Bahan Ajar Teknik Kerja Bangku Dan Las

BA 10 KBRA1113 104
BUKU I BAHAN AJAR
TEKNIK KERJA BANGKU DAN LAS
Penyusunan Bahan Ajar Dalam Kurikulum Berbasis

Kompetensi (Kurikuum 2007) ini dibiayai dari DIPA
Politeknik Negeri Bandung
Departemen Pendidikan Nasional
Tahun anggaran 2010
Disusun oleh :
Markus
NIP : 19580426 198903 1 001
PROGRAM STUDI TEKNIK PENDINGIN DAN TATA UDARA

JURUSAN TEKNIK REFRIGERASI DAN TATA UDARA
POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
2010
HALAMAN PENGESAHAN
1. Identitas Bahan Ajar :

a. Judul Bahan Ajar : Teknik Kerja Bangku dan Las
b. Mata Kuliah / Semester : Teknik Kerja Bangku dan Las / 2
c. SKS (T-P) / Jam (T-P) : 3 SKS / 6 Jam/minggu (T/P)
d. Jurusan : Teknik Refrigerasi dan Tata Udara
e. Program Studi : Teknik Pendingin dan Tata Udara
f. Nomor Kode Mata Kuliah : KBRA1113
2 Penulis
a. Nama : Markus
b. NIP : 19580426 198903 1 001
c. Pangkat/Golongan : III / c
d. Jabatan Fungsional : Lektor
e. Program Studi : Teknik Pendingin dan Tata Udara
f. Jurusan : Teknik Refrigerasi dan Tata Udara
Bandung, 28 Juni 2010

Mengetahui,
Ketua KBK Penulis,
Ir. Andriyanto Setyawan, MT Markus, ST., MT

NIP : 19670206 199512 1 001 NIP : 19580426 198903 1 001
Menyetujui,
Ketua Jurusan / Program Studi
Markus, ST., MT
NIP : 19580426 198903 1 001
Laboratorium Mekanik RHVAC 2010 i

KATA PENGANTAR PENULIS
Alhamdulillah akhirnya penulisan bahan ajar untuk mata kuliah Teknik Kerja
Bangku dan Las dapat diselesaikan. Mata kuliah ini telah beberapa kali mengalami
pergantian nama mulai dari Tekniknologi Mekanik 2, Teknologi Mekanik RHVAC, dan
sekarang menjadi Teknik Kerja Bangku dan Las.
Sebelum bahan ajar ini dirangkum dalam satu buku, mahasiswa mempelajari mata
kuliah ini dari catatan-catatan dosen yang dirangkum dari beberapa referensi, sehingga
sangat terasa penyampaian materi tidak sistematis, dan muda-mudahan dengan adanya
buku ini akan memudahkan proses penyampaian materi dari dosen dan memudahkan
mahasiswa dalam menyerap ilmu yang diberikan.
Namun, buku ini hanyalah rangkuman dari beberapa buku sebagai referensi, dan
hasil cuplikan dari tulisan yang penulis ambil dari internet, sehingga untuk melengkapi
pengetahuan dan menambah wawasan mahasiswa maka akan lebih baik bila mahasiswa
membaca referensi dari sumber lainnya.
Pada kesempatan ini, penulis menyampaikan terima kasih, khususnya pak Ade
Suryatman Margana yang telah banyak memberikan catatan-catatan, dan juga semua
rekan-rekan di Laboratorium Mekanik RHVAC. Demikian pula untuk pak Windy dan
pak Apip yang telah banyak membantu penulis, dan juga semua staf refri yang telah
banyak membantu penulis.
Dengan keterbatasan pengetahuan dan waktu, penyusunan bahan ajar ini terasa
masih banyak kekurangan, dan dengan berjalannya waktu semoga perbaikan-perbaikan
dapat penulis lakukan sehingga akan menjadi lebih baik.
Akhirnya, semoga semua amal soleh kita mendapat rido dari Allah SWT.

Penulis,
Markus, ST., MT.

NIP : 19580426 198903 1 001
Laboratorium Mekanik RHVAC 2010 ii

KATA PENGANTAR JURUSAN
Ada beberapa faktor dalam penyelenggaran pendidikan agar didapat lulusan yang
menguasai ilmu atau keterampilan yang diajarkan sesuai dengan kompetensi yang
diharapkan. Pertama adalah kurikulum yang baik, kemudian fasilitas penunjang yang
baik, penyelenggaraan Kegiatan Belajar Mengajar (KBM) yang baik, serta lingkungan
akademik yang menunjang.
Salah satu fasilitas penunjang KBM yang dapat disiapkan adalah adanya Bahan
Ajar, yang mana akan sangat membantu dalam proses penyampaian ilmu pengetahuan
atau keterampilan. Untuk itu, kami perlu bersyukur, karena Politeknik Negeri Bandung,
dapat memberikan bantuan dari sumber dana DIPA, untuk kegiatan pembuatan Bahan
Ajar ini.
Pada tahun 2009, program studi Teknik Refrigerasi dan Tata Udara, mendapat
kuota penulisan bahan ajar sebanya 4 judul dengan jumlah dana sepuluh juta rupiah.
Alhamdulillah untuk tahun anggaran 2010, Jurusan Teknik Refrigerasi dan Tata Udara
mendapat kuota lebih banyak yaitu 19 Judul Bahan Ajar pada termen pertama ini.
Kesempatan ini telah dimanfaatkan oleh hampir seluruh pengajar, dan kami
mengucapkan terimakasih kepada pengajar yang telah memanfaatkan kesempatan ini.
Satu harapan dengan kegiatan penulisan Bahan ajar ini adalah khazanah pustaka /
referensi yang ada di Jurusan Teknik Refigerasi semakin bertambah. Mudah-mudahan
dapat dimanfaatkan oleh mahasiswa dan juga siapa saja yang ingin mempelajarinya.
Semoga dengan kegiatan ini, akan mendorong bagi staf pengajar lainnya untuk
juga menulis dan menyiapkan Bahan Ajar bagi mata kuliah-mata kuliah yang lain.
Semoga kegiatan ini menjadi bermanfaat bagi kita semua.

Ketua Jurusan
Markus, ST., MT.

NIP : 19580426 198903 1 001
Laboratorium Mekanik RHVAC 2010 iii

DAFTAR ISI
Halaman
LEMBAR PENGESAHAN …………………………………………… i

KATA PENGANTAR PENULIS …………………………………….. ii
KATA PENGANTAR JURUSAN ……………………………………. iii
DAFTAR ISI ………………………………………………………….. iv
DAFTAR TABEL …………………………………………………….. vi
DAFTAR GAMBAR …………………………………………………. vii
DESKRIPSI MATA KULIAH ………………………………………… x
PETUNJUK PENGGUNAAN ………………………………………… xi
BAB I Pengelasan dengan busur nyala listrik (shielded metal arc

welding-SMAW) …………………………………………….. 1
I.1 Las Busur (Arc Welding) …………………………………. 1
I.2 Persiapan Mengelas dengan Las Listrik ………………….. 3
I.2.1 Persiapan Praktis Sebelum Pengelasan …………….. 4
I.2.1.1 Peralatan Utama Las Busur Nyala SMAW ..... 5
I.2.1.2 Peralatan Bantu Las Busur Nyala SMAW ...... 8
I.2.1.3 Peralatan Keselamatan Kerja Las .................... 11
I.2.2 Persiapan Teoritis Sebelum Pengelasan ..................... 14
I.3 Mengeset Mesin Las dan Elektroda ……………………… 17
I.4 Polaritas Pengelasan ............................................................ 18
I.5 Cara Memulai Penyalaan dan Pengelasan Busur Nyala
Listrik ................................................................................. 20
I.6 Mengelas Dengan Posisi Datar (flat) ................................. 22
I.7 Berbagai Bentuk Gerakan/Ayunan Elektroda ……………. 23
I.8 Berbagai Posisi Pengelasan ………………………………. 24
I.9 Macam-macam Kesalahan Las dan Penyebabnya ………… 26
I.9.1 Kesalahan Visual …………………………………… 26
I.9.2 Kesalahan Non-visual ……………………………… 30
BAB II Pengelasan Dengan Gas (Gas Welding) …………………… 32

II.1 Pengelasan Dengan Gas (Gas Welding) …………………. 32
II.1.1 Nyala Oksiasetilen ………………………………… 32
II.1 2 Bahan Penambah ………………………………….. 36
II.2 Peralatan Las Oksiasetilen ……………………………….. 37
II.3 Hal-hal yang Perlu Diperhatikan dalam Pengelasan
dengan Gas ……………………………………………….. 42
II.4 Solder Keras (Brazing) …………………………………… 44
Laboratorium Mekanik RHVAC 2010 iv

DAFTAR ISI
BAB III Kerja Bangku ……………………………………………… 45

III.1 Alat-alat Kerja Bangku dan Penggunaannya …………… 45
III.1.1 Ragum ………………………………………….. 45
III.1.1.1 Persiapan Ragum Seblum Digunakan … 46
III.1.1.2 Pencekaman Benda Kerja Pada Ragum . 47
III.1.1.3 Beberapa Cara Pencekaman Benda Kerja 47
III.1.2 Gergaji ………………………………………….. 49
III.1.2.1 Pemilihan Daun Gergaji ………………. 49
III.1.2.2 Pemasangan Daun Gergaji ……………. 50
III.1.2.3 Menggergaji …………………………… 51
III.1.3 Palu ……………………………………………… 52
III.1.3.1 Jenis Palu ……………………………… 52
III.1.3.2 Bagian Pemegang Palu ........................... 53
III.1.3.3 Pemasangan Kepala Palu ........................ 53
III.1.3.4 Menggunakan Palu ……………………. 54
III.1.4 Kikir ……………………………………………. 55
III.1.4.1 Pemilihan Kikir ……………………….. 56
III.1.4.2 Pemasangan Pemegang Kikir ………… 56
III.1.4.3 Melepas Pemegang Kikir ……………... 57
III.1.4.4 Posisi Kaki dan Badan ………………… 58
III.1.4.5 Mengikir Permukaan Rata ...................... 59
III.1.4.6 Mengikir Ujung Bulat dan Chamfer ….. 61
III.1.4.7 Membersihkan Kikir ………………….. 62
III.1.5 Pahat Tangan …………………………………… 62
III.1.5.1 Pemahatan …………………………….. 63
DAFTAR PUSTAKA 65
LAMPIRAN
GARIS-GARIS BESAR PROGRAM PENGAJARAN (GBBP)
SATUAN ACARA PERKULIAHAN (SAP)
Laboratorium Mekanik RHVAC 2010 v

DAFTAR TABEL
halaman
Tabel 1.1 Jumlah panjang kabel elektroda dan kabel massa
Terhadap kapasitas arus listrik ................................................. 8
Tabel 1.2 Pengaruh polaritas terhadap penetrasi hasil pengelasan .......... 17
Tabel 2.1 Warna tabung gas ..................................................................... 38
Tabel 2.2 Warna selang gas ...................................................................... 40
Laboratorium Mekanik RHVAC 2010 vi

DAFTAR GAMBAR
halaman
Gambar 1. 1 Skema nyala busur ............................................................ 2
Gambar 1. 2 Ruang pengelasan dengan peralatannya ………………… 5
Gambar 1. 3 Trafo las dengan kabel tenaga, kabel elektroda, dan
kabel massa ........................................................................ 7
Gambar 1. 4 Kabel elektroda dengan pemegang elektroda, kabel
massa dengan penjepit massa ............................................ 7
Gambar 1. 5 Palu terak ........................................................................... 9
Gambar 1. 6 Palu konde ......................................................................... 10
Gambar 1. 7 Gerinda tangan .................................................................. 10
Gambar 1. 8 Sikat baja las ..................................................................... 11
Gambar 1. 9 Pemakaian peralatan keselamatan kerja juru las ……….. 12
Gambar 1.10 Kaca mata (topeng las) ..................................................... 13
Gambar 1.11 Apron (pelindung dada) .................................................... 13
Gambar 1.12 Sarung tangan las .............................................................. 14
Gambar 1.13 Sepatu las .......................................................................... 14
Gambar 1.14 Siap melaksanakan pengelasan ......................................... 15
Gambar 1.15 Macam kampuh las dan simbolnya …………………….. 16
Gambar 1.16 Rangkaian pengelasan dengan arus searah dan
skema nyala busur ……………………………………… 18
Gambar 1.17 Mesin las AC dan DC serta cara pengaturan polaritas ..... 19
Gambar 1.18 Cara 1 memulai penyalaan busur nyala listrik .................. 20
Gambar 1.19 Cara 2 memulai penyalaan busur nyala listrik .................. 20
Gambar 1.20 Cara memulai pengelasan ………………………………. 21
Gambar 1.21 Lebar alur las ……………………………………………. 22
Gambar 1.22 Berbagai bentuk gerakan/ayunan elektroda …………….. 23
Gambar 1.23 Berbagai posisi pengelasan ............................................... 24
Gambar 1.24 Cara penempatan elektroda pada pengelasan mendatar ... 25
Gambar 1.25 Cara penempatan elektroda pada pengelasan horizontal
dan vertikal ....................................................................... 25
Gambar 1.26 Kesalahan Undercutting ………………………………… 26
Gambar 1.27 Kesalahan Weaving fault ……………………………….. 27
Gambar 1.28 Kesalahan Surface porosity …………………………….. 27
Gambar 1.29 Kesalahan Fault of electrode …………………………… 28
Gambar 1.30 Kesalahan Weld spatter ………………………………… 28
Gambar 1.31 Kesalahan Alur las terlalu tinggi ……………………….. 29
Gambar 1.32 Kesalahan Alur las terlalu lebar ………………………… 29
Laboratorium Mekanik RHVAC 2010 vii

DAFTAR GAMBAR
halaman
Gambar 1. 33 Kesalahan Alur las tidak beraturan …………………….. 29
Gambar 1. 34 Kesalahan Alur las terlalu tipis (cekung) ………………. 30
Gambar 1. 35 Kesalahan Dasar concave (cekung) ……………………. 30
Gambar 1. 36 Kesalahan Dasar berlubang-lubang ……………………. 31
Gambar 1. 37 Kesalahan Incomplete penetration ……………………… 31
Gambar 2. 1 Nyala netral dan suhu yang dicapai pada ujung pembakar 33
Gambar 2. 2 Skema proses penyalaan oksiasetilen …………………… 33
Gambar 2. 3 Nyala api netral dengan nyala inti dan nyala luar ............. 34
Gambar 2. 4 Nyala api asetilen .............................................................. 34
Gambar 2. 5 Nyala api karburasi ........................................................... 35
Gambar 2. 6 Nyala api oksidasi ............................................................. 35
Gambar 2. 7 Photo nyala api asetilen …................................................ 35
Gambar 2. 8 Photo nyala api karburasi ................................................. 36
Gambar 2. 9 Photo nyala api netral ....................................................... 36
Gambar 2. 10 Photo nyala api oksidasi ………………………………… 36
Gambar 2. 11 Tabung gas ……………………………………………… 38
Gambar 2. 12 Regulator tabung gas …………………………………… 39
Gambar 2. 13 Torch (Brander) ................................................................ 41
Gambar 2. 14 Kaca mat alas gas ………………………………………. 41
Gambar 2. 15 Bagian-bagian dari tabung asetilen dan oksigen
untuk pengelasan oksiasetilen ………………………….. 44
Gambar 3. 1 Ragum tang ....................................................................... 45
Gambar 3. 2 Ragum Sejajar .................................................................. 46
Gambar 3. 3 Tinggi Ragum ................................................................... 46
Gambar 3. 4 Pencekaman benda kerja datar ......................................... 47
Gambar 3. 5 Pencekaman benda kerja silindris ................................... 48
Gambar 3. 6 Pencekaman benda kerja tipis ......................................... 48
Gambar 3. 7 Pencekaman benda kerja tidak beraturan ........................ 48
Gambar 3. 8 Pencekaman memggunakan alat bantu ........................... 49
Gambar 3. 9 Pemilihan daun gergaji .................................................... 50
Gambar 3. 10 Pemasangan daun gergaji ................................................ 50
Gambar 3. 11 Menggergaji ..................................................................... 52
Gambar 3. 12 Palu .................................................................................. 52
Gambar 3. 13 Jenis palu ......................................................................... 53
Gambar 3. 14 Bagian pemegang palu .................................................... 53
Gambar 3. 15 Pemasangan kepala palu .................................................. 54
Gambar 3. 16 Penggunaan palu .............................................................. 55
Gambar 3. 17 Kikir ................................................................................. 55
Laboratorium Mekanik RHVAC 2010 viii

DAFTAR GAMBAR
halaman
Gambar 3. 18 Peilihan kikir .................................................................... 56
Gambar 3. 19 Pemasangan pemegang kikir …………………………… 57
Gambar 3. 20 Melepas pemegang kikir ……………………………….. 58
Gambar 3. 21 Posisi kaki dan badan ....................................................... 58
Gambar 3. 22 Mengikir permukaan rata ................................................. 61
Gambar 3. 23 Mengikir ujung bulat dan chamfer ................................... 61
Gambar 3. 24 Membersihkan kikir ......................................................... 62
Gambar 3. 25 Pahat tangan ..................................................................... 63
Gambar 3. 26 Pemahatan ........................................................................ 64
Laboratorium Mekanik RHVAC 2010 ix

DESKRIPSI MATA KULIAH
1.1 Identitas Mata Kuliah

Judul Mata Kuliah : Teknik Kerja Bangku dan Las
Semester / Tingkat : 2/1
Nomor Kode/SKS : KBRA 1113/3
Prasyarat : -
Jumlah Jam/Minggu : 6 jam/minggu
1.2 Ringkasan Topik/Silabus :

Membahas tentang pengelasan listrik SMAW, las gas, dan kerja bangku. Mengenal
alat-alat las listrik, gas, dan kerja bangku, bagaimana mengoperasikannya, dan
menerapkan keselamatan kerja. Latihan mengelas listrik, gas, dan kerja bangku
sesuai gambar kerja.
1.3 Kompetensi Yang ditunjang :

Menginstalasi Mekanik Refrigerasi Dan Tata Udara (Kompetensi No. 3.1)
1.4 Tujuan Pembelajaran Umum

Setelah mengikuti mata kuliah ini, mahasiswa mampu mengelas pelat baja lunak
dengan las listrik dan gas pada posisi datar dan menyudut (90 o), serta mampu
melakukan kerja bangku.
1.5 Tujuan Pembelajaran Khusus

1. Mahasiswa mampu menjelaskan cara kerja pengelasan las listrik, las gas, dan
kerja bangku.
2. Mahasiswa mampu menggunakan dan mengoperasikan alat keselamatan kerja
Laboratorium Mekanik RHVAC 2010 x

PETUNJUK PENGGUNAAN
Pedoman Mahasiswa
Bahan Ajar ini merupakan teori tentang las listrik SMAW, las gas, dan kerja
bangku, serta bukan satu-satunya bahan rujukan bagi mahasiswa. Mahasiswa wajib
membaca buku lain yang berkaitan denga las listrik, gas, dan kerja bangku. Mahasiswa
diwajibkan membuat benda kerja, sehingga mahasiswa harus berperan aktif selama
praktikum.
Pedoman Pengajar
Mata kuliah ini diajarkan menggunakan pendekatan kompetensi, sehingga pada
akhir perkuliahan mahasiswa mempunyai kompetensi dalam keterampilan las listrik dan
gas posisi datar dan menyudut, serta membuat benda kerja dengan peralatan kerja
bangku. Untuk setiap topik, pengajar mengacu pada GBPP disertai dengan contoh
demonstrasi, untuk selanjutkan mahsiswa melakukan contoh yang telah dilakukan.
Sesuai dengan jumlah topik yang diberikan, maka mahasiswa dibagi menjadi tiga
kelompok (9-10 orang/kelompok). Ketiga kelompok akan dirotasi, sehingga akan
memperoleh jatah waktu yang sama, dan diharapkan memperoleh kesempatan yang sama
untuk setiap topik.
Penggunaan Ilustrasi dalam Bahan Ajar
Terdapat beberapa ilustrasi dalam bahan ajar ini, yang diperoleh dari beberapa
buku. Penulis berusaha mencari gambar-gambar ilustrasi yang sesuai denga alat-alat yang
digunakan di laboratorium, namun sebagian tidak persis dengan yang ada tetapi
fungsinya tetap sama. Dosen diharapkan selalu mencari gambar-gambar peralatan terbaru
sebagai tambahan wawasan sebagai bekal mahasiswa terjun didunia industri.
Laboratorium Mekanik RHVAC 2010 xi

BAB I
KESELAMATAN UMUM
( ACCIDENT PRECAUTION )
1.1 Urutan penanggung jawab
Urutan penanggung jawab keselamatan kerja di dalam bengkel adalah sebagai
Berikut :
 Instruktur
 Storemen
 Pekerja atau Praktikan
Instruktur
Tanggung jawab instruktur adalah jelas bekerja dengan baik dan berkewajiban
untuk :
 Memberikan instruksi dengan baik, tepat dan aman untuk tiap-tiap
bagian yang akan dikerjakan.
 Menyelidiki sebab-sebab terjadinya kecelakaan dan kerusakan.
 Melapor segera bila mana terjadi kecelakaan, kerusakan pada mesin maupun alat-
alat dan mencatat peristiwa tersebut.
Storeman
Tugas sebagai storemen adalah harus bertanggung jawab penuh terhadap alat-alat
dan mesin-mesin yang ada didalam bengkel. Storeman berkawajiban untuk :
 Memelihara nalat-alat kerja
 Memberikan alat yang tepat untuk digunakan kepada pekerja atau pelajar.
 Mencatat keluar masuk barang.
 Mencatat kerusakan alat-alat kerja.
Pekerja atau Praktikan

Pekerja atau Praktikan harus waspada pada waktu bekerja karena tidak ada
seorangpun yang akan celaka atau mesin-mesin dan alat-alat kerja yang rusak tanpa
sebab. Oleh karenanya praktikan atau pekerja harus mengikuti peraturan sebagai
berikut :
 Menaati peraturan dan istruksi.
 Mentaati isntruksi untuk bekerja dengan baik dan aman.
 Bertindak dengan tepat dan benar jika terjadi sesuatu kecelakaan dan
memberikan laporan kepada isnstruktur.
 Menerangkan sebab-sebab terjadinya kecelakaan.
1.2 Kesadaran dan Keselamatan

Istilah keselamatan kerja, disini sama halnya keselamatan mengendarai kendaraan
dijalan. Segala perlengkapan instalasi, peralata dan alat-alat potong terdapat
dibengkel sudah direncanakan uantuk memotong, membentuk, mengukur dan
sebagainya sesuai dengan bidang pelajaran yang di kehendaki.
Politeknik Negeri Bandung 1

Walaupun benda itu mati dan tidak dapat berfikir, akan tetapi dapat berfungsi jika
dikendalikan. Maka sebagai pedoman keselamataan kita harus berfikir, bahwa
penyebab kecelakaan yang terbesar dengan mudah dapat diambil kesimpulan :
 Ujung sisi yang tajam, memotong.
 Panas, api yang membakar.
 Asam yang merusak.
 Benda-benda berputar menjepit tangan dan menjabret pakaian.
 Aliran listrik, membakar dan merusak.
 Kecelakaan dan suatu yang tidak disengaja, jatuh dan terluka.
1.3 Mesin
Pertimbangan
Sebelum bekerja pada suatu mesin kita harus mempertimbangkan dan mengikat
akan keanan bekerja, sehingga bekerja akan berjalan lancer :
Tempat atau Jenis:
 Dimesin mana, dan jenis mesin harus diketahui.
 Lingkungan dan suasana tempat kerja.
 Penyaman atau perintang bagian yang berbahaya atau berputar.
 Landasan atau ijakan operator.
 Kebersihan mesin.
1.4 Perlengkapan Diri Sendiri

 Pakaian kerja rapih atau terkancing.
 Rambut teratur, sekalipun agak panjanga atau diberi pelindung.
 Jangan menyimpan benda tajam dalam suku.
 Lepas semua cicin dari jari.
 Gunakan kacamata khusus yang tersedia.
 Gunakan sepatu yang kuat pada umumnya.
 Gunakan sarung tangan bila perlu.
 Jangan gunakan dasi.
1.5 Kebersihan
 Bersihkan tangan sebelum bekerja.
 Segera bersihkan pula setelah selesai.
 Gunakan pakiaan kerja sebersih mungkin.
 Gunakan cream khusus bila perlu untuk pelindung.
1.6 Menjalankan atau Menggunakan Mesin

Sebelum mengetahui seluk beluk mesin, atua menguasainya dengan baik,
janganlah mencoba-coba menggunakannya. Karena sangat berbahaya dan dapat
menimbulkan kecelakaan atau bahkan merusakannya. Maka sebagai pedoman-
pedoman bekerja pada suatu mesin :
 Mintalah keterangan pada orang yang lebih berpengalaman.

 Bacalah dan kuasailah buku petunjuk untuk menggunakan.
 Perhatikanlah bagian-bagian mana yang paling berbahaya.
 Perhatikanlah pula pengaman-pengamannya.
 Cobalah berulang kali menghidupkan dan membiasakan mesin.
 Sebelum mulai menghidupkan benda kerja, teliti sekali lagi dengan cermat,
bagian-bagian yang berputar, baut-bautpengikat pahat atau benda kerja.
1.7 Pahat Benda Kerja

Sebelum mulai bekerja pahat yang digunakan harus diperiksa : tajam atau tumpul
kedua-duanya juga dapat membahayakan.
 Tajam : dapat melukai operator.
 Tumpul : selain hasilnya kurang baik, mungkin patah atau pecah.
1.8 Minyak Pendingin atau Pemotaong

Selain mendinginkan pahat atau benda kerja, membantu pemotongan cairan ini
berfungsi penting sekali. Kareba jika benda kerja panas mengembang, dan hasilnya
tidak beraturan, tetapi untuk pahat yang mengakibatkan tumpul atau retak dan
akhirnya nenimbulkan kecelakaan.hati-hatilah terhadap minyak pendingin, mungkin
seseorang kulitnya tidak tahan bila terkena (alergi).
1.9 Kemampuan
Pada saat mengunakan benda kerja pada suatu mesin seperti misalnya mesin-
mesin bubut, bor, gergaji, frais, secrap, harus melihat kemampuan mesin. Sehingga
banyak pemakaian, kecepatan putaran, atau kecepatan potongnya haris ditentukan
berdasarkan akan kemampuan mesinnya, agar tetap aman. Kerusakan-kerusakan yang
terjadi, yang diakibatkan oleh beban lebih umumnya : Elektro motor terbakar, karena
sabuk penggerak atau kopling tidak slip.
1.10 Kacamata
Kacamata disini adalah kacamata untuk pelindung pada waktu bekerja. Ingat !
mata adalah indera manusia yang paling berharga. Maka jagalah selalu, dengan
menggunakan kacamata. Memang tidak mungkin kita menghindari dari segala
kemungkinan bahaya yang akan terjadi, tetapi kita dapat mempelajarinya, keadaan
sekeliling kita pada waktu bekerja.
1.11 Pakaian Kerja

Dengan mengunakan pakaian kerja khusus, maka pakaian sehari-hari. Tetapi tidak
berarti pakaian kerja dibiarkan kotor. Pakaian kerja khusus pula dijaga kebersihanya.
 Tapi tidak terlalu sempit atau longgar.
 Dikancingkan dengan baik.
1.12 Bekerja dengan Baik

Ada beberapa jenis minyak yang digunakan dipabrik-pabrik dan sehari-hari dalam
kehidupan kita. Beberapa jenis itu mungkin :
 Minyak pelumas.

 Minyak pendingin.
 Terpetin.
 Minyak tanah.
 Bensin.
 dsb
Karena kulit tangan ada yang peka dan tidak mau menerima suatu jenis minyak
maka kulit tersebut akan rusak bila kena janis minyak tersebut. sehingga kita harus
benar-benar berhati-hati dan alangkah baiknya kalau kulit tangan kita diberi suatu
”cream” tangan yang bisa melindungi tangan kita sebelum mengerjakan pekerjaan.
Bersihkan tangan terlebih dahulu sebelum kekamar kecil karena kulit kemaluan kita
sangat peka terhadap ”cream” ini bisa kita tanyakan kepada dokter-dokter dan
apotik-apotik.
Bentuk dan posisi yang benar untuk mengangkat benda yang berat.

1.13 Keselamatan Kerja di Bangku Kerja
Kecelakaan dibangku kerja kebanyakan disebabkan oleh penggunaan alat-
alat yang tidak tepat (tidak sesuai) dengan fungsinya, juga menggunakan yang salah
atau tidak berhati-hati. Kecelakaan ini disebabkan oleh ujung-ujung alat pemotong
atau benda kerja yang tajam.
Pencegahannya :
1. Bekerjalah dengan berhati-hati.
2. Pergunakan alat-alat sesuai dengan fungsinya.
3. Pergunakan alat-alat dengan kondisi yang baik.
4. Pergunakan alat-alat dengan baik dan benar.
5. Jangan menyimpan alat-alat tajam di saku baju kerja.
6. Simpanlah alat-alat yang berujung tajam mengarah menjauhi kita.
7. Llindungi ujung-ujung alat yang tajam dengan gabus atua bahan lainya.
8. Pisahkan alat-alat ukur presisi dengan alat-alat potong.
9. Simpanlah alat-alat terpisah satu dengan yang lainya.
10. Alasi alat-alat presisi dengan lap khusus.
11. Ambilah alat-alat dengan hati-hati.
12. Bersihkanlah alat-alat sebelum dan sesudah pakai.
Hal-hal yang harus diperhatikan pada alat-alat kerja bangku.

1. Kikir
 Periksalah tangkai kikir, apakah tangkai kikir terpasang dengan baik dan kuat
jangan menggunakan kikir tanpa tangkai.
 Bersihkan kikir dari bram sebelum dan sesudah dipakai.
 Jangan membiarkan kotoran pada gigi-gigi kikir.
 Jangan mempergunakan kikir sebagai palu.
 Simpanlah kikir terpisah satu dengan yang lainya.
2. Palu
Kecelakaan yang ditimbulkan oleh penggunaan palu yang salah bukan saja
menimpa si pekerja tetapi juga bisa menimpa lingkungan sekitarnya.
Pencegahan :
 Periksa selalu, apakah kuat pada rumahnya yakinkan baja terpasang dengan baik
di tempatnya.
 Jangan mempergunakan palu yang tangkainya patah atau pacah.
 Hilangkan olie flemak atau kotoran lainya dari bagian muka palu dan tangkai
sebelum dipergunakan.
 Jangan mempergunakan palu untuk memukul benda yang lebih keras dari palu
itu sendiri.
 Pilihlah ukuran palu yang lebih berkembang.
 Waktu memukul yakinkan disekitar kita tudak ada orang.
3. Penggunaan kunci
 Jagalah kunci-kunci tetap bersih.
 Bersihkan oli atau lemak sebelum dipergunakan.
 Hentikan mesin terlabih dahulu sebelum menggunakan kunci baik itu

mengencangkan, membuka, memindahkan ataupun mengatur.
 Pakailah kunciyang sesuai dengan ukuranya.

 Usahakan waktu mengguankan kunci jangan ditekan, tetapi hendaknya ditarik.
 Pergunakan sikap keseimbangan baling-baling jika diperlukan untuk menarik
lebih kuat yaitu salah satu kaki belakang yang lainya.
 Jangan memperpanjang kunci pas dengan pipa atau dengan kunci lainya.
 Jangan memukul ujung atau tangkai kunci.
 Pergunakan kunci inggris bila kunci pas tidak ada yang sesuai.
4. Ragum
 Bersihkan ragum dari oli atau lemak sebelum dipakai.
 Jagalah ragum jangan sampai tergores oleh alat potong.
 Waktu menjepit benda kerja handle jangan dipukul atau dioerpanjang cukup
diputar dengan tangan saja.
 Bersihkan selalu ragum setelah dipakai, berilah oli auat lemak secukupnya.
 Mulut ragum harus diberi jarak.
5. Gergaji tangan
 Pergunakanlah daun gergaji yang tajam.
 Sewaktu pemakaian gergaji harus bergerak lurus.
 Jepitlah benda kerja dengan kuat.
 Penggergajian diusuhakan sedekat mungkin ke mulut ragum.
 Simpanlah gergaji dalam keadaan tidak di kencangkan.
1.14 Keselamatan Kerja pada Mesin Bor

Keselamatan kerja ada empat :
 Keselamatan daripada si pekerja.
 Keselamatan daripada mesin.
 Keselamatan daripada benda kerja.
 Keselamatan daripada lingkungan.
Ad.1. Keselamatan daripada si pekerja

Dalam praktek bengkel si pekerja harus memekai pakaian praktek, sepatu
kulit dan kaca mata, sarung tangan dan sebagainya.
Mengenai pakaian praktek (khususnya pada mesin bor
1. pakaian praktek harus rapi dan tidak ada bagian yang terbuka pada waktu
mengebor.
a) Terutama baju; baju harus dikancingkan dari atas sampai bawah, sebab bram
yang panas bisa lari dan masuk ke dalam baju.
b) Kancing lengan baju(untuk baju lengan panjang) harus terkancing sebab hal
ini akan mengganggu pada waktu pengeboran.
2. sepatu kulit; dalam praktek untuk menghindari benda-benda kerja yang
tertumpuk. Dan kemungkinan benda jatuh, jepitan benda lain.
3. kacamata; pada waktu mengebor diharuskan memakai kacamata untuk
melindungi mata kita sendiri, sebab pada waktu pengeboran banyak bram yang

bisa melesat lari.
4. sarung tangan;pada waktu pengeboran pekerja tidak boleh memakai sarung
tangan, untuk menjaga tangan dari belitan mesin bor.Sarung tangan perlu
dipakai apabila mesin bor dalam keadaan berhenti dan untuk memegang benda
kerja yang panas
5. Lain-lain Rambut tidak boleh panjang dalam pekerjaan mengebor. Apabila
berambut panjang harus memakai topi pengaman.
Ad.2. Keselamatan daripada mesin

Dalam proses pengerjaan mengebor khususnya, si pekerja harus ingat akan
perlengkapan mesin bor itu.
Misalnya,akan mengebor : perlengkapannya; pelumas,putaran mesin, dan
kondisi mesin.
Ad.3. Keselamatan daripada Benda Kerja

Pada waktu pengeboran benda kerja kecil harus di cekam dengan ragum atau
alat lainnya,agar supaya tidak lari apabila di bor.Benda kerja harus di titik dulu
sebelum di bor,sebab akan mengakibatkan tidak tepat pada ukuran yang di
inginkan, akhirnya benda kerja afkir.
Ad.4. Keselamatan pada lingkungan

Di da;lam proses pengeboran kita harus mengoreksi dan dan mengetahui
lingkungan pada mesin/tempat kita kerja.
Sebab lingkungan juga mempengaruhi terhadap keselamatan kita dan kita harus
bisa memberi keselamatan pada lingkungan.
Jadi lingkungan sangat mempengaruhi sekali dalam kita bekerja. Kita harus
mempunyai rasa timbal balik terhadap lingkungan.

BAB II
KERJA BANGKU DAN ALAT—ALAT TANGAN
2.1 Tempat Kerja

Efisiensi seseorang tergantung dari kwalitas dan kondisi dari alat-alat yang
tersedia dan susunan serta kebersihan sekitar tempat kerja. Alat-alat dan perlengkapan
harus dipelihara kebersihannya hanya dengan demikian efisiensi kerja dapat terlaksana.
Gambar : 2.1 susunan benda kerja diatas bangku kerja.
Susunan diatas bangku kerja.

 Hanya alat-alat yang dibutuhkan untuk bekerja ada diatas bangku-kerja.
 Alat-alat yang sesitif atau alat-alat yang sejenis diletakan terpisah dari kikir,
martil, sikat dan yang lainya.
 Kikir tidak boleh diletakan bersilangan atua bertumpukan untuk menghindari
kerusakan pada gigi-giginya.
Gambar : 2.2 susunan dalam lemari alat.

Susunan dalam lemari alat.
 Dalam laci, tiap-tiap alat diletakan pada tempatnya masing-masing.
 Masing-masing tempat dimana tiap perkakas atua alat diletakan, ditandai
dengan warna merah, untuk mempermudah dan memepercepat pemeriksaan
inventiris.
2.2 Ragum Jajar

Ragum adalah suatu alat yang digunakan untuk menjepit benda kerja pada waktu
pekerjaan mekanik, seperti mengkikir, memahat dan lain-lainnya yang harus dikerjakan.
Pada umumnya ragum dibut dari Besi-Tuang, Kenyal atua Baja Tempa. Yang penting
dari kerja bangku adalah bangku kerja dan pemasangan ragum yang kuat. Banyak sekali
jenis ragum yang digunakan untuk bermacam-macam pekerjaan tangan.
Disini ada dua contoh :
1. Jenis penjepi depan tidak dapat digerakan.
Dalam pekerjaan mesin dan pertukangan, kebanyakan ragum yang dipakai adalah
ragum sejajar. Rahang yang bergerak digerakan oleh poros berulir dan bergerak
kebelakang. Mulut ( pelapis rahang ) dapat diganti dan dikeraskan. Apabila ragum
dipergunakan setiap hari, permukaan yang saling bergesek dan bagian yang berulir harus
dibersihkan dan dilumasi sekurang-kurangnya dua kali seminggu.
Gambar 2.3 .Penjepit depan tidak dapat Digerakan
2. Jenis penjepit belakang tidak dapat digunakan.

Jenis ini dirancang untuk menjepit benda kerja yang panjang atau besar pada
posisi tegak. Apabila rahang digerakan kedepan, hasilnya permukaan kebawah akan
bebas dimuka bangku kerja.
Gambar 2.4.Penjepit belakang tidak dapat digunakan.
CATATAN : Jangan memukul tangkai dengan palu atau memperpanjang dengan pipa
untuk mengeraskan tegangan dari penjepit.
Kebersihan lantai.
 Majum harus disimpan dalam drum yang dilengkapi dengan tutup.
Hal yang membahayakan.
 Minyak dan gemuk yang tumpah diatas lantai harus segera dibersihkan.

2.3 Ketinggian Ragum
Tinggi ragum akan disesuaikan dengan bentuk dari benda yang dikerjakan dan
dengan ketinggian orang yang menggunakan. Untuk pengikiran dengan tenega yang
besar, ragum akan dipasang lebih rendah. Disini diberikan tiga macam contoh :
Untuk pekerjaan yang sangat teliti.

.
Gambar 2.6. Posisi untuk Pekerjaan presisi

Untuk orang yang tinggi, ketinggian dari ragum biasanya diatur oleh alas yang rata
Untuk pembuatan perkakas.
Gambar 2.7. Posisi untuk pekerjaan perkakas

Untuk orang yang pendek, tinggi yang sesuai dapat diatur oleh alas kayu-jeruji diatas
lantai.

Gambar 2.8.Setting Ketinggian ragum
2.4 Pengikiran Pada Ragum

Posisi kerja yang memperhatikan bagaimana kecakapan seorang pekerja.
Posisi kaki.
Selama mengikir, berdiri di sebelah kiri ragum dengan kaki tetap pada tempatnya. Lutut-
lututnya harus dibentangkan. Jarak antara kaki disesuaikan dengan panjang kikir. Sudut
antara poros ragum da kaki kira-kira 30° untuk kaki kiri dan lebih kurang 75° untuk kaki
kanan.
Gambar 2.9.Posisi kaki

Gerakan badan dan lutut.
Gambar 2.10.Gerakan badan dan lutut
Badan berdiri tegak pada posisi premulaan dan selanjutnya dicondongkan kedepan
selama gerakan peemotongan Kaki kanan tetap lurus selama pengikiran berlangsung dan
lutut kiri dibengkokan kedalam. Pandangan mata selalu ditunjukan ke benda kerja.
2.5 Bagaimana cara memegang kikir.

Tangan kanan : peganglah gagang kikir dengan tuguh dan tekanlah ujung gagang
tersebut. Dengan telapak tangan bagian tengah. Ibu jari terletak diatas dan jari-jari
lainnya dibawah gagang.
Tangan kiri : Tempatkan telapak tangan dan ibu jari pada ujung kikir. Jari-jari yang
lainnya terletak diluar ujung kikir tersebut. Dengan keadaan rapat satu sama lain dan
melipat kebawah, tetapi tidak menggenggam ujung kikir tersebut.
Bekerja dengan kikir kecil, maka gagang tersebut harus dipegang dengan genggaman
yang ringan dan tekanannya cukup oleh jari-jari dan ibu jari saja.

Gambar 2.11.Cara memegang kikir
2.6 Tekanan pada kikir.

Tekanan pada kikir tergantuntg pada ukuran kikir dan benda kerja.
 Jika memulai mengikir, tekanan yang besar harus terdapat pada tangan kiri dan
tekanan ringan pada tangan kanan.
 Tekanan kedua tangan itu harus sama, manakala kikir berada ditengah-tengah
benda kerja yang dikikir.
 Jika kedudukan kikir sudah diujung langkah, tekanan tangan kiri harus ringan dan
tekanan tangan kanan dalam keadaan maksimal.
Pada langkah kebelakang tidak dengan penekanan.
Gambar 2.12. Posisi tekanan pada kikir

2.7 Cara memasang kikir
Memegang kikir harus dipasang kuat dan lurus dengan tangkai kikir. Pemegang
kikir harus di bor sebelum dipasang di tangkai kikir. Diameter dan dalamnya lubangn
ditunjukan dalam gambar ini.
Gambar 2.13. cara memasang kikir.

2.8 Mengikir
Mengikir adalah salah satu daribanyak macam kerja bangku y6ang penting dan
juga sulit untuk mencapai hasil yangn tepat. Sampai saat ini, mengikir tidak dapat diganti
denbgan cara lain, meskipun didalam bengkel dengan perlengkapan mesin-mesin yang
modern. Pada umumnya unuk pekerjaan yang sederhana mengikir akan lebih ekonomis,
baik biaya maupun waktunya, dibandingkan dengan menggunakan mesin-meisin modern.
Kikir
Kikir terbuat dari baja karbon tinggi yang ditempat, dan tetapi sesuai dengan
panjangnya., bentuknya, jenisnya dan gigi pemotongnya.
Panjang kikir tidak termasuk tangkainya.
Gambar 2.14 kontruksi kikir
Bentuk kikir
Pada gambar ini menunjukan bentuk-bentuk kikir yang ummnya dipakai.
Gambar 2.15. jenis-jenis kikir
Salah satu permukaan ujung kikir rata berbentuk tirus. Ketirusan ini diperlukan untuk
pembagian tekanan dan menjaga keseimbangan getaran yang kecil pada waktu geteran
mengikir. Pengaruh getaran kikir yang tidak seimbang membuat keausan kikir.
Gambar 2.16. pengaruh getaran kikir

Gigi kikir
Ada dua cara pembuatan kikir, yaitu dengan cara memahat mengeprais.
Gigi pahatan
Gigi kikir ini dibuat dengan jalan memahat permukaan kikir pahatan ini menghasilkan
sudut total negatif dan sudut potongnya lebih besar dari 90°. Kikir ini digunakan untuk
mengerjakan bahan-bahan yang keras, sebab permukaan benda kerja akan tergesek
dengan baik tanpa tenaga besar. Sudut potong yang besar itu memberikan perlawanan
yang baik terhadapmata pemotong itu.
Gambar 2.17.Gigi kikir
Gigi yang yang difrais

Gigi kikir yang difrais menghasilkan sudut total yang positif dengan sudut
pemotong lebih kecil dari 90°. Disebabkan karena sudut total yang positif itu maka kikir
ini hanya digunakan untuk mengerjakan bahan yang lunak.
Gambar 2.18.Gigi yang difrais

CATATAN : Jangan lupa bahwa kikir itu rapuh dan karena kerapuhannya itu
mengakibatkan gigi kikir cepat rusak bila sejumlah kikir disimpan bertumpuk-
tumpuk.kikir-kikir harus disimpan secara terpisah.
Kikir gigi tunggal

Gambar dibawah ini menunjukan keudukan gigi kikir tunggal yang menyudut 54°
terhadap garis sumbu. Bram-bram tidak akan mudah lepas dan gigi itu akan terhalang.
Pada waktu sekarang kikir semacam ini hampir tidak dibuat lagi.
Gambar 2.19 kikir gigi tunggal
Kikir gigi ganda

Pada kikir gigi ganda, pada pahatan dalam dipahat lebih dalam dibandingkan
denga pahatan dangkal dan bersudut 70° terhadap garis sumbu dan gigi ini tidak sejajar
terhadap as. Dengan demikian tidak akan terjadi alur-alur bekas pengikiran pada benda
pekerjaan.
Gambar 2.20 kikir gigi ganda

Kikir gigi frais
Bentuk gigi miring
Bentuk gigi kikir ini digunakan untuk mengerjakan benda-benda yang lunak misalnya ;
timah hitam, thermo plastik, almunium murni, dan sebagainya. Untuk menghindari
beram-beram yang melakat pada alur gigi maka gigi tersebut dilengkapi dengan pemutus
beram.
Gambar 2.21.Kikir gigi frais
Bentuk gigi kikir lengkung

Bentuk gigi kikir ini digunakan untuk mengerjakan bahan yang lunak misalnya ; anti
carodal, duraluminium dan sebagainya. Gigi-giginya dilengkapi dengan pemutus beram
tetapi pengeluaran beram tersebut terjadi dari kedua sisinya.
Gambar 2.22.Gigi kikir lengkung
CATATAN : Kikir yang dipakai harus bergagang jika ketentuan ini tidak diabaikan,
maka akan mengakibatkan tangan menjadi rusak disebabkan karena tangkai kikir akan
langsung bergesekan dengan telapak tangan.

2.9. Tingkatan kikir
Untuk menyalesaikan pengikiran yang terakhir menurut yang dikehendaki, harus
digunakan tingkatan kikir ( banyak gigi / CM ) yang sesuai. Ukuran tingkatan ini
ditentukan oleh bentuk. Kikir dan bentuk inilah yang menentukan banyaknya gigi tiap 1
cm atau 1 inch. Dalam hal ini ter gantung dari pabrik yang membuatnya. Gambar
dibawah ini menunjukan tiga macam bentuk kikir No. 2 dengan panjang dan banyak gigi
tiap 1Cm yang berbeda. Sampai saat ini panjang kikir pada umumnya diukur dalam inch.
Gambar 2.23. Tingkatan kikir
Daftar ukuran kikir dan banyak gigi tiap Cm
Banyak
gigi/ 12 15 20 25 31 38 46 56 68 84 100 116
Cm
-3,5 00 0 1 2 3 4 5 6 8
Penunju
Panjang
4–8 00 0 1 2 3 4 5 6 8 kan
kikir
10 – 12 00 0 1 2 3 4 5 6 8 nomor
Keterangan
00 : Kasar 4 : Halus
0 : Setengah kasar 5 : Setengah lembyt
1 :Agak kasar 6 : Lembut
2 : Sedang 8 : Lembut sekali
3 : Setengah halus

Penggunaan bentuk-bentuk kikir
Flat files : Digunakan pada benda kerja yang mempunyai permukaan yang rata dan dapat
juga digunakan pada permukaan yang cembung,.
Hand files : digunakan untuk mengikir pada bagian yang bersudut, tanpa merusak bagian
tepinya.
Warding files : digunakan untuk mengikir celah yanfg sempit.

Square files digunakan untuk mengikir lubang-lubang yang berbentuk segi empat.
Square Files : digunakan untuk mengikir lubang-lubang yang berbentuk segi empat
Hole round files : digunakan untuk mengikir lubang yang berbentuk bulat da juga
mengikir yang mempunyai permukaan yang berbentuk cekung.

Tree square files : digunakan untuk mengikir benda kerja yang mempunyai ketajaman
sudut lebih dari 60°.
Round files : digunakan untuk mengikir lubang yang berbentuk bulat juga yang
berbentuk cekung.

BAB III
JANGKA SORONG
3.1 Skala atau Vernier

Pengenalan terhadap skala
Skala atau Viernier adalah alat yang terdapat pada bermacam-macam alat ukur
sehingga memungkinkan membuat pengukuran yang tepat. Skala terbagi atas dua bagian
 Skala utama, terdiri dari skala standar yang pembagiannya sama seperti pada
penggaris.
 Skala nonius, dibuat tertentu, sehingga bisa dibagi kedalam beberapa bagian, tiap
bagianbagiannya memberikan panjang yang proportionals terhadap skala pada
pembagian skala utama.
Vernier kapiler atau jangka sorong.
Jangka sorong terdiri dari :
 Rahang tetap atau fixed jaw dan bingkai sepanjang bingkainya terdapat
pembagian sekla yang dangat teliti sekali dan dibuat dengan digravier.
 Rahang tak tetap atau sliding jaw dan skala nonius dapat digerakan sepanjang
bingkai. Gunakan sekrup pengencang untuk menjaga ketepatan pengukuran.
Kadang-kadang ada yang dilengkapi dengan pengatur atau fine adjusment gerakan yang
halus sepanjang bingkainya. Kadang-kadang juga ada yang melengkapi dengan bagian
untuk pengukuran dalam dan kedalaman suatu benda. Bila sudah selesai
mempergunakan jangka sorong bersihkanlah menurut ketentuan yang sesuai untuk itu
dan simpanlah pada tempatnya.

Prinsip dari skala metrik.
Prinsip dari sekala metrik yang mempunyai ketelitian 0,02 mm. Sekala utama : dibagi ke
dalam satuan mm tiap 10 mm diberi nomor.
Skala nonius : dibuat 49 mm panjangnya dan dibagi kedalam 50 bagian yang sama.
Panjang dari tiap bagian adalah 49/ 50 mm = 0,98 mm.
Satu pembagian dari skala utama adalah 1 mm panjangnya. 1 pembaian dari skala nonius
adalah 0.98 mm panjangnya. Ii berarti sekala nonius 0,02 lebih pendek dari skala
utamanya. Dari gambar sebelah, diperlihatkan bahwa tiap pembagian mempunyai
pergantian 0,02 mm tiap satu bagiannya.

3.2 Menggunakan Jangka Sorong
Kaca pembesar yang baik adalah pemotong yang baik ketika membaca sekala.
Bila tidak dilengkapi dengan kaca pembesar, pegang kangka sorong sehingga kita melihat
sekala pada satu sudut dan garis dengan sekala pembaigiannya. Lihat garis yang lainnya.
Sudut pandangan mata kira-kira sama dengan sudut sinar yang datang dari belakang
jangka sorong. Kentungn dari jangka sorong adalah dapat dibaca dari 0 (nol) samapi
panjang dari batang sekala utamanya kadang-kadang 250 mm bahkan lebih. Juga kadang
terdapat batang untuk mengukur kedalaman.
Skala nonius 1/10 mm dalam 9 mm

Didalam sekala nonius, 9 mm dibagi dalam 10 bagian yang sama. Jadi satu sekala
panjangnya :
9 mm : 10 = 9/10 = 0,9 mm
Satu bagian utama mempunyai panjang 1 mm selisih dari kedua sekala ini adalah :
1 mm – 0,9 mm = 0,1 mm
jadi jangka sorong ini ketelitiannya adalah 0,1 mm.
Skala nonius 1/10 dqalam 19 mm

Di dalam skala nonius, 19 mm dibagi dalam 10 bagian yang sama. Jadi satu sekala
panjangnya :
19 mm : 10 = 19/10 = 1,9 mm
Dua bagian sekjala utama mempunyai panjang 2 mm. Selisih dari kedua skala ini adalah
2 mm – 1,9 mm = 0,1 mm

Jadi jangka sorong ini ketelitianya 0,1 mm tapi lebih jelas pembacaannya.
Skala nonius 1/20 mm dalam 19 mm

Di dalam skala nonius, 19 mm dibagi dalam 20 bagian yang sama. Jadi satu sekala
panjangnya :
19 mm : 20 = 19/20= 0,95 mm
Satu bagian utama mempunyai panjang 1 mm.
Selisih dari keua skala ini :
1 mm – 0,95 mm = 0.05 mm
Jadi jangka sorong ini ketelitiannya adalah 0.05 mm.
Ukuran Luar
1. gunakan bagian dalam dari mulut pengukur (seperti dalam gambar) untuk mencegah
kesalahan oada bagian muka.
2. gunakan rahang pisau kesalahan terjadi bila menggunakan rahang yang tidak
berbentuk pisau.
3. mengukur tegak lurus kepada pusat (seperti dalam gambar) dari poros-poros tersebut,
akan mendapatkan hasil yang benar.
Jarak = Pembacaan – (D +d/2)

Ukuran Dalam
1. mengukur dengan bagian luar dari rahang pengukur ditambah tebal dari rahang-
rahang itu sendiri.
X = Ukurannya
Y = Pembacaan
Jadi ukurannya =
X = Y + (2 x 5)
= Y + 10 mm
2. lubang yang lebih kecil dari 10 mm diukur dengan rahang silang
3. untuk mengukur kedalaman, gunkanlah batang kedalaman dalam posisi tegak lurus.

BAB IV
MICROMETER
4.1 Pengenalan terhadap micrometer (Matric)

Micrometer adalh alat ukur yang sangat presisi sekali. Mikrometer luar dipakai
untuk mengukur :
 diameter luar
 ketebalan dari material
 panjang dari suatu bagian
micrometer dapat ditentukan dalam bermacam-macam ukuran bingkai semua
ukuran bagaimanapun mempunyai kemampuan ukuran terbatas pada panjang dari ulir
pada spindelnya.
Panjang ulir pada spindel adalah 0-25 mm. Bagian-bagian dari micrometer adalah :
 bingkai
 rahang tetap/batang
 rahang bergerak/batang
 laras skala utama
 sarung pengukur, skala nomius
tangkai pengunci pada bingkai dapat dipergunakan untk mengunci rahang bergeraak atau
batang ukur pada laras skala.
Setelah batang ukur telah di stel pada benda yang diukur keraskan tangkai pengunci
untuk menghindari adnya gerakan dari batang pengukur ketika pembacaan ukura pada
skala micrometer.
Ingatlah, buka kembali tangkai penguncinya sebelum mengadakan pengukuran
selanjutnya.

4.2 Menggunkan Micrometer luar
Keahlian sangat diperlukan untuk mendapatkan pengukuran yang teliti ketika
menggunakan micrometer. Tekanan yang berlebihan selama pengukuran akan
 memberikan pengukuran yang teliti.
 Mengakibatkan pembekokan ketegangan pada ulir
 Bingkai dari micrometer berubah kedudukannya.
Selama pengukuran, batang ukur menyentuh benda kerja, maka tekanan yang ringan
sangat diperlukan, lihatlah dengan praktek sehingga terbiasa dengan mengukur benda
kerja yang diketahui ukurannya. Pengukuran yang tepat dapat diperoleh dengan bantuan
gigi ratchet yang terdapat pada bagian sarung kepala pengukurannya mengakibatkan
micrometer tetap tegak lurus terhadap benda kerja. Mengukur dengan micrometar seperti
terlampir.
 Pegang micrometer dengan tangan kanan, dengan skala pembacaan pada posisi
yang terlihat.
 Bingkai dari micrometer ditahan oleh telapak tangan dan jari kelingking.
 Jari tengah menahan frem pada bagian bawah dari sarung pengukur.
 Ibu jari dan telunjuk tangan kiri memutarkan sarung pengukur dan gigi raketnya.
 Memajukan batang pengukur4 dengan jalan memutar sarung pengukur hingga
menyentuh benda kerja.
 Gerakan benda kerja dengan ringan diantara batang pengukurnya atau gerakan
micrometer tersebut menggerakan tangan tegak lurus semau benda kerja.
 Usahakan setelah menyentuh benda kerja gigi goressnya diputar dengan ringan
akan merata tekanannya dan bebas dari sentuhan.
 Ulangi lagi sampai mendapatkan hasil yang dianggap baik untuk mengadakan
pembacaan ukuran.

Bila telah puas, maka langkah selanjutnya adalah :
 Jatuhkan tangan dari sarung pengukurnya, agar memudahkan pembacaan.
 Usahakan mendapatkan posisi pembacaan yang baik.
 Bacalah ukuran yang dihasilkan.
Kadang-kadang lebih menguntungkan baik sekali memegang micrometer dengan kedua

belah tangan dengan :
 Menahan freme oleh ibu jari dan telunjuk tangan kiri.
 Menggunakan telunjuk dan ibu jari tangan kanan untuk memutar sarung
pemgukurannya.

4.3 Cara pembacaan micrometer
Bacalah 0-25 mm metric micrometer sebagai berikut :
 Bacalah pada laras jumlah mm yang terlihat.
 Tambahkan juga setengah mmnya.

 Catat jumlah pembagian pada skal nomius pada sarung pengurangnya yang
segaris dengan datum line.
 Tambahkan jumlah pembacaan dari skal nomiusnya dengan jumlah pembacaan
skla utamanya.

BAB V
BUSUR DERAJAT
5.1 Pengenalan Busur derajat

Busur derajat adalahyang memepunyai atau skala yang derajat pada
pembagaiannya sehingga memungkinkan didapat ketelitian yang tinggi. Pada umumnya
ketelitian yang diberikan adalah 5° dimana sama dengan 1/12 dari derajat.
5.2 Prinsip dari busur derajat

Skala utma dari busur derajat terbagi sampai 360°, dibaca dari 0° samapi 90°
kembali ke 0° dan seterusnya. Skala nomius dibuat sebesar 23° dari skal utamanya dan
dibagi menjadi 12 bagian yang sama jada tiap 1 pembagian besarnya
23° : 12 = 1 11/12.
Sehingga besarnya mendekati 2° pada skala utama. Maka diambil kesempatan
bahwa ketelitian dari busur tersebut adalah 2° - 1 11/12° = 1/12 = 5’.
5.3 Membaca busur derajat

Seperti digambarkan disebelah kanan, sksla nomius dibuat sama dari 0 kesebelah
kanan kirinya. Bila kamu membaca skala utama berlaanan dengan arah jarum jam,
lanjutkan pembacaan skala nomiusnya searah dengan arah pembacaan skala utama dari
nol begitu juga sebaliknya. Selalu tambahkan pembacaan pada skala utama denga
pembacaan pada skala nomiusnya. Membaca busur derajat dengan ketelitian 20° adalah
sebagai berikut :

 Baca jumlah derajat sampai titk nol pada bagian :
 Lanjutkan pembacaan pada skal nomiusnya.
 Tandai pada jumlah garis yang keberapa pada skala segaris dengan garis
pada skala utama dari titk nol sampai nomius.
Tiap satu pembagian pada skala nomiusnya mempunyai sebesar 5° kalikan
banyaknya garis tersebut dengan -1 dan ditambahkan hasilnya denga jumlah derajat pada
skala utamanya. Pada gambar diperhatikan busr derajat pada pembacaan pada sudut
tertentu. Skala utama terbaca 52° dari titk nol pada skasla utamanya kemudian garis ke 9
pada skala nomiusnya segaris dengan skala utama.
9 x 5° = 45°
Tambahkan 45° pada 52°.
Maka pembacaan total pada busur derajat adalah 52° 45`.

BAB VI
CALIPER
6.1. Pengenalan Caliper

Caliper dipergunakan untuk memindahkan pengukuran caliper terdiri dari dua
kaki yang pada salah satu ujungnya dibaut sehingga memungkinkan didapat berbagai-
bagia posisi bukaan. Beberap[a type dari caliper pada salah satu ujungnya ada yang
dilengkapi dengan pegas dan baut pengatur untuk mengatur posisi kaki-kakinya.
Pengalihan pengukuran yang tepat waktu memakai caliper tergantung pada tekanan yang
diberikan oleh kedua ujung kakinya yang dapat diatur oleh baut pengatur.
Mempergunakan Out Side Caliper

Out side aliper dipergunakan untuk
 Mengukur diameter luar.
 Mengukur ukuran luar.
 Mengecek keparalelan suatu permukaan.

BAB VII
FEELER GAUGE
Thicnees atau feeler gauge dipakai bengkel untuk :
 Menyeting posisi dari peralatan.
 Mengatur kelonggaran dari bagian-bagian mesin.
 Mengecek keasahan dari bagian tertentu.
 Mengukur celah atau alur tertentu.
Feeler gauge terdiri dari pelat besi (berbentuk daun ) yang dikeraskan dan mempunyai
bermacam-macam ketebalan yang diikat pada salah satu sisinya. Tapi pelat diberi
nomorsesuai dengan balnya. Feelrnya dipergunakan sehelai atau lebih hingga ukuran
yang sesuai. Gunakan feeler gauge dengan hati-hati untuk menghindarkan kerusakan
terutama bila mempergunakan ukuran yang sangat tipis atau kecil.

BAB VIII
PEMBORAN
8.1 Macam-macam mesin bor

Mesin bor tangan
Jenis mesin bor tangan ini hanya dapat digunakan untuk pekerjaan tertentu atau terbatas
saja. Misalnya ; mengebor kayu, plat dan sebaginya. Mesin bor ini mempunyai engkam
bor maksimum ¢ 10 mm.
Gambar 8.1.1.Macam-macam mesin bor
Mesin bor listrk

Jenis mesin bor ini termasuk mesin bor tangan tetapi tenaganya dibantu oleh tenaga
listrik. Mesin bor ini mempunyai engkam bor maksimum ¢ 20 mm.

Gambar 8.1.2. Mesin bor tangan
Mesin bor bangku

Mesin bor ini mempunyai kapasitas cengkam bor sedang ¢ 16mm.digunakan untuk
pekerjaan pengeboran kontruksi.
Gambar 8.1.3. Mesin bor bangku
Mesin bor tiang atau column

Mesin bor tiang atau column mempunyai kapasitas pengeboran besar, juga dilengkapi
dengan pemakaian otomatis tuas pemutar dengan tangan.

Gambar 8.1.4. Mesin bor tiang
Bagian-bagian mesin bor :

1. motor listrik. 6. cak atau pencekam.
2. sabuk atau ban. 7. tiang mesin.
3. roda penerus atau puli 8. meja mesin.
penerus. 9. alas meja.
4. roda pemutar atau puli 10. tuas pemutar atau handle.
pemutar. 11. pemutar atau pengencang
5. tuas otomatis. meja mesin.
Mesin bor ini mempunyasi kapasitas pencekam bor maxsimum ¢30mm.
Mesin bor pilar
Mesin bor ini mempunyai kapasitas pengeboran lebih besar dsari pada misin bor
column. Kemampuan bor maxsimum ¢50mm. Juga dilengkapi dengan tuas
otomatis. Perbedaanya hanya terdapat pada tiang meja mesin. Pada mesin bor
column tidak terdapat tiang meja mesin.

Gambar 8.1.5. Mesin bor pilar
8.2 Alat-alat bantu pencekam

Benda kerja harus sel;alu dicekam dengan benar pada mesin bor. Pencekam yang
tidak benar akan menyebabakan bor dan benda rusak, hasil pengeboran dengan
baik dan juga dapat menimbulkan kecelakaan bagi operator atau pekerja.
Alat-alat bantu pencekam.
Terdapat beberapa alat-alat bantu pencekam diantaranya :
 Ragum
 Baut T
 V Block dan Klem
 Klem C
Ragum
Ragum banyak digunakan untuk mencekan benda kerja yang berbentuk dan
berukuran yang teratur. Ada dua macam ragum, yaitu ragum tangan dan ragum
mesin. Ragum tangan banyak digunakan pada mesin bor, sedang ragum mesin
banyak digunakan pada mesin bor, frais dan asah.

Gambar 8.2.1. Ragum
Baut T
Alat bantu ini dipasang pada alur meja mesin bor dan mencekam benda kerja pada
meja mesin. Ring harus dipasang pada baut ini sehingga didapat hasil
pencekaman yang baik.
Gambar 8.2.2. Baut T
Block dan Klem

Pencekam pipa ini mempergunakan dau V block dan dua klem. Apabila pipa
dalam keadaan yang panjang, sedangkan bila pipanya pendek cukup dengan satu
V block dan satu klem saja.
Gambar 8.2.3. Block dan klem
Klem C

Dalam mencekam benda kerja yang tipis dibawahnya harus divberi landasan kayu
agar pada waktunya dibor meja mesin tidak ikut dibor atau kena bor.
Gambar 8.2.4. Klem C
8.3 Mata bor

Macam-macam mata bor
 Bor bilah
 Bor alur lurus
 Bor alur spiral
Paling banyak yang digunakan adalah jenis bor spiral.
Jenis bor spiral
 Bor alur spiral dua alur
 Bor alur spiral tiga alur
 Bor alur spiral empat alur
Bor dua alur digunakan untuk mengebor logam pejal ( solid ). Bor tiga dan empat alur
di pergunakan untuk membesarkan lubang ( boring ).
Gambar 8.3.1. Mata bor
Jenis kepala bor

Kepala bor adalah bagian bor yang dicekam pada cekam bor. Jenisnya terdiri dari
empat bentuk diantaranya :
a. Kepala bor berbentuk segi empat puipih tirus ( bit shank )
b. Kepala bor lurus ( straight shank )
c. Kepala bor tirus ( tempered shank )
d. Kepala bor segi empat ( ratchet shank)
Dari keempat jenis ini yang banyak digunakan adalah jens B dan C.
Gambar 8.3.2. Jenis kepala bor
Bagian-bagian bor spiral

1. tepi mata pemotong
2. kepala
3. bibir pengapit
4. titik mati
5. tepi atau kelonggaran
6. garis tengah atau diameter
7. sudut-sudut, adalah sudut antara giris hati dengan tepi atau mata pemotong
( harus sama besar )
8. sudut mata
9. saluran beram atau alur beram
10. badan
11. mata bor
12. sudut bibir ruang antara

gambar 8.3.3. Bagian-bagian bor spiral
Sudut-sudut mata bor spiral

ά = sudut bebas
β = sudut mata pemotong
γ = sudut geram
δ = sudut pemotong
Sudut ά besarnya antara 5 - 8° sehingga mendapatkan sudut 55° antara mata sisi
silang dan bibir pemotong. Makin lunak bahan yang akan dibor makin besarlah
sudut bebas ini.
Gambar 8.3.4. Sudut-sudut mata bor spiral

Macam-macam sudut bor dan penggunaannya
Bor spiral dengan sudut ujung 118°
Untuk mengebor : baja, besi tuang, baja tuang, dan besi tempa bor ini mempunyai
kisar yang sedang.
Gambar 8.3.5. Bor spiral dengan sudut 118°
Bor spiral dengan sudut ujung130°

Untuk mengebor : alumunium, tembaga timah, seng dan kulit bor ini mempunyai
kisar keci
Bor spiral dengan sudut ujung 80°

Untuk mengebor : marmer, batu tulis, fiber, ebonit. Bor ini mempunyai kisar
besar.

Bor spiral dengan sudut 130°
Untuk mengebor : perunggu dan kuningan. Bor ini mempunyai kisar besar.
Bor spiral dengan sudut 30°

Untuk mengebor : karet yang keras dan plastik. Bor ini mempunyai kisar besar.
8.4 Mengatur kecepatan mesin bor

Untuk mengatur kecepatan putar bor ( RPM = Revolution per menit ) yang perlu
diperhatikan dan tergantung dari : a. Jenis bor
b. bahan yang di bor
c. diameter bor
Daftar kecepatan potong
Bahan V dalam m/ menit

Baja 61- 80 kg/ mm² 16-20
Baja s/ d60 kg/ mm² 20-22
Besi tuang 21-32
Perunggu 30-40
Tembaga 24-32
Alumunium 80-120
Kuningan 60-70

Rumus yang digunakan
V= .d.n
1000
 = kecepatan potong dalam m/ menit
d = diamater bor dalam mm
n = banyak putaran dalam RPM
misalnya kita akan mengebor baja dengan diameter 10mm maka kecepata petaran mesin
yang digunakan ( baja 60 kg/ mm² )
n= 1000 . v rpm
.d
Untuk bahan baja didalam daftar didapat 20 – 22
n= 1000 . 20 = ± 360 rpm
 . 10
Dalam mengubah kecepatan pada mesin bor digunakan : Puli bertingkat yang hanya
digunakan pada mesin bor bangku, cara pemindahannya kecapatan hanya mengubah
kedudukan sudut V sesuai dengan putaran yang dinginkan.
Handle pengatur kecepatan

Pemindahan kecepatan dengan mengunakan hendle sangat praktis. Kebanyakan pada
mesin bor kecuali pada mesin bor bangku. Dalam pemakaiannya kita tinggal menengok
daftar kecepatan yang terdapat pada mesin.

8.5 Langkah-langkah pengeboran
1. pilih mata bor yang akan dipakai.
Gambar 8.5.1.Jenis mata bor
2. pilih mesin bor yang akan dipakai.
Gambar 8.5.2. Jenis bor yang dipilih
3. pasang mata bor pada mesin
Gambar 8.5.3. Pemasangan mata bor

4. pasang benda kerja
Gambar 8.5.4. Pemasangan benda keja

5. benda kerja dipasang ditengah-tengah mata bor
Gambar 8.5.5.Pemasangan benda kerja
6. sesuiakan kecepatan, pemakiaan dan pendingin

BAB IX
PEMBUATAN ULIR
9.1 Pembuatan ulir dalam

Tap adalah alat untuk membuat ulir dalam dengan tangan atau mesin. Tap-tap ini
dibuat dalam bentuk ulir yang digerinda dengan tiga atau lebih lekukan memanjang yang
kita kenal dengan alur, alur inilah yang membentuk sisi-sisi potongnya. Tap-tap ini dibuat
dengan baja kecepatan tinggi, ada juga dari baja karbon yang di keraskan tapi ini tidak
ekonomis.
Tap Tangan
Tap tangan biasanya terdiri dari tiga buah dalam satu set untuk diameter 50 mm. Ada
juga hanya satu buah untuk lubang tembus dan lubang tidak tembus tangkainya dibuat
halus dan biasanya dilengkapi dengan bentuk segi empat untuk tempat pemegang tap.
Tap no. 1 ( satu lingkaran )
Tap no.1 inilah yang pertama digunakan, mempunyai bentuk tirus diujungnya untuk
mempermudah pemotongan. Bentuk ulir yang dihasilkan no.1 ini hanya 55% dari bentuk
ulir yang sesungguhnya.
Tap no.2 (dua lingkaran )
Tap no.2 ini dipakai setelah no.1. Bentuk tirus pada ujngnya lebih pendek daripada no.1.
tap no.2 ini hanya 25% pemotongannya.
Tap no.3 (tiga lingkaran / tidak ada )
Tap no.3 ini adalah tap yang terakhir dan yang membentuk profil ulir yang penuh. Dan
badian tirus pada ujungnya sangat pendek sehingga dapat mencapai dasar untuk lubang
yang tidak tembus.
Gambar 9.1.1.Tap tangan

Keterangan : Tap-tap ini dapat ditemui di toko-toko. Perbedaan tap yang satu denga yang
lainnya adalah panjang bagian yang tirus pada ujungnya. Setiap tap memiliki bentuk
profil yang sama.
Gambar 9.1.2. Profil tap
Lubang untuk pengetapan

1. hitung diameter lubang yang harus dibor.
2. bor diameter dalam ( di ) .
3. untuk lubang tenbus dicountersink kedua sisinya kira-kira 0,2 mm lebih besar dari
diameter luar ulir ( de + 0,2 )
Catatan : Countersink dikerjakan apabila, tebal material (benda kerja) memungkinkan.
Diameter yang dibor (ISO Metric Thread)

Diamater (di) = nominal ¢d – kisar (gang)
Contoh : MS Kisar = 0,8 mm
Bor ¢ = 5 – 0,8 = 4,2 mm
Pemegang tap
Pemegang tap harus mempunyai ukuran yang memadai, sehingga memungkinkan
penjepitan dengan baik pada bagian segi empat dari tangkai tap. Pemegang tap dengan
rahang-rahang yang dapat digerakan adalah yang paling tepat (baik).

Cara-cara pengetapan dengan baik
1. jepit tap no.1 dalam pemegang tap
2. mulai pengetapan dengan tekanan dalam arah (searah) lubang, supaya tap memotong
(bitting) atau membuat ulir. Gunakan oli pemotong untuk besi
3. periksa dengan penyiku apakah tap segaris dengan lubang (tegak lurus)
4. jika kedudukan tap miring, dapat diperbaiki dengan memberikan tekanan yang ringan
pada bagian yang berlawanan sambil memegang tap diputar
5. setelah kedudukan tap baik, dianjurkan untuk sering memutar tap, dengan setengah
putaran kearah sebaliknya, untuk memotong beram-beramnya. Dalam pengetapan
yang dalam, bahkan memutar kembalitap sampai keluar untuk menghilangkan beram.
6. periksa lagi dengan penyiku
7. lanjutkan perngetapan dengan tap no2 dan no.3 untuk besi, oli dengan dramus B.

Tabel untuk pengetapan
μ. . mm ¢ . Bor μ .mm ¢. Bor

2 1,6 6 5
2,5 2,1 7 6
3 2,5 8 6,8
3,5 2,9 9 7,8
4 3,3 10 8,5
4,5 3,75
5 4,2
Catatan : Tabel diatas adalah tebel sederhana untuk pengetapan yang mana
penulis hanya memberikan data-data untuk pengetapan, yang sering digunakan
sehari-hari, adapun yang memudahkan penggunaan mata bor, yang tidak didapat
misalnya : mata bor ¢2,1 dapatdiganti dengan mata bor ¢2, mata bor dengan
diameter 2,9 dapat diganti dengan ¢3 dan seterusnya.
9.2Pembuatan ulir luar

Pemotongan ulir luar atau SNIJ dibuat dari baja karbon tinggi disebut juga baja
berkecepatan tinggi, digunakan untuk membuat atau memotong ulir-ulir luar dari batang
besi atau pipa. Sedangkan pemotongan ulir ini terdapat beberapa type yang dapat kita
temmui, diantaranya :
Pemotongan ulir belah :
 adalah suatu pemotongan ulir yang dapat diatur.
 Bentuk daripada ulir ini sangat baik untuk mempercepat proses pemotongan.
Pemotongan ulir tertutup

 Pemotongan ulir ini sangat bentuknya dengan pemotongan ulir belah ,akan tetapi
tanpa celah, oleh krrenanya tidak dapat diatur.
 Ukuran ulir yang akan dipotong atau dibuat tidak dapat diubah-ubah.

Mur pemotong ulir
 Dibuat berbentuk persegi enam
 Dicampur pada kedua sisinya
 Tidak dapat diatur atau diubah-ubah
 Mur pemotong ulir digunakan untuk memperbaiki atau memperbaharui ulir-ulir
yang telah rusak.
Cara mebuat ulir

 Posis /letak SNIJ ini harus tegak lurus dengan benda kerja .
 Permulaan pemotongan tekanan dengan memegang tekanan dengan memegang
pada lengan-lengan tangkai SNIJ (lihat gambar) dan diputar searah dengan jarum
jam (untuk ulir kanan).
 Setelah prmulaan pemotongan, teruskan tekanan pemotongan seperti dalam
pengetapan. Sewaktu-waktu berhenti memotong dan diputar setengah putaran
berlawanan dengan arah jarum jam. Beram akan patah dan jatuh /keluar.
 Setelah pemotongan pertama, pemotang ulir agak diperkecil, pertama buka baut
tengah kemudian kencangkan kedua baut pengatur.
 Lanjutkan pemotongan kedua seperti diatas.
 Pakai pendingin atau pelumas untuk besi.
 Periksa ulir dengan pemeriksa ulir.

Persiapan benda kerja dan die
 Diameter luar dari batang harus 0,1 – 0,2 lebih kecil daripada diameter nominal
dari ulir.
 Ujung batang dipessig.
 Sebelum mulai pemotongan die dibuka secara ringan dengan mengeraskan baut
pusat.
 Baut-baut pengatur dan baut-baut penahan diputar sampai menyentuh dasar dari
lubang-lubang penahan.
Betuk dari tangkai DIE SNIJ
Dilengkapi dengan empat atau lima baut yang runcing ujungnya. Baut penahan
membantu penempatan die ditangkai, terletek pada tangkai die yang besar terdiri dari dua
baut. Baut pusat, dengan ujung 60° digunakan untuk membuka die dengan ringan, sedang
dua yang lainya digunakan untuk mengunci die dan mengatur pemotongan.
Jika baut-baut dikeraskan terlalu kuat die akan patah. Kerja dengan die tertutup,
semua baut digunakan untuk menehan die.

BAB X
PAHAT
Pahat sering digunakan untuk mengurangi tebal membuat datar, menghilangkan

tonjolan-tonjolan dan masih banyak lagi. Alat kerja tangan yang sederhana ini terdiri dari
batang dan sisi potong pada salah satu ujung dan kepala pada ujng yang lain. Pahat dibuat
dari baja karbon atau baja campuran yang dikeraskan dan distemper, pada sisi potongnya
digerinda
Bagian-bagian dari pahat

 Batang : dapat berbentuk segi delapan atau segi empat
 Sisi potong : bentuknya tergantng dari nama dan kegunaannya
 Kepala : bagian yang dipukul dengan palu.
Bentuk dan kegunaan dari pahat :

 Pahat ceper : pada umumnya digunakan untuk membuat datar suatu permukaan
atau membuat lubang pada pelat-pelat besi.
 Pahat tepi : digunakan untuk membuat salur-salur / strip-strip pada suatu

permukaan setebal pahat ceper yang kemudian didatarkan dengan pahat ceper.

 Pahat alur : utnuk membuat alur olie pada alat-alat atau mesin-mesin.
 Pahat potong : digunakan untuk memotong pelat-pelat besi yang tidak bias
dikerjakan dimesin potong. Bagian bawah dari sisi potong (didi potongnya ) ini
berbentuk datar.
Cara memegang pahat

Memegang dan mengarahkan pahat menurut bentuk dan ukurannya sebagai berikut :
 Pahat kecil dengan tiga jari
 Pahat sedang dengan lima jari
 Pahat besar dengan genggaman
Pemahatan
Sambil memahat, that harus selalu diperhatikan. Bertujuan untuk membetulkan
kemiringan pahat.selama pemukulan, sumbu dari palu besi harus lurus dengan sumbu
pahat. Lindungi mata dengan kacamata. Lindungi orang lain dari tatal-tatl yang
berterbangan.

Pencegahan kecelakaan
Kepala pahat akan mengembang dalam pemakaian. Kepingan-kepingan (kembangan-
kembangan) bias merubah arah ketika dipukul. Kepala pahat harus dijaga bentuknya
dengan gerinda. Bersihkan kepala pahat dari olie dan gemuk.
Kemiringan dalam pada waktu pemahatan.

Pemahatan
Terusan pemahatan. Pahat didorong kedalam material dengan pukulan palu besi.
Permukaan atas dari bajinnya, dimana tatal dibuang adalah bidang datar. Kemiringan dari
pahat ditentukan oleh sudut (x) antara sumbu (axis) pahat dan permukaan potongan.
Sudut bebas berubah –ubah menurut kemiringan ini mempengaruhi potongan.
Kepentingan dari kemiringan sudut

 Pahat memotong tatal dengan ketebalan yang sama jika sudut kemiringannya kira-
kira 10° (x).

 Jika sudut kemiringannya besar, bajikan didorong masau ke dalam benda kerja
(material).
 Jika kemiringan sudutnya kecil, baji akan keluar dari benda kerja. Sudut baji
ditentukan oleh sifat dari logam yang dipotong. Sudurt besar untuk yang liat dank
eras, kecil untuk logam yang lunak dan lentur.
Cara memahat memahat sebuah bidang yang luas

Buat salur-salur pada seluruh permukaan dengan pahat tepi. Salur-salur harus cocok
tebalnya untuk pemotongan dengan pahat ceper. Buat dalam beberapa kali pemotongan
cekam benda kerja dengan kuat pada ragum.
Potong salur-salur dengan pahat ceper. Buat dalam beberapa kali pemotongan dengan
tebal kira-kira 0,2-0,5 mm sampai mecapai kedalaman yang diminta. Pahat sedikit
dimiringkan.

Tepi benda kerja akan patah jika diujung pemotongan, pahat sejajar tepi benda.
Pahatlah dahulu ujung pemotongan dengan memutar benda kerja da selesaikan dari arah
lawannya.
Ujung pemotongan juga akan tajam jika pemahatan dengan memiringkan posisi
pahat, karena diakhir pemotongan terjadi pergeseran.
Menggerinda pahat
Usahakan ujung potong tetap tajam. Gerindalah mula-mula pahat disisi lengkung
batu gerinda. Penyelesaian dibuat disisi samping (muka) dengan tujuan untuk memper
oleh sudut baji yang diminta. Periksa sudut-sudut pahat dengan alat pemeriksa sudut dan
penyiku.

BAB XI
PENGECAPAN
Cara mengecap
Persiapan dari cap-cap dan benda kerja
 Letakan cap-cap diatas bangku kerja, cap menghadap kita berderat-deret seperti
mereka digunakan. Aturlah yang hanya digunakan, biarkan kosong untuk huruf-
huruf yang kembar (double). Mulialah dari kanan ke kiri.
 Jika mungkin, tandai pada benda kerja, tempat dan ukuran dari cap yang
digunakan.
 Tentukan ruang atau tempat dimana teks akan dicapkan dengan maksud supaya
teratur atau simetris.
 Usahakan semua tanda-tanda cap bersih, tempatkan beraturan menurut

A,B,C,1,2,3.
 Letakan benda kerja (jika mungkin) yang akan dicap pada sebuah blok besi yang
rata atua pada ragum dengan kuat.
The Stamp (Cap)
Cap-cap dipakai menandai logam dan beberapa bahan bukan logam dengan
nomor huruf atau tanda-tanda lainnya. Cap-cap dibuat dari baja perkakas (alat
potong), dikeraskan dan ditepering (60-62 RC). Cap-cap tidak boleh digunakan
pada bidang yang telah dikeraskan atau kasar (raw). Jika digunakan untuk itu,
cap-cap akan rusak.

Bagian-bagian cap
Tipe-tipe cap
Bagaimana mengecap itu

 Pengecapan dari kanan ke kiri (untuk orang tidak kidal) untuk mempermudah
dilihat.
 Letakan cap pada benda karja, miringkan sedikit kearah kita, diatas garis tanda.
 Tarik cap hati-hati kegiris sampai kita merasakan berhenti digaris itu.

 Cap sekarang ditegakan sampai menyentuh permukaan benda kerja dengan rata.
 Pukul satu kali dengan ringan pada posisi ini.
 Periksa apakah hasilnya tepat digaris dan lurus (tegak).

Untuk membetulkan : tempatkan kembali cap pada bekas pengecapan dibetulkan
dengan memutar ssearah jarum jam atau berlawanan.
 Pada permukaan pukullah dengan ringan saja.
Setelah diadakan pembetulan, barulah kita pukul dengan keras, sehingga
semuanya seragam dan kedalaman yang tepat.
 Terakhir hilangkan seluruh tonjolan-tonjolan yang terjadi dengan menggunakan
kikir.

BAB XII
PENANDAAN
Penandaan adalah proses pemindahan ukuran-ukuran :
 Dari gambar-gambar
 Menurut suatu benda kerja
 Atau menurut petunjuk-petunjuk
Penandaan dengan penggores.

Untuk dikerjakan dimesin, dengan tanda garis-garis.
Garis-garis digariskan pada permukaan benda kerja dengan penggores.
Pada umumnya, penggores diarahkan :
 Sepanjang penggores baja
 Sepanjang penyiku
 Atau sepanjang pelat yang telahdibentuk
PENGGORES
Tiga macam penggores yang biasa dipakai dibengkel :

 Penggores sederhana
 Penggores dengan satu ujungnya bengkok
 Penggores dengan ujungnya yang dapat diganti-
ganti
Penggores harus benar-benar bersudut 200-250
Bagaimana menempatkan penggores dengan pengarahnya.
Kesalahan pemiringan akan mengakibatkan suatu garis bengkok dan pemindahan

ukurannya tidak benar.
Penggores harus dimiringkan keluar dari pengarahnya

 Tekan penggaris atau penyiku dengan kuat pada benda kerja dan digaris hanya
satu kali.
 Miringkan penggores kearah gerakan.

BAB XIII
PENITIKAN
Apakah penitikan itu
Penitikan adalah proses pembuatan lubang pada lubang pada benda kerja atau
bahan-bahan dengan alat-alat uyang diperkeras dan digerinda ujungnya dengan bersudut
± 300-900
Penekanan ujung penitik harus terhadap bahan yang lebih lunak, bagian yang ditekan
akan terdorong kepermukaan disekitar ujung penitik.
Penandaan dengan penitik terutama untuk 3 tujuan :

1. menentukan pusat-pusart lubang pada perpotongan garis untuk memudahkan dan
memusatkan awal dari pengeboran
2. untuk menjelaskan garis hingga dimana bagian yang dikerjakan.
3. untuk menjelaskan garis-garis goresan.

Penitik
Penitik dengan ujung digerinda 600 akan betul-betul membantu mencapai tujuan-tujuan
dengan memuaskan.
Apabila diinginkan ketelitian dan kesempurnaan pada permukaan benda kerja, harus
digunakan penitik dengan ujung bersudut 300.
Penempatan pusat sebuah lubang yang akan dibor dengan bor yang diameter besar,
mempergunakan penitik dengan ujung bersudut 900 .
Bagaimana menandai pusat :
1. pegang penitik di tangan kiri.

2. miringkan dan geser sepanjang garis hingga tepat pada garis potong, dimana
tempat pusat di titik.
3. penitik dipukul satu kali dengan pukulan yang ringan dan periksa posisinya. Jika
sudah tepat, pukul yang lebih keras.

BAB XIV
JANGKA BERPEGAS
. BAGAIMANA MENGGORES LINGKARAN
 Jangka harus dimiringkan pada arah perputaran.
PEMINDAHAN UKURAN.
 Mengatur kaki-kaki jangka pada ukuran yang dikehendaki, tempatkan satu ujung
pada satu garis skala dan yangt lain pada jarak yang dikehendaki.
Jangka berpegas terdiri dari sepasang kaki dari baja yang diatur oleh sebuah mur dan baut
dan disatukan dengan sebuah pegas bulat pada satu ujung.
Penggunaan jangka :
 Untuk penggoresan lingkaran-lingkaran dan garis lengkung pada besi.
 Untuk memindahkan suatu ukuran dari penggaris (penandaan jarak).

 Untuk mengukur suatu jarak, antara titik-titik dan membandingkannya dengan skala
penggaris sebagai batasan ukuran.
Ujung-ujung jangka
 Untuk mendapatkan garis-garis yang tepat, ujung jangka haruslah setajam ujung
penggores.
 Perhatikan dalam menggerinda !

Ujung harus selalu bersentuhan dan harus mempunyai panjang yang sama.

BAB XV
PEKERJAAN TUBING
15.1. Jenis pipa tembaga.

Pada pekerjaan tubing yang digunakan untuk sistem instalasi pendingin umumnya
pipa yang digunakan adalah jenis pipa lunak (soft cooper) dan pipa keras (hard
cooper), untuk pipa lunak proses pembentuannya / penyambungan dapat dilakukan
secara manual tetapi untuk pipa jenis keras penyambungannya dilakukan dengan
proses pengelasan (brazing).
15.2. Cutter tubing

Untuk memotong pipa tembaga dari 1/8 inch sampai 11/8 inch digunakan cutter tsb
dapat berputar pada porosnya. Pada sisi yang lain dilengkapi dengan dua buah roda
untuk menahan/memegang pipa yang akan dipotong, roda tersebut dapat ikut berptar
sehingga memudahkan pekerjaan memotong pipa.
15.3.Reamer
Pipa tembaga setelah dipotong ujungnya tidak rata pada bagian dalam maupun pada
bagian luarnya, harus diratakan dengan reamer . Pekerjaan membersihkan ujung
setelah dipotong sangat penting sebelum pipa diswaging atau proses flearng.
Satu sisi dari reamer untuk meratakan bagian luar ujung pipa dan sisi yang lain dari
Reamer untuk meratakan bagian dalam pipa.
15.4.Flearing tool
Untuk membuat proses flaring (mengembangkan pipa) ujung pipa agar dapat di
disambung flare fitting (sambungan pipa dari kuningan yang berulir). Flaring tool
terdiri dari dua buah penjepit (bar atau block) yang disatukan dengan baut dan mur
kupu-kupu/wing nut. Kedua penjepit ini diberi lubang dari beberapa ukuran 3/16 s/d
5/8 inch.
Sebuah joke ujungnya bercabang dapat diselipkan pada penjepit tersebut. Pada
bagian atas joke mempunyai sebuah baut yang panjang,. Pada bagian atas dari dari
dari baut tersebut diberi batang yang dapat berputar dan pada bagian bawah diberi

sebuah flare cone.Flare cone berbentuk kerucut dengan sudut 45˚ untuk menekan
dan mengembangkan ujung pipa. Tidak dibenarkan memutarkan batang pada joke
terlalu keras sampai ujung pipa yang dikembangkan terlalu tipis dan keras.
Waktu pipa tersebut dikeraskan lagi dengan flare fitting dapat mejadi pecah bahkan
sampai patah. Proses flearing yang baik membuat ujung pipa yang dikembangkan
rata dan sama tebalnya.
15.5.Swaging tool
Swaging adalah membesarkan ujung pipa agar dua buah pipa yang samadiameternya
dapat disambungkan dengan proses brazing. Swaging tool ada dua jenis yang sering
digunakan untuk membuat proses instalasi sistem pemipaan/tubing pada mesin AC /
mesin pendingin. Yaitu type:
a.Punch type
b.Screw type
Untuk jenis punch type pemakaian relatif sangat mudah, yaitu dengan cara memukul
Punch yang dimasukan pada pipa yang dijepit pada bars(block penjepit). Punch pipe
Yang digunakan tergantung pada diameter pipa yang akan di kembangkan.
Pemakaian swaging jenis srew hamper sama dengan flaring tool . Disisni flare cone
conenya ditukar dengan swaging punch (Swaging dies) yang mempunyaibebeberapa
beberapa ukuran.
15.6.Tube bender
Untuk membengkokan pipa tembaga lunak pada proses pengerjaan tubing dapat di
lakukan dengan tangan tanpa memakai alat, tetapi dengan memakai alat bending
pipa yang standar/benar akan diperoleh hasil bendingan yang tepat dan menghindari
kerusakan. khususnya pada diameter dalam pipa yang dibentuk.jangan sapai terjadi
pengecilan /reduksi diameter. Alat pembengkok (tube bender pipe) ada dua jenis:
a.Lever type tube bender
b.Spring type tube bender.

DAFTAR FUSTAKA
1. Teknik Bengkel PEDC

2. Althouse et.al, Refrigeraton, Shout Holland 1984
3. Anderson, Shop theory, McGraw-Hill, New york,1985.

BAB III
KERJA BANGKU
Tujuan Pembelajaran
Setelah pembelajaran mahasiswa dapat mengelas listrik SMAW, mengelas las gas, dan
mengoperasikan peralatan kerja bangku sebagai dasar untuk praktek instalasi system
tata uadra dan pekerjaan tugas akhir.
III.1 Alat-alat Keja Bangku dan Penggunaannya
III.1.1 Ragum
Ragum tang :
Disebut demikian karena gerakan
pencekaman benda kerja oleh rahangnya
mirip gerakan rahang dari tang. Sangat
sesuai untuk pekerjaan berat,
meluruskan, dan membengkokkan,
namun tidak cocok untuk untuk
mencekam benda kerja hasil proses
pemesinan.
Gambar 3.1 Ragum tang
Laboratorium Mekanik RHVAC 2010 45

Ragum sejajar :
Disebut demikian karena posis mulutnya
selalu sejajar, pencekaman oleh rahang
lebih baik sehingga sesuai untuk
mencekam benda kerja hasil pemesinan.
Gambar 3.2 Ragum sejajar
Tinggi ragum :
Tinggi ragum harus disesuaikan dengan
tinggi orang yang menggunakannya.
Gambar 3.3 Tinggi ragum
III.1.1.1 Persiapan Ragum Sebelum Digunakan
1. Ukuran rahang harus sesuai dengan ukuran benda kerja yang akan dikerjakan
2. Ketinggian ragum harus sesuai
3. Rahang harus bersih dari geram yang menempel
4. Apakah perlu menggunakan penutup rahang, harus disesuaikan dengan
pekerjaan
5. Permukaan tutup rahang harus bersih dan rata
6. Permukaan benda kerja harus bersih dari geram

III.1.1.2 Pencekaman Benda Kerja pada Ragum
1. Permukaan yang dikerjakan sejajar dan sedekat mungkin dengan permukaan
ragum
2. Lakukan pencekaman sedemikian sehingga rahang tidak mengalami puntiran
3. Usahakan posisi benda kerja ada di tengah-tengan rahang supaya beban ragum
merata
4. Pencekaman tidak terlalu kuat, hanya dengan kekuatan tangan
5. Jangan menggunakan pipa (perpanjangan) untuk mencekam benda kerja
6. Jangan menggunakan palu untuk mengencangkan rahang pencekam
7. Pencekaman jangan sampai merusak benda kerja
III.1.1.3 Beberapa Cara Pencekaman Benda Kerja
Pencekaman benda kerja datar
Menjepit benda kerja tanpa penutup

rahang
Menggunakan penutup rahang, penutup

harus terbuat dari material yang lunak,
misalnya aluminium, tembaga dengan
permukaan yang rata dan bersih,
sehingga tidak merusak mulut ragum
dan permukaan benda kerja.
Apabila permukaan benda kerja yang

dicekam tirus, maka gunakan
pengganjal.
Gambar 3.4 Pencekaman benda kerja datar

Pencekaman benda kerja silindris
Tanpa menggunakan penutup

rahang, akan menyebabkan cacat
pada permukaan benda kerja.
Dengan menggunakan penutup
rahang, pencekaman akan lebih
baik, dan tidak akan merusak
permukaan benda kerja.
Gambar 3.5 Pencekaman benda kerja silindris
Pencekaman benda kerja tipis
Pencekaman dilakukan dengan

menggunakan alat bantu, dan
ukuran alat Bantu tergantung
pada lebar benda kerja yang
Gambar 3.6 Pencekaman benda kerja tipis dicekam
Untuk benda kerja dengan

bentuk tidak beraturan, hindari
agar tidak terjadi momen
puntir pada ragum
Pencekaman akan lebih baik

bila menggunakan sisipan
Gambar 3.7 Pencekaman benda kerja tidak beraturan

Pencekaman dengan menggunakan pencekam Bantu
Pencekam bantu digunakan untuk

mencekam benda kerja. Benda
kerja dimiringkan sehingga
pekerjaan pengikiran pada bagian
ujungnya lebih muda dilakukan.
Bila benda kerja harus bisa

digerakkan pada saat pengikiran
maka digunakan pencekam bantu,
dimana benda kerja ditumpu oleh
kayu yang dicekam oleh ragum.
Gambar 3.8 Pencekaman menggunakan alat bantu
III.1.2 Gergaji
Daun gergaji terbuat dari material high-speed molybdenum atau baja paduan
tungsten. Posisi pemegang ada yang sejajar dengan daun gergaji (gambar), dan ada pula
yang membentuk sudut dengan daun gergaji.
III.1.2.1 Pemilihan Daun Gergaji
Daun gergaji dengan

kerapatan gigi 14 gigi/inci :
Digunakan untuk material
lunak, dengan penampang
luas.
Daun gergaji dengan
Digunakan untuk material
baja, baja karbon tinggi, baja
HSS, dengan penampang

tidak terlalu luas.
Daun gergaji dengan

Digunakan untuk baja profil,
pipa logam, dan logam non-
fero.
Daun gergaji dengan

Digunakan untuk pipa tipis
atau pelat lembaran.
Gambar 3.9 Pemilihan daun gergaji
III.1.2.2 Pemasangan Daun Gergaji
Daun gergaji dipasang dengan gigi

mengarah kedepan (menjauhi pemegang).
Kemiringan daun gergaji terhadap bingkai
diatur sesuai dengan kedalaman
pemotongan yang akan dilakukan.
Daun gergaji harus dimiringkan terhadap

bingkainya agar dapat memotong lebih
dalam dari tinggi bingkainya.
Gambar 3.10 Pemasangan daun gergaji

III.1.2.3 Menggergaji
- Cekam benda kerja dengan ragum.

- Buat kampuh V pada ujung awal untuk
membuat posisi awal penggergajian.
- Benda kerja tidak boleh bergetar pada
Saat digergaji.
- Mulai memotong dengan sudut sekitar

300 terhadap bidang horizontal.
- Pegang bagian pemegang dengan tangan
Kanan dan tangan kiri dibagian ujung
dari bingkai.
- Posisi telapak kaki harus benar

- Gerakan kaki harus benar
- Gerakan tangan lebih panjang dari
ayunan badan.
- Gunakan seluruh panjang daun gergaji.

- Beri sedikit tekanan pada daun gergaji
saat langkah ke depan.
- Pada saat langkah balik, gergaji jangan
ditekan
- Frekwensi langkah antara 50-60 kali per
menit
Jangan memulai proses penggergajian

dengan menggunakan seluruh gigi gergaji.

Jangan memotong tegak lurus permukaan
yang tipis, hal ini dapat mengakibatkan
patahnya gigi gergaji.
Gambar 3.11 Menggergaji
III.1.3 Palu
- Palu dibedakan berdasarkan bentuk dari

baji.
- Terbuat dari bahan baja tempa
- Permukaan luar dan bajinya dikeraskan
dan distemper.
Gambar 3.12 Palu
III.1.3.1 Jenis Palu
Baji bulat :
- Berat antara 1 ons sampai 1,5 kg
- Baji digunakan untuk pengelingan
Baji melintang :
- Berat antara 1 ons sampai 1 kg
- Baji digunakan untuk merentangkan
benda kerja
Baji lurus :
- Berat antara 1 ons sampai 1 kg
- Baji digunakan untuk pengelingan
dibagian yang tidak terjangkau oleh baji
bulat.

Palu lunak :
- Digunakan untuk memukul permukaan
pada proses akhir
- Untuk menghindari cacat permukaan
- Kepala palu terbuat dari : karet, plastic,
kayu, atau tembaga.
Gambar 3.13 Jenis palu
III.1.3.2 Bagian Pemegang Palu
- Terbuat dari kayu yang keras dan kuat

- Ukuran dan bentuk harus sesuai
- Tidak boleh ada mata pada kayu atau
cacat
- Pemasangan dengan bantuan pasak tirus
yang terbuat dari logam
- Kepala palu harus terpasang dengan kuat
Gambar 3.14 Bagian pemegang palu pada pemegang.
III.1.3.3 Pemasangan Kepala Palu
- Buat alur untuk pasak tirus pada

pemegang dengan menggunakan gergaji
(gambar 3.14)
- Alur dibuat menyerong sekitar 300
- Pasang kepala palu pada pemegang
- Letakkan pemegang di atas meja pada
posisi tegak
- Masukkan pasak tirus pada alur di
pemegang dengan pukulan ringan

- Teruskan pemasangan pasak tirus dengan
pemegang ditumpu dengan tangan (tanpa
ditumpu oleh meja)
- Uji apakah kepala palu sudah terpasang
dengan kuat, apabila kepala palu terlepas
akan sangat berbahaya.
Gambar 3.15 Pemasangan kepala palu
III.1.3.4 Menggunakan Palu
- Kepala palu harus terpasang dengan

baik pada pemegang
- Bagian pemegang dan muka harus bebas
dari minyak
- Pegang ujung pemegang dengan

kekuatan sedang
- Gerakkan palu dengan menggunakan
lengan
- Gerakan terbesar ada pada lengan
- Jangan memegang pemegang pada

bagian tengah
- Jangan meneruskan gerakan melalui
Siku.

- Palu dapat digunakan bersama-sama
dengan alat yang lain, yang dipegang
oleh tangan lainnya.
- Palu dapat digunakan secara langsung,

misalnya pada pemasangan pasak
Gambar 3.16 Menggunakan palu
III.1.4 Kikir
Kikir adalah perkakas tangan yang dibuat dari baja karbon tinggi, mempunyai
alur-alur pahatan yang sejajar di permukaannya.
Fungsi kikir :
Digunakan untuk membuang
kelebihan material dan untuk
menghasilkan permukaan serta
ukuran akhir.
Gambar 3.17 Kikir

III.1.4.1 Pemilihan Kikir
- Kikir dibedakan menjadi dua jenis,

yaitu kikir pahatan tungal dan kikir
pahatan ganda
- Kikir pahatan tunggal mempunyai satu
deret alur-alur pahatan yang sejajar dan
searah
- Kikir pahatan ganda mempunyai dua
deret alur-alur pahatan yang sejajar dan
Gambar 3.18 Pemilihan kikir
searah, perpotongan dari dua deretan
alur ini menghasilkan mata potong yang
ratusan jumlahnya.
- Kikir pahatan tunggal digunakan apabila diinginkan permukaan akhir yang halus, atau
untuk melakukan pengerjaan akhir pada material yang keras.
- Kelas kekasaran kikir dapat dibedakan menjadi : rough, course, bastard, second
cut, smooth, dead smooth.
III.1.4.2 Pemasangan Pemegang Kikir
- Buat lubang bertingkat pada pemegang

- Kedalaman lubang terkecil sama dengan
panjang tangkai kikir
- Perbesar lubang menggunakan tangkai
kikir
- Tekan tangkai kikir ke dalam lubang

- Untuk kikir ukuran kecil, pukul bagian
pemegang kikir dengan kekuatan ringan
- Untuk kikir ukuran besar, pegang batang
kikir dan pukulkan ke permukaan rata
- Jangan memukulkan kikir ke meja rata
dengan memegang pada bagian
pemegangnya karena akan sangat
berbahaya
- Jangan sekali-kali memukul ujung kikir

dengan palu untuk pemasangan
pemegang kikir
- Periksa apakah pemegang sudah cukup
kuat, apabila terjadi kerusakan pada
pemegang, misalnya retak, maka harus
diganti dengan pemegang baru
Gambar 3.19 Pemasangan pemegang kikir - Jangan menggunakan kikir tanpa

Pemegang
III.1.4.3 Melepas Pemegang Kikir
Melepas kikir ukuran besar :

- Pegang dengan tangan kanan bagian
pemegang kikir, tangan yang lain
memegang batang kikir
- Dorong pemegang hingga menabrak
sisi pembatas hingga pemegang kikir
terlepas.

Melepas kikir ukuran kecil :
- Pegang bagian batang kikir
- Hantamkan bagian pemegang melawan
sisi pembatas.
Gambar 3.20 Melepas pemegang kikir
III.1.4.4 Posisi Kaki dan Badan
- Letakkan telapak kaki pada posisi

yang benar (gambar)
- Gerakkan kaki pada arah horizontal
- Jangan menggerakkan kikir
bergelombang
- Gerakan kikir horizontal
- Lakukan pengikiran dengan langkah

yang panjang dan tekanan yang kuat
sepanjang langkah
- Gunakan seluruh panjang kikir
- Gerakan lengan diiringi dengan
dorongan badan
Gambar 3.21 Posisi kaki dan badan

III.1.4.5 Mengikir Permukaan Rata
Sebelum melakukan pengikiran, lakukan :
- Apakah ketinggian ragum telah sesuai
- Cekam benda kerja dengan ragum, dan letakkan permukaan yang akan dikerjakan
menghadap ke atas, dan sejajar dengan permukaan rahang
- Pegang pemegang kikir dengan tangan kanan, dan ujung batang kikir dengan tangan
kiri
- Atur posisi kaki dan badan sesuai dengan poin III.1.4.4
Tekan dengan telapak tangan kiri untuk

kikir besar.
- Tekan dengan ujung jempol dan

satu atau dua jari untuk kikir kecil
- Kurangi tekanan ke kikir pada saat
langkah kembali,dan
- Jangan mengangkat kikir hingga
lepas dari benda kerja pada saat
langkah kembali
Lakukan pengikiran dengan arah

menyilang pada saat pengasaran

Lakukan pengikiran akhir dengan
arah yang sejajar dengan
permukaan benda kerja
- Periksa kelurusan/kerataan
permukaan menggunakan penyiku
rata
- Kelurusan dan kerataan permukaan
benda kerja dilihat dari adanya
sinar yang menembus celah antara
penyiku dengan permukaan benda
kerja
- Pengikiran kasar dapat dilakukan

Sebelum pengikiran akhir
- Pada pengikiran kasar perlu
disisakan material secukupnya
untuk pengerjaan akhir
Setelah pengikiran kasar, baru

dilakukan pengikiran akhir

- Cara pengikiran yang lain adalah
dengan drawfilling
- Kikir dengan pahatan tunggal cocok
dengan cara ini
- Pengikiran dilakukan dengan arah
ke depan atau ke belakang
Gambar 3.22 Mengikir permukaan rata
III.1.4.6 Mengikir Ujung Bulat dan Chamfer
Mengikir ujung bulat :

- Cekam benda kerja dengan ragum pada
posisi sumbu vertikal
- Gerakkan kikir dengan gerakan sirkular
- Apabila perlu kendorkan cekaman ragum
dan putar benda kerja
Mengikir chamfer :
- Cekam benda kerja dengan ragum pada
posisi sumbu vertikal
- Buat kemiringan chamfer sebesar yang
diinginkan
- Gerakkan kikir mengayun melingkari
Batang
Gambar 3.23 Mengikir ujung bulat dan - Apabila perlu kendorkan cekaman ragum
chamfer
dan putar benda kerja

III.1.4.7 Membersihkan Kikir
- Membersihkan kikir dari geram yang

mudah lepas dapat dilakukan dengan
sikat kawat
- Tarik sikat kawat searah dengan arah
alur pahatan pada permukaan kikir
- Membersihkan kikir dari geram yang

menempel/lengket dapat dilakukan
dengan pelat logam (tembaga)
- Tekan pelat logam searah dengan arah
alur pahatan pada kikir
- Jangan membersihkan geram dari
Gambar 3.24 Membersihkan kikir
permukaan kikir dengan penggores
atau logam yang dikeraskan lainnya
- Periksa apakah ada kerusakan yang
terlihat pada kikir
III.1.5 Pahat Tangan
- Bentuk penampang badan pahat

harus memeberikan
kemudahan untuk dipegang
erat
- Sebagian besar pahat tangan
bagian badannya mempunyai
bentuk penampang segi empat
atau delapan

- Pengecekan besar sudut baji
dapat dilakukan dengan
menggunakan mal sudut
Gambar 3.25 Pahat tangan
III.1.5.1 Pemahatan
Sebelum pemahatan siapkan peralatan seperti : ragum, palu, kaca mata bening,
pahat tangan sesuai dengan pekerjaan yang akan dilakukan, dan periksa bagaimana
kondisi mata potong dan sudut baji.
Proses :
- Kenakan kaca mata pengaman
- Cekam benda kerja pada ragum
dengan kuat
- Genggam pahat tangan dengan kuat
menggunakan telapak tangan
- Tempelkan pahat pada permukaan
benda kerja pada posisi yang benar
- Besarnya sudut bebas sekitar
5 0 sampai 8 0 .

- Arahkan pandangan mata pada mata
potong pahat
- Pembuangan material tidak boleh
dilakukan terus sampai ke ujung
benda kerja
- Setelah mendekati ujung, benda
kerja harus dibalik dan pemahatan
dilakukan pada arah yang
berlawanan
- Untuk mencegah agar chip tidak

terlempar jauh, pada saat mendekati
akhir proses, lakukan pemahatan
dengan pukulan ringan dan
frekwensi yang lebih sering
- Gunakan chipping screen untuk
Menghindari chip terlempar terlalu
jauh
Gambar 3.26 Pemahatan

DAFTAR PUSTAKA
1. Sriwidharto, Petunjuk Kerja Las, PT. Pradnya Paramita Jakarta, 1996

2. Yatna Yuwana M, Tatacara Kerja Bangku, Diktat Kuliah Jurusan Teknik Mesin
FTI-ITB Bandung, 1996
3. http://indonesia-mekanikal.blogspot.com/2008/06/teknik-pengelasan
4. Althouse, A.D.,Turnquist, C.D., Bowditch, W.A., Bowditch, K.E., Bowditch,
M.A, Modern Welding, The Goodheart-Willcox Co. Inc., Tinley Park, Illinois,
2004

BAB I
LAS BUSUR LISTRIK
Tujuan Pembelajaran
Mahasiswa memiliki dasar pengetahuan tentang teori dasar las busur nyala listrik, dan
diharapkan mampu menerapkannya dalam praktek.
Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam (benda padat) dengan

jalan mencairkannya melalui proses pemanasan dengan atau tanpa pengaruh tekanan
atau dapat juga didefinisikan sebagai ikatan metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik
menarik antara atom logam. Benda padat yang tidak dapat mencair seperti: mika, asbes,
kayu, dan lain-lain, tidak dapat di-las. Penyambungan hanya dapat dilakukan dengan
baut-mur, rekatan, pasak, dan cara-cara lain selain las.
Sumber-sumber panas untuk pengelasan dihasilkan dari proses-proses berikut
ini:
1. Busur nyala listrik (arc), panas yang dihasilkan sangat tinggi, jauh di atas titik
lebur baja sehingga dapat mencairkan baja dengan cepat. Banyak digunakan
untuk pengelasan berbagai jenis baja, baja paduan, dan logam non-fero.
2. Pembakaran campuran zat asam (oksigen) dengan bahan bakar gas seperti
asetilen (acetylene), propan, hydrogen, dan lain-lain. Prosesnya disebut oxy-
acetylene, oxy-hydrogen, atau oxy fuel.
I.1. Las Busur (Arc Welding)

Pengelasan busur adalah pengelasan dengan memanfaatkan busur listrik yang
terjadi antara elektroda dengan benda kerja. Elektroda dipanaskan sampai cair dan
diendapkan pada logam yang akan disambung sehingga terbentuk sambungan las. Mula-
mula elektroda kontak/bersinggungan dengan logam yang dilas sehingga terjadi aliran
arus listrik, kemudian elektroda diangkat sedikit sehingga timbullah busur. Panas pada
o
busur bisa mencapai di atas 5.000 C.
Salah satu jenis las yang banyak dipakai adalah las busur nyala listrik terlindung
SMAW (shielded metal arc welding).

Las busur SMAW bisa menggunakan arus searah maupun arus bolak-balik.
Mesin arus searah dapat mencapai kemampuan arus 500 amper pada tegangan terbuka
antara 40 sampai 95 Volt. Pada waktu pengelasan tegangan menjadi 17 sampai 45 Volt.
Ada 2 jenis polaritas yang digunakan yaitu polaritas langsung dan polaritas terbalik.
Pada polaritas langsung elektroda berhubungan dengan terminal negatif sedangkan pada
polaritas terbalik elektroda berhubungan dengan terminal positif.
Jenis bahan elektroda yang banyak digunakan adalah elektroda jenis logam
walaupun ada juga jenis elektroda dari bahan karbon namun sudah jarang digunakan.
Elektroda berfungsi sebagai logam pengisi pada logam yang dilas sehingga jenis bahan
elektroda harus disesuaikan dengan jenis logam yang dilas. Untuk las biasa mutu lasan
antara arus searah dengan arus bolak balik tidak jauh berbeda, namun polaritas sangat
berpengaruh terhadap mutu lasan.
Kecepatan pengelasan dan keserbagunaan mesin las arus searah dan arus bolak
balik hamper sama, namun untuk pengelasan logam/pelat tebal, las arus bolak balik
lebih cepat.
Skema las busur bisa dilihat pada gambar 1. dibawah ini.
Gambar 1.1 Skema nyala busur.
Elektroda yang digunakan pada pengelasan jenis ini ada 3 macam yaitu :
elektroda polos, elektroda fluks dan elektroda berlapis tebal. Elektroda polos adalah
elektroda tanpa diberi lapisan dan penggunaan elektroda jenis ini terbatas antara lain
untuk besi tempa dan baja lunak. Elektroda fluks adalah elektroda yang mempunyai
lapisan tipis fluks, dimana fluks ini berguna melarutkan dan mencegah terbentuknya

oksida-oksida pada saat pengelasan. Kawat las berlapis tebal paling banyak digunakan
terutama pada proses pengelasan komersil.
Lapisan pada elektroda berlapis tebal mempunyai fungsi :
1. Membentuk lingkungan pelindung.
2. Membentuk terak dengan sifat-sifat tertentu untuk melindungi logam cair.
3. Memungkinkan pengelasan pada posisi diatas kepala dan tegak lurus.
4. Menstabilisasi busur.
5. Menambah unsur logam paduan pada logam induk.
6. Memurnikan logam secara metalurgi.
7. Mengurangi cipratan logam pengisi.
8. Meningkatkan efisiensi pengendapan.
9. Menghilangkan oksida dan ketidakmurnia.
10. Mempengaruhi kedalaman penetrasi busur.
11. Mempengaruhi bentuk manik.
12. Memperlambat kecepatan pendinginan sambungan las.
13. Menambah logam las yang berasal dari serbuk logam dalam lapisan pelindung.
Fungsi-fungsi yang disebutkan diatas berlaku umum yang artinya belum tentu
sebuah elektroda akan mempunyai kesemua sifat tersebut.
Komposisi lapisan elektroda yang digunakan bisa berasal dari bahan organik
ataupun bahan anorganik ataupun campurannya. Unsur-unsur utama yang umum
digunakan adalah :
1. Unsur pembentuk terak : SiO2 , MnO2 , FeO dan Al2O3 .

2. Unsur yang meningkatkan sifat busur : Na2O, CaO, MgO dan TiO2 .
3. Unsur deoksidasi : grafit, aluminium dan serbuk kayu.
4. Bahan pengikat : natrium silikat, kalium silikat dan asbes.
5. Unsur paduan yang meningkatkan kekuatan sambungan las : vanadium,
sirkonium, sesium, kobal, molibden, aluminium, nikel, mangan dan tungsten.
I.2 Persiapan Mengelas dengan Las Listrik
Tujuan Pembelajaran
1. Memahami gambar dan simbol las dengan baik

2. Mampu mengoperasikan alat utama, alat bantu dan alat keselamatan kerja sesuai
dengan ketentuan
3. Memahami jenis bahan/material untuk pengelasan
4. Menguasai teknik-teknik pengelasan
5. Mampu merangkai peralatan las
6. Mampu mengontrol bagian-bagian yang harus dikontrol sebelum perangkaian
maupun selama pengoperasian
Sebelum pengelasan dilaksanakan maka perlu persiapan-persiapan yang terdiri dari

persiapan praktis dan persiapan teoritis.
I.2.1 Persiapan Praktis Sebelum Pengelasan

Persiapan praktis meliputi persiapan peralatan sebelum pengelasan dilakukan,
terdapat tiga kelompok peralatan pengelasan :
1. Peralatan utama
2. Peralatam bantu dan
3. Peralatan keselamatan kerja
1. Peralatan utama las SMAW yaitu :
 Kabel tenaga
 Trafo las (generator)
 Kabel massa
 Kabel elektroda
 Pemegang elektroda
 Penjepit massa
2. Peralatan bantu las SMAW antara lain :
 Meja las
 Palu terak
 Palu konde
 Gerinda tangan
 Mistar baja
 Sikat baja

 Ragum
 Kikir
 Penjepit benda kerja
3. Peralatan keselamatan kerja las antara lain :
 Helm las (topeng las)

 Kaca las hitam
 Kaca las putih
 Apron (pelindung dada)
 Baju kerja
 Sarung tangan
 Sepatu kulit kapasitas 2 ton
 Masker
Gambar. 1.2 Ruang pengelasan dengan peralatannya
I.2.1.1 Peralatan Utama Las Busur Nyala Manual SMAW
1. Kabel tenaga
Pemilihan kabel tenaga yang digunakan untuk menginstal disesuaikan dengan

bebannya (trafo las nya) berupa ampere dan tegangan input trafo las. Hal ini

menyangkut ukuran kawat, panjang kabel, dan jenis kawatnya (serabut/tidak).
Selanjutnya dalam menginstall harus kuat dan tidak mudah lepas, sehingga aliran listrik
dapat mengalir maksimal dan tidak panas.
2. Trafo las
Pemilihan trafo las pada saat akan membeli, harus dipertimbangkan tentang
kebutuhan maksimal (beban pekerjaan yang akan dikenakan kepada trafo las tersebut.
Apabila beban pekerjaannya besar maka langkah pemilihannya adalah dapat
dipertimbangkan tentang tegangan input: 3PH, 2PH atau 1PH; Ampere output,
dipertimbangkan dari diameter elektroda yang akan digunakan. dan yang paling penting
adalah duty cycle dari trafo tersebut. dalam hal ini pilihlah trafo las yang memiliki duty
cycle yang tinggi untuk ampere yang tinggi, misal duty cycle 100% untuk arus sampai
dengan 200 A. langkah berikutnya gunakan tang ampere untuk mengecek kesesuaian
out put arus pengelasan pada indikator dengan kenyataannya yang terlihat pada tang
ampere. Jenis trafo las juga perlu dipertimbangkan apakah trafo AC atau DC. hal ini
terkait dengan jenis elektroda yang akan digunakan. Jika menggunakan multi electrode,
pilihlah trafo DC. Cara mengoperasikan trafo las terlebih dahulu harus dilihat
instalasinya. kabel tenaga ke trafo las, kabel massa, kabel elektroda dan kondisi trafo
sendiri, apakah pada tempat yang kering atau basah. setelah diketahui instalasinya baik,
maka saklar utama pada kabel tenaga di on kan, selanjutnya saklar pada trafo las di on
kan. pastikan kabel massa dan kabel elektroda tidak dalam kondisi saling berhubungan.
Atur arus pengelasan yang dibutuhkan dan selanjutnya gunakan untuk mengelas.
Apabila proses pengelasan telah selesai, trafo las dimatikan kembali.
3. Kabel elektroda dan kabel massa
Kabel elektroda dan kabel massa harus menggunakan kabel serabut sehingga
lentur dengan ukuran disesuaikan dengan ampere maksimum trafo las (lihat ketentuan
pada tabel) kabel las. Kabel elektroda dan kabel massa harus terkoneksi dan terinstall
dengan kuat dengan trafo las agar aliran arus pengelasan sesuai dengan ketentuan yang
tertera dalam indikator ampere pada trafo las. Penggunaan kabel elektroda dan kabel
massa pada saat pengelasan harus disiapkan dengan benar, yaitu dalam kondisi terurai,
tidak tertekuk dan saling berlilitan. Dengan kondisi semacam ini maka aliran arus

pengelasan akan maksimal. Jika sudah tidak dipakai, trafo las dimatikan dan kabel las
digulung dan diletakkan dengan benar tidak saling berbelit agar mudah dalam
penggunaan di waktu yang lain.
Gambar 1.3 Trafo las dengan kabel tenaga, kabek elektroda, dan kabel massa
Gambar 1.4 Kabel elektroda dengan pemegang elektroda, kanbel massa dengan
penjepit massa

4. Pemegang elektroda dan penjepit massa
Penjepit elektroda dan penjepit massa dibuat dari bahan yang mudah
menghantarkan arus listrik. bahan yang biasa digunakan adalah tembaga. Pada
pemegang elektroda pada mulutnya sudah dibentuk sedemikian rupa sehingga
memudahkan tukang las memasang/menjepit pada pemegang elektroda. Dalam
penggunaannya elektroda harus ditempatkan pada sela-sela yang ada, dapat diposisikan
dengan sudut 180 derajat, 90 derajat atau 45 derajat terhadap pemegang elektroda.
Sedang pada penjepit massa dibuat sedemikian rupa sehingga dapat mencengkeram
dengan kuat pada benda kerja. Penjepit elektroda maupun penjepit massa tidak
diperkenankan terkena busur las. Pada penjepit elektroda, penggunaan elektroda
disisakan 1 inch sehingga tidak sampai menyentuh pemegang elektroda. Sedangkan
pemegang massa tidak diperkenankan untuk menjadi tempat mencopa
elektroda/menyalaka elektroda agar tidak rusak. Penjepit benda kerja ditempatkan pada/
dekat benda kerja atau meja las dengan kuat agar aliran listrik dapat maksimal/tidak
banyak arus yang terbuang.
Tabel 1.1 Jumlah panjang kabel elektroda dan kabel massa terhadap kapasitas
arus listrik
I.2.1.2 Peralatan Bantu Las Busur Nyala SMAW
Alat-alat bantu las harus digunakan dengan benar sesuai fungsinya dan dengan
teknik yang benar pula. Di samping itu cara penyimpanannya harulah ditempatkan

sedemikian rupa sehingga tidak saling bertumpukan dan saling bergesekan satu sama
lain.
1. Meja las
Meja las adalah tempat untuk menempatkan benda kerja pada posisi yang
dipersyaratkan. Meja las harus diletakkan sedemikian rupa dan tidak mudah bergerak
saat tersenggol atau saat welder melakukan pengelasan. Gunakan benda kerja lain saat
mencoba penyalaan elektroda dan jangan dilakukan di meja las.
2. Palu terak
Palu terak adalah alat untuk membersihkan terak dari hasil pengelasan. Dalam
menggunakan palu terak ini jangan sampai membuat luka pada hasil pengelasan
maupun pada base metalnya. karena luka bekas pukulan adalah merupakan cacat
pengelasan. Palu terak sebelum digunakan dicek ketajamannya dan kondisinya. apabila
sudah tumpul, maka harus ditajamkan dengan menggerindanya. Setelah selesai
menggunakannya, tempatkan palu terak pada tempatnya secara rapi.
Gambar 1.5 Palu terak
3. Palu konde
Palu konde secara standar yang digunakan adalah berkapasitas 2 kg. penggunaan
palu konde adalah untuk membantu meluruskan, meratakan permukaan benda kerja
yang berkelok atau melengkung, untuk membentuk sudut pada benda kerja dengan
tujuan mengurangi atau meniadakan distorsi. atau digunakan untuk tujuan membantu

persiapan pengelasan. Palu konde juga harus dikontrol kondisinya agar tidak kocak serta
dalam penyimpananya harus tertata rapi dan tidak saling bertumpukan atau bergesekan
dengan alat lainnya.
Gambar 1.6 Palu konde
4. Gerinda tangan
Gerinda tangan ini berfungsi untuk menyiapkan material yang akan di las berupa
penyiapan kampuh las. Gerinda ini juga digunakan untuk membantu dalam proses
pengelasan khususnya dalam pembersihan lasan sebelum di sambung atau sebelum
ditumpuki dengan lasan lapis berikutnya. gerinda tangan ini juga digunakan untuk
membantu dalam memperbaiki cacat las yang memerlukan penggerindaan dalam
persiapannya sebelum diperbaiki cacat pengelasan tadi.
Gambar 1.7 Gerinda tangan
Dalam penggunaannya :
Periksa kabel gerinda apakah ada yang terkelupas atau tidak, jika ada segera
diisolasi agar operator tidak tersengat listrik. Pastikan saklar dalam kondisi OFF
sebelum kabel dihubungkan pada sumber listrik. Pastikan batu gerinda terpasang
dengan kuat dan tepat dan kemudian peganglah gerinda pada tangkai gerinda dengan
kuat. Hubungkan kabel gerinda dengan sumber listrik dan kemudian hidupkan dengan

menekan tombol ON. Gunakan kaca mata putih saat menggerinda. Setelah selesai tekan
saklar OFF dan lepas kembali kabel dari sumber arus. Gulung kabel sedemikian rupa
dan simpanlah pada tempatnya dengan aman dan tidak saling bertindih dengan alat lain.
5. Sikat baja
Alat Bantu sikat baja berfungsi untuk membersihkan permukaan benda kerja
yang akan dilas atau menyambung lasan yang terhenti karena pergantian elektroda.
Sikat baja digunakan setelah hasil lasan dibersihkan dengan palu terak, permukaan
harus bersih dari kotoran, adanya kotoran akan menghambat proses pencampuran cairan
lasan yang akan mengakibatkan cacat las.
Gambar 1.8 Sikat baja las
I.2.1.3 Peralatan Keselamatan Kerja Las
Alat keselamatan kerja las adalah sangat fital untuk digunakan. Penggunaan alat
keselamatan kerja las akan memberikan jamiman keselamatan kepada juru las maupun
lingkungan. Pada gilirannya akan meningkatkan produktivitas dan kwalitas hasil lasan.
1. Pakaian kerja
Dengan menggunakan pakaian kerja, juru las akan merasa nyaman dalam
bekerja karena tidak berfikir tentang lingkungan yang dapat mengotori pakaiannya. di
samping itu pula dengan menggunakan pakaian kerja juru las memiliki keleluasaan
untuk bergerak mengahadapi pekerjaannya. Pakaian kerja dapat terbuat dari bahan
katoon, kulit atau levis. Kemeja kerja jurulas dibuat lengan panjang dan bercelana
panjang.

Gambar 1.9 Pemakaian peralatan keselamatna kerja juru las
2. Helm las/topeng las
Helm las/topeng las digunakan untuk melindungi muka dari sinar las (sinar
ultraviolet, infra red), radiasi panas las serta percikan bunga api las. Apabila muka juru
las tidak dilindungi maka kulit muka akan terbakar dan sel-sel kulit maupun daging
akan rusak. Pada helm las tertentu didesain dilengkapi dengan masker hidung, yang
fungsinya adalah melindungi diri dari asap las dan debu pengelasan. asap las, dan debu
ini akan mengganggu pernapasan dan dapat mengakipatkan penyakit paru-paru
(pernapasan) serta ginjal.
3. Kaca las (topeng las)
Kaca las akan melindungi mata dari sinar las yang menyilaukan, sinar ultra
violet, dan infra red. Nyala-nyala ini akan mampu merusak penglihatan mata juru las,
bahkan dapat mengakibatkan kebutaan. Pemilihan kaca las disesuaikan dengan besar
kecilnya arus pengelasan yang digunakan juru las (lihat tabel) pada buku-buku referensi
pengelasan. contohnya adalah untuk pengelasan sampai 150 ampere menggunakan kaca
las NO 10.

Gambar 1.10 Kaca las (topeng las)
4. Apron (pelindung dada)
Apron berfungsi untuk melindungi dada dari sinar ultra violet, infra red,
percikan bunga api las dan panas pengelasan. pelindung dada ini terbuat dari kulit yang
lentur.
Gambar 1.11 Apron (pelindung dada)
5. Sarung tangan
Sarung tangan berfungsi untuk melindungi tangan dari sengatan listrik, panas
lasan, dan bend-benda yang tajam.
6. Sepatu kulit kapasitas 2 ton
Sepatu las terbuat dari kulit yang pada ujungnya terdapat logam pelindung
dengan kapasitas 2 ton. Sepatu las akan melindungi juru las dari sengatan listrik,
kejatuhan benda, benda-benda yang panas dan benda-benda yang tajam.

Gambar 1.12 Sarung tangan las
Gambar 1.13 Sepatu las
I.2.2 Persiapan Teoritis Sebelum Pengelasan
Untuk menjadi seorang juru las yang kompeten maka seseorang harus dibekali
pengetahuan tentang :
1. Mengerti kampuh las
Untuk mempermudah pelaksanaan pengelasan maka dibuat symbol pengelasan

sebagai informasi dari perancang ke pelaksana di lapangan. Berikut adalah macam
kampuh las lengkap dengan symbol-simbol yang banyak digunakan.
2. Mengerti gambar teknik
Mahasiswa harus mengerti sedikit tentang membaca gambar teknik, gambar

konstruksi, membuat sketsa, symbol las, dan lain-lain.

Gambar 1.14 Siap melaksanakan pengelasan
3. Mengerti gambar teknik
Mahasiswa harus mengerti sedikit tentang membaca gambar teknik, gambar

konstruksi, membuat sketsa, symbol las, dan lain-lain.
3. Bisa mengatur arus sesuai dengan ukuran elektroda
Pemilihan ukuran elektroda biasanya sudah tercantum pada trafo las, sehingga
arus listrik yang digunakan tinggal menggeser hendel arus pada trafo.
4. Mengerti ilmu bahan/material
Mahasiswa harus mengerti sedikit tentang ilmu bahan, terutama logam ferro dan
non-ferro, titik lebur logam, dan sifat-sifat logam.
5. Memahami keselamatan kerja

Mahasiswa harus memahami keselamatan kerja, misalnya memakai dan
menggunakan peralatan keselamatan dengan benar termasuk langkah-langkah
pencegahan kecelakaan dan hal-hal yang perlu untuk menjamin cara pengelasan yang
mematuhi syarat-syarat kesehatan.
Gambar 1.15 Macam kampuh las dan simbolnya

I.3 Mengeset Mesin Las dan Elektroda
Teknik dalam merangkai peralatan las busur manual ini harus dipahami oleh
mahasiswa. Tujuannya adalah agar pada saat melaksanakan perangkaian tidak
menimbulkan kecelakaan atau kesulitan. Hal-hal yang perlu dipahami adalah :
 Alat keselamatan kerja yang dibutuhkan untuk merangkai peralatan las dan cara
penggunaannya
 Bagian-bagian yang harus dikontrol sebelum perangkaian dilakukan
 Posisi tubuh (sikap kerja) pada saat merangkai
 Hal-hal yang harus dikontrol setelah proses merangkai selesai dilaksanakan
Kegiatan ini harus dapat diketahui dan dilakukan oleh mahasiswa, agar proses
pengelasan dapat berjalan dengan lancar. Jika kegiatan ini tidak dapat dilakukan oleh
mahasiswa maka proses menyetelan mesin las dan penggunaan alat keamanan harus
dijelaskan dahulu oleh instruktur.
Pemahaman tentang polaritas pengelasan wajib diketahui oleh juru mahasiswa.

Polaritas akan menentukan hasil pengelasan yang dilakukannya, misalkan penembusan
dangkal, sedang atau dalam. Berdasarkan pengetahuan tersebut, mahasiswa akan dapat
menentukan polaritas apa yang dipakai untuk melakukan pengelasan pada logam
dengan ketabalan, jenis bahan dan posisi pengelasan tertentu.
Berikut data tentang polaritas dan pengaruhnya terhadap pengelasan.
Tabel 1.2 Pengaruh polaritas terhadap penetrasi hasil pengelasan
Ketentuan di atas akan memberikan petunjuk bagi mahasiswa untuk mempersiapkan

peralatan las untuk pengelasan dengan tujuan tertentu.

Peralatan las busur manual harus dilaksanakan dengan benar, kuat dan aman.
keadaan semacam ini akan memberikan jaminan terhadap keselamatan dan kesehatan
kerja. Keselamatan yang dimaksud di sini adalah selamat bendanya (tidak rusak),
selamat orangnya, dan selamat lingkungannya. Kabel-kabel dihubungkan dengan teknik
yang benar dan kuat sesuai dengan SOP (standar operasional prosedur).
Gambar 1.16 Rangkaian pengelasan dengan arus searah dan skema nyala busur
I.4 Polaritas Pengelasan
Mengelas dengan busur nyala listrik sebagai sumber panas, arus listrik yang
digunakan bisa berupa arus searah atau bolak balik. Dalam hal arus bolak balik tidak
masalah dengan polaritas, namun dengan menggunakan arus searah maka polaritas
harus benar-benar diperhatikan sebelum mulai pengelasan.

Terdapat dua jenis polaritas, yakni polaritas lurus (straight polarity) dan
polaritas terbalik (reverse polarity). Disebut polaritas lurus apabila tangkai las
dihubungkan dengan kutup negative sedangkan kelem las dihubungkan dengan kutup
positif, dan disebut polaritas terbalik apabila tangkai las dihubungkan dengan kutup
positf sedangkan kelem las dihubungkan dengan kutup negative.
Gambar 1.17 Mesin las AC dan DC serta cara pengaturan polaritas
Beberapa jenis elektroda las sengaja dibuat untuk polaritas lurus maupun
polaritas terbalik arus searah. Apabila terjadi kesalahan dalam pengaturan polaritas
maka nyala busur tidak konstan, produksi gas berlebihan, dan menimbulkan percikan-
percikan dan gelembung gas, sehingga penetrasi pengelasan tidak sempurna.

Manfaat polaritas berhubungan dengan sifat coating (zat pelindung) elektroda,
ada coating bekerja lebih baik bila bekerja dengan polaritas lurus, dan ada coating
bekerja lebih baik dengan polaritas terbalik.
I.5 Cara Memulai Penyalaan dan Pengelasan Busur Nyala Listrik
Cara 1 memulai penyalaan
Gambar 1.18 Cara 1 memulai penyalaan busur nyala listrik
1. Pegang tangkai las elektroda tegak lurus terhadap pelat/benda kerja.

2. Ketukkan beberapa kali ke permukaan benda kerja.
3. Setelah timbul nyala busur listrik, angkat elektroda setinggi garis tengah elektroda
agar elektroda tidak lengket pada benda kerja.
Cara 2 memulai penyalaan
Gambar 1.19 Cara 2 memulai penyalaan busur nyala listrik
1. Pegang tangkai las elektroda hingga membentuk sudut ± 600 terhadap benda kerja.
2. Gerakkan/ayun elektroda hingga menyinggung permukaan benda kerja.

3. Setelah timbul nyala busur listrik, angkat elektroda setinggi garis tengah elektroda
agar elektroda tidak lengket pada benda kerja.
Cara memulai pengelasan
Gambar 1.20 Cara memulai pengelasan
Sudut pengelasan sekitar 5o hingga 10o miring terhadap gerakan elektroda, dan
elektroda tegak lurus benda kerja.
 Lakukan cara memulai penyalaan busur, tahan jarak elektroda setinggi garis
tengah elektroda.
 Perbesar jarak elektroda menjadi dua kali garis tengah elektroda untuk
memanaska benda kerja.
 Kalau benda kerja telah panas, kembalikan jarak elektroda ke posisi semula
yaitu satu kali garis tengah elektroda, dan miringkan elektroda hingga
membentuk sudut 5o hingga 10o.
 Biarkan alur las terbentuk hingga 1,5 hingga 2 kali diameter elektroda, dan
gerakkan searah alur las dengan mempertahankan lebar alur hingga pengelasan
selesai.
 Buang lapisan slag (terak).

Gambar 1.21 Lebar alur las
I.6 Mengelas dengan Posisi Datar (flat)
 Tentukan polaritas, misalnya arus DC polaritas lurus.

 Seting posisi arus pada trafo sesuai diameter elektroda.
 Hubungkan penjepit las/klem benda kerja dengan pool positif.
 Hubungkan tangkai elektroda las dengan pool negative.
 Siapkan bahan yang akan di-las, dan bersihkan kampuh .
 Seting posisi benda kerja yang akan di-las sesuai gambar.
 Lakukan langkah I.4 untuk memulai penyalaan dan pengelasan atau
 Lakukan Scratching , yakni memposisikan elektroda pada sudut tertentu dan
menggoreskannya pada permukaan benda kerja, kemudian tarik elektroda
secepatnya setelah menghasilkan nyala untuk menjaga jarak nyala dan mencegah
lengketnya elektroda pada benda kerja.
 Lakukan gerakan/ayunan elektroda sesuai keinginan.

I.7 Berbagai Bentuk Gerakan/ayunan Elektroda
Gambar 1.22. Berbagai bentuk gerakan/ayunan elektroda

I.8 Berbagai Posisi Pengelasan
Gambar 1.23 Berbagai posisi pengelasan

Gambar 1.24 Cara penempatan elektroda pada pengelasan mendatar
Gambar 1.25 Cara penempatan elektroda pada pengelasan horizontal dan vertikal

I.9 Macam-macam Kesalahan Las dan Penyebabnya
Bagian yang tidak kalah pentingnya adalah seseorang/juru las harus mampu
mengenali kesalahan/kegagalan dalam pengelasan, dengan cara visual atau melakukan
uji terhadap hasil lasan. Adapun kesalahan-kesalaahan dalam pengelasan dapat dibagi
menjadi dua :
1. Kesalahan visual (dapat dilihat dengan mata)

2. Kesalahan non-visual (tidak tampak)
I.9.1 Kesalahan Visual
Kesalahan Undercutting
Sisi-sisi kampuh las ikut mencair dan masuk ke dalam alur las, sehingga
terbentuk parit disisi kanan dan kiri alur sehingga mengurangi ketebalan bahan. Hal ini
disebabkan terlalu tingginya temperatur pengelasan karena pemakaian arus yang terlalu
besar, dan ayunan elektroda terlalu pendek.
Gambar 1.26 Kesalahan Undercutting
Kesalahan Weaving fault
Bentuk alur bergelombang sehingga ketebalan alur tidak merata. Hal ini
disebabkan gerakan/ayunan elektroda terlalu besar.

Gambar 1.27 Kesalahan Weaving fault
Kesalahan Surface porosity
Terbentuknya lubang-lubang gas pada permukaan lasan yang biasanya

disebabkan oleh :
 Elektroda basah
 Kampuh kotor
 Udara sewaktu mengelas terlalu besar
 Gas yang berasal dari galvanisasi
Gambar 1.28 Kesalahan Surface porosity
Kesalahan Fault of electrode
Bentuk alur las menebal pada jarak tertentu yang diakibatkan pergantian
elektroda atau pada sambungan las yang sempat terhenti.

Gambar 1.29 Kesalahan Fault of electrode
Kesalahan Weld spatter
Alur las kasar dan punuh dengan bekas percikan-percikan las/slag, hal ini
disebabkan oleh :
 Arus terlalu besar

 Salah jenis arus listrik
 Salah polarisasi
Gambar 1.30 Kesalahan Weld spatter
Kesalahan Alur las terlalu tinggi
Bentuk kampuh ramping dan menonjol ke atas, hal ini disebabkan oleh :
 Arus terlalu rendah

 Jarak elektroda terlalu dekat dengan benda kerja (kurang dari satu kali diameter
elektroda)

Gambar 1.31 Kesalahan Alur las terlalu tinggi
Kesalahan Alur las terlalu lebar
Jika dibandingkan dengan tebal benda kerja/pelat, alur las terlalu lebar, hal ini
disebabkan oleh kecepatan gerak elekktroda terlalu lambat.
Gambar 1.32 Kesalahan Alur las terlalu lebar
Kesalahan Alur las tidak beraturan
Disebabkan oleh orang yang mengelas tanpa dasar keterampilan dan

pengetahuan tentang las yang memadai, sehingga gerakan dan posisi elektroda tidak
beraturan, dan kadang-kadang jarak elektroda ke permukaan benda kerja/pelat terlalu
dekat atau jauh.
Gambar 1.33 Kesalahan Alur las tidak beraturan

Kesalahan Alur las terlalu tipis (cekung)
Diakibatkan oleh kecepatan mengelas/elektroda terlalu tinggi.
Gambar 1.34 Kesalahan Alur las terlalu tipis (cekung)
I.9.2 Kesalahan Non-visual
Kesalahan Dasar concave (cekung)
Pada pengelasan pertama terjadi pencekungan, hal ini disebabkan oleh arus
terlalu besar atau kecepatan gerak elektroda terlalu tinggi sehingga sebagian cairan las
jatuh ke bawah.
Gambar 1.35 Kesalahan Dasar concave (cekung)
Kesalahan Dasar berlubang-lubang
Disebabkan oleh posisi elektroda terlalu dalam sewaktu mengelas dan arus
terlalu besar.

Gambar 1.36 Kesalahan Dasar berlubang-lubang
Kesalahan Incomplete penetration
Akibat cairan las yang tidak tembus ke bawah, hal ini disebabkan beberapa hal
yakni :
 Letak elektroda terlalu tinggi

 Arus terlalu lemah
 Jarak sisi kampuh terlalu rapat
Gambar 1.37 Kesalahan Incomplete penetration

OXYACETELYN WELDING
Pengelasan Dengan Gas (Gas Welding)

Pengelasan dengan gas adalah proses pengelasan dimana digunakan
campuran gas sebagai sumber panas. Bahan bakar gas yang banyak
digunakan adalah gas alam, asetilen dan hidrogen yang dicampur dengan
oksigen, dan jenis yang paling banyak digunakan adalah nyala gas campuran
asetilen dengan oksigen yang lazim disebut oxy acetylene welding.
Nyala Oksiasetilen
Sebagai sumber panas digunakan campuran gas oksigen (O2) dengan
o
gas asetilen (C2H2), suhu nyalanya bisa mencapai 3500 C. Jenis bahan bakar
gas lain yang biasa digunakan adalah propane (C3H8) dan metan (CH4),
propane didapat di pasaran dalam bentuk cairan bertekanan atau lazim disebut
gas elpiji (LPG), sedangkan gas metan dalam bentuk cairan yang didinginkan
atau lazim disebut gas elenji (LNG).
Pengelasan bisa dilakukan dengan atau tanpa logam pengisi. Oksigen
berasal dari proses hidrolisa atau pencairan udara. Oksigen yang disimpan
dalam silinder baja pada tekanan 14 Mpa, sedangkan gas asetilen dihasilkan
oleh reaksi kalsium karbida (bongkahan-bongkahan karbit) dengan air, dengan
reaksi sebagai berikut :
CaC2 + H2O C2H2 + CaO

CaO + H2O Ca (OH)2
C2 H2 + 2 H2O Ca(OH)2 + C2 H2
Kalsium Air Kapur Gas asetilen
Karbida tohor
Pembakaran campuran gas akan menghasilkan panas yang suhunya

dapat diatur dengan cara mengatur persentase campuran gas, makin besar
persentase gas oksigen maka panas yang dihasilkan akan semakin tinggi.
C2H2 + O2 2CO + H2 + panas
1
Jika kelebihan oksigen, maka yang terjadi adalah :
2CO + O2 2CO2
2H2 + O2 2H2O
Jika kelebihan asitilen, yang terjadi adalah :
2C2H2 + 2O2 4CO + 2H2
4CO + 2O2 4CO2 2C2H2 + 5O2 4CO2
+ 2H2O
2H2 + O2 2H2O
Gambar 1, Nyala netral dan suhu yang dicapai pada ujung pembakar
Gambar 2, Skema proses penyalaan oksiasetilen
Dari hasil pembakaran dapat dikelompokkan jenis nyala api berdasarkan

persentase campuran gas. Jenis nyala api terdiri dari nyala api netral, nyala api
oksidasi, dan nyala api asetilen.
Nyala api netral menggambarkan hasil pembakaran yang seimbang
antara campuran oksigen (O2) dengan gas karbit (C2H2), dimana nyala inti
adalah nyala permulaan terbakarnya karbon dari asetilen, sedangkan nyala
2
luar adalah hasil pembakaran gas karbon monoksida (CO) dan hidrogen (H2)
dengan oksigen.
Gambar 3 Nyala api netral
Apabila kandungan gas asetilen lebih besar dari gas oksigen, maka akan
terbentuk nyala api asetilen atau nyala api karburasi. Nyala api asetilen terjadi
apabila gas asetilen yang dibakar tanpa campuran oksigen sama sekali. dan
suhu pembaakarannya sangat rendah sehingga tidak pernah digunakan untuk
pengelasan. Warna nyala asetilen adalah kuning jingga yang mengeluarkan
asap hitam hasil pembakaran karbon yang tidak sempurna.
Gambar 4 Nyala api asetilen
Nyala api karburasi terbentuk sewaktu katup oksigen mulai dibuka

sedangkan nyala asetilen sudah terjadi. Nyala karburasi merupakan nyala
campuran antara asetilen dengan oksigen dimana komposisi asetilen masih
sangat dominan.
Gambar 5 Nyala api karburasi
Nyala api oksidasi terjadi apabila terdapat kelebihan gas oksigen.

Nyalanya mirip dengan nyala netral hanya nyala inti menjadi lebih pendek dan
3
runcing. Warna nyala inti putih kemilau agak keungu-unguan, dan disertai suara
mendesis yang lebih keras. Suhu nyala api oksigen lebih tinggi dari nyala api
netral.
Gambar 6 Nyala api oksidasi
Pada kondisi komposisi oksigen cukup tinggi dibanding asetilen, maka

api oksigen bisa digunakan untuk memotong pelat tipis maupun tebal dengan
permukaan hasil pemotongan cukup baik.
Agar aman dipakai gas asetilen dalam tabung, tekanannya tidak boleh
melebihi 100 kPa dan disimpan dicampur dengan aseton. Tabung asetilen diisi
dengan bahan pengisi berpori yang jenuh dengan aseton, kemudian diisi
dengan gas asetilen. Tabung asetilen mampu menahan tekanan sampai 1,7
MPa.
Peralatan Las Oksiasetilen

Untuk dapat mengelas atau memotong ataupun fungsi lainya dari las
gas oksiasetilen, maka diperlukan peralatan yang dapat menunjang fungsi-
fungsi tersebut. Secara umum peralatan yang digunakan adalah:
1. Tabung gas oksigen dan tabung gas bahan bakar
2. Katup silinder/tabung
3. Regulator
4. Selang gas
5. Torch,
6. Peralatan pengaman
4
5
BRAZING COPPER TUBING PROCEDURE
Petunjuk berikut adalah bagaimana teknik brazing pipa tembaga yang bertujuan
menghasilkan titik brazing yang tepat sehingga tidak ada kebocoran yang
dihasilkan oleh proses brazing. Dengan mengikuti petunjuk sederhana dan
bekerja dengan baik, akan mampu menghasilkan sambungan brazing yang
sempurna.
1. PENGUKURAN
Ukur pipa sesuai dengan ukuran

yang ditetapkan, beri tanda dengan
pensil.
2. PEMOTONGAN
Potong pipa yang telah diberi tanda,

dengan menggunakan tube cutter
(untuk pipa yang diameter kecil).
Sedangkan untuk pipa yang
berdiameter besar pemotongan
menggunakan gergaji tangan,
6
3. REAMING
Proses reaming bertujuan untuk

menghilangkan sisi tajam pada
bagian pipa dalam. Sisi tajam terjadi
karena proses pemotongan. Alat
yang digunakan reamer yang
terdapat pada cutter tube atau alat
khusus pisau reamer..
4. PEMBERSIHAN
Proses pembersihan pipa tembaga

yang akan di brazing biasanya
dilakukan untuk pipa yang
berdiameter besar, pipa yang sudah
berkarat dan pipa yang terkena
tumpahan oli. Untuk menghilangkan
karat atau oli tersebut digunakan
ampelas (bagian luar pipa).
sedangkan untuk bagian dalam pipa
menggunakan sikat baja halus.
7
5. PENGGUNAAN FLUX
Flux untuk pipa tembaga biasanya

berbentuk pasta atau cair. Flux
berfungsi untuk menghilangkan
kotoran karena terjadi proses
oksidasi.
Peringatan : Gunakan flux dengan

koas, jangan dengan tangan langsung, karena fluk termasuk bahan kimia
yang berbahaya. Hindari bersentuhan langsung dengan mata atau
mulut.
6. PEMASANGAN
Masukkan pipa yang akan di brazing.

Yakinkan dudukan antar pipa tidak
longggar atau goyah, karena hal ini
akan mempengaruhi proses
pengelasan.
7. PEMANASAN
Panaskan pipa secara menyeluruh

atau melingkar. Pemanasan pipa
dilakukan pada kedua bagian pipa
yang akan di brazing
Perhatian : Pemanasan yang

dilakukan jangan berlebihan
(overheat), karena akan
mengakibatkan pipa rusak
(berlubang).
8
8. PENGGUNAAN BAHAN
TAMBAH (SILVER)
Bahan tambah digunakan pada

waktu pipa sudah cukup diberi
pemanasan (warna pipa kemerah-
merahan). Untuk penyambungan
pipa dengan posisi yhorisontal,
penambahan silver dilakukan secara
melingkar, dimulai dari sisi bagian
bawah. Bahan tambah akan dengan
sendirinya mengisi ruang yang
kosong, hal ini akan terjadi apabila
pemanasan diloakukan dengan
benar. Untuk posisi vertical lebih
mudah dilakukan. Penambahan silver pada posisi ini bias dilakukan dari
berbagai arah.
9. PENDINGINAN DAN
PEMBERSIHAN
Pendinginan dilakukan dengan

membiarkan sampai dingin.
Pendingin dengan menggunakan air
langsung, akan menyebabkan
sambungan mengeras (stress the
joint). Pembersihan dilakukan
dengan menggunakan kain basah.
9
10. TESTING
Pengetesan dilakukan dengan test tekanan untuk melihat apakah terdapat

kebocoran pada hasil brazing dan pipa yang telah di barazing akan dipotong,
hal ini dilakukan untuk mengetahui apakah bahan tambah (silver) masuk
keseluruh permukaan dalam pipa yang di brazing.
10

Bahan Ajar Teknik Kerja Bangku Dan Las

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bahan Ajar Teknik Kerja Bangku Dan Las

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BA 10 KBRA1113 104

BUKU I BAHAN AJAR

TEKNIK KERJA BANGKU DAN LAS

Penyusunan Bahan Ajar Dalam Kurikulum Berbasis

PROGRAM STUDI TEKNIK PENDINGIN DAN TATA UDARA

1. Identitas Bahan Ajar :

Bandung, 28 Juni 2010

Ir. Andriyanto Setyawan, MT Markus, ST., MT

Laboratorium Mekanik RHVAC 2010 i

Bandung, 28 Juni 2010

Markus, ST., MT.

Laboratorium Mekanik RHVAC 2010 ii

Semoga kegiatan ini menjadi bermanfaat bagi kita semua.

Bandung, 28 Juni 2010

Markus, ST., MT.

Laboratorium Mekanik RHVAC 2010 iii

LEMBAR PENGESAHAN …………………………………………… i

BAB I Pengelasan dengan busur nyala listrik (shielded metal arc

BAB II Pengelasan Dengan Gas (Gas Welding) …………………… 32

Laboratorium Mekanik RHVAC 2010 iv

BAB III Kerja Bangku ……………………………………………… 45

Laboratorium Mekanik RHVAC 2010 v

Laboratorium Mekanik RHVAC 2010 vi

Laboratorium Mekanik RHVAC 2010 vii

Laboratorium Mekanik RHVAC 2010 viii

Laboratorium Mekanik RHVAC 2010 ix

1.1 Identitas Mata Kuliah

1.2 Ringkasan Topik/Silabus :

1.3 Kompetensi Yang ditunjang :

1.4 Tujuan Pembelajaran Umum

1.5 Tujuan Pembelajaran Khusus

Laboratorium Mekanik RHVAC 2010 x

Penggunaan Ilustrasi dalam Bahan Ajar

Laboratorium Mekanik RHVAC 2010 xi

Pekerja atau Praktikan

1.2 Kesadaran dan Keselamatan

Politeknik Negeri Bandung 1

1.4 Perlengkapan Diri Sendiri

1.6 Menjalankan atau Menggunakan Mesin

Politeknik Negeri Bandung 2

1.7 Pahat Benda Kerja

1.8 Minyak Pendingin atau Pemotaong

1.11 Pakaian Kerja

1.12 Bekerja dengan Baik

Politeknik Negeri Bandung 3

Politeknik Negeri Bandung 4

Hal-hal yang harus diperhatikan pada alat-alat kerja bangku.

Politeknik Negeri Bandung 5

 Pakailah kunciyang sesuai dengan ukuranya.

1.14 Keselamatan Kerja pada Mesin Bor

Ad.1. Keselamatan daripada si pekerja

Politeknik Negeri Bandung 6

Ad.2. Keselamatan daripada mesin

Ad.3. Keselamatan daripada Benda Kerja

Ad.4. Keselamatan pada lingkungan

Politeknik Negeri Bandung 7

2.1 Tempat Kerja

Gambar : 2.1 susunan benda kerja diatas bangku kerja.

Susunan diatas bangku kerja.

Gambar : 2.2 susunan dalam lemari alat.

Politeknik Negeri Bandung 8

2.2 Ragum Jajar

Gambar 2.3 .Penjepit depan tidak dapat Digerakan

2. Jenis penjepit belakang tidak dapat digunakan.