Memperbaiki Hasil Pengelasan

Modul Pelatihan Berbasis Kompetensi Kode Modul
Sub-Sektor Industri Barang Dari Logam Sub Bidang Pengelasan C.24LAS01.26.01
BUKU INFORMASI
MEMPERBAIKI HASIL PENGELASAN

C.24LAS01.026.01
KEMENTERIAN KETENAGAKERJAAN R.I.

DIREKTORAT JENDERAL PEMBINAAN PELATIHAN DAN PRODUKTIVITAS
DIREKTORAT BINA STANDARDISASI KOMPETENSI DAN PELATIHAN KERJA
Jl. Jend. Gatot Subroto Kav. 51 Lt. 6.A Jakarta Selatan
2018
Judul: Memperbaiki Hasil Pengelasan

Halaman: 1 dari 93
Buku Informasi Versi: 2018
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI -------------------------------------------------------------------------------------- 2

BAB I PENDAHULUAN ------------------------------------------------------------------------ 4
A. Tujuan Umum --------------------------------------------------------------------- 4
B. Tujuan Khusus -------------------------------------------------------------------- 4
BAB II MELAKUKAN PERSIAPAN PERBAIKAN --------------------------------------------- 5
A. Pengetahuan yang Diperlukan dalam Melakukan Persiapan Perbaikan -- 5
1. Melakukan Kegiatan Pengelasan Sesuai Prosedur K3 ------------------ 5
2. Mengidentifikasi Jenis cacat/welding defect ----------------------------- 8
3. Mengidentifikasi Prosedur perbaikan hasil pengelasan ---------------- 17
4. Mengidentifikasi Standar kriteria penilaian (acceptance criteria) ---- 20
5. Memastikan Kesiapan Mesin Las Sesuai prosedur repair. ------------- 29
6. Memastikan Kesiapan Material Induk Sesuai WPS --------------------- 44
7. Memastikan Kesiapan Bahan Tambah ( comsumable ) Sesuai
Prosedur ----------------------------------------------------------------------- 47
8. Menyiapkan Benda Kerja yang akan diperbaiki ------------------------- 48
B. Keterampilan yang Diperlukan dalam Melakukan Persiapan Perbaikan -- 48
C. Sikap Kerja yang Diperlukan dalam Melakukan Persiapan Perbaikan ---- 49
BAB III MELAKUKAN PROSEDUR PERBAIKAN ----------------------------------------------- 50
A. Pengetahuan yang Diperlukan dalam Melakukan Prosedur Perbaikan -- 50
1. Menempatkan Benda Kerja Sesuai Prosedur ---------------------------- 50
2. Mengidentifikasi Penggunaan Alat bantu proses perbaikan / repair - 51
3. Mengidentifikasi Bahan Tambah (consumable) ------------------------- 56
4. Memastikan Kualitas Perbaikan Sesuai Standar ------------------------- 60
B. Keterampilan yang Diperlukan dalam Melakukan Proses Pengelasan Las
Kampuh (Groove) Pelat Ke Pelat ----------------------------------------------- 61
C. Sikap Kerja yang Diperlukan dalam Melakukan Proses Pengelasan Las
Kampuh (Groove) Pelat Ke Pelat ---------------------------------------------- 61

Halaman: 2 dari 93
DAFTAR PUSTAKA ------------------------------------------------------------------------------- 62

A. Dasar Perundang-undangan ---------------------------------------------------- 62
B. Buku Referensi ------------------------------------------------------------------- 63
C. Majalah atau Buletin -------------------------------------------------------------- 63
D. Referensi Lainnya ----------------------------------------------------------------- 64
DAFTAR PERALATAN/MESIN DAN BAHAN --------------------------------------------------- 65
A. Daftar Peralatan/Mesin ----------------------------------------------------------- 65
B. Daftar Bahan ----------------------------------------------------------------------- 66
LAMPIRAN ----------------------------------------------------------------------------------------- 72
Lampiran 1 Contoh Kuesioner ------------------------------------------------------- 72
Lampiran 2 Daftar Singkatan -------------------------------------------------------- 78
Lampiran 3 Nomor Indicator Proses Pengelasan --------------------------------- 80
DAFTAR PENYUSUN ----------------------------------------------------------------------------- 67

Halaman: 3 dari 93
BAB I PENDAHULUAN
A. Tujuan Umum.
Setelah mempelajari modul ini peserta latih diharapkan mampu Memperbaiki Hasil
Pengelasan
B. Tujuan Khusus.
Adapun tujuan mempelajari unit kompetensi melalui buku informasi Memperbaiki
Hasil Pengelasan ini guna memfasilitasi peserta latih sehingga pada akhir pelatihan
diharapkan memiliki kemampuan sebagai berikut:
1. Melakukan Persiapan Perbaikan yang meliputi kegiatan Melakukan pengelasan

sesuai prosedur K3, Mengidentifikasi Jenis cacat/welding defect, Mengidentifikasi
Prosedur perbaikan hasil pengelasan, Mengidentifikasi Standar kriteria penilaian
(acceptance criteria), Memastikan Kesiapan Mesin Las sesuai prosedur repair,
Memastikan Kesiapan Alat bantu sesuai dengan cacat/welding defect,
Memastikan KesiapanBahan Tambah (consumable) sesuai prosedur, Menyiapkan
benda kerja yang akan di perbaiki
2. Melaksanakan Prosedur Perbaikan yang meliputi kegiatan Menempatkan Benda

kerja sesuai prosedur, Mengidentifikasi Penggunaan alat bantu proses
perbaikan(repair), Mengidentifikasi Bahan tambah (consumable), Memastikan
Kualitas Hasil perbaikan.

Halaman: 4 dari 93
BAB II
MELAKUKAN PERSIAPAN PERBAIKAN
A. Pengetahuan yang Diperlukan dalam Melakukan Persiapan Perbaikan

1. Melakukan Kegiatan Pengelasan Sesuai dengan Prosedur K3
Proses pengelasan merupakan salah satu pekerjaan yang mempunyai banyak
resiko atau bahaya. Karena saat proses pengelasan berlangsung, maka bahaya
seperti asap, cahaya pengelasan, panas dan bahaya listrik akan timbul. Oleh
karena itu jika kita tidak memakai alat keselamatan las, maka akan
membahayakan keselamatan kita saat bekerja.
Dalam setiap pekerjaan memang selalu menimbulkan bahaya, oleh karena itu jika
Anda sedang melakukan pekerjaan las maka sebaiknya Anda menggunakan alat
pelindung diri. Baik itu untuk pengelasan listrik SMAW, GMAW, GTAW, SAW atau
las gas seperti OAW, menggunakan APD las adalah hal wajib. Jika kita memakai
alat keselamatan sesuai standart maka jika ada kecelakaan kerja dapat
diminimalisir.
Jenis jenis alat keselamatan kerja las yang dapat Anda gunakan adalah helm las
atau topeng las, sarung tangan las, apron, safety shoes atau sepatu safety dan
baju kerja. Untuk Anda yang masih belum mengetahui macam macam peralatan
atau pakaian kerja las dan fungsinya, berikut ini kami sajikan untuk Anda.
Alat Pelindung Diri K3 Las OAW dan Listrik Beserta Fungsinya:
a. Welding Mask / Helm Las berfungsi untuk melindungi mata dari radiasi sinar
las
Gambar 1. Helm Las

Halaman: 5 dari 93
b. Hand Gloves (Sarung Tangan) berfungsi untuk melindungi tangan dari

percikan-percikan api las dan percikan pada saat pemotongan benda-benda
panas.
Gambar 2. Sarung tangan Las

c. Welding Apron/Protector Clothes berfungsi untuk melindungi kulit dan organ-
organ tubuh pada bagian badan operator dari percikan-percikan api las pada
saat proses pengelasan dan pemotongan benda kerja serta pancaran sinar
las.
Gambar 3. Apron
d. Safety Glasses berfungsi untuk melindungi mata pada saat membersihkan

kampuh las serta terak hasil dari pemotongan yang menggunakan palu terak
maupun mesin gerinda.
Gambar 4. Kaca Mata Sefety

Halaman: 6 dari 93
e. Safety Shoes berfungsi untuk melindungi kaki welder dari benda-benda panas
yang ada dilantai atau melindungi kaki welder dari kejatuhan benda-benda
keras dan berat
Gambar 5. Sepatu Sefety

f. Ear Protector berfungsi untuk melindungi telinga dari bahaya kebisingan
Gambar 6. Ear Plug

g. Masker berfungsi untuk melindungi diri dari debu,asap dan gas yang
ditimbulkan oleh proses pengelasan
Gambar 7. Masker

Halaman: 7 dari 93
2. Mengidentifikasi Jenis Cacat / welding defect

Weld Defect atau Cacat las adalah hasil pengelasan yang tidak memenuhi syarat
keberterimaan yang sudah dituliskan di standart (ASME IX, AWS, API, ASTM).
Penyebab cacat las dapat dikarenakan adanya prosedur pengelasan yang salah,
persiapan yang kurang dan juga dapat disebabkan oleh peralatan serta
consumable yang tidak sesuai standart.
Jenis cacat las pada pengelasan ada beberapa tipe yaitu cacat las internal (berada
di dalam hasil lasan) dan cacat las visual (dapat dilihat dengan mata). Jika kita
ingin mengetahui defect atau cacat pengelasan internal maka kamu memerlukan
alat uji seperti Ultrasonic Test dan Radiography Test untuk pengujian yang tidak
merusak, sedangkan untuk uji merusak kamu dapat menggunakan uji Bending
atau makro. Untuk jenis jenis cacat pengelasan visual atau surface Anda dapat
menggunakan pengujian Penetrant Test, Magnetic Test atau kaca pembesar.
Untuk Anda yang bekerja dibidang inspeksi tentunya harus mengetahui dan
paham macam macam cacat pengelasan. Karena jika tidak paham, maka hal
tersebut dapat membahayakan para pengguna produk kita. Karena pekerjaan ini
sangat penting untuk keselamatan dan suksesnya produk tersebut.
Jenis Cacat Las dan Penyebabnya Serta Cara Mengatasinya:
a. Cacat Las Undercut
Gambar 8. Cacat Las Undercut

Cacat Las Undercut Undercut adalah sebuah cacat las yang berada di bagian
permukaan atau akar, bentuk cacat ini seperti cerukan yang terjadi pada base
metal atau logam induk. Jenis cacat pengelasan ini dapat terjadi pada semua
sambungan las, baik fillet, butt, lap, corner dan edge joint.
Penyebab Cacat Las Undercut:

Halaman: 8 dari 93
 Arus pengelasan yang digunakan terlalu besar.
 Travel speed / kecepatan las terlalu tinggi.
 Panjang busur las terlalu tinggi.
 Posisi elektroda kurang tepat.
 Ayunan tangan kurang merata, waktu ayunan pada saat disamping terlalu
cepat.
Cara mencegah Cacat Undercut:

 Menyesuaikan arus pengelasan, Anda dapat melihat ampere yang
direkomendasikan di bungkus elektroda atau wps (Welding Procedure
Specification).
 Kecepatan las diturunkan.
 Panjang busur diperpendek atau setinggi 1,5 x diameter elektroda.
 Sudut kemiringan 70-80 derajat (menyesuaikan posisi).
 Lebih sering berlatih untuk mengayunkan yang sesuai dengan kemampuan.
b. Porosity (Porositas)
Gambar 9. Cacat Las Porosity
Porositas
Cacat Porositas adalah sebuah cacat pengelasan yang berupa sebuah lubang
lubang kecil pada weld metal (logam las), dapat berada pada permukaan
maupun didalamnya. Porosity ini mempunyai beberapa tipe yaitu Cluster
Porosity, Blow Hole dan Gas Pore.
Penyebab Cacat Las Porositas:
 Elektroda yang digunakan masih lembab atau terkena air.
 Busur las terlalu panjang.
 Arus pengelasan terlalu rendah.

Halaman: 9 dari 93
 Travel Speed terlalu tinggi.
 Adanya zat pengotor pada benda kerja (karat, minyak, air dll).
 Gas Hidrogen tercipta karena panas las.
Cara Mengatasi Cacat Las Porositas:

 Pastikan elektroda yang digunakan sudah dioven (jika disyaratkan), jangan
sampai kawat las terkena air atau lembab.

 Atur tinggi busur kurang lebih 1,5 x diameter kawat las.
 Ampere disesuaikan dengan prosedur atau rekomendasi dari produsen
elektroda.
 Persiapan pengelasan yang benar, memastikan tidak ada pengotor dalam
benda kerja.
 Untuk material tertentu panas tidak boleh terlalu tinggi, sehingga perlu
perlakukan panas.
c. Slag Inclusion
Gambar 10. Cacat Las Slag Inclusion

Slag Inclusion
Welding Defect Slag Inclusion adalah cacat yang terjadi pada daerah dalam
hasil lasan. Cacat ini berupa slag (flux yang mencair) yang berada dalam lasan,
yang sering terjadi pada daerah stop and run (awal dan berhentinya proses
pengelasan). Untuk melihat cacat ini kita harus melakukan pengujian radiografi
atau bending.
Penyebab Cacat Las Slag Inclusion:
 Proses pembersihan Slag kurang, sehingga tertumpuk oleh lasan.
 Ampere terlalu rendah.

Halaman: 10 dari 93
 Busur las terlalu jauh.
 Sudut pengelasan salah.
 Sudut kampuh terlalu kecil.
Cara Mencegah Cacat Slag Inclusion:

 Pastikan lasan benar benar berseih dari slag sebelum mengelas ulang.
 Ampere disesuaikan dengan prosedur.
 Busur las disesuaikan.
 Sudut pengelasan harus sesuai.
 Sudut kampuh lebih dibesarkan (50-70 derajat).
d. Tungsten Inclusion
Gambar 11. Cacat Las Tungsten Inclusion

Cacat las Tungsten Inclusion adalah cacat pengelasan yang diakibatkan oleh
mencairnya tungsten pada saat proses pengelasan yang kemudian melebur
menjadi satu dengan weld metal, cacat ini hampir sama dengan slag inclusion
namun saat diuji radiografi tungsten inclusion berwana sangat terang. Untuk
jenis cacat las ini hanya terjadi pada proses pengelasan GTAW.
Penyebab Tungsten Inclusion:
 Tungsten sudah tumpul saat proses pengelasan.
 Jarak tungsten terlalu dekat.
 Ampere terlalu tinggi.
Cara Mengatasi Cacat Las Tungsten Inclusion:

 Tungsten harus diruncingkan sebelum digunakan untuk mengelas.
 Jarak harus disesuaikan.
 Ampere mengikuti range yang ada di prosedur.

Halaman: 11 dari 93
e. Incomplete Penetration
Gambar 12. Cacat Las Incomplete Penetration
Incomplete Penetration (IP) adalah sebuah cacat pengelasan yang terjadi

pada daerah root atau akar las, sebuah pengelasan dikatakan IP jika
pengelasan pada daerah root tidak tembus atau reinforcemen pada akar las
berbentuk cekung.
Penyebab Cacat Incomplete Penetration:
 Travel speed terlalu tinggi.
 Jarak gap atau root opening terlalu lebar.
 Jarak elektroda atau busur las terlalu tinggi.
 Sudut elektroda yang salah.
 Ampere las terlalu kecil.
Cara mencegah cacat Incomplete Penetration:
 Travel speed disesuaikan dengan WPS.
 Standar gap atau root opening 2-4 mm.
 Standar jarak elektroda 1,5 x diameter elektroda.
 Ampere disesuaikan dengan Welding Prosedur.

Halaman: 12 dari 93
f. Incomplete Fusion
Gambar 13. Cacat Las Incomplete fusion

Cacat Incomplete Fusion adalah sebuah hasil pengelasan yang tidak
dikehendaki karena ketidaksempurnaan proses penyambungan antara logam
las dan logam induk. Cacat ini biasanya terjadi pada bagian samping lasan.
Penyebab Cacat Incomplete Fusion:
 Posisi Sudut kawat las salah.
 Ampere terlalu rendah.
 Sudut kampuh terlalu kecil.
 Permukaan kampuh terdapat kotoran.
 Travel Speed terlalu tinggi.
Cara Mengatasi Cacat Incomplete Fusion:
 Memperbaiki Posisi Sudut Elektroda.
 Menaikkan Ampere sesuai dengan WPS atau Ampere Recomended.
 Sudut kampuh sesuai dengan yang di WPS.
 Melakukan persiapan pengelasan yang benar, membersihkan semua
kotoran.
 Mengatur Travel Speed yang sesuai.

Halaman: 13 dari 93
g. Over Spatter
Gambar 14. Cacat Las over spatter

Spatter adalah percikan las, sebenarnya jika spater dapat dibersihkan maka
tidak termasuk cacat. Namun jika jumlahnya berlebih dan tidak dapat
dibersihkan maka dikategorikan dalam cacat visual.
Penyebab Spater atau percikan las berlebih:
 Jarak elektroda dengan base metal terlalu jauh.
 Elektroda lembab.
Cara mencegah terjadinya cacat pengelasan Over Spatter:
 Arus diturunkan sesuai dengan rekomendasi.
 Panjang busur ( 1,5 x diameter Elektroda ).
 Elektroda dioven sesuai dengan handbook (khususnya kawat las low
hidrogen).

Halaman: 14 dari 93
h. Hot Crack
Gambar 15. Cacat Las Hot Crack

Hot Crack (retak panas) adalah sebuah retak pada pengelasan dimana retak
itu terjadi setelah proses pengelasan selesai atau saat proses pemadatan
logam lasan.
Penyebab Hot Crack:
 Pemilihan elektroda yang salah.
 Tidak melakukan perlakuan panas.
Cara Mencegah Hot Crack:

 Menggunakan elektroda yang sesuai dengan WPS atau Low Hidrogen yang
mempunyai sifat regangan yang tinggi.

 Melakukan perlakuan panas (PWHT dan Preheat)
a. Cold Cracking.
Cold Cracking (retak dingin) adalah sebuah retak yang terjadi pada daerah
lasan setelah beberapa waktu (memerlukan waktu, bisa 1 menit, 1 jam, atau
1 hari) proses pengelasan selesai.
Penyebab Cold Cracking atau Retak dingin:
 Retak Dingin pada Bahan Las (Cold Cracking).
 Cooling Rate terlalu cepat.
 Arus pengelasan terlalu rendah.
 Travel speed terlalu tinggi.
 Tidak dilakukan pemanasan awal (pre heat).
Cara mencegah terjadinya Cold Cracking:

 Perlambat pendinginan setelah proses pengelasan.
 Panas yang diterima sesuaikan dengan WPS.

Halaman: 15 dari 93
 Gunakan Arus yang direkomendasi.
 Travel speed pengelasan tidak terlalu cepat (lihat wps yang ada).
 Lakukan pre heat (untuk material yang karbon ekuivalen diatas 0,40 maka
harus dipreheat).
b. Distorsi
Gambar 16. Cacat Las distorsi
Pengertian distorsi pada pengelasan adalah sebuah perubahan bentuk

material yang diakibatkan panas yang berlebih saat proses pengelasan
berlangsung. Distorsi ini terjadi saat proses pendinginan, karena adanya
panas yang berlebih maka material dapat mengalami penyusutan atau
pengembangan sehingga akan tarik menarik dan membuat material tersebut
melengkung.
Penyebab terjadinya distorsi:
 Panas yang berlebih.
 Take weld (las ikat) kurang kuat.
 Persiapan pengelasan yang salah.
Cara mencegah distorsi las:
 Menyesuaikan arus dengan yang ada di WPS.
 Take weld (las ikat) ditambah atau memberikan stopper (penguat pada
logam induk).
 Melakukan Persiapan pengelasan yang benar.

Halaman: 16 dari 93
3. Mengidentifikasi Prosedur perbaikan hasil pengelasan.

Cacat las dimungkinkan untuk diperbaiki sejauh tidak berakibat/ berpengaruh
terhadap kekuatan atau estetika suatu konstruksi sambungan atau biaya/ waktu
yang diperlukan tidak lebih banyak dibandingkan dengan mengganti bahan
sambungan tersebut.
Oleh karena itu, berikut ini adalah teknik perbaikan dan jenis-jenis cacat las yang
dimungkinkan untuk diperbaiki , di mana tidak perlu dilakukan bembongkaran
sambungan secara keseluruhan (total) :
a. Retak
Bentuk retak yang terjadi pada jalur las atau pada daerah pengaruh panas (heat
affected zone) dapat diperbaiki dengan langkah-langkah sebagai berikut :
- Menganalisis penyebab keretakan tersebut dan yakinkan bahwa
dimungkinkan untuk diperbaiki.
- Membatasi keretakan dengan melobangi (bor) tiap ujung retak.
retak
lobang
Gambar 17. Cacat Las Crack

- Membuang bagian yang retak dengan menggunakan grinda atau dengan alat
pengalur (oxy-gas gouging atau arc gouging) sampai membentuk seperti
persiapan sambungan, misalnya kampuh V dan yang sangat penting, bagian
yang retak harus dihilangkan.
dibuang

Halaman: 17 dari 93
Gambar 18. Penggerindaan Cacat Las Crack
- Mengelas kembali bagian yang dibuang ( bekas retak ) dengan menggunakan

jenis dan ukuran elektroda yang sesuai.
b. Terak terperangkap
Untuk memperbaiki kasus ini dapat dilakukan dengan cara yang sama dengan
kasus “retak” , di mana terak yang terperangkap tersebut harus dibuang terlebih
dahulu dengan menggunakan grinda atau dengan cara gouging sapai bagian
tersebut benar-benar terbebas dari terak ( kelihatan logam dasarnya ).
Kemudian baru dilas dengan metode yang sesuai dengan bentuk persiapannya.
c. Lubang pada akhir jalur las
Perlakuan terhadap kasus ini sangat tergantung pada kondisi lubang tersebut.
Adapun alternatif perbaikan yang mungkin dilakukan :
- Jika dimungkinkan untuk dilas tambahan secara langsung, maka cukup
dibersihkan ( bebas terak/ kotoran lain) sebelum dilas.
- Dibuang bagian cekungan lubang dengan grinda, sehingga terbebas dari bekas
oksidasi dan cekungan dibentuk sehingga dimungkinkan untuk dilas ulang/
tambahan.
Jenis cacat las berikut dapat diperbaiki dengan perlakuan yang relatif sama :
- Jalur las terlalu lebar

- Undercut
- Overlap
- Pengisian jalur las kurang
- Keropos
- Bentuk jalur las tidak simetris
- Kelebihan pengisisian
Adapun cara-cara perbaikannya adalah sebagai berikut :

Halaman: 18 dari 93
1) Menandai jalur las yang akan diperbaiki (cacat)
garis batas yang dibuang
Gambar 19. Penandaan dengan Penggerindaan Cacat Las
2) Membuang bagian yang diperbaiki tersebut dengan menggunakan grinda

atau alat pengalur gas (oxy-gas gouging atau arc gouging) sampai
membentuk seperti persiapan jalur terakhir (capping), yakni dengan
kedalamam antara 0,5 s.d. 1mm; kecuali untuk “keropos”, harus dibuang
sampai batas keroposnya.
dibuang
Gambar 20. Penggerindaan Cacat Las
3) Lakukan pengelasan seperti pengisian jalur terakhir dengan teknik yang

sama dengan memperhatikan lebar jalur tidak melebihi lebar maksimum
(berdasarkan kriteria) dari suatu sambungan.
dilas ulang

Halaman: 19 dari 93
Gambar 21. Pengelasan ulang bagian Cacat Las
4. Standar kriteria penilaian (acceptancecriteria) diidentifikasi.

Setiap hasil pengelasan harus diperiksa baik dari segi proses maupun dari segi
hasil lasnya, hal ini tentunya untuk memastikan bahwa proses pengelasan sudah
berjalan dengan benar, disamping itu juga untuk memastikan apakah kualitas
hasil las sudah sesuai dengan standar yang digunakan. Semua data hasil
pengamatan proses dan pemeriksaan hasil las diinput kedalam lembar isian yang
sudah disediakan, setelah diinput datanya lembar isian tersebut diberikan kepada
instruktur atau pengawas.
Pada proses pengelasan terdapat beberapa standar yang bisa dijadikan kriteria
apakah hasil lasan sudah bisa diterima sesuai standar atau belum. Salah satu
standar yang banyak dipakai salah satunya adalah EN ISO 5817, dari standar ini
terdapat berbagai macam kriteria penerimaan hasil pengelasan yang masuk
dalam batas toleransi penerimaan, dari standar diatas dapat kita rangkum kriteria
penerimaan hasil pengelasan sebagai berikut :
Table 1 Standan Kriteria Penilaian
NO. CACAT LAS KRITERIA HASIL LAS
1. Retak 0 mm2 ( Tidak ada retak )

2. Terak terperangkap Tidak lebih dari dua buah terak denga
luas 2mm2 untuk panjang pengelasan 200
mm.
3. Lubang pada akhir jalur las Tidak ada lubang pada akhir jalur las
4. Jalur las terlalu lebar Lebar jalur las pada sambungan tumpul
tidak boleh lebih dari 3 mm dari pinggir
kampuh las
5. Ukuran kaki las tidak sama Kaki las = tebal bahan dengan toleransi
2mm
6. Undercut Kedalaman undercut kurang dari 1,0 mm
dengan panjang maksimum 10% dari
200mm panjang pengelasan.
Halaman: 20 dari 93
7. Overlap Tidak ada bagian yang overlap
8. Cekungan pada akar las Kedalaman cekungan pada akar las maks.
1mm dan panjang cekungan maksimum
10% dari 200mm panjang pengelasan.
9. Pengisian jalur kurang Tinggi pengisian minimum sama/ rata
dengan permukaan bahan yang di
las/tidak ada cekungan pada pengisian
jalur.
10. Keropos Tidak ada keropos/porositas pada logam
las.
11. Kurang penetrasi Kekurangan penetrasi maksimum 15 mm
untuk panjang pengelasan 200 mm.
+2
12. Kelebihan penetrasi Ketinggian/kelebihan penetrasi maks. 2 - 0
mm
13. Bentuk jalur las tidak Permukaan jalur las mempunyai bentuk
simetris teratur/ simetris dengan sudut tidak kecil
dari 135.
Adapun Standard EN ISO 5817 tahun 2003 seperti tercantum di bawah ini:

Halaman: 21 dari 93

Halaman: 22 dari 93

Halaman: 23 dari 93

Halaman: 24 dari 93

Halaman: 25 dari 93

Halaman: 26 dari 93

Halaman: 27 dari 93
Table 2 Standar Kriteria Penilaian Standard EN ISO 5817 tahun 2003

Halaman: 28 dari 93
5. Memastikan kesiapan Mesin las sesuai prosedur repair.

Untuk memastikan kesiapan mesin las dalam pekerjaaan memperbaiki hasil
pengelasan, maka kita harus menentuka jenis proses las yang akan digunakan,
apakah pekerjaan perbaikan hasil pengelasan akan menggunakan proses SMAW,
GMAW, GTAW ataupun FCAW. Dalam hal ini lebih baik kita lakukan proses
pengelasan dengan proses las yang sama yang sudah digunakan terlebuh dahulu,
misalnya awal pekerjaan menggunakan mesin las smaw, tetapi dengan adanya
kegagalan proses pengelasan, maka proses perbaikan yang digunakan sebaiknya
dengan proses las SMAW. Persiapkan mesin las yang akan digunakan,pastikan
mesin las dalam kodisi yang baik, sehingga dalam proses perbaikan tidak terdapat
kendala dari mesin las. Atur jenis polaritas, parameter pengelasan yang sesuai
dengan prosedur. Berikut penjelasan tentang proses pengelasan yang digunakan
a. Mesin dan Peralatan Las SMAW
Las busur nyala listrik terlindung (SMAW), kadang-kadang disebut ”stick
welding,” dan pada umumnya disebut dengan las busur listrik. Peralatan las
busur nyala listrik terlindung pada umumnya digunakan di bengkel,
konstruksi, saluran pemipaan, pabrik, dan institusi pelatihan. Sumber arus
mesin las busur listrik dapat berupa arus bolak-balik (AC) maupun arus searah
(DC)
Mesin listrik diklasifikasikan mesin las AC dan mesin las DC, mesin las AC
biasanya berupa trafo las, sedangkam mesin las DC selain trafo yang
dilengkapi dengan rectifier atau diode ( Perubah arus bolak balik menjadi arus
searah ).
Mesin las AC Mesin las DC Mesin las AC-DC

Gambar 22. Jenis Mesin Las

Halaman: 29 dari 93
Saat ini banyak digunakan mesin las DC karena DC mempunyai beberapa

kelebihan dari pada mesin las AC, seperti misalnya busur stabil, polaritas
dapat diatur. Jenis polaritas pada mesin las DC :
(1) Las DCSP ( Direct Current Straight Polarity ) atau Las Polaritas Lurus.
Apabila material dasar atau material yang akan dilas disambung kan
dengan kutup positip ( + ) dan elektrodanya disambungkan dengan
kutup negatip ( - ) pada mesin las DC maka cara ini disebut pengelasan
polaritas lurus atau DCSP.
Dengan cara ini busur listrik bergerak dari elektroda ke material dasar
sehingga tumbukan elektron berada di material dasar yang berakibat 2/3
panas berada di material dasar dan 1/3 panas berada di elektroda. Cara
ini akan menghasilkan pencairan material dasar lebih banyak dibanding
elektrodanya sehingga hasil las mempunyai penetrasi yang dalam,
sehingga baik digunakan pada pengelasan yang lambat serta manik las
yang sempit dan untuk pelat yang tebal.
(-) (+)
Gambar 23. Peralatan Las SMAW Polaritas DCSP

(2) Las DCRP ( Direct Current Reversed Polarity) atau Las Polaritas balik.
Dengan proses pengelasan cara ini material dasar disambungkan dengan
kutup negatip ( - ) dan elektrodanya
disambungkan dengan kutup positip ( + ) dari mesin las DC, dan disebut
DCRP sehingga busur listrik bergerak dari material dasar ke elektroda
dan tumbukan elektron berada di elektroda yang berakibat 2/3 panas
Halaman: 30 dari 93
berada di elektroda dan 1/3 panas berada di material dasar. Cara ini
akan menghasilkan pencairan elektroda lebih banyak sehingga hasil las
mempunyai penetrasi dangkal, serta baik digunakan pada pengelasan
pelat tipis dengan manik las yang lebar.
(-) (+)
Gambar 24. Peralatan Las SMAW Polaritas DCRP

b. Bagian bagian Mesin Las SMAW :
(1) Kabel
Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus
dengan karet isolasi. Yang disebut kabel las ada tiga macam, yaitu :
(a) Kabel elektroda , yaitu kabel yang menghubungkan pesawat las
dengan elektroda
(b) Kabel masa, yaitu yang menghubungkan pesawat las dengan benda
kerja
(c) Kabel tenaga, yaitu kabel yang menghubungkan sumber tenaga atau
jaringan lisrtik dengan pesawat las
Gambar 2.5 Kabel dan kabel skun

Halaman: 31 dari 93
(2) Pemegang Elektroda dan Klem Arde
Ujung yang berselaput dari elektroda dijepit dengan pemegang

elektroda.Ini terdiri dari mulut penjepit dan pemegang yang dibungkus
oleh bahan penyekat (biasanya dari embonit) sedang Klem Massa
adalah alat untuk menghubungkan kabel masa ke benda kerja.Terbuat
dari bahan yang menghantar dengan baik (tembaga).Klem Arde
dilengkapi dengan pegas yang kuat, yang dapat menjepit benda kerja
dengan baik.Tempat yang dijepit harus bersih dari kotoran (karet, cat,
minyak dan sebagainya)
Gambar 2.6 Tang las dan klem arde
c. Mesin dan Peralatan Las GMAW/FCAW
Mesin Las GMAW dan FCAW yang dipergunakan untuk pengelasan adalah
mesin yang sama, yang membedakan kedua prosesnya adalah jenis bahan
pengisinya saja, Pengelasan dengan Flux Cord Arch Welding (FCAW) termasuk
dalam proses las busur gas , cara pengelasan ini dimana gas dihembuskan
kedaerah lasan untuk melindungi busur dan logam yang mencair terhadap
atmosfir. Gas yang digunakan pada proses ini adalah gas Korbondioksida (CO2)
atau campuran dari gas Argon, helium atau korbondioksida.
Las busur gas biasanya dibagi dalam dua kelompok besar yaitu kelompok
elektrode tak terumpan dan kelompok elektrode terumpan, sedangkan proses
las FCAW termasuk dalam kelompok elektrode terumpan dimana sebagai
elektrodenya digunakan kawat las. Untuk kelompok elektrode terumpan dibagi
lagi dalam dua jenis berdasarkan kawat elektrodenya yaitu jenis kawat pejan
(GMAW) dan jenis kawat elektrode dengan inti fluks (FCAW). Kelompok ini
Halaman: 32 dari 93
biasanya menggunakan dua macam gas pelindung yaitu gas mulia dan gas
CO2.
Gambar 27 Instalasi Las GMAW
Bagian- bagian mesin las GMAW

1) Welding gun/Torch
Untuk pengelasan MIG dan MAG welding gun memiliki fungsi sebagai berikut :
(a) Mengarahkan wire electrode
(b) Mengalirkan arus pengelasan ke wire elektroda melalui kontak tip.
(c) Mengalirkan gas pelindung untuk welding gun
Gambar 28. Torch Mesin Las GMAW

2) Gas Pelindung dan Regulator

Halaman: 33 dari 93
Gambar 28. Tabung dan Regulator
d. Mesin dan Peralatan Las GTAW
Elektroda tungsten
Logam yang dilas

Mulut pembakar
(torch)
Bahan tambah
Penghubung aliran
arus (-) atau (+)
Gas pelindung
elektroda dan
cairan logam
Gambar 29. Pengelasan GTAW
Pengelasan busur gas tungsten (GTAW) adalah proses pengelasan di mana
busur terjadi di antara elektroda tungsten nonconsumable dan benda kerja
logam. Daerah las dilindungi dengan gas mulia untuk mencegah kontaminasi.
Las jenis ini dapat digunakan dengan logam bahan tambah maupun tidak
menggunakan logam bahan tambah. Pada dasarnya sebagian besar logam
dapat dilas dengan GTAW. Proses ini biasanya digunakan untuk mengelas root
pass pada logam berat. Proses ini juga dikenal sebagai pengelasan gas mulia
tungsten atau TIG.

Halaman: 34 dari 93
Sistem pembangkit tenaga pada mesin GTAW pada prinsipnya adalah sama
dengan mesin MMAW yang dibagi dalam 2 golongan, yaitu : Mesin las arus
bolak balik (Alternating Current / AC Welding Machine) dan Mesin las arus
searah (Direct Current / DC Welding Machine), namun sesuai dengan tuntutan
pekerjaan dan jenis bahan yang dilas yang kebanyakan adalah jenis baja, maka
secara luas proses pengelasan dengan GMAW adalah menggunakan mesin las
DC. Umumnya mesin las arus searah ( DC ) mendapatkan sumber tenaga listrik
dari trafo las ( AC ) yang kemudian diubah menjadi arus searah dengan voltage
yang konstan (constant-voltage ). Pemasangan kabel-kabel las ( pengkutuban )
pada mesin las arus searah dapat diatur /dibolak-balik sesuai dengan keperluan
pengelasan, ialah dengan cara Pengkutuban langsung (Direct Current Straight
Polarity / DCSP/DCEN) dan Pengkutuban terbalik (Direct Current Reverce
Polarity / DCRP/DCEP)
Perlengkapan pengelasan busur gas tungsten (GTAW) terdiri dari :

1) Mesin las busur AC atau DC
2) Tabung Silinder gas pelindung
3) Regulator pelindung gas
4) Flowmeter gas
5) Selang dan fitting gas pelindung
6) Lead elektroda dan selang
7) Torch pengelasan (holder elektroda)
8) Elektroda tungsten
9) Batang pengelasan
e. Mesin dan Peralatan Las SAW
1) Voltage and current control.

Voltage and current control atau trafo las berfungsi sebagai pengatur arus dan
tegangan output yang dibutuhkan untuk pengelasan busur listrik. Selain itu
juga terdapat banyak pengaturan lain pada trafo las untuk SAW ini. Contohnya
adalah laju pengelasan dan tingkat pengumpanan flux. Pada umumnya trafo
las sudah dilengkapi dengan roda untuk berjalan pada jalur tertentu yang
sudah di setting. Pada trafo las jenis stationary tidak dilengkapi dengan roda
karena pada pengelasan ini yang bergerak adalah materialnya bukan
Halaman: 35 dari 93
mesinnya.
Trafo las bisa mengakomodasi keperluan kelistrikan untuk pengelasan busur
listrik hingga 2 umpanan kawat sekaligus. Tetapi pemakaian 2 trafo las untuk
2 umpanan kawat sekaligus juga merupakan metode yang banyak diterapkan
di lapangan. Karena pekerjaan pengelasan SAW biasanya digunakan untuk
sambungan panjang dan bisa berdurasi lebih dari 10 menit pada sekali jalan.
Maka mesin las SAW diharuskan memiliki duty cycle 100% pada arus listrik
yang digunakan, untuk menjaga stabilitas performa mesin selama proses
pengelasan.
2) Electrode wire reel.
Electrode wire reel adalah bagian yang berbentuk gulungan yang berguna
untuk menampung gulungan filler metal dan mengarahkan kawat tersebut
kearah pengumpan untuk diumpankan. Gulungan kawat tersebut biasanya
dijual dalam satuan dengan berat 7 kilogram.
3) Flux hopper
Flux hopper adalah komponen mesin SAW yang berfungsi sebagai penampung
pasir flux serta mengumpankannya ke dalam kawah las. Untuk mengatur
tingkat pengumpanan pasir flux kedalam kawah terdapat sebuah katup yang
dapat di atur secara manual oleh welding operator. Gaya gravitasi akan
bekerja dan membuat pasir flux pada penampungan turun untuk merendam
busur listrik secara terus menerus. Pada model yang lebih baru pengaturan
bukaan katup dapat diatur pada mesin las.
4) Unfused flux recovery tube.
Unfused flux recovery tube adalah bagian yang berfungsi untuk
mengumpulkan bagian flux yang tidak mencair menjadi slag. Karena sebagian
besar dari pasir flux tidak tersentuh busur listrik sehingga tidak mencair,
maka pasir flux ini masih memiliki bisa digunakan kembali sehingga harus
dikumpulkan. Mekanisme kerja komponen ini mirip seperti vacuum cleaner.
Selang yang digunakan untuk menyedot pasir – pasir flux diletakkan pada
bagian belakang rangkaian dan sedikit jauh dari pengumpan kawat dan flux
untuk mencegah gangguan pada saat proses las berjalan.

Halaman: 36 dari 93
5) Electrode wire reel.

Electrode wire reel adalah gulungan kawat las yang memiliki diameter kawat
diantara 1.6 mm hingga 6 mm. Kawat las ini juga tersedia versi puntir nya
yang berfungsi untuk meniru gerakan ayunan pada proses las manual.
Elemen untuk penambahan alloy juga ditambahkan pada kawat las ini untuk
mengendalikan komposisi kimia dari logam las. Selain itu kawat las SAW juga
dilapisi dengan tembaga untuk meningkatkan konduktivitas dan memudahkan
proses penyalaan busur
Gambar 30. Skema Mesin Las Submerged Arc Welding

6) Pengelasan Gas Oxyfuel
Pengelasan gas oxyfuel merupakan proses penyambungan/penggabungan
logam dengan cara memanaskan menggunakan gas oksigen-bahan bakar
(oxyfuel) sampai titik leleh, kemudian bagian yang meleleh akan menyatu
atau mengalir bersama.
Salah satu metode pengelasan yang paling populer adalah menggunakan
nyala api gas oxyfuel sebagai sumber panas. Nyala api ini dihasilkan dari
pembakaran gas bahan bakar dan oksigen baik yang berasal dari sumber
oksigen murni, udara atau keduanya.Supply gas oksigen pada nyala api gas
oxyfuel

Halaman: 37 dari 93
1) Sumber Nyala api las

Pada pengelasan gas oxyfuel, pengabungan logam dengan cara
melelehkan dan menyatukannya. Nyala api yang terkonsentrasi pada satu
titik logam akan melelehkan dan membentuk genangan logam cair.
Ketika dua logam meleleh dan lelehan bergerak dan menjadi padat
(menyatu). Proses ini harus dilakukan dengan hati-hati untuk
meminimalisasi kerusakan logam yang dilas.
Kondisi yang diperlukan untuk pengelasan yang baik sebagai berikut:
a) Suhu nyala api harus cukup tinggi untuk melelehkan logam.
b) Supply panas yang cukup untuk mengatasi hilangnya panas.
c) Nyala api tidak membakar logam.
d) Nyala api tidak menambah kotor logam.
e) Nyala api tidak menambah karbon pada logam
f) Hasil pembakaran tidak beracun
Besarnya panas ditentukan oleh jenis dan jumlah gas yang dibakar. Untuk
memperoleh lebih besar panas dapat menggunakan ujung torch dengan
lubang yang lebih besar. Dibutuhkan tekanan yang lebih besar untuk
mengisi kekosongan gas pada tip yang lebih besar. Meskipun tip torch
besar atau tip torch kecil yang digunakan, suhu nyala api sama dengan
suhu yang diberikan gas bahan bakar. Besarnya panas yang dibangkitkan,
dan tebal logam yang mampu dilas tergantung pada jumlah gas bahan
bakar yang dibakar per satuan waktu. Oleh karena itu, besarnya panas
tergantung kepada ukuran lubang torch. Terdapat beberapa pengelasan
dan pemotongan yang menggunakan gas oxyfuel, antara lain:
a) Oksiasetelen, (oksigen dan asetelen) digunakan untuk pengelasan dan
pemotongan.
b) Oksihidrogen (oksigen dan hidrogen) yang digunakan untuk pengelasan
dan pemotongan.
c) Gas oksinatural (oksigen dan gas alam)atau gas artifisial, digunakan
untuk pemotongan.
d) Oksipropane (oksigen dan propane), gas liqufied petroleum, yang
digunakan untuk pemotongan.
e) MAPP (Oksigen dan Methylasetelenpropadiene) yang digunakan untuk
pengelasan dan pemotongan.
Halaman: 38 dari 93
2) Jenis Nyala api gas oxyfuel

Nyala api oksidasi atau karburasi terjadi ketika kurang proporsional
campuran dua gas yang digunakan yaitu oksigen dan gas bahan bakar.
Jika terlalu banyak oksigen yang digunakan, akan terbentuk nyala api
oksidasi yang akan membakar logam. Jika terlalu banyak gas bahan bakar
yang digunakan, akan terbentuk nyala karburasi yang dapat menambah
karbon sehingga membahayakan logam yang dilas. Gas oksihidrogen tidak
akan menghasilkan nyala api karburasi. Gambar 6.2 menunjukkan berbagai
pengaturan nyala api. Nyala api yang sempurna yang tidak terjadi
karburasi dan oksidasi disebut ”nyala api netral.” Nyala api netral
merupakan hasil campuran gas bahan bahkar dan oksigen
yang proporsional. Terdapat 3 bentuk nyala api, yaitu:
a) Karburasi, memiliki tiga bagian api yang berbeda.
Nyala api karburasi ini terutama digunakan untuk mengeraskan
permukaan dan dapat juga digunakan untuk mematri keras baja karbon
b) Oksidasi, bentuk kerucut dalam pada api tajam dan terpusat.
Nyala api netral digunakan untuk las cair hampir semua logam.
c) Netral, bentuk kerucut dalam pada api halus dan bulat. Dan nyala api
ini yang digunakan pada proses pengelasan.
Gambar 31. Jenis nyala api las OAW

Halaman: 39 dari 93
Ketika terjadi proses pembakaran gas oksigen dan asetelen akan

menghasilkan gas karbon dioksida, uap air, dan panas. Oksigen yang
berasal dari udara sekitar api juga digunakan untuk proses pembakaran.
Bila oksigen yang berasal udara tidak mencukupi untuk proses pembakaran
maka diperlukan sumber oksigen tambahan yang biasanya dari tabung
silinder oksigen.
Dua penyebab timbulnya kotoran di dalam api las yaitu:
1.Gas kotor
2.Peralatan kotor.
Dalam proses pengelasan seharusnya selalu menggunakan gas murni.
Nyala api netral pada pengelasan oksi-asetelen akan men-capai suhu kira-
kira 5600oF (3093oC). Sedang nyala api netral oksipropane mencapai 5300
oF(2927 oC). Api oksidasi akan menghasilkan suhu agak lebih tinggi.
3) Peralatan Las gas oxyfuel

Pemasangan Bagian-bagian Utama Las Oksi Asetilena
Bagian-bagian utama yang akan dipasang/dirangkai adalah :
1) Silinder/tabung oksigen
2) Silinder/tabung asetilena
3) Regulator oksigen & Regulator asetilena
4) Slang oksigen dan Slang asetilena
5) Pembakar las
6) Tip/mulut pembakar
Peralatan yang digunakan untuk memasang atau merangkai bagian-bagian
utama las oksi asetilena tersebut adalah :
a) Kunci inggris atau kunci pas dengan ukuran yang sesuai
b) Kunci sok pembuka katup silinder
c) Obeng untuk melonggarkan dan mengencangkan klem slang.
d) Cara pemasangan bagian-bagian tersebut dapat dipelajari pada uraian
berikut.
Pemasangan regulator oksigen pada silinder oksigen dapat dilihat gambar
29 sebagai berikut: Pada kepala silinder oksigen terdapat mur berulir untuk
menempatkan regulator oksigen , sedangkan pada regulator oksigen
terdapat baut berulir yang digunakan untuk menyambungkan regulator
Halaman: 40 dari 93
dengan silinder oksigen. Sebelum memasang regulator oksigen pada

silinder oksigen disarankan membuka sebentar (“1/2 detik) katup Silinder
oksigen.
Gambar 32. Pemasangan regulator oksigen
Pembukaan silinder diperlukan untuk membuang debu atau kotoran lain

yang terdapat di dalam mur berulir. Ulir yang terdapat pada mur kepala
silinder dan baut regulator adalah ulir kanan sehingga untuk
mengencangkannya diputar searah jarum jam. Untuk pemasangannya baut
regulator dimasukan ke dalam mur kepala silinder secara lurus kemudian
diputar searah jarum jam dengan menggunakan tangan sampai kencang
hingga (tangan tidak mampu mengencangkan lagi). Untuk lebih
mengencangkannya dapat digunakan kunci inggris atau pas dengan ukuran
yang sesuai. Pemasangan regulator asetilena pada silinder asetilena
hampir sama dengan pemasangan regulator oksigen pada silinder oksigen,
Perbedaannya, regulator asetilena dan silinder asetilena mempunyai ulir
kiri sehingga pada waktu mengencangkan diputar berlawanan arah jarum
jam seperti pada gambar 30 Pemasangan slang las pada regulator adalah
sebagai berikut: Longgarkan klem slang pada ujung slang las dengan
obeng, kemudian masukkan pada saluran gas lalu tekan sambil diputar ke
kanan dan ke kiri secara bergantian sampai pada pangkal saluran.

Halaman: 41 dari 93
Gambar 33. Pemasangan regulator ASSetelin
Apabila pada saat memasukkan slang las terlalu berat, saluran asetilena
dapat diolesi sabun untuk melicinkan masuknya slang. Setelah slang las
berada pada tempatnya, kencangkan baut klem dengan memutarnya
searah jarum jam menggunakan obeng. Setelah slang las oksigen dan
asetilena selesai dipasang pada ujung yang satu, maka ujung yang lain
dipasangkan pada pembakar. Langkah pemasangannya dapat di lihat pada
gambar 31 berikut ini :
Gambar 34. Pemasangan Selang Oksigen dan Assetelin

Bersihkan debu atau kotoran lain yang terdapat pada slang las dengan
cara : memutar roda tangan/katup pemutar silinder (bila tidak ada roda
tangan dapat menggunakan kunci sok) berlawanan arah jarum jam kurang
lebih satu putaran. Kemudian putarlah baut pengatur regulator searah
jarum jam sampai gas keluar dari ujung slang las dan menghembus
kotoran yang terdapat di dalam slang, selanjutnya putar kembali baut
pengatur regulator berlawanan arah jarum jam sehingga tidak ada gas
yang keluar dari slang dan tutup kembali katup silinder oksigen. Setelah
Halaman: 42 dari 93
slang las bebas dari kotoran pembakar dipasang pada kedua ujungnya,
ujung slang las oksigen harus dipasang pada saluran oksigen. Mur pada
ujung slang las oksigen dimasukkan pada saluran oksigen pembakar secara
lurus, kemudian diputar searah jarum jam dengan menggunakan tangan
tangan sampai kencang. Untuk lebih mengencangkannya dapat
menggunakan kunci inggris atau kunci pas dengan ukuran yang sesuai.
Pemasangan slang setilin pada pembakar tidak berbeda dengan
pemasangan siang slang oksigen. Mur pada ujung slang asetilena
dimasukkan pada saluran Asetilena pembakar secara lurus kemudian
diputar berlawanan arah jarum jam sampai kencang, dilanjutkan dengan
menggunakan kunci inggris atau kunci pas. Mulut pembakar dimasukkan
secara lurus ke dalam lubang pembakar, kemudian diputar searah jarum
jam sampai penuh. Pada umumnya pemasangan mulut pembakar hanya
dilakukan dengan mengunakan tangan dan tidak menggunakan kunci
inggris atau alat pengencang yang lain (gambar 32).
Gambar 35. Pemasangan Nozzel

Hubungan antara ukuran tip pengelasan, tekanan gas, diameter batang
pengelasan, dan ketebalan logam pada las oksiasetelen dengan torch jenis
tekanan sama

Halaman: 43 dari 93
Table 2. ukuran tekanan gas oksigen dan assetelin sesuai dengan tebal logam dan
ukuran tip
6. Alat bantu dipastikan kesiapannya sesuai jenis cacat/welding defect.

Dalam melaksanakan perbaikan hasil pengelasan kita membutuhkan alat bantu untuk
melakukan proses perbaikan sebagai berikut :
(a) Meja Las adalah tempat untuk menempatkan benda kerja pada posisi yang
dipersyaratkan. Meja las harus diletakkan sedemikian rupa dan tidak mudah
bergerak saat tersenggol atau saat welder melakukan pengelasan. Gunakan
benda kerja lain saat mencoba penyalaan elektroda dan jangan dilakukan di
meja las.
Gambar 37 Meja Las

(b) Tang Panas digunakan untuk mengambil atau memegang benda kerja hasil
lasan yang masih panas

Halaman: 44 dari 93
Gambar 38 Tang Panas
(c) Chipping Hammer digunakan untuk melepaskan dan mengeluarkan terak las
pada jalur Ias dengan jalan memukulkan atau menggoreskan pada daerah
las. Dalam menggunakan chipping hammer ini jangan sampai membuat luka
pada hasil pengelasan maupun pada base metalnya. karena luka bekas
pukulan adalah merupakan cacat pengelasan. Chipping hammer sebelum
digunakan di cek ketajamannya dan kondisinya, apabila sudah tumpul maka
harus ditajamkan dengan menggerindanya. Setelah selesai
menggunakannya, tempatkan palu terak pada tempatnya secara rapi.
Gambar 39 Chipping Hammer
(d) Gerinda Tangan ini berfungsi untuk menyiapkan material yang akan di las
berupa penyiapan kampuh las. Gerinda ini juga digunakan untuk membantu
dalam proses pengelasan khususnya dalam pembersihan lasan sebelum di
sambung atau sebelum ditumpuki dengan lasan lapis berikutnya. gerinda
tangan ini juga digunakan untuk membantu dalam memperbaiki cacat las
yang memerlukan penggerindaan dalam persiapannya sebelum diperbaiki
cacat pengelasan tadi.

Halaman: 45 dari 93
Gambar 40 Gerinda Tangan

(e) Palu Konde standar yang digunakan adalah berkapasitas 2 kg. penggunaan
palu konde adalah untuk membantu meluruskan, meratakan permukaan
benda kerja yang berkelok atau melengkung, untuk membentuk sudut pada
benda kerja dengan tujuan mengurangi atau meniadakan distorsi. atau
ditunakan untuk tujuan membantu persiapan pengelasan. Palu konde juga
harus dikontrol kondisinya agar tidak kocak serta dalam penyimpananya
harus tertata rapi dan tidak saling bertumpukan atau bergesekan dengan alat
lainnya.
Gambar 41 Palu Konde
(f) Sikat Baja berfungsi untuk membersihkan benda kerja yang akan dilas dan
membersihkan terak Ias yang sudah lepas dari jalur las oleh pukulan palu
las.Terak dibersihkan agar tidak cacat slag inclusion pada saat dilakukan
pengujian NDT
Gambar 42 Sikat Baja

Halaman: 46 dari 93
(g) Kikir digunakan sebagai alat bantu proses persiapan pengelasan terutama
material berbentuk grove
Gambar 43 Kikir
(h) Penjepit Benda kerja digunakan sebagai alat bantu pencegah terjadinya
distorsi atau perubahan bentuk akibat panas.
Gambar 44. Penjepit Benda Kerja
7. Memastikan kesiapan Bahan tambah (consumable) untuk repair sesuai

prosedur.
Pada pekerjaan Memperbaiki Hasil Pengelasan maka kita harus mengerti proses
las apa yang akan dipergunakan untuk pekerjaan tersebut. Setelah menentukan
jenis proses las yang akan digunakan maka kita harus mempersiapkan jenis
bahan tambah (consumable) yang akan dipergunakan, pastikan Bahan tambah
(consumable) untuk repair sudah tersedia dan dalam kodisi yang baik
Agar elektroda bertahan lama sebelum digunakan, maka elektroda perlu disimpan
secara baik dan benar. Oleh sebab itu perlu diperhatihan hal-hal berikut dalam
menyimpan elektroda :
a. Simpan elektroda pada tempat yang kering dengan kemasan yang masih
tertutup rapi ( kemasan tidak rusak ).
b. Jangan disimpan langsung pada lantai. Beri alas sehingga ada jarak dari lantai
c. Yakinkan bahwa udara dapat bersikulasi di bawah tempat penyimpanan ( rak ).
d. Hindarkan dari benda-benda lain yang memungkinkan terjadinya kelembaban.
Halaman: 47 dari 93
e. Temperatur ruangan penyimpanan sebaiknya sekitar 5o C diatas temperatur

rata-rata udara luar.
Bila elektroda tidak dapat disimpan pada tempat yang memenuhi syarat, maka
sebaiknya beri bahan pengikat kelembaban, seperti silica gel pada tempat
penyimpanan tersebut
8. Menyiapkan benda kerja yang akan diperbaiki

Pada pekerjaan memperbaiki hasil pengelasan Seandainya dimungkinkan,
pengelasan dilakukan pada posisi datar. Tetapi, beberapa las harus dilakukan
pada posisi vertikal, horisontal, atau diatas kepala (overhead) karena benda kerja
yang sudah terangkai, pengelasan ini harus memiliki mutu dan kekuatan yang
sama seperti las yang dilakukan pada posisi datar. setelah ditemukan posisi cacat
yang akan dilakukan perbaikan, maka sebisa mungkin kita tempatkan pada posisi
paling mudah untuk dilakukan proses perbaikan, karena dalam proses ini sebelum
pengelasan cacat harus dibersihkan sampai benar-benar bersih. Proses
pembersihan bias menggunakan gerinda tangan ataupu dengan gouging.
B. Keterampilan yang Diperlukan dalam Melakukan Persiapan Perbaikan

1. Mampu Melakukan kegiatan pengelasan sesuai prosedur K3
2. Mampu mengidentifikasi jenis cacat/welding defect
3. Mampu mengidentifikasi Prosedur perbaikan hasil pengelasan
4. Mampu mengidentifikasi standar kriteria penerimaan (acceptance criteria)
5. Mampu memastikan kesiapan mesin las sesuai prosedur repair
6. Mampu memastikan kesiapan alat bantu sesuai jenis cacat/welding defect
7. Mampu memastikan kesiapan Bahan tambah (consumable) untuk repair sesuai
prosedur.
8. Mampu menyiapkan benda kerja yang akan diperbaiki
C. Sikap Kerja yang Diperlukan dalam Melakukan Persiapan Perbaikan

1. Harus teliti dan hati-hati dalam Melakukan kegiatan pengelasan sesuai prosedur
K3
2. Harus teliti dan Harus hati-hati dalam mengidentifikasi jenis cacat/welding defect
3. Harus teliti dan Harus hati-hati dalam mengidentifikasi Prosedur perbaikan hasil
Halaman: 48 dari 93
pengelasan
4. Harus teliti dan Harus hati-hati dalam mengidentifikasi standar kriteria
penerimaan (acceptance criteria)
5. Harus teliti dan Harus hati-hati dalam memastikan kesiapan mesin las sesuai
prosedur repair
6. Harus teliti dan Harus hati-hati dalam memastikan kesiapan alat bantu sesuai
jenis cacat/welding defect
7. Harus teliti dan Harus hati-hati dalam memastikan kesiapan Bahan tambah
(consumable) untuk repair sesuai prosedur.
8. Harus teliti dan Harus hati-hati dalam menyiapkan benda kerja yang akan
diperbaiki

Halaman: 49 dari 93
BAB III
MELAKSANAKAN PROSEDUR PERBAIKAN
A. Pengetahuan yang Diperlukan dalam Melaksanakan Prsedur Perbaikan

1. Menempatkan benda Kerja Sesuai Prosedur
Pada proses pengelasan terdapat lima jenis desain dasar sambungan las. Kelima
jenis dasar sambungan tersebut adalah sambungan Tumpul (Butt), Sudut
Corner), T (Tee), Tumpang (Lap), dan Sisi (Edge), seperti terihat Gambar 40 Lima
jenis dasar sambungan las dapat dibuat dalam empat posisi pengelasan yang
berbeda, yaitu posisi flat, vertical, horizontal, dan diatas kepala seperti
ditunjukkan pada gambar 40
Gambar 45 Jenis sambungan dan Posisi Pengelasan

Pada proses perbaikan hasil pengelasan posisi benda berada pada posisi sewaktu
pengerjaan, apabila memungkinkan proses perbaikan bias dilakukan pada posisi
pengelaasan yang mudah, tetapi apanbila benda yang diperbaiki sudah terpasang
pada bagian tertentu, maka pengerjaan juga harus sesuai pada posisi semula.
2. Mengidentifikasi Penggunaan Alat Bantu Proses Perbaikan
Pada pekerjaan perbaikan hasil pengelasan, setelah kita menentukan proses las
apa yang akan digunakan untuk melaksanakan perbaikan, langkah selanjutnya
kita persiapkan alat bantu yang akan digunakan dalam proses perbaikan tersebut.
Pada umumnya pada pekerjaan perbaikan pengelasan langkah yang digunakan

Halaman: 50 dari 93
adalah dengan membuang daerah yang akan diperbaiki dengan cara

menggerinda daerah yang cacat sampai benar-benar bersih, pada cacat retak
untuk menghindari perambatan retak (crack) dilakukan dengan cara mengebor
awal cacat retak (crack) sampai dengan ujung posisi terahir retak (crack) untuk
menghindari perambatan retak (crack) dilakukan dengan cara mengebor awal
cacat retak (crack) sampai dengan ujung posisi terahir retak (crack), baru
melakukan penggerindaan sampai bersih daerah yang retak untuk menghindari
perambatan retak (crack) dilakukan dengan cara mengebor awal cacat retak
(crack) sampai dengan ujung posisi terahir retak (crack) tersebut baru
dibersihkan dengan cara menyikat menggunakan sikat baja
Berikut adalah beberapa alat bantu yang sering digunakan
a. Gerinda Tangan
Mesin Gerinda tangan dipergunakan untuk menggerinda pada bagian cacat las
sampai semua cacat tersebut benar-benar bersih, pastikan mesin gerinda siap
digunakan dengan mata gerinda yang masih bagus.
b. Mesin Bor
Digunakan untuk mengebor awal cacat retak sampai bagian akhir cacat retak
agar keretakan tidak menjalar
c. Sikat Baja
Digunakan untuk membersihkan daerah lasan yang akan diperbaiki
3. Mengidentifikasi Bahan Pengisi

Elektroda merupakan salah satu consumable utama dalam proses pengelasan. Hal
ini dikarenakan komposisi kimia yang terkandung di dalam elektrode sangat
berpengaruh terhadap hasil las lasan baik itu sifat mekanik (kekuatan tarik,
kekerasan, impact) atau terhadap struktur logam las (metalography).
Setiap elektroda mempunyai spesifikasi yang berbeda beda, memang hal ini
disengaja karena pemakaiannya juga untuk proses pengelasan yang berbeda.
Berbeda merk juga biasanya mempunyai kode kawat las yang berbeda pula,
seperti elektroda merk kobe yang mempunyai jenis kawat las rb dan lb. Untuk
kode elektroda nikko steel mempunyai jenis kawat las rd 260, 360 dan 460.
Jenis elektrode ini memang bervariasi, namun tujuannya tetap untuk
mendapatkan hasil las lasan yang memenui standar keberterimaan dan tidak ada
cacat las baik saat diuji visual maupun uji merusak dan tidak merusak. Jenis jenis
Halaman: 51 dari 93
kawat las:
a. Kode Kawat Las Shield Metal Arc Welding (SMAW):
Elektroda Mild Steel
Misal E 6013
E: Elektroda
60: Kekuatan Tarik Minimum 60 satuannya KSI (Biasanya ada tipe juga 70
dan 80 misal E 7016, E 7018, E 8010, E8018)
1: Untuk semua posisi pengelasan (Untuk kode lain yaitu 2 (posisi flat dan
horizontal) dan 3 (Posisi flat) )
3: Jenis komposisi kimia dari flux yang nanti juga berpengearuh terhadap
penetrasi, arus dan polaritas. Jenis digit keempat ini ada Untuk lebih detailnya
lihat gambar di bawah ini.
Gambar 46 Kodefikasi Elekroda SMAW

b. Kode Filler Metal Gas Metal Arc Welding GMAW:
ER – 70S – 6
E: Elektroda
R: Rod (Dapat digunakan untuk GMAW, tanpa flux)
70: Kekuatan tarik minimum KSI (70, 80 90, 100)
S: Solid (Jenis elektroda Solid atau tanpa flux)
6: Komposisi kimia, 6: High Silicon

Halaman: 52 dari 93
Gambar 47 Kodefikasi Elekroda GMAW
c. Arti Kode Filler Metal FCAW (Flux Core Arc Welding):

E 71 T 1
E: Elektroda
7: Kekuatan tarik minimum (7, 8, 9, 10 x 10.000 psi)
1: Posisi pengelasan (1: untuk semua posisi, 0: untuk posisi flat dan
horizontal fillet)
T: Tubular (FCAW)
1: Komposisi kimia (1: untuk baja karbon)
Gambar 48 Kodefikasi Elekroda FCAW

Halaman: 53 dari 93
d. Jenis dan ukuran elektroda untuk pengelasan GTAW

Pada pengelasan dengan proses las GTAW menggunakan tungsten sebagai
media untuk memancarkan busur yang berfungsi untuk melelehkan
material yang akan dilas dan juga menggunakan filler sebagai bahan
tambahnya, adapun klasifikasi dan kodefikasinya adalah sebagai berikut :
1) Klasifikasi Tungsten
Jenis elektroda yang digunakan pada pengelasan busur gas tungsten
antara lain:
a) Tungsten murni.
b) Tungsten dengan 1atau 2 % thoria (thorium dioksida).
c) Tungsten dengan 0,15 sampai 0,40 % zirconia (zirconium dioksida).
d) Tungsten murni menggunakan inti tungsten dengan 1 sampai
2%thoria. Seluruh persentase thoria adalah 0,35 – 0,55 % pada waktu
menggunakan kombinasi inti dan tungsten murni.
Klasifikasi dan Kodefikasi Bahan Pengisi
Berdasarkan spesifikasi dari AWS A5.12 Komposisi kimia elektroda
tungsten ditunjukkan pada tabel 10.1. Pada tabel 2 dan 3 huruf dan
nomor yang digunakan dapat diinterpretasikan sebagai berikut :
E - elektroda
W - tungsten
P - pure (murni)
Th-1 - 1% thoria
Th-2 - 2% thoria
Th-3 - tungsten menggunakan inti tungsten dengan satu sampai dua
persen thoria.
Ze - 0.15 sampai 0.40 persen zirconia.
Table 3. Komposisi kimia berbagai elektroda tungsten
Klasifikasi Prosentase Prosentase Prosentase Prosentase
AWS Min. Thoria Zirconia Maks.
Tungsten Elemen
lain
EWP 99.5 - - 0.5
EWPTh-1 98.5 0.8-1.2 - 0.5
Halaman: 54 dari 93
EWPTh-2 97.5 1.7-2.2 - 0.5

EWPTh-3a 98.95 0.35-0.55 - 0.5
EWZr 99.2 - 0.15-0.40 0.5
Sumber AWS A5.12
elektroda Tungsten dibuat dari Tungsten sinter dan untuk memperbaiki
sifat-sifatnya, dapat ditambah dengan oksida logam lain, pada umumnya
thoriumoxid atau zirhoniumoxid. Elektroda Tungsten terdiri dari
Elektroda Tungsten Murni dan Elektroda Tungsten Paduan. Baik
elektroda Tungsten murni maupun paduan, memiliki keuntungan dan
kerugian.
Elektroda Tungsten Murni
Keuntungan : harga lebih murah, pada arus bolak-balik efek
rectifier tidak ada dan busur las stabil.
Kerugian : daya nyala rendah, kurang awet, muatan arus rendah.
Elektroda Tungsten Paduan
Keuntungan : lebih awet, muatan arus tinggi, daya nyala lebih baik.
Kerugian : lebih mahal, dengan arus bolak-balik ada efek rectifier
dan stabilitas busur rendah.
2) Karakteristik Elektroda Tungsten Berdasarkan Unsur Paduan
a) Thoriated Tungsten Elektrodes
Karakteristik: Thoriated Tungsten merupakan tungsten yang sangat
umum digunakan di Amerika dan beberapa negara lain. Secara khusus,
ia bekerja dengan baik ketika kelebihan beban/arus. Semenjak ia
beresiko radioaktif tingkat rendah banyak pengguna beralih ke
alternatif lainnya. Tungsten ini utamanya digunakan bagi pengelasan
arus DC untuk baja karbon , stainless steels, paduan nickel dan
titanium,dll.
b) Zirconiated Tungsten Elektrodes
Karakteristik: Zirconiated Tungsten mempunyai unjuk kerja yang baik
dalam pengelasan AC. Ia memiliki busur yang lebih stabil dibandingkan
Pure tungsten. Terutama dengan kesempurnaan unjuk kerja pada
beban arus AC yang tinggi. Ia juga tahan terhadap kontaminasi dalam
pengelasan AC. Zirconiated Tungsten paling umum digunakan untuk
pengelasan arus AC seperti aluminum dan paduan magnesium.
Halaman: 55 dari 93
c) Lanthanated Tungsten Elektrodes

Karakteristik: Lanthanated Tungsten merupakan bahan non-
radioactive dengan unjuk kerja pengelasan yang baik.
Konduktifitas listriknya hampir sama dengan 2% Thoriated
Tungsten. Welder dapat dengan mudah mengganti Thoriated Tungsten
Electrodes with Lanthanated tanpa mengubah program pengelasan. Di
Eropa dan Jepang, Lanthanated Tungsten paling populer sebagai
alternatif bagi 2% Thoriated Tungsten. Tungsten ini utamanya
digunakan untuk pengelasan DC tapi juga menunjukkan hasil bagus
untuk pengelasan arus AC.
d) Ceriated Tungsten Elektrodes
Karakteristik: Ceriated Tungsten adalah bahan non-radioactive. Dikenal
secara khusus untuk pengelasan arus DC dengan amper rendah
karena sangat mudah dinyalahkan dan biasanya membutuhkan arus
10% lebih kecil dari kebutuhan arus untuk operasional bahan
thoriated. Sangat populer digunakan untuk pengelasan pipa,
komponen sangat kecil serta siklus pengelasan yang pendek.
3) Normalisasi / Pengkodean Elektroda Tungsten
Normalisasi / pengkodean elektroda Tungsten menurut ISO 6848
didasarkan pada komposisi kimia dan kode warna elektroda Tungsten .
Elektroda Tungsten tersedia dalam ukuran Diameter :
1.0/1.6/2.0/2.4/3.0/3.2/4.0/4.8/6.4/8.0/10.0(mm)
Table 4. Kode dan komposisi kimia elektroda Tungsten
Kode Paduan oksid dalam % Kode
Warna
W Tanpa paduan Hijau
WT 10 0,9 … 1,2 Thorium oksid Kuning
WT 20 1,8 … 2,2 Thorium oksid Merah
WT 30 2,8 … 3,2 Thorium oksid Violet
WT 40 3,8 … 4,2 Thorium oksid Orange
WZ 3 0,15 … 0,5 Zirkonium oksid Coklat
WZ 8 0,7 … 0,9 Zirkonium oksid Putih
WL 10 0,9 … 1,2 Lanthanium oksid Hitam

Halaman: 56 dari 93
WL 20 1.8....2.2% Lanthanium Biru Muda

oksid
WC 20 1.8....2.2% Cherium oksid Abu-Abu
4) Klasifikasi Bahan Pengisi (filler)

Bahan Tambah Las GTAW (Filler Rod) Merupakan logam pengisi kampuh
las (filler metal) pada proses las GTAW / TIG. Pemilihan bahan tambah
TIG tergantung dari logam dasar (base metal) yang akan dilas. Biasanya
filler rod dibuat dari logam yang komposisinya lebih unggul dibanding
logam dasar. Mengingat dalam proses pengelasan ada beberapa unsur
logam yang berkurang atau bertransformasi strukturnya sehingga
berdampak pada pengurangan sifat-sifat mekanik logam. Sehingga filler
metal harus dibuat komposisinya lebih unggul agar mampu mengatasi
dampak-dampak tersebut diatas. Ada banyak sekali bahan tambah las
GTAW, yang mana macamnya tergantung dari macam logam induk yang
akan dilas. Untuk memudahkan pemilihan dan me-standarkan kebutuhan
bahan tambah las GTAW maka dibuat kodefikasi. Kodefikasi bahan
tambah las GTAW banyak sekali ragamnya, karena beberapa negara
maju membuat standar di negaranya masing-masing. Contoh; Negara
Amerika dengan AWS (American Welding Society)-nya, Negara Jerman
dengan DIN (Deutsche Industri Norm)-nya, Negara Jepang dengan JIS
(Japan Industrie Standard)-nya. Batang pengisi untuk las TIG diberi
umpan secara manual oleh tangan yang kedua sedangkan yang
pertama memegang pembakar las (torch). Batang ini biasanya
panjangnya 1 meter dan dikemas dalam kotak (atau tabung) 5 Kg dan
10 Kg. Diameter filler rod untuk las TIG tersedia dalam ukuran standar
yaitu: 1.0, 1.2, 1.6, 2.0, 2.4, 3.2, 4.0 dan 5.0 mm. Berikut ini
merupakan beberapa filler rod yang diatur menurut standar AWS.
a) Untuk Mengelas Baja Karbon
Kode ER70S-2, ER70S-6 dan beberapa pilihan ER70S-seri lainnya
dengan angka yang berbeda di akhir. Masing-masing mewakili resep
aditif kimia dalam logam pengisi untuk mengatasi kondisi tertentu
dari logam (misalnya kotor atau bersih) atau jenis sendi yang dilas.
Klasifikasi filler rod diatas digunakan untuk mengelas pipa
Halaman: 57 dari 93
berdiameter kecil dan pelat baja, maupun lajur akar (root pass) pada
pengelasan pipa.
Gambar 49 Filler rod untuk mengelas baja karbon
b) Untuk Mengelas Logam Stainless Steel

Filler rod dengan kode ER308 dan ER308L Merupakan filler rod yang
paling umum digunakan untuk mengelas stainless steel tipe 304
maupun tipe seri 300 lainnya, yang secara luas digunakan di bidang
manufaktur.
ER309 dan ER309L
Digunakan untuk pengelasan logam induk yang berbeda (dissimilar).
Dapat menangani panas tinggi serta memiliki ketahanan korosi yang
baik .
ER316 dan ER316L
Umumnya digunakan untuk bejana tekan , katup , peralatan kimia
dan aplikasi dilaut. Huruf " L " mengacu pada ekstra karbon rendah
dalam batang ( kurang dari 0,8% ) , yang membantu bahkan lebih
dalam mencegah korosi .
Gambar 50 Filler rod untuk mengelas Stainless steel

Halaman: 58 dari 93
c) Untuk Mengelas Logam Aluminium

Filler rod dengan kode ER4043 Digunakan untuk mengelas paduan
aluminium seri 6000, bersama dengan sebagian besar paduan cor
lainnya. Cocok digunakan untuk mengelas komponen otomotif
seperti rangka , poros penggerak, dan rangka sepeda. ER5356
Merupakan filler rod paduan aluminium magnesium yang baik
dugunakan untuk mengelas paduan aluminium cor dan tempa.
Umumnya direkomendasikan untuk pengelasan paduan aluminium
seri 5000 atau 6000 .
Gambar 51 Filler rod untuk mengelas Aluminium dan paduannya

Halaman: 59 dari 93
4. Memastikan Perbaikan Hasil Pengelasan Sesuai Standar

Setelah selesai dalam memperbaiki hasil pengelasan langkah selanjutnya adalah
memastikan apakah pekerjaan yang sudah dilakukan sudah sesuai dengaan
standar yang digunakan. Pada pekerjaan perbaikan pengelasan lebih baik
digunakan table check list untuk memeriksa jenis-jenis cacat dan menentukan
apakah pekerjaan tersebut sudah dapat diterima
Table 5. Standar kriteria penilaian
NO. NAMA CACAT LAS HASIL PEMERIKSAAN S T

1. Retak
2. Terak terperangkap
3. Lubang pada akhir jalur las
4. Jalur las terlalu lebar
5. Ukuran kaki las tidak sama
6. Undercut
7. Overlap
8. Cekungan pada akar las
9. Pengisian jalur kurang
10. Keropos
11. Kurang penetrasi
12. Kelebihan penetrasi
13. Bentuk jalur las tidak
simetris
14. Kelebihan tinggi pengisian
15. Bebas pukulan
16. Penyimpangan/distorsi

Halaman: 60 dari 93
A. Keterampilan yang Diperlukan dalam Melaksanakan Prosedur Perbaikan

1. Mampu menempatkan benda kerja sesuai prosedur
2. Mampu mengidentifikasi penggunaan alat bantu proses perbikan
3. Mampu mengidentifikasi bahan tambah
4. Mampu memastikan kualitas hasil perbaikan sesuai standar
B. Sikap Kerja yang Diperlukan dalam Melaksanakan Melaksanakan Prosedur

Perbaikan
1. Harus teliti dan cermat dalam menempatkan benda kerja sesuai prosedur
2. Harus teliti dan cermat dalam mengidentifikasi penggunaan alat bantu proses
perbikan
3. Harus cermat dan teliti dalam mengidentifikasi bahan tambah
4. Harus Teliti dalam memastikan kualitas hasil perbaikan sesuai standar

Halaman: 61 dari 93
DAFTAR PUSTAKA
A. Dasar Perundang-undangan.
1. Keputusan Menteri Ketenagakerjaan RI Nomor 98 tahun 2018 tentang SKKNI
Kategori Industri PengolahanGolongan Pokok Industri Logam Dasar Bidang Jasa
Pembuatan Barang Barang Dari Logam SubBidang Pengelasan
B. Buku Referensi.
1. DIN BS EN ISO 5817

2. AWS D1.1
3. Larry Jeffus-Welding_ Principles and Applications-Cengage Learning (2012)
4. Sugeng Hadi Susilo,Teknik Las, Departmen Pendidikan Nasional
5. Althouse, dkk, Modern Welding, Goodherat-Wilcox, 1984
6. Teknologi Pengelasan(Welding and Joining Technologies), Terjemahan Winarto,
Ph.D, 2011
7. Senji Ohyabu dan Yoshikazu Kubokawa, Politeknik Pusat Chiba , Welding
Textbook, Lembaga Pelatihan Luar Negeri (OVTA ), Chiba 261-0021 Jepang 1990
8. Katsuhiko Yasuda, Lembaga Pelatihan Kejuruan, Instruction Manual Welding
Techniques, 1-1 Hibino, Chiba 260 Jepang 1985
9. Takuo Araki, Pusat Pelatihan Kejuruan Lanjut Narita, Workshop Manual Welding,
1-1, Hibino, Chiba 260 Jepang 1985
10. Hery Sunaryo, Ir. Teknologi Pengelasan Kapal. Departemen Pendidikan Nasional,
Jakarta 2008
11. Harsono Wiryosumarto, Prof. Dr. Ir Dan Toshie Okumura Prof. Dr. Teknologi
Pengelasan Logam, Jakarta 2000
12. The Lincoln Electric Company, “The Procedure Handbook of Arc Welding” The
Lincoln Electric Company, 1973
13. Indonesia Australia Partnership For Skills Development “Las Busur Manual”,
Batam Institutional Development Project 2001
14. Indonesia Australia Partnership For Skills Development “Las Gas Tungsten Arc
Welding”, Batam Institutional Development Project 2001
15. Indonesia Australia Partnership For Skills Development “Las Gas Metal Arc
Welding”, Batam Institutional Development Project 2001
Halaman: 62 dari 93
C. Majalah/Buletin.
1. .
2. .
D. Referensi Lainnya.
1. . https://www.pengelasan.net/alat-keselamatan-kerja-las/
2. https://www.pengelasan.net/cacat-las/

Halaman: 63 dari 93
DAFTAR ALAT DAN BAHAN
A. Daftar Peralatan/Mesin.
NO. Nama Peralatan/ Mesin Keterangan

1. MesinLas SMAW, GMAW, GTAW
2. Brander Las OAW
3. APD las
4. Gerinda tanga
5. Kikir
6. SikatBaja
7. Wire Brush
8. Tang potong
9. Mesin potong api (skator)
10. Mesin potong pelat
11. AlatujiDTdanNDT
12. Mesinbending
13. Palu
14. Tang potong
15. Tangpenjepit
B. Daftar Bahan.
NO. Nama Bahan Keterangan

1. Material las
2. Wire electrode
3. Gas CO
4. Gas Oksigen
5. Gas Acetelin/LPG
6. Kontak tip
7. Anti spatter
8. Penetrant
9. SteelMarker
10. ATK

Halaman: 64 dari 93

Halaman: 65 dari 93
LAMPIRAN

Halaman: 66 dari 93
DAFTAR NAMA PENYUSUN
NO. Nama Profesi

2. Wahyu Sulistyo Nugroho, ST Instruktur Las BBLKI Surakarta
Asessor Kompetensi Las
Instruktur Metodologi Pelatihan

Halaman: 67 dari 93

Memperbaiki Hasil Pengelasan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Memperbaiki Hasil Pengelasan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Modul Pelatihan Berbasis Kompetensi Kode Modul

Sub-Sektor Industri Barang Dari Logam Sub Bidang Pengelasan C.24LAS01.26.01

MEMPERBAIKI HASIL PENGELASAN

KEMENTERIAN KETENAGAKERJAAN R.I.

Judul: Memperbaiki Hasil Pengelasan

DAFTAR ISI -------------------------------------------------------------------------------------- 2

Judul: Memperbaiki Hasil Pengelasan

DAFTAR PUSTAKA ------------------------------------------------------------------------------- 62

Judul: Memperbaiki Hasil Pengelasan

1. Melakukan Persiapan Perbaikan yang meliputi kegiatan Melakukan pengelasan

2. Melaksanakan Prosedur Perbaikan yang meliputi kegiatan Menempatkan Benda

Judul: Memperbaiki Hasil Pengelasan

A. Pengetahuan yang Diperlukan dalam Melakukan Persiapan Perbaikan

Gambar 1. Helm Las

b. Hand Gloves (Sarung Tangan) berfungsi untuk melindungi tangan dari

Gambar 2. Sarung tangan Las

d. Safety Glasses berfungsi untuk melindungi mata pada saat membersihkan

Gambar 4. Kaca Mata Sefety

Judul: Memperbaiki Hasil Pengelasan

Gambar 5. Sepatu Sefety

Gambar 6. Ear Plug

Judul: Memperbaiki Hasil Pengelasan

2. Mengidentifikasi Jenis Cacat / welding defect

Gambar 8. Cacat Las Undercut

Judul: Memperbaiki Hasil Pengelasan

 Arus pengelasan yang digunakan terlalu besar.

 Travel speed / kecepatan las terlalu tinggi.

 Panjang busur las terlalu tinggi.

 Posisi elektroda kurang tepat.

Cara mencegah Cacat Undercut:

 Panjang busur diperpendek atau setinggi 1,5 x diameter elektroda.

 Sudut kemiringan 70-80 derajat (menyesuaikan posisi).

 Lebih sering berlatih untuk mengayunkan yang sesuai dengan kemampuan.

Gambar 9. Cacat Las Porosity

 Busur las terlalu panjang.

 Arus pengelasan terlalu rendah.

 Travel Speed terlalu tinggi.

 Gas Hidrogen tercipta karena panas las.

Cara Mengatasi Cacat Las Porositas:

sampai kawat las terkena air atau lembab.

 Ampere disesuaikan dengan prosedur atau rekomendasi dari produsen

Gambar 10. Cacat Las Slag Inclusion

 Ampere terlalu rendah.

Judul: Memperbaiki Hasil Pengelasan

 Busur las terlalu jauh.

 Sudut pengelasan salah.

 Sudut kampuh terlalu kecil.

Cara Mencegah Cacat Slag Inclusion:

 Ampere disesuaikan dengan prosedur.

 Busur las disesuaikan.

 Sudut pengelasan harus sesuai.

 Sudut kampuh lebih dibesarkan (50-70 derajat).

Gambar 11. Cacat Las Tungsten Inclusion

 Jarak tungsten terlalu dekat.

 Ampere terlalu tinggi.

Cara Mengatasi Cacat Las Tungsten Inclusion:

 Jarak harus disesuaikan.

 Ampere mengikuti range yang ada di prosedur.

Judul: Memperbaiki Hasil Pengelasan

Gambar 12. Cacat Las Incomplete Penetration

Incomplete Penetration (IP) adalah sebuah cacat pengelasan yang terjadi

Judul: Memperbaiki Hasil Pengelasan

Gambar 13. Cacat Las Incomplete fusion