifikasi pengelasan dan brazing ( solder keras ) .

PENGUMPULAN DATA UNTUK PROSEDUR LAS

Sebelum suatu prosedur las disusun , data data tertentu perlu dikumpulkan , dan adalah
merupakan hal yang sangat penting bahwa seseorang yang bertanggung jawab menyusun
prosedur ini mengetahui dari mana data data tersebut diperoleh . Data data ini harus mendapat
persetujuan dari pihak kontraktor pengguna . Beberapa hal perlu mendapat persetujuan terlebih
dahulu tergantung pada persaratan Kode yang diacu .  Misalnya profil las , apakah diperlukan
tindak lanjut terhadap sambungan las yang telah selesai . Apabila tidak terdapat standard yang
tepat , maka standard yang diacu untuk pelaksanaan pengelasan harus terlebih dahulu mendapat
persetujuan dari pihak kontraktor pengguna .
 Hal hal yang perlu dicantumkan didalam prosedur las , pada umumnya tercantum didalam
standard atau Kode yang diacu , berikut ini adalah rincian yang penting ( essential ) :
a)    Proses las yang digunakan
b)   Spesifikasi bahan induk , tebal , pipa termasuk diameter.
c)    Pengelasan dishop atau dilapsngan
d)   Persiapan sisi ( edge preparation )
e)    Metode pembersihan , pembuangan gemuk , dll.
f)     Penyetelan sambungan ( sketsa )
g)   Apakah jig , tack atau backing digunakan.
h)   Posisi pengelasan ( termasuk arah untuk pengelasan vertical ) , misalkan pengelasan vertical naik
atau vertical turun .
i)      Pabrik pembuat , jenis merek bahan consumable las.
j)      Bahan pengisi ( filler ) komposisi dan ukuran ( diameter ) .
k) Pemanasan awal , suhu antar pass termasuk metoda pengendalaiannya .
l)      Kecepatan pengelasan ( apabila pengelasan otomatis )
m)Pengaturan arah pengelasan ( weld run ) dan dimensi pengelasan ( sketsa ) .
n)   Urut urutan ( sequence ) pengelasan.
o)   Back gouging atau tidak
p) Perlaakuan panas paska las ( PWHT ) , termasuk metoda dan pengendaliannya.
q) Apabila diterapkan , suhu dan waktu yang ditentukan untuk pengeringan , pengovenan elektroda
atau consumable.
r) Hal hal khusus yang penting seperti  pengendalian masukan panas ( misalnya panjang run out ) .

Setiap butir  variable penting yang tertera didaftar tersebut diatas merupakan factor utama dalam
menyusun prosedur las

Faktor - Faktor Penting Dalam Menyusun Prosedur Las

 Dibawah ini adalah beberapa diantara faktor penting yang harus dipertimbangkan dalam
menyusun

1. PROSES LAS

Pada umumnya proses las yang diterima   telah membuktikan bahwa penerapannya telah lulus
uji , Sifat khusus suatu proses las akan mempengaruhi prosedur las , misalnya beberapa aspek
dari masing masing proses las dapat mempengaruhi tingkat kesempurnaan sambungan las .
Sebagai contoh apabila  las listrik busur terpendam ( submerged arc welding ) digunakan dibawah
kondisi yang menghasilkan perbandingan yang terlalu besar antara kedalaman dan lebar jalur las
dapat mengakibatkan retak pembekuan ( solidification crack ) .

2. BAHAN DASAR

Bahan dasar dapat mempengaruhi  pengelasan . Mislanya pengaruh penyiapan material

ditentukan oleh komposisi kimiawinya. Retak disona terimbas panas ( heat affected zone / HAZ )
sangat dipengaruhi oleh komposisi kimiawi bahan dasar ; karenanya komposisi kimiawi ini perlu
dikendalikan . Sifat bahan las juga dapat dipengaruhi oleh komposisi kimiawi bahan dasar ,
terutama dimana pengelasan menghasilkan tingkat dilusi yang cukup tinggi . Karenanya penting
untuk diketahui kandungan bahan paduan ( alloy content ) . Elemen pembentuk kristal didalam
bahan dasar dapat mempengaruhi tingkat kekuatan dan pengerasannya ( hardenability ) .

PENGELASAN DISHOP ATAU DILAPANGAN .

Pengendalian keseluruhan prosedur las sangat dipengaruhi oleh apakah pengelasan dilaksanakan
dishop atau dilapangan . Kondisi cuaca dilapangan akan merubah secara drastic cara
pengendalian  pelaksanaan las .

3. PERSIAPAN SISI ( EDGE PREPARATION )

Terdapat banyak alasan untuk memasukkan persiapan sisi kedalam  prosedur las . Akses
secukupnya merupakan factor penting seperti misalnya bahan las yang terdeposisi akan berfusi
dengan bahan dasar . Prosedur las harus mencakup bukan hanya bentuk persiapan , namun juga
penyelesaian permukaannya ( surface finish ) . Permukaan yang berlapis kerak atau oksida tebal
akan menyebabkan fusi tidak sempurna ( lack of fusion ) , terperangkapnya oksida ( trapped oxide
) , atau porositas yang tidak dapat diterima .

4. METODA PEMBERSIHAN

Bagaimana permukaan bahan dipersiapkan sebelum dilas merupakan factor yang perlu
diperhatikan seperti misalnya baja mungkin hanya perlu pembersihan menggunakan penyikatan
( brushing ) secara manual atau mekanikal , sedangkan aluminium memerlukan pencucian secara
kimiawi ( chemical cleaning ) seperti solvent untuk menghasilkan permukaan yang siap las. Terkait
dengan hal tersebut diatas , inspeksi pada permukaan bahan sebelum dilas juga diperlukan untuk
meyakinkan bahwa tidak terdapat cacat seperti lap ( lipatan ) atau cacat lainnya yang dapat
mempengaruhi mutu pengelasan .

5. PENYETELAN SAMBUNGAN  MENGGUNAKAN PERANGKAT RAKIT ( JIG ) ATAU LAS

CANTUM ( TACKING ) .

Penyetelan komponen sambungan las merupakan factor yang sangat menentukan pada
pengelasan sambungan yang hanya dapat dilaksanakan pada satu sisi / pihak saja . Celah
sambungan akan mempengaruhi jumlah fusi pada akar las . Apabila digunakan perangkat perakit
secara mekanis untuk penyetelan komponen rakitan , maka perlu diketahui  berapa banyak bahan
las yang akan dideposisikan sebelum perangkat mekanis ini dicabut / dibongkar .

6. POSISI PENGELASAN

Berbagai posisi pengelasan yang cukup banyak jumlahnya memerlukan pengendalian yang ketat
dalam mempersiapkan komponen dan perakitannya . Makin sulit posisi suatu pengelasan makin
banyak flux yang diperlukan untuk mendukung keberadaan kolam las yang asli sehingga
karenanya mengurangi pengendalian komposisi kimiawi . Perubahan posisi pengelasan
menyebabkan perubahan keperluan arus las sehingga menyebabkan makin kurang ( atau lebih )
nya jumlah lajur  las ( weld pass ) yang harus dibuat  sehingga meningkatkan kemungkinan
terjadinya cacat las .

7. PABRIK PEMBUAT , MEREK DAGANG DAN KOMPOSISI KIMIAWI CONSUMABLE LAS.

Ketiga hal tersebut diatas sangat mempengaruhi penyusunan prosedur las  . Perlu diingat bahwa
sifat khusus pengelasan tergantung pada prosedur las yang diacu dan komposisi kimiawi metal
yang terdeposisi . Ukuran bahan consumable menentukan keperluan tenaga listrik  untuk
mencairkan bahan dasar guna mengendalikan pemanasan dan sifat sambungan las 

8. PEMANASAN AWAL DAN SUHU ANTAR LAJUR ( PASS )

Komposisi kimiawi dan tebal penampang sambungan las akan menentukan laju pendinginan jalur
las dan lingkungan sekitarnya. Beberapa material , yang mendingin dalam waktu singkat
( quence ) , akan menghasilkan struktur material yang keras. Pemanasan awal diperlukan untuk
mengendalikan laju pendinginan tersebut .
Suhu antar lajur ( inter pass temperature ) kadang kadang dapat digunakan sebagai sarana untuk
mengendalikan ukuran struktur bahan ( grain ) yang dipersyaratkan untuk mengendalikan keuletan
( toughness ) . Kadang kadang pengendalian suhu pengelasan juga diperlukan untuk mencegah
terjadinya masalah sewaktu  tahap pembekuan ( solidification ) .

9. KECEPATAN PENGELASAN ( TRAVEL SPEED )

Laju pendeposisian bahan las akan mempengaruhi  profil jalur las . Kecepatan pengelasan yang
tinggi cenderung mendeposisikan lebih sedikit bahan las sehingga mengakibatkan profil las yang
buruk , under cut  , dll. Sebaliknya kecepatan las yang rendah ( lambat ) akan menyebabkan
deposisibahan yang berlebihan / tebal  yang menyebabkan konsentrasi tegangan dipinggirny
( toe ) . Kecepatan las juga berperan cukup penting  pada  tingkat masukan panas ( heat input )
dari suatu pengelasan ( dalam kJ / mm ) dan dapat mempengaruhi struktur final  jalur las ,
pertumbuhan kristal , yang berpengaruh pada sifat lasan .

10.PENGATURAN ARAH ( RUN ) DAN URUT URUTAN                        ( SEQUENCE ) LAS .

Perubahan posisi pengelasan sering menjadi penentu  cara mendeposisikan bahan las . Didalam
pengelasan lajur berganda ( multiple pass ) , urut urutan pengelasan menentukan sifat sambungan
las , misalnya penggunaan tehnik ayunan ( weaving ) atau tehnik tarik ( stringer ) .

11. BACK GOUGING

Kode praktis  , jika dipandang perlu , akan memberikan saran bahwa pass pertama harus
dibuang , hal ini untuk menjamin bahwa semua material dibagian akar las yang mungkin
mengandung berbagai cacat las tidak akan mengganggu kegunaan sambungan las ( service
condition ) . BS 5500 dan ASME menyatakan bahwa hal tersebut merupakan keharusan.

12. PERLAKUAN PANAS PASKA LAS ( PWHT )

Komposisi material mungkin mmerlukan perlakuan panas paska las untuk mencapai sifat
sambungan las yang dikehendaki . Pengaruh tegangan sisa ( residual stress ) dan kondisi
lapangan ( service condition ) dapat sedemikian rupa sehingga suatu tindakan pembebasan
tegangan ( stress relief ) berupa perlakuan panas paska las diperlukan. Metoda pelaksanaan dan
pengendaliannya merupakan hal yang sangat penting , karena kerap terjadi bahwa peningkatan
suhu ( temperature gradient ) justru dapat menghasilkan tegangan .

13. PENGERINGAN ATAU PENGOVENAN ( BAKING ) ELEKTRODA

Hydrogen bersifat sangat merusak terhadap sambungan las baja . Keberadaannya dapat
dikurangi dengan mengeringkan atau mengoven elektroda . Langkah ini berupa gabungan waktu
dan suhu yang harus dikendalikan secara ketat .

14. KONDISI KHUSUS ( SPECIAL FEATURE )

BS 5135 menentukan langkah langkah untuk mengendalikan masukan panas dengan menentukan
jumlah metal yang terdeposisi didalam jalur las dalam satuan “ panjang lari ( run out length ) “
yang terukur . Hal ini disebut sebagai special feature

Tujuan dan Manfaat Uji Penetrasi ( PT ) dalam Pengelasan

Uji penetrasi sangat efektif untuk mengungkap keberadaan cacat atau non konformasi yang
terbuka dipermukaan , seperti misalnya : lipatan (fold / lap), porositas , lapisan (seam), inklusi
terak / kotoran (slag inclusion), fusi tidak sempurna (incomplete fusion), retak (crack), dll. yang
biasanya berada pada produk pengelasan, tempaan, rolan dan pengecoran .

Khususnya untuk produk pengelasan , PT digunakan pada jenis las fillet baik untuk sambungan
sudut ( corner ) , tumpu ( overlap ) , sambungan  T ( T joint ) , dan soket .
Sebagai diketahui jenis sambungan las tersebut diatas tidak dapat diradiografi karena
penetrasinya partial sehingga menghasilkan imagi yang membingungkan.

Kadang kadang , sesuai dengan persyaratan spesifikasi , PT dilaksanakan pula pada las akar
( root bead ) , dan antar lajur ( interpass ).

PT memiliki keterbatasan  penerapan , yakni pada material dengan suhu permukaan melebihi

40˚C  atau  < 0˚C , pada permukaan yang sangat kotor atau sangat kasar , dan jumlah atau jenis
kontaminan dalam penetrant yang menyebabkan kegetasan atau serangan karat pada material
tertentu.
Pada suhu diatas 40˚C , cairan penetrant akan menguap sebelum sempat meresap kedalam non
conformasi terbuka , sedangkan pada suhu 0˚C kebawah , cairan penetrant akan membeku atau
mengental sehingga sangat mengurangi daya resapnya.
Pada permukaan yang sangat kotor atau sangat kasar , akan terdapat terlalu banyak indikasi
sehingga membingungkan mana yang asli dan mana yang palsu.
Kontaminasi seperti sulfur , halogen , dan alkali , menyebabkan penggetasan dan serangan karat
pada bahan austenitic , titanium , paduan nikel , dan  heat resisting steel.