Tugas Kelompok

Jaminan dan Pengendalian Kualitas

( PT. Vidivi Laser Raya Jakarta)

Disusun Oleh :

Audrey Anggie 130217094 Veren Natasha K. 130217105

Karinna Wahono 130217355 Steven Marcelio L.130216046

Mutiara Hana 130217294 Weldrian Pani 130216272

Mahendra Derap W. 130217042 Indah Wulasari 130217307

Elvira Rosa 130216206 Ken Indo Putra 130217389

FAKULTAS BISNIS DAN EKONOMIKA

UNIVERSITAS SURABAYA

2020
 BAB I

PENDAHULUAN

Gambaran Industri

Industri garmen sebagai salah satu industri utama pemuas kebutuhan masyarakat
akan sandang dan terus berkembang. Industri garmen saat ini menjadi industri strategis
bagi perekonomian Indonesia. Bahkan, industry ini bagian sektor manufaktur terbesar
ketiga di Indonesia dan menjadi salah satu sektor yang paling banyak menyerap tenaga
kerja. Pada produk garmen sendiri pun merupakan salah satu komoditi yang sangat
potensial untuk dikembangkan di pasar Global. Perkembangan industri garmen di
Indonesia sangatlah ketat, karena banyaknya industri dari luar negeri yang akan menyerbu
pasar di Indonesia.

Gambaran Perusahaan

PT Vidivi Laser Indonesia jakarta merupakan salah satu perusahaan penghasil

garmen di Indonesia. PT Vidivi Laser berada dijalan ruko interkota blok 8E 8U Jakarta
Barat pada tahun 1955 oleh ibu Evi Gosal. PT ini didirikan dengan alasan bahwa ibu Evi
Gosal melihat adanya peluang usaha pada bisnis garmen ini.

Pada awalnya PT Vidivi Laser Indonesia didirikan hanya memiliki sedikit

karyawan saja yaitu kurang lebih 20 orang dan sekarang sudah berkembang dengan
kurang lebih 150 karyawan. PT Vidivi Laser Indonesia memiliki mesin bordir sebanyak
4 dengan 10 operator yang bekerja berdasarkan shift yang telah dibuat, 50 mesin jahit
dengan operator sebanyak 50 orang yang juga mengoperasikan mesin obras dengan 15
mesin obras, 1 mesin kancing, dan 1 mesin lubang kancing. Selain itu juga ada bagian
untuk packing sebanyak 4 orang juga bertugas untuk memeriksa jahitan sebelum dikirim
dan ada 7 tenaga harian untuk menggosok kantong kerah, dll.

Jadwal karyawan PT Vidivi Laser Indonesia yaitu bekerja 5 hari dalam seminggu
yaitu senin hingga hari jumat yang dimulai dari pukul 08.00 pagi hingga pukul 05.00 sore.
PT Vidivi jika memiliki pesanan yang melebihi batas akan menambah hari dan jam kerja
yaitu pada hari senin hingga minggu mulai pukul 08.00 pagi hingga pukul 9 malam dan
khusus hari sabtu mereka hanya bekerja hingga pukul 04.00 sore. Penambahan hari dan
jam kerja dikarenakan PT Vidivi memesan dalam jumlah besar dan menetapkan jangka
waktu tertentu untuk pengambilan pesanan sehingga karyawan harus bekerja lembur
untuk memenuhi waktu pesanan tepat waktu. Produk yang dihasilkan PT Vidividi Laser
jakarta yaitu berupa baju koko ( baju muslim pria), baju kaos, dan celana. Prosesnya
dimulai dari penumpukan kain yang kemudian ditandai ( penggambaran bagian tangan,
kantong, kerah, model belakang dan model depan baju sesuai pola yang sudah dibuat).
Lalu diikat dan dimasukkan ke dalam karung untuk dikirim ke bagian produksi. Pada
bagian produksi kain potongan tersebut dipisahkan sesuai dengan spesifikasi yang dibuat
( bagian lengan, kantong, kerah, model belakang dan model depan pada baju). Beberapa
bahan tertentu digosok terlebih dahulu dengan menggunakan kain kertas lalu dihitung
dalam jumlah potongan tiap bagian sebelum dibagikan ke para penjahit.

Sebelum dibagikan ke para penjahit, penjahit sudah mengetahui sample dan sudah
diputuskan apakah layak produksi oleh kepala produksi maka jika layak akan memulai
proses pembuatan baju ( jahit, bordir, dll). Setelah proses selesai maka dilakukan
pembersihan benang dan dilakukan pengecekan kain yang terkena noda dan apakah ada
kesalahan jahit atau tidak. Kemudian setelah jadi lanjut ke proses setrika dengan
menggunakan setrika gas dan kemudian di packing untuk dikirim sesuai jadwal
pengiriman yang sudah ditentukan.

PT Vidivi Laser Surabaya memiliki beberapa supplier bahan baju yang

menyediakan segala keperluan perusahaan untuk melakukan proses produksi.
Keseluruhan supplier terdiri dari supplier 1 menyediakan kebutuhan benang, supplier ke
2 menyediakan kebutuhan kain dan supplier ke 3 menyediakan kain, resleting, serta karet.

Pengecekan proses produksi memiliki 3 tahap yaitu :

1. Pada saat kain dimarker ( penggambaran bagian tangan, kantong, kerah, model
belakang dan model depan baju sesuai pola yang dibuat dan ditetapkan) maka
dilakukan pengecekan untuk mengetahui khalayak atau kesiapan untuk produksi.
2. Pada saat proses produksi telah selesai ( kain sudah berbentuk baju) maka
dilakukan pengecekan untuk mengetahui apakah ada salah jahit dan noda
3. Pada saat sudah siap di packing, dilakukan pengecekan ulang untuk mengetahui
dan memeriksa jahitan yang tidak terlalu kedalam atau keluar pinggir yang bisa
saja terlewat dari garis pada pengecekan kedua.
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

PENGENDALIAN KUALITAS

Kualitas merupakan faktor yang sangat penting untuk menunjang kelangsungan

suatu perusahaan. Cacat produksi yang dihasilkan oleh perusahaan dapat menimbulkan
biaya tambahan dan pemborosan sumber daya yang dimiliki oleh perusahaan. Oleh karena
itulah setiap perusahaan perlu memperhatikan dan meningkatkan pengendalian kualitas
yang dimilikinya dengan mengetahui faktor-faktor penyebab timbulnya masalah kualitas.
Menurut Sofjan Assauri (1998:25), pengendalian dan pengawasan adalah Kegiatan yang
dilakukan untuk menjamin agar kegiatan produksi dan operasi yang dilaksanakan sesuai
dengan apa yang direncanakan dan apabila terjadi penyimpangan, maka penyimpangan
tersebut dapat dikoreksi sehingga apa yang diharapkan dapat tercapai. Sedangkan
menurut Vincent Gasperz (2005:480), pengendalian adalah Control can mean an
evaluation to indicate needed corrective responses, the act guiding, or the state of process
in which the variability is attribute to a constant system of chance courses. Jadi
pengendalian dapat diartikan sebagai kegiatan yang dilakukan untuk memantau aktivitas
dan memastikan kinerja sebenarnya yang dilakukan telah sesuai dengan yang
direncanakan.

Berdasarkan pengertian di atas, maka dapat ditarik kesimpulan bahwa

pengendalian kualitas adalah suatu teknik dan aktivitas/tindakan yang terencana yang
dilakukan untuk mencapai, mempertahankan dan meningkatkan kualitas suatu produk dan
jasa agar sesuai dengan standar yang telah ditetapkan dan dapat memenuhi kepuasan
konsumen.

Tujuan Pengendalian Kualitas

Tujuan dari pengendalian kualitas menurut Sofjan Assauri (1998:210) adalah:
1. Agar barang hasil produksi dapat mencapai standar kualitas yang telah
ditetapkan.
 2. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat menjadi sekecil mungkin.
3. Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan proses dengan menggunakan
kualitas produksi tertentu dapat menjadi sekecil mungkin.
4. Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi serendah mungkin.
Tujuan utama pengendalian kualitas adalah untuk mendapatkan jaminan bahwa
kualitas produk atau jasa yang dihasilkan sesuai dengan standar kualitas yang telah
ditetapkan dengan mengeluarkan biaya yang ekonomis atau serendah mungkin.
Pengendalian kualitas tidak dapat dilepaskan dari pengendalian produksi, karena
pengendalian kualitas merupakan bagian dari pengendalian produksi. Pengendalian
produksi baik secara kualitas maupun kuantitas merupakan kegiatan yang sangat penting
dalam suatu perusahaan. Hal ini disebabkan karena semua kegiatan produksi yang
dilaksanakan akan dikendalikan, supaya barang dan jasa yang dihasilkan sesuai dengan
rencana yang telah ditetapkan, dimana penyimpangan-penyimpangan yang terjadi
diusahakan serendah-rendahnya.
Pengendalian kualitas juga menjamin barang atau jasa yang dihasilkan dapat
dipertanggungjawabkan seperti halnya pada pengendalian produksi. Dengan demikian
antara pengendalian produksi dan pengendalian kualitas erat kaitannya dalam pembuatan
barang.

Faktor-faktor Pengendalian Kualitas

Menurut Douglas C. Montgomery (2001:26) dan berdasarkan beberapa literatur
lain menyebutkan bahwa faktor-faktor yang mempengaruhi pengendalian kualitas yang
dilakukan perusahaan adalah:
1. Kemampuan proses
Batas-batas yang ingin dicapai haruslah disesuaikan dengan kemampuan
proses yang ada. Tidak ada gunanya mengendalikan suatu proses dalam batas-
batas yang melebihi kemampuan atau kesanggupan proses yang ada.

2. Spesifikasi yang berlaku

Spesifikasi hasil produksi yang ingin dicapai harus dapat berlaku, bila
ditinjau dari segi kemampuan proses dan keinginan atau kebutuhan konsumen
 yang ingin dicapai dari hasil produksi tersebut. Dalam hal ini haruslah dapat
dipastikan dahulu apakah spesifikasi tersebut dapat berlaku dari kedua segi yang
telah disebutkan di atas sebelum pengendalian kualitas pada proses dapat dimulai.
3. Tingkat ketidaksesuaian yang dapat diterima
Tujuan dilakukan pengendalian suatu proses adalah dapat mengurangi
produk yang berada di bawah standar seminimal mungkin. Tingkat pengendalian
yang diberlakukan tergantung pada banyaknya produk yang berada di bawah
standar yang dapat diterima.
4. Biaya kualitas
Biaya kualitas sangat mempengaruhi tingkat pengendalian kualitas dalam
menghasilkan produk dimana biaya kualitas mempunyai hubungan yang positif
dengan terciptanya produk yang berkualitas.
a. Biaya Pencegahan (Prevention Cost)
Biaya ini merupakan biaya yang terjadi untuk mencegah terjadinya
kerusakan produk yang dihasilkan.
b. Biaya Deteksi/ Penilaian (Detection/ Appraisal Cost)
Adalah biaya yang timbul untuk menentukan apakah produk atau jasa
yang dihasilkan telah sesuai dengan persyaratan-persyaratan kualitas
sehingga dapat menghindari kesalahan dan kerusakan sepanjang proses
produksi.
c. Biaya Kegagalan Internal (Internal Failure Cost)
Merupakan biaya yang terjadi karena adanya ketidaksesuaian dengan
persyaratan dan terdeteksi sebelum barang atau jasa tersebut dikirim ke pihak
luar (pelanggan atau konsumen).
d. Biaya Kegagalan Eksternal (External Failure Cost)
Merupakan biaya yang terjadi karena produk atau jasa tidak sesuai
dengan persyaratan-persyaratan yang diketahui setelah produk tersebut
dikirimkan kepada para pelanggan atau konsumen.
Tahapan Pengendalian Kualitas
Untuk memperoleh hasil pengendalian kualitas yang efektif, maka pengendalian
terhadap kualitas suatu produk dapat dilaksanakan dengan menggunakan teknik-teknik
pengendalian kualitas, karena tidak semua hasil produksi sesuai dengan standar yang telah
ditetapkan.
Menurut Suyadi Prawirosentono (2007;72), terdapat beberapa standar kualitas
yang bisa ditentukan oleh perusahaan dalam upaya menjaga output barang hasil produksi
diantaranya:
1. Standar kualitas bahan baku yang akan digunakan.
2. Standar kualitas proses produksi (mesin dan tenaga kerja yang
melaksanakannya).
3. Standar kualitas barang setengah jadi.
4. Standar kualitas barang jadi.
5. Standar administrasi, pengepakan dan pengiriman produk akhir tersebut
sampai ke tangan konsumen.

Kualitas suatu produk dibagi menjadi 2 bagian yaitu:

1. Kualitas rancangan (Quality of Design)

Kualitas rancangan adalah perbedaan tingkat kualitas yang terjadi sebagai hasil
perbedaan yang disengaja antara jenis barang atau jasa yang dihasilkan, yang
meliputi desain bentuk benda, komposisi warna, jenis bahan baku yang digunakan,
dsb. Untuk mencapai kualitas rancangan perlu keputusan yang jelas pada taraf
rancangan produk atau proses sehingga menjamin syarat-syarat fungsional
tertentu akan dipenuhi secara memuaskan. Perancangan kualitas kerap kali
menyebabkan biaya produk lebih tinggi tetapi kenaikan biaya ini sebenarnya
adalah biaya pencegahan karena dimaksudkan untuk mencegah masalah kualitas
pada taraf terakhir siklus kegunaan produk.
2. Kualitas kecocokan (Quality of Conformance)

Kualitas kecocokan adalah seberapa baik produk ini sesuai dengan spesifikasi dan
kelonggaran yang diisyaratkan oleh pemilihan proses pembuatan, pengawasan
kerja, sistem jaminan kualitas yang digunakan, seberapa jauh prosedur jaminan
kualitas yang diikuti, serta memotivasi kerja untuk mencapai kualitas.
Peningkatan kualitas kecocokan seringkali dibuat dengan merubah segi jaminan
kualitas seperti penggunaan prosedur pengendalian proses statistik, pengubahan
prosedur pemeriksaan yang digunakan, dan sebagainya
 BAB III

PEMBAHASAN

A. Program Pengendalian Kualitas oleh PT. Vidivi Laser Raya

PT. Vidivi Laser Raya melakukan 3 tahap pengendalian kualitas terhadap

produk mereka yaitu pertama melakukan pemeriksaan terhadap kain yang sudah
diberi garis pola untuk mengetahui kelayakan sebelum melanjutkan ke tahapan
menjahit kain. Kemudian saat sudah menjadi bentuk baju, dilakukan lagi
pemeriksaan apakah ada noda pada kain ataukah ada kesalahan dalam proses
menjahit. Yang terakhir dipastikan lagi apakah ada pola jahitan yang bermasalah
(tidak sengaja lolos dari tahap kedua) atau ada kain yang robek selama proses,
kemudian setelah selesai semua pakaian akan dikemas.

Kriteria baju yang dinilai termasuk cacat produksi menurut PT. Vidivi
Laser Raya disebutkan sebagai berikut :

- Pakaian sobek karena atau mesin

- Kesalahan pola jahitan karena penjahit salah potong atau tidak tepat
(terlalu rapat, terlalu ke pinggir, terlalu ke dalam)
- Pakaian kotor terkena noda kopi/minyak mesin produksi

Namun permasalahannya adalah pengendalian kualitas yang dilakukan

masih dinilai kurang karena tingkat kecacatan yang timbul sudah melebihi batas
toleransi (yaitu 48 pieces atau 4 lusin) seperti pada kasus bulan September 2008
yang mengakibatkan penurunan jumlah produksi. Penurunan produksi terjadi dari
Juni 2008 sebanyak 12000 pieces ke September 2008 sebanyak 6000 pieces
diiringi tingkat kecacatan 64 pieces (0,53 %) ke 50 pieces (0,83 %). Hal ini tentu
membuat tampak nyata bahwa pengendalian yang diterapkan PT. Vidivi Laser
Raya kurang baik.
B. Pihak yang Bertanggung Jawab dalam Masalah Kualitas

Penyebab utama dari kasus tersebut adalah di faktor SDMnya, kualitas

bahan baku yang digunakan, serta mesin yang beroperasi. Namun faktor penyebab
utamanya adalah di SDMnya sendiri. Beberapa contohnya karyawan seperti
penjahit yang kurang tepat dalam menjahit pola pakaian, operator mesin yang
tidak fokus/disiplin saat mengoperasikan mesin karena sambil berbicara dengan
rekannya, kesalahan dalam pemotongan pola pakaian dan pemilihan benang yang
lupa diganti, serta kondisi tubuh SDM yang kurang fit (seharusnya ada kebijakan
yang mengatur toleransi tentang ini atau supervisor juga harus ikut mengawasi
agar tidak ada karyawan yang memaksakan diri walaupun tidak dalam kondisi
yang baik).

Kemudian pada bagian bahan baku, seharusnya bagian pembelian bahan

baku lebih memperhatikan lagi kain atau benang dari supplier yang memasok
kualitasnya seperti apa, apakah ada yang robek atau cacat kecil, atau hal lainnya.
Karena jika salah teliti dalam memilih bahan baku, akan berdampak pada produk
jadi atau bahkan selama proses produksinya dapat terganggu seperti kain yang
terlalu tipis atau benang yang rentan putus.

Pada mesin juga tidak lepas dari kendali manusia/operatornya. Jika

operator tidak teliti dalam memeriksa mesin sebelum produksi maka tidak
menutup kemungkinan akan terjadi kecacatan produk karena pakaian tersendat
kemudian robek karena mesin atau hal yang lain. Operator juga harus memastikan
mesin terlumasi dengan baik agar kerjanya lancar namun juga tidak boleh
memberi pelumas berlebihan karena nanti pelumas akan meninggalkan bekas
noda pada pakaian yang diproses. Dan juga pemasangan jarum yang kurang tepat
membuat jarum itu patah bahkan membuat lubang/robek pada pakaian yang
sedang diproses.
 Pihak atasan, baik level tinggi atau menengah, juga bertanggung jawab dalam
melakukan penegasan pengarahan pada SDM terkait kedisiplinan, aturan dan
sanksi, serta hal-hal lain yang terkait dengan kasus tersebut. Jika ada yang
melanggar, maka diberi sanksi. Hal ini merupakan salah satu cara meminimalkan
cacat produksi di akhir nanti.

C. Metode Pengendalian Kualitas Statistik yang Disarankan

Metode pengendalian kualitas yang digunakan untuk mengendalikan

kualitas produksi pada PT Vidivi Laser Jaya Jakarta :

Peta kendali digunakan untuk mengetahui proporsi kesalahan atau bagian cacat
yang ditoleransi oleh PT Vidivi Laser Raya Jakarta dengan memperhitungkan
menggunakan rumus :

Data-data yang telah didapat itu kemudian akan dolah sesuai dengan
memperhitungkan Batas Pengendali Atas (BPA), Garis Tengah (GT), dan Batas
Pengendali Bawah (BPB) kemudian disajikan dalam bentuk Peta Kendali (
Control Chart ). Hal ini karena akibat karakteristik cacat pada produksi baju koko
tidak dapat dihitung dengan menggunakan skala kuantitatif, sehingga
digunakannya p-chart untuk mengetahui proporsi kesalahan yang di dapat.

Garis tengah ( center line ) pada peta kendali proporsi kesalahannya.BPA ( batas
pengendali atas ) dan BPB (batas pengendali bawah ) diperoleh dengan
menggunakan perhitungan :
 Dimana :

P : Garis tengah

BPA : Batas kendali atas

BPB : Batas kendali bawah

D. Analisis dan Penerapan Metode

1. Data PT. Vidivi Laser Jaya Jakarta

Data diperoleh dari pihak internal PT. Vidivi Laser Jaya Jakarta pada bagian
produksi. Data yang digunakan adalah data produksi baju koko dan data cacat pada
produksi baju koko. Data produksi yang digunakan adalah data produksi bulan
September 2008 selama hari produksi. PT Vidivi Laser Raya Jakarta tidak
menetapkan batas maksimal proporsi cacat secara statistikal. Jumlah cacat
produksi yang diijinkan oleh perusahaan hanya menggunakan perhitungan standar
yaitu tidak melebihi 4 lusin (48 pieces) tiap bulannya.
Menentukan proporsi cacat PT. Vidivi Laser Raya Jakarta dengan cara membagi
jumlah cacat produksi yang diijinkan oleh perusahaan dengan rata - rata jumlah
produksi setiap bulan :

P = 48 / 10185 = 0,005 = 0,5 %

Hasil perhitungan menunjukkan 0,5 % yang dimana 0,5 % menjadi batas

spesifikasi atas yang diijinkan oleh perusahaan dan batas spesifikasi bawah adalah
0 %.
 2. Analisis Peta Kendali

Analisis ini menggunakan rumus peta P, BPA dan BPB untuk melakukan analisis
mengenai proses produksi selama bulan September 2008 termasuk golongan
terkendali ataupun tidak. Data menggunakan data produksi bulan September 2008
selama hari kerja kemudian diolah menjadi data baru untuk mendapatkan hasil
perhitungan yang akurat.

Data Produksi, Cacat Produksi, BPA dan BPB September 2008

Pada tabel dapat dilihat bahwa hasil jumlah proporsi produk cacat adalah 0,0083
yang dimana melebihi batas toleransi perusahaan yaitu 0,005. Tabel menunjukkan data
produksi, cacat produksi, BPA dan BPB selama bulan September 2008.
 Pada grafik di atas dapat dilihat bahwa produksi perusahaan berada dalam keadaan
terkendali karena tidak terdapat titik-titik yang terletak di luar dari batas pengendalian
atas dan batas pengendalian bawah, bentuk-bentuk khusus, dan proses diidentifikasikan
terkendali. Setelah dipastikan bahwa proses bekerja secara terkendali maka diperlukan
analisis kemampuan proses.

3. Analisis Kemampuan Proses

Analisis ini yang memiliki kemampuan proses suatu tahapan yang sangat penting
dalam mengadakan pengendalian kualitas proses statistik. Situasi yang menjadi bahan
pertimbangan untuk melakukan analisis kemampuan proses pada penelitian yang adalah
proses produksi dari PT. Vidivi Laser Raya Jakarta berada dalam batas pengendalian ( in
control ) tetapi produksi yang dihasilkan oleh PT. Vidivi Laser Raya Jakarta ini tidak
memenuhi spesifikasi yang sudah ada.

𝑝(1−𝑝0
Perhitungan nya : 𝜎 = √ 𝑛

𝟎,𝟎𝟎𝟖𝟑(𝟎,𝟗𝟗𝟏𝟕)
𝜎 =√
𝟐𝟐
 𝜎 = √0,00823
22

𝜎 = √0,00037

𝜎= 0,0193

Perhitungan untuk IKP ( indeks kemampuan proses ) :

𝐵𝑆𝐴 .μ
IKP =
3.𝜎

0,005 .0,0083
IKP =
3 ( 0,0193)

−0,0033
IKP =
0,0569

IKP = 0,0569

Hasil perhitungan menjawab bahwa kemampuan proses produksi dari baju koko sebesar
0,0569 yang berarti bahwa proses produksinya tidak baik ( not capable ) atau tidak
memuaskan. ini juga menunjukkan bahwa variabilitas hasil produksi PT. Vidivi Laser
Raya Jakarta masih dibilang tinggi sehingga kemampuan prosesnya buruk. Agar
variabilitas tersebut dapat diminimalkan untuk mendapatkan kemampuan proses yang
baik jadi butuh dilakukanya tindakan perbaikan terlebih dulu dengan mencari sumber
masalah atau inti masalah yang muncul pada masalah produksi di perusahaan.
 BAB 4

PENUTUP

A.Kesimpulan

Kelompok kami dapat menyimpulkan bahwa tidak ditemukan titik –titik yang
berada diluar batas kendali atas maupun batas kendali bawah yang diperoleh dari
pengolahan data yang berbentuk peta kendali ( P-Chart ) dan dari hasil perhitungan
metode analisis kemampuan proses produksi dari baju koko sebesar 0,0569 atau IKPnya
< 1 yang berarti proses produksinya tidak baik (not capable ) atau tidak memuaskan, ini
menunjukan bahwa variabilitas hasil produksi PT .Vidivi Laser Raya Jakarta masih tinggi
sehingga kemampuan dalam proses produksinya buruk. Agar variabilitas dapat di
minimalkan dengan tujuan untuk mendapatkan kemampuan proses yang baik maka
dibutuhkan tindakan perbaikan terlebih dahulu dengan mencaru sumber-sumber masalah
pada bagian produksi perusahaan.

B.Rekomendasi

Berdasarkan hasil analisis diatas dan pengolahan data yang telah dilakukan maka
kelompok kami merekomendasikan yang dapat diterapkan PT.Vidivi Laser Raya Jakarta
sebagai berikut :

1. Membentuk sebuah divisi atau bagian khusus yang bertujuan untuk mengawasi
kualitas ( Quality Control ) agar perusahaan lebih konsisten dalam meningkatkan
kualitas produksinya.

2. Memberikan pengarahan kepada karyawan dan memberikan pelatihan mulai dari

penggunaan mesin hingga cara perawatannya agar dapat bekerja dengan lebih efektif.