TUGAS KELOMPOK JPK

PENGENDALIAN KUALITAS PERUSAHAAN ELMARA

Disusun Oleh: Kelompok 5

KP A

1. Jesaya Kevin A. / 29 / (130218013)

2. Eileen Febiola / 34 / (130218048)
3. Paulina Imelda / 35 / (130218053)
4. Kevin Adrian J.L. / 38 / (130218070)
5. Ivan Jonathan B. / 39 / (130218073)
6. Ferdinand Oktavianus / 40 / (130218081)
7. Clarissa Angelina / 41 / (130218086)
8. Heri Prasetya / 48 / (130218189)
9. Vania Amelia / 54 / (130218246)
10.Ristya Gabyani / 54 / (130218264)

JURUSAN MANAJEMEN

FAKULTAS BISNIS DAN EKONOMIKA

2020

i
 STATEMENT OF AUTHORSHIP

“Saya yang bertanda tangan di bawah ini menyatakan bahwa tugas terlampir
adalah murni hasil pekerjaan kami sendiri. Tidak ada pekerjaan orang lain yang
kami gunakan tanpa menyebutkan sumbernya.

Materi ini tidak/belum pernah disajikan/digunakan sebagai bahan untuk tugas

pada mata ajaran lain kecuali kami menyatakan dengan jelas bahwa kami
menggunakannya.

Kami memahami bahwa tugas yang kami kumpulkan ini dapat diperbanyak dana
tau dikomunikasikan untuk tujuan mendeteksi adanya plagiarisme.”

Nama NRP
Jesaya Kevin A. 130218013
Eileen Febiola 130218048
Paulina Imelda 130218053
Kevin Adrian J.L. 130218070
Ivan Jonathan B. 130218073
Ferdinand Oktavianus 130218081
Clarissa Angelina A. 130218086
Heri Prasetya 130218189
Vania Amelia 130218246
Ristya Gabyani 130218264
Mata Ajaran : Jaminan dan Pengendalian Kualitas
Kelas :A

Judul Makalah/Tugas : TUGAS KELOMPOK 5 JPK PERUSAHAAN ELMARA

Dosen (PJMK) : Fitri Novika Widjaja, S.Si., M.MT.

Surabaya,14 September2020

Tanda Tangan

( )

Ketua Kelompok

ii
 DAFTAR ISI

Halaman Judul .................................................................................................... i

Statement Of Authorship ................................................................................... ii

Daftar Isi ............................................................................................................. iii

BAB I Gambaran Perusahaan

1.1 Gambaran Perusahaan Elmara ........................................................................ 4

1.2 Proses Produksi Elmara .................................................................................. 5

1.3 Produk Elmara................................................................................................. 7

BAB II Telaah Pustaka

2.1 Statistical Process Control using Control Chart.............................................. 8

2.2 Control Chart for Variables............................................................................. 9

2.3 Control Chart for Attributes & Capabilities Process ...................................... 10

BAB III Pembahasan

3.1 Program Pengendalian Kualitas Perusahaan Elmara Cookies ......................... 14

3.2 Pihak yang bertanggung jawab terhadap masalah kualitas ............................. 16

3.3 Metode Pengendalian Kualitas Statistik ......................................................... 17

3.4 Penerapan 5 Metode Pengendalian Kualitas Statistik ..................................... 19

BAB IV Penutup

4.1 Kesimpulan ..................................................................................................... 41

4.2 Saran ............................................................................................................... 42

iii
 BAB I

GAMBARAN PERUSAHAAN

1.1 Profil Perusahaan

Perusahaan Elmara adalah perusahaan yang berdiri sejak tahun 1996.

Perusahaan ini adalah perusahaan catering. Perusahaan ini didirikan oleh Ibu
Lusiani. Elmara cake berada Jl. Gayungan 1B No.7, Gayungan, Kec. Gayungan,
Kota SBY, Jawa Timur 60235 .Dan nomer telepon 0813-3207-8808. Dalam
setiap proses produksi pasti terdapat kecacatan produk (variasi), bahkanpada
proses yang sangat baik sistem pengendalian kualitasnya masih dapat terjadi
variasi. Elmara Cake menerapkan jaminan pengendalian kualitas untuk
produknya sebesar 3%.Proses pengendalian kualitas telah diterapkan oleh Elmara
Cake adalah berupa inspeksi atau proses penyortiran yang dilakukan setelah
proses pengovenan atau sebelum memasuki proses pengemasan. Hal ini dilakukan
untuk menghindari agar produk yang tidak sesuai atau cacat tidak sampai ke
tangan konsumen, namun pada kenyataannya komplain dari pelanggan tetap
terjadi. Elmara Cookies dibagi ke dalam 3 bagian yang ketiganya
bertanggungjawab langsung kepada pemilik, yaitu:

1. Bagian umum

Pada bagian ini umumnya dilakukan hal-hal seperti pengurusan izin usaha
ataupun mengurus pendaftaran produk di Departemen Kesehatan RI sebagai
syarat yang juga merupakan jaminan kesehatan bagi konsumen bahwa produk
Elmara Cookies layak dan aman untuk dikonsumsi. Selain itu pengadaan bahan
baku, peralatan, perlengkapan, serta pemasaran dan penerimaan pesanan (order)
juga dikerjakan pada bagian ini. sendiri dengan bantuan 1 orang karyawan yang
juga terlibat pada proses pengemasan.

2. Bagian produksi

4
 Aktifitas utama perusahaan dikerjakan oleh bagian ini. Pada bagian
produksi Elmara Cookies dikerjakan oleh 6 orang karyawan tetap. Namun pada
saat-saat tertentu seperti menjelang Hari Raya Besar di mana pesanan meningkat
secara signifikan, jumlah pekerjanya ditambah sesuai dengan kebutuhan dan
dibayar dengan upah harian. Hal tersebut diputuskan langsung oleh Ibu Erni
sebagai pemilik. Sistem kerja yang ditetapkan bagi karyawan yaitu proses
pengadonan bahan dan proses pengovenan dilakukan oleh 1 orang, proses
pencetakan adonan dilakukan oleh 3 orang dan proses pengemasan dilakukan oleh
2 orang karyawan.

3. Bagian pengiriman

Tugas pada bagian ini adalah mengantarkan produk yang telah siap
dipasarkan ke beberapa toko di Surabaya dan juga kepada konsumen di daerah
Surabaya .

1.2 Proses Produksi

Terdapat 5 tahap proses produksi dari produk Elmara Cookies , yaitu:

1. Proses pengadonan

Pada proses ini dilakukan pencampuran bahan-bahan pembuat kue kering

seperti tepung, gula, telur, mentega, rumbutter dan beberapa bahan tambahan
lainnya. Proses ini dilakukan oleh 1 orang karyawan yang juga merangkap pada
bagian pengovenan.

2. Proses pencetakan

Proses pencetakan adalah proses yang dilakukan setelah adonan jadi. Pada
proses inidikerjakan oleh 2 orang karyawan dengan peralatan-peralatan seperti
loyang, cetakan,kuas, dan mangkok aluminium. Adonan yang telah jadi, dicetak
kedalam bentuk-bentuk yang berbeda.

3. Proses pengovenan

5
 Seperti yang telah dijelaskan di atas, proses ini dilakukan oleh karyawan
yang samapada proses pengadonan. Proses ini dilakukan dengan peralatan dan
perlengkapanseperti oven, loyang, serbet, pisau, dan kompor. Pada saat
mengoven, Loyang dipindah-pindahkan dengan tujuan agar kematangannya
merata.

4. Proses penyortiran

Pada tahap ini dilakukan pemisahan antara produk yang baik dan produk
yang cacat dengan tujuan agar produk cacat tidak sampai ke tangan konsumen,
sebab apabila terjadi tentu saja konsumen akan merasa kecewa dan dampaknya
akan menjadi buruk bagi Elmara Cookies. Produk yang baik selanjutnya akan
memasuki proses pengemasan sedangkan produk yang cacat tidak dapat di
lakukan pengerjaan ulang(rework) sehingga pada akhirnya produk tersebut
dibuang begitu saja.

5. Proses pengemasan

Setelah produk yang telah matang melewati proses penyortiran, maka

proses terakhir dari keseluruhan proses produksi yang dilakukan adalah proses
pengemasan. Didalam proses ini terdapat beberapa hal yang dilakukan, yakni
menyusun kue ke dalam toples, menempelkan label nama Elmara Cookies,
mengisolasi toples kue, dan kemudian mengemas toples berisi kue yang telah jadi
ke dalam kardus. Setiap kardus berisi 12 toples dengan berat masing-masing 600
gram dan variasi rasa yang berbeda-beda. Variasi rasa ini dapat disesuaikan
dengan permintaan konsumen. Selain melayani grosir, Elmara Cookies juga
melayani eceran. Peralatan dan perlengkapan yang digunakan dalam proses
pengemasan adalah selotip, lem, gunting, lakban (selotip ukuran besar), label
nama, toples, kemasan plastik dan kardus.

6
1.3 Produk Perusahaan Elmara

Produk yang Dihasilkan Produk yang dihasilkan adalah kue kering yang
memiliki merek dagang Elmara Cookies dengan 18 variasi rasa yaitu Larut, Icing
Sugar, Katetong Cokelat, Kenari, Katetong Keju, Lemon Sugar, Corn Flakes
Cookies, Chip Cookies, Milo Sereal Cookies, Grem Kacang, Grem nanas, Grem
abon, Blueberry Cookies, Kue kacang, Putri salju mente, Nastar, Nastar keju,
Keju seledri, Kastengel. Produk kue kering ini memiliki daya tahan selama 3
bulan dan disimpan pada suhu ruangan.

7
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Statistical Process Control using Control Chart

Control Chart merupakan grafik untuk memantau aktivitas dari proses

yang sedang berlangsung. Nilai dari karakteristik kualitas berada pada garis
vertikal, dan sampel atau subgrup berada pada garis horizontal. Contoh dari
karakteristik kualitas adalah rata-rata panjang, rata-rata diameter, dan rata-rata
waktu layanan.

Control Chart berfungsi sebagai indikator kapan harus melakukan tindakan

perbaikan, tipe tindakan perbaikan yang diperlukan, kapan harus membiarkan
suatu proses, kapabilitas proses, dan cara meningkatkan kualitas yang
memungkinkan.

Dua jenis error yang mungkin terjadi ketika membuat kesimpulan dari
control charts adalah Type I Errors terjadi apabila suatu proses berada diluar
kendali ketika kenyataannya, proses tersebut berada dalam kendali. Selanjutnya
ada Type II Errors yang terjadi apabila suatu proses dikatakan berada dibawah
kendali ketika sebenarnya tidak.

Beberapa aturan dalam mengidentifikasi suatu proses yang berada diluar

kendali, sebagai berikut :

1. Suatu proses diasumsikan berada diluar kendali jika suatu single point
berada diluar batasan kendali

2. Suatu proses diasumsikan berada diluar kendali jika dua dari tiga point
yang berurutan jatuh diluar batasan limit 2σ pada sisi garis yang sama

3. Suatu proses diasumsikan berada diluar kendali jika empat dari 5 point
yang berurutan jatuh diluar batasan 1σ pada sisi garis yang sama

8
 4. Suatu proses diasumsikan berada diluar kendali jika sembilan atau lebih
dari point yang berurutan jatuh pada satu sisi garis

5. Suatu proses diasumsikan berada diluar kendali jika terdapat 6 atau lebih
dari point yang berurutan yang meningkat atau menurun secara tetap

2.2 Control Chart for Variables

Advantages of Variable Chart

 Informasi yang dihasilkan dari variable chart menunjukkan tingkat nilai

data

 Variable chart lebih terkontrol sehingga memberikan lebih banyak

informasi tentang kinerja suatu proses

 Spesifik informasi tentang rata-rata proses dan variabilitas dapat diperoleh

 Bagan variabel juga digunakan untuk menentukan penyebab spesifik dari

situasi di luar kendali.

 Memberikan lebih banyak informasi tentang potensi penyebab sehingga

identifikasi tindakan perbaikan menjadi lebih mudah

 Terdapat peringatan saat file proses akan lepas kendali, sehingga

memungkinkan untuk melakukan tindakan korektif sebelumnya.

Disadvantages of Variable Chart

 Bagan variabel biasanya digunakan untuk level terendah, seperti level

mesin misalnya.

Preliminary Decisions (Keputusan Awal)

1. Pemilihan Sampel Rasional

9
 Metode dalam pengambilan sampel harus memaksimalkan perbedaan antara
sampel dan meminimalkan perbedaan di dalam sampel tersebut. Sampel yang
dipilih harus homogen

2. Ukuran Sampel

Semakin besar ukuran sampel, maka semakin besar pula peluang

pendeteksiannya bergeser.

3. Frekuensi Sampling

Frekuensi pengambilan sampel tergantung pada biaya memperoleh

infromasi dibandingkan dengan biaya item yang tidak sesuai. Saat proses
dikendalikan maka frekuensi pengambilan sampel cenderung berkurang.

4. Pemilihan Alat Ukur

Akurat atau tidaknya suatu alat ukur akan secara langsung mempengaruhi
kualitas data yang dikumpulkan. Data yang tidak valid akan menyebabkan
kesimpulan yang salah.

5. Desain Formulir

Pencatatan data formulir harus dirancang sesuai dengan peta kendali yang
akan digunakan.

2.3 Control Chart for Attributes & Capabilities Process

2.3.1 Control Chart for Attributes

Atribut adalah karakteristik kualitas bagi yang nilai numeriknya tidak

ditentukan dan diukur pada skala anominal. Tujuannya yaitu untuk menyajikan
berbagai jenis diagram kontrol untuk atribut. Karakteristik kualitas yang tidak
memenuhi standar yang ditentukan dapat dikatakan sebagai ketidaksesuaian
(cacat). Atribute berhubungan dengan informasi kualitatif yang menunjukkan
apakah suatu item tidak sesuai atau berapa jumlah ketidaksesuaiannya dalam

10
suatu item, maka dari itu atribut tidak menunjukkan sejauh mana karakteristik
kualitas. Control Chart for Attributes dikelompokkan menjadi 3 kategori, yaitu :

1. Control Chart yang berfokus pada proporsi item yang tidak sesuai (p-
chart) dan jumlah item yang tidak sesuai (np-chart). Kedua bagan tersebut
didasarkan pada distribusi binomial.

2. Control Chart dengan 2 bagan yang berfokus pada ketidaksesuaian itu

sendiri. Bagan untuk jumlah total (c-chart) didasarkan pada distribusi
Poisson. Sedangkan bagan untuk ketidaksesuaian per unit (w-chart)
berlaku untuk situasi di mana ukuran unit sampel bervariasi dari sampel ke
sampel.

3. Grafik untuk kerugian per unit (t-chart) yang menggabungkan

ketidaksesuaian berdasarkan bobot, sehingga bobot dipengaruhi oleh
tingkat keparahan setiap ketidaksesuaian.

Advantages of Attribute Chart

 Karakteristik kualitas tertentu paling baik diukur sebagai atribut.

 Sebuah diagram kendali untuk atribut dapat memberikan secara

keseluruhan informasi berkualitas dengan biaya yang lebih murah.

 Bagan atribut juga dapat digunakan untuk meringkas infromasi tentang

beberapa komponen yang membentuk suatu produk.

 Bagan atribut membantu beralih dari yang umum ke tingkat yang lebih
fokus.

Disadvantages of Attribute Chart

 Informasi hasil dari bahan atribute menunjukkan apakah karakteristik

kualitas tertentu sesuai spesifikasi batas atau tidak.

11
  Membutuhkan ukuran sampel yang lebih besar daripada bagan variabel
untuk memastikan kecukupan perlindungan terhadap tingkat perubahan
proses tertentu.

2.3.2 Capabilities Process

Capabilities process merepresentasikan kinerja suatu proses dalam

keadaan kontrol statistik. Hal tersebut ditentukan oleh total variabilitas yang ada
karena semua penyebab umum yang ada di sistem. Maka, proses kapabilitas juga
dapat dipandang sebagai variasi dalam karakteristik kualitas produk yang tetap
ada setelah semua penyebab khusus dihilangkan. Ukuran umum kemampuan
proses diberikan oleh 6σ, yang juga disebut process spread.

Manfaat Capabilities Process

1. Keseragaman keluaran

2. Menjaga atau meningkatkan kualitas yang sesuai dengan tujuan kualitas

perbaikan dalam siklus yang berkelanjutan.

3. Desain produk dan proses difasilitasi, informasi yang diperoleh dari

analisis kapabilitas proses memberikan umpan balik penting untuk desain
produk.

4. Bantuan dalam pemilihan dan kontrol vendor

5. Penurunan biaya total akibat biaya kegagalan internal dan eksternal

diturunkan.

The Process Capability Index

Process capability index merupakan ukuran agregat kebaikan yang mudah

dipahami kinerja proses. Kemampuan untuk memenuhi spesifikasi adalah kriteria
yang digunakan mengukur daya tarik proses. Capability index disini adalah non-

12
dimensional, sehingga membuatnya serbaguna dan menarik karena tidak demikian
bergantung pada unit parameter proses tertentu (Kane 1986). Indeks ini
menggabungkan lokasi dan / atau variasi proses.

13
 BAB III

PEMBAHASAN

3.1 Program Pengendalian Kualitas Perusahaan Elmara Cookies

Menurut kelompok kami, melihat dari metode Statistical Process
Controlusing Control Chart atau data tabel 1 kue jenis nastar, tabel 2 kue jenis
grem kacang, dan tabel 3 kue jenis larut bahwa total kecacatan masing-masing
jenis kue adalah 7,41%;6,88%, dan 6,44%. Hal ini jauh melebihi batas toleransi
yang ditetapkan oleh Ibu Erni selaku pemilik perusahaan yang hanya menetapkan
batas toleransi sebesar 3% dari total produksi. Sehingga dapat kita simpulkan
bahwa program pengendalian kualitas pada perusahaan Elmara Cookies tidak
berjalan efektif & efisien.

Peta
0.
u
1

0.0
9
u

0.0
8

0.0
7

0.0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
6 subgroup
0.0
5
G u BK BK
T A B

Grafik 1
Peta Kendali Nastar.

14
 Peta
0.
u
1

0.0
9

0.0
u

0.0
7

0.0
6
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
0.0 Subgrou
5 p
0.0 G u BK BK
4 T A B

Grafik 2
Peta Kendali Grem Kacang.

Peta
0.
u
1

0.0
9

0.0
8
u

0.0
7

0.0
6

0.0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
5 subgroup

0.0 G u BK BK
4 T A B

Grafik 3
Peta Kendali Kue Larut.

15
 Banyak faktor yang mengakibatkan terjadinya kecacatan pada produk
akhir hingga sampai ke end user diantaranya adalah karyawan tidak mengawasi
kue yang sedang dioven, tidak berhati-hati memindahkan kue, lalai mengolesi
loyang dengan mentega,kinerja karyawan tidak maksimal, kondisi kesehatan
karyawan yang kurang baik, keterampilan yang tidak seragam. Bahan baku utama
yang terlalu lama disimpan menyebabkan hasil adonan tidak sempurna. Mesin
yang jarang perawatan, cetakan tidak sempurna akibat pemakaian jangka panjang.
Tata letak ruangan kurang baik, kurangnya penerangan, peralatan dan
perlengkapan diletakkan di dapur sehingga menjadikan dapur terlalu padat dan
sempit. Ruang pencetakan adonan berukuran 2x3 meter dan tidak memiliki kipas
angin ataupun ventilasi yang cukup sehingga pada saat bekerja, karyawan merasa
panas yang mengakibatkan karyawan tidak nyaman dalam bekerja.
Terlebih lagi tidak adanya standar kerja atau operasi yang jelas pada setiap
proses mengakibatkan karyawan asal membuat kue, bekerja tanpa kinerja dan
tidak ada orang yang bertanggung jawab dalam mengawasi sehingga program
pengendalian kualitas tidak dapat dilaksanakan dengan baik dan benar
sebagaimana mestinya.

3.2 Pihak yang bertanggung jawab terhadap masalah kualitas

Seharusnya pihak yang bertanggung jawab yaitu pemilik
perusahaan, pemilik perusahaan bertanggung jawab dalam menyediakan tenaga
kerja untuk mengawasi semua kegiatan yang dilakukan pada saat proses produksi
dimulai dari pengecekan bahan baku, hasil adonan, hasil cetakan, dan hasil
pengemasan.
Pada perusahaan kue rumahan, pemilik perusahaanlah yang mengawasi semua
kualitas mulai dari bahan baku hingga kinerja SDM dengan menetapkan terlebih
dahulu standar-standar yang harus dipenuhi oleh pemilik perusahaan, seperti:
 Menetapan jam kerja dan jam istirahat, sehingga pada saat bekerja
karyawan dilarang melakukan aktivitas lain, apabila karyawan melanggar
maka akan dikenakan sanksi/hukuman.

16
  Menetapkan upah tambahan apabila karyawan bekerja lebih dari waktu
yang ditetapkan oleh perusahaan, sehingga karyawan bersemangat kerja
lebih pada saat
 Menetapkan reorder point bahan baku jika persediaan tepung tidak
banyak/ sudah tidak layak untuk digunakan sebagai bahan produksi.
 Menetapkan berat untuk setiap 1 kue agar konsisten dan yang dihasilkan
tidak variatif.
 Menetapkan waktu untuk pengovenan ( pemindahan loyang untuk
kematangan yang rata ) sehingga tidak banyak produk cacat dengan
memberi timer agar karyawan tidak lalai.
 Menetapkan suhu yang tepat untuk menghindari kue gosong dengan cara
menambahkan thermometer yang dapat diletakkan didalam oven untuk
mengetahui suhu yang akurat.
Dengan menetapkan beberapa aspek, maka kerusakan pada kue seperti gosong,
bentuk variatif dan lainnya bisa terminimalisir. Untuk dapat memperoleh hasil
produk akhir yang sempurna dan konsisten, maka diperlukan pemegang jabatan
Quality Control atau manajer operasi untuk mengawasi karyawannya, agar kue
gagal produksi bisa diminimalisir.

3.3 Metode Pengendalian Kualitas Statistik

Kelompok kami, mengusulkan 5 metode pengendalian kualitas statistik untuk

digunakan dalam mengelola bisnis perusahaan Elmara Cookies, yaitu:

1. Check sheet: Sebuah dokumen sederhana yang digunakan untuk

mengumpulkan data pada saat real time. Dalam perusahaan Elmara
Cookies, Check sheet dapat digunakan untuk menghitung jumlah dan jenis
kecacatan dari tiap-tiap varian kue yang diproduksi. Penggunaan Check
sheet tersebut akan mempermudah pengawasan mengenai kecacatan
produk dan memberikan informasi mengenai jumlah produk cacat tiap
setiap harinya.
2. Fishbone diagram: Salah satu metode untuk menganalisa penyebab dari
sebuah masalah atau kondisi. Seperti yang kita ketahui, perusahaan Elmara

17
 memiliki berbagai jenis masalah-masalah yang menjadi penyebab
timbulnya kecacatan pada produk-produk nya. Kecacatan ini dapat
ditimbulkan oleh manusia, bahan baku, mesin, lingkungan, dan metode
kerja karyawan. Untuk mengetahui secara spesifik apa saja penyebab
terjadinya kecacatan produk dan dapat menjadi patokan untuk mulai
memperbaiki masalah-masalah yang menjadi penyebab kecacatan, maka
sebaiknya Elmara menggunakan diagram Ishikawa / Fishbone diagram
sehingga tampak jelas masalah yang terjadi dan bagaimana solusi yang
seharusnya dilakukan.
3. Pareto diagram: Merupakan grafik batang yang menunjukkan masalah
berdasarkan urutan banyaknya jumlah kejadian. Dengan menggunakan
diagram Pareto, perusahaan Elmara dapat mengetahui persentase
kecacatan yang sering terjadi di tiap-tiap varian kue Nastar, kue Grem
kacang, dan kue Larutnya.
4. Flowchart: Diagram alir merupakan sebuah jenis diagram yang
menggambarkan alir kerja atau proses, yang menampilkan langkah-
langkah dalam bentuk simbol-simbol grafis yang urutannya dihubungkan
dengan panah. Kelompok kami, memperhatikan bahwa perusahaan Elmara
tidak memiliki standar kerja atau operasi yang jelas, sehingga flowchart
merupakan salah satu metode yang dapat digunakan sebagai pedoman
untuk tahapan-tahapan proses pembuatan kue.
5. Control Chart: Merupakan sebuah grafik yang memberi gambaran
mengenai perilaku dari proses produksi. Diagram ini digunakan untuk
memahami apakah proses manufacturing berjalan dalam kondisi terkontrol
atau tidak. Proses yang berjalan di luar kontrol harus dicari penyebabnya
dan kemudian diperbaiki.

18
3.4 Penerapan 5 Metode Pengendalian Kualitas Statistik

 Metode Checksheet

Hasil Produksi Kecacatan Gosong Bentuk

No. Tanggal Isi (Gram)
(Gram) (Gram) (Gram) (Gram)
1 20 Okt 2010 3000 |||| |||| |||| || ||| |||| | |||| |||
2 21 Okt 2010 3200 |||| |||| |||| |||| ||| |||| |||| || |||| |||| ||
3 22 Okt 2010 3000 |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| ||||
4 25 Okt 2010 3400 |||| |||| |||| |||| |||| - |||| |||| | |||| |||| ||||
5 26 Okt 2010 3200 |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| ||| |||| ||
6 27 Okt 2010 3700 |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||
|||
7 28 Okt 2010 3600 |||| |||| |||| |||| ||| |||| || |||| || |||| ||||
8 29 Okt 2010 3800 |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| ||
||||
9 1 Nov 2010 3500 |||| |||| |||| |||| | - |||| |||| |||| |||| |
10 2 Nov 2010 3700 |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| ||||
||||
11 3 Nov 2010 3800 |||| |||| |||| |||| || |||| | |||| |||| | ||||
12 4 Nov 2010 3800 |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| || |||| |||| |||| |
|||
13 5 Nov 2010 4000 |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| | |||| |||| | |||| |
|||| |||| |||
14 8 Nov 2010 3900 |||| |||| |||| |||| |||| |||| || |||| |||| |||| | |||| |||
|||| |
15 9 Nov 2010 3900 |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| |
|
16 10 Nov 2010 4000 |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| ||| |||| ||||
||
17 11 Nov 2010 3700 |||| |||| |||| |||| |||| |||| ||| |||| |||| |||| ||||
||
18 12 Nov 2010 3800 |||| |||| |||| |||| |||| |||| | |||| |||| |||| |||| |||| ||
|||| ||
19 15 Nov 2010 3800 |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| |
||||
20 16 Nov 2010 3800 |||| |||| |||| |||| |||| |||| || |||| |||| |||| |||| ||||
|||| ||
Total Kecacatan 72600 5380 1500 2160 1720
CheckSheet Jumlah Jenis Produk Cacat Nastar( Satu turus=10 produk)

Total kecacatan produk kue Nastar pada periode 20 Oktober 2010 sampai
16 November 2010 adalah sebanyak 5.380 produk dengan hasil produksi (Gram)

19
72.600. Dari Checksheet dapat dilihat total kecacatan terbagi dari: Gosong (Gram)
sebesar 1500, Isi (Gram) sebesar 2160, Bentuk (Gram) sebesar 1720.

Kecacatan terbesar terdapat pada tanggal 5 November 2010 dengan total

380 produk dan disertai dengan hasil produksi (Gram) terbesar yaitu sebesar 4000.
Selain itu, dari 4000 hasil produksi (Gram), terdapat Gosong (Gram) sebesar 210,
Isi (Gram) sebesar 110, Bentuk (Gram) sebesar 60.

Kecacatan terkecil terdapat pada tanggal 20 Oktober 2010 dengan total

170 produk dan disertai dengan hasil produksi (Gram) terkecil yaitu sebesar 3000.
Selain itu, dari 3000 hasil produksi (Gram), terdapat kecacatan Gosong (Gram)
sebesar 30, Isi (Gram) sebesar 60, Bentuk (Gram) sebesar 80.

Hasil Produksi Kecacatan Gosong Bentuk

No. Tanggal Isi (Gram)
(Gram) (Gram) (Gram) (Gram)
1 20 Okt 2010 2200 |||| |||| | |||| - |||| ||
2 21 Okt 2010 2200 |||| |||| ||| || ||||
3 22 Okt 2010 2400 |||| |||| |||| | |||| |||| |||| |
4 25 Okt 2010 2200 |||| |||| |||| |||| ||| |||| ||
5 26 Okt 2010 2500 |||| |||| |||| |||| |||| ||||
6 27 Okt 2010 2500 |||| |||| |||| |||| - |||| ||||
7 28 Okt 2010 2700 |||| |||| |||| || |||| |||| |||| ||
8 29 Okt 2010 2700 |||| |||| |||| | |||| | - |||| ||||
9 1 Nov 2010 2500 |||| |||| |||| |||| | |||| |||| |||| | |||| |
10 2 Nov 2010 2700 |||| |||| |||| |||| ||| |||| ||
11 3 Nov 2010 2600 |||| |||| |||| |||| || |||| |||| |||| |||| || -
12 4 Nov 2010 2600 |||| |||| |||| | |||| |||| |||| ||
13 5 Nov 2010 2800 |||| |||| |||| |||| |||| | |||| ||| |||| | |||| |||| ||
14 8 Nov 2010 2700 |||| |||| |||| | |||| |||| |||| ||
15 9 Nov 2010 2700 |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| ||||
16 10 Nov 2010 2800 |||| |||| |||| |||| ||| |||| |||| |||| | |||| ||
17 11 Nov 2010 2600 |||| |||| |||| | |||| || ||| |||| |
18 12 Nov 2010 2600 |||| |||| |||| |||| ||| |||| |||| ||| |||| |||| |
19 15 Nov 2010 2700 |||| |||| |||| || - |||| | |||| |||| |
20 16 Nov 2010 2900 |||| |||| |||| |||| |||| || |||| |||| ||| |||| |||| ||||
Total Kecacatan 51600 3550 1190 860 1500
CheckSheet Jumlah dan Jenis Produk Cacat Kue Grem Kacang (satu turus =
10 produk)

20
 Total kecacatan produk kue Grem Kacang pada periode 20 Oktober 2010
sampai 16 November 2010 adalah sebanyak 3.550 produk dengan hasil produksi
(Gram) 51.600. Dari Checksheet dapat dilihat total kecacatan terbagi dari:
Kecacatan Gosong (Gram) sebesar 1190, Isi (Gram) sebesar 860, Bentuk (Gram)
sebesar 1500.

Kecacatan terbesar terdapat pada tanggal 16 November 2010 dengan total

270 produk dan disertai dengan hasil produksi (Gram) terbesar yaitu sebesar 2900.
Selain itu, dari 2900 hasil produksi (Gram), terdapat kecacatan Gosong (Gram)
sebesar 50, Isi (Gram) sebesar 80, Bentuk (Gram) sebesar 140.

Kecacatan terkecil terdapat pada tanggal 21 Oktober 2010 dengan total

100 produk dan disertai dengan hasil produksi (Gram) terkecil yaitu sebesar 2200.
Selain itu, dari 2200 hasil produksi (Gram), terdapat kecacatan Gosong (Gram)
sebesar 30, Isi (Gram) sebesar 20, Bentuk (Gram) sebesar 50.

Hasil Produksi Kecacatan Gosong Bentuk

No. Tanggal
(Gram) (Gram) (Gram) (Gram)

1 20 Okt 2010 2000 |||| |||| ||| |||| |||| ||||

2 21 Okt 2010 2200 |||| |||| |||| |||| || |||| |||
3 22 Okt 2010 2200 |||| |||| |||| |||| |||| ||||
4 25 Okt 2010 2400 |||| |||| || |||| |||| |||
5 26 Okt 2010 2300 |||| |||| | - |||| |||| |
6 27 Okt 2010 2500 |||| |||| |||| | |||| || |||| ||||
7 28 Okt 2010 2400 |||| |||| |||| |||| |||| |||| |
8 29 Okt 2010 2400 |||| |||| |||| |||| ||| |||| ||
9 1 Nov 2010 2600 |||| |||| |||| |||| |||| ||||
10 2 Nov 2010 2600 |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| ||||
11 3 Nov 2010 2600 |||| |||| |||| |||| || |||| ||| |||| |||| ||||
12 4 Nov 2010 2600 |||| |||| |||| || |||| |||| |||| |||
13 5 Nov 2010 2800 |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| || |||| |||| |||
14 8 Nov 2010 2800 |||| |||| |||| |||| | |||| ||||
15 9 Nov 2010 2500 |||| |||| - |||| ||||
16 10 Nov 2010 2800 |||| |||| |||| |||| |||| |||| |
17 11 Nov 2010 2600 |||| |||| |||| |||| |||| |||| | |||| ||||
18 12 Nov 2010 2700 |||| |||| |||| |||| |||| ||| |||| |||| ||

21
 19 15 Nov 2010 2500 |||| |||| |||| |||| |||| ||||
20 16 Nov 2010 2800 |||| |||| |||| |||| | |||| |||| || |||| ||||
Total Kecacatan 50300 3240 1340 1900
CheckSheet Jumlah dan Jenis Produk Cacat Kue Larut (satu turus = 10
produk)
Total kecacatan produk kue Larut pada periode 20 Oktober 2010 sampai
16 November 2010 adalah sebanyak 3.240 produk dengan hasil produksi (Gram)
50.300. Dari Checksheet dapat dilihat total kecacatan terbagi dari: Kecacatan
Gosong (Gram) sebesar 1340 dan Bentuk (Gram) sebesar 1900.

Kecacatan terbesar terdapat pada tanggal 5 November 2010 dengan total

250 produk dan disertai dengan hasil produksi (Gram) terbesar yaitu sebesar 2800.
Selain itu, dari 2800 hasil produksi (Gram), terdapat kecacatan Gosong (Gram)
sebesar 120, Bentuk (Gram) sebesar 130.

Kecacatan terkecil terdapat pada tanggal 9 November 2010 dengan total 100
produk dan disertai dengan hasil produksi (Gram) yaitu sebesar 2500. Selain itu,
dari 2500 hasil produksi (Gram), terdapat kecacatan Bentuk (Gram) sebesar 100.
Sedangkan hasil produksi (Gram) terkecil ada pada tanggal 20 Oktober 2010
sebesar 2000.

22
  Metode Fishbone

Fishbone Penyebab Kecacatan Kue Nastar

Berdasarkan pada Fishbone diagram nastar, kecacatan kue nastar disebabkan oleh
5 faktor, yaitu: Manusia, Bahan baku, Mesin, Lingkungan, dan Metode kerja.

Pada faktor manusia, penyebabnya antara lain adalah: Ketidakseriusan karyawan

produksi, kesalahan pemindahan barang, Loyang tidak dioles mentega, karyawan
tidak sehat, kelalaian karyawan dalam mengoven, karyawan tidak disiplin, dan
keterampilan karyawan berbeda.

Pada faktor bahan baku, penyebabnya antara lain adalah: kualitas tepung
(penyimpanan terlalu lama), Kualitas Mentega (penyimpangan terlalu lama),
Kualitas Isi (Selai nanas terlalu banyak air, buah nanas kurang segar).

Pada faktor mesin, penyebabnya antara lain adalah: Kurangnya pemeriksaan dan
perawatan rutin terhadap peralatan seperti mixer, oven, kompor, dll.

Pada faktor lingkungan, penyebabnya antara lain adalah: Tata letak ruangan
kurang baik, kurangnya penerangan pada tempat pencetakan adonan,

23
penyimpanan peralatan di dapur mebuat ruangan sempit, ruang pencetakan kecil
dan tidak ada sirkulasi udara.

Pada faktor metode kerja, penyebabnya antara lain adalah: tidak ada SOP yang
jelas, tidak ada ukuran standar pengadonan, pencetakan dan pengisian kue,
kelebihan / kekurangan tepung, ukuran isi nastar tidak tepat, kurang tepatnya
ukuran adonan.

Fishbone Penyebab Kecacatan Kue Grem Kacang

Berdasarkan pada Fishbone diagram grem kacang, kecacatan kue grem kacang
disebabkan oleh 5 faktor, yaitu: Manusia, Bahan baku, Mesin, Lingkungan, dan
Metode kerja.

Pada faktor manusia, penyebabnya antara lain adalah: Kelalaian karyawan

meninggalkan kue yang dioven, ketidakseriusan karyawan produksi, Loyang tidak
dioles mentega, kesalahan pemindahan barang, karyawan tidak disiplin, karyawan
tidak sehat, keterampilan karyawan berbeda.

24
Pada faktor bahan baku, penyebabnya antara lain adalah: penyimpanan kacang
terlalu lama, penyimpangan mentega terlalu lama, Kualitas tepung (penyimpangan
terlalu lama.

Pada faktor mesin, penyebabnya antara lain adalah: Kurangnya pemeriksaan dan
perawatan rutin terhadap peralatan seperti mixer, oven, kompor, dll.

Pada faktor lingkungan, penyebabnya antara lain adalah: Tata letak ruangan
kurang baik, kurangnya penerangan pada tempat pencetakan adonan,
penyimpanan peralatan di dapur mebuat ruangan sempit, ruang pencetakan kecil
dan tidak ada sirkulasi udara.

Pada faktor metode kerja, penyebabnya antara lain adalah: tidak ada SOP yang
jelas, tidak ada ukuran standar pengadonan, pencetakan dan pengisian kue,
kelebihan / kekurangan tepung, ukuran isi nastar tidak tepat, kurang tepatnya
ukuran adonan.

Fishbone Penyebab Kecacatan Kue Larut

25
Berdasarkan pada Fishbone diagram laut, kecacatan kue larut disebabkan oleh 5
faktor, yaitu: Manusia, Bahan baku, Mesin, Lingkungan, dan Metode kerja.

Pada faktor manusia, penyebabnya antara lain adalah: Ketidakseriusan karyawan

produksi, kesalahan pemindahan barang, Loyang tidak dioles mentega, karyawan
tidak sehat, kelalaian karyawan dalam mengoven, karyawan tidak disiplin, dan
keterampilan karyawan berbeda.

Pada faktor bahan baku, penyebabnya antara lain adalah: Penyimpangan mentega
terlalu lama, kualitas tepung: penyimpangan terlalu lama.

Pada faktor mesin, penyebabnya antara lain adalah: Kurangnya pemeriksaan dan
perawatan rutin terhadap peralatan seperti mixer, oven, kompor, dll, cetakan lama
menghasilkan bentuk tidak sempurna.

Pada faktor lingkungan, penyebabnya antara lain adalah: Tata letak ruangan
kurang baik, kurangnya penerangan pada tempat pencetakan adonan,
penyimpanan peralatan di dapur mebuat ruangan sempit, ruang pencetakan kecil
dan tidak ada sirkulasi udara.

Pada faktor metode kerja, penyebabnya antara lain adalah: tidak ada SOP yang
jelas, tidak ada ukuran standar pengadonan, pencetakan dan pengisian kue,
kelebihan / kekurangan tepung, ukuran isi nastar tidak tepat, kurang tepatnya
ukuran adonan.

 Metode Pareto

Diagram Pareto Jumlah Kecacatan Kue Nastar

Penyebab kecacatan kue Nastar disebabkan oleh 3 jenis kecacatan yaitu

cacat isi, cacat bentuk, dan cacat gosong. Dari diagram pareto, terlihat jelas bahwa
kecacatan yang paling sering terjadi adalah cacat isi dengan persentase sebesar
39,6% (2.160 jumlah kecacatan dari 5.460 produk cacat). Kecacatan yang paling
sering terjadi kedua adalah cacat bentuk dengan persentase sebesar 32,9% (1.800
jumlah kecacatan dari 5.460 produk cacat). Kecacatan yang paling sedikit terjadi
adalah cacat gosong dengan persentase sebesar 27,5% (1.500 jumlah kecacatan

26
dari 5.460 produk cacat).

Diagram Pareto Jumlah Kecacatan Kue Grem Kacang

Penyebab kecacatan kue Grem Kacang disebabkan oleh 3 jenis kecacatan

yaitu cacat bentuk, cacat gosong, dan cacat isi. Dari diagram pareto, terlihat jelas
bahwa kecacatan yang paling sering terjadi adalah cacat bentuk dengan persentase
sebesar 42,9% (1.520 jumlah kecacatan dari 3.540 produk cacat). Kecacatan yang
paling sering terjadi kedua adalah cacat gosong dengan persentase sebesar 34,5%
(1.220 jumlah kecacatan dari 3.540 produk cacat). Kecacatan yang paling sedikit
terjadi adalah cacat isi dengan persentase sebesar 22,6% (800 jumlah kecacatan

27
dari 3.540 produk cacat).

Diagram Pareto Jumlah Kecacatan Kue Larut

Penyebab kecacatan kue Larut disebabkan oleh 2 jenis kecacatan yaitu
cacat bentuk dan cacat gosong. Dari diagram pareto, terlihat jelas bahwa
kecacatan yang paling sering terjadi adalah cacat bentuk dengan persentase
sebesar 58,1% (1.910 jumlah kecacatan dari 3.290 produk cacat). Sedangkan,
kecacatan yang paling sedikit terjadi adalah cacat gosong dengan persentase
sebesar 41,9% (1.380 jumlah kecacatan dari 3.290 produk cacat).

28
29
 Metode Flowchart
Flowchart Proses Produksi Elmara Cookies

START

PROSES
PENGADONAN

PROSES
PENCETAKAN

PROSES
PENGOVENAN

PROSES
PENYORTIRAN

BAIK/
CACAT?

PROSES
PENGEMASAN

FINISH

30
 Proses produksi dimulai lalu melakukan proses pengadonan yang
dilakukan secara manual oleh karyawan. Pada proses pengadonan dilakukan
pencampuran bahan-bahan pembuat kue kering seperti tepung, gula, telur,
mentega, rumbutter dan beberapa bahan tambahan lainnya. Proses ini dilakukan
oleh 1 orang karyawan yang juga merangkap pada bagian pengovenan karena
pendeknya proses pengadonan sehingga dengan cara tersebut dapat lebih
memberdayakan karyawan. Setelah selesai melakukan proses pengadonan
(adonan sudah jadi) maka dilanjutkan dengan proses pencetakan yang dilakukan
secara manual oleh 2 orang karyawan dengan peralatan-peralatan seperti loyang,
cetakan, kuas, dan mangkok aluminium. Adonan yang telah jadi, dicetak kedalam
bentuk-bentuk yang berbeda. Setelah proses pencetakan adonan selesai,
dilanjutkan dengan proses pengovenan yang dilakukan secara manual oleh
karyawan yang sama pada proses pengadonan. Proses ini dilakukan dengan
peralatan dan perlengkapan seperti oven, loyang, serbet, pisau, dan kompor. Pada
saat mengoven, loyang dipindah-pindahkan dengan tujuan agar kematangannya
merata.

Berikutnya, dilakukan proses penyortiran yang dilakukan secara manual

dimana pada tahap ini dilakukan pemisahan antara produk yang baik dan produk
yang cacat dengan tujuan agar produk cacat tidak sampai ke tangan konsumen,
sebab apabila terjadi tentu saja konsumen akan merasa kecewa dan dampaknya
akan menjadi buruk bagi Elmara Cookies. Lalu, membuat/mengambil keputusan
apakah produk tersebut termasuk kategori produk yang baik atau produk yang
cacat. Produk yang baik selanjutnya akan memasuki proses pengemasan
sedangkan produk yang cacat tidak dapat di lakukan pengerjaan ulang (rework)
sehingga pada akhirnya produk tersebut dibuang begitu saja. Proses ini dikerjakan
juga oleh karyawan pada proses pengemasan. Setelah produk yang telah matang
melewati proses penyortiran, maka proses terakhir dari keseluruhan proses
produksi yang dilakukan adalah proses pengemasan. Di dalam proses ini terdapat
beberapa hal yang dilakukan, yakni menyusun kue ke dalam toples, menempelkan
label nama Elmara Cookies, mengisolasi toples kue, dan kemudian mengemas
toples berisi kue yang telah jadi ke dalam kardus. Setiap kardus berisi 12 toples

31
dengan berat masing-masing 600 gram dan variasi rasa yang berbeda-beda.
Variasi rasa ini dapat disesuaikan dengan permintaan konsumen. Selain melayani
grosir, Elmara Cookies juga melayani eceran. Peralatan dan perlengkapan yang
digunakan dalam proses pengemasan adalah selotip, lem, gunting, lakban (selotip
ukuran besar), label nama, toples, kemasan plastik dan kardus. Setelah semua
tahapan telah dilakukan maka proses produksi Elmara Cookies telah selesai.

 Metode Control Chart

Control Chart Proses Produksi Kue Nastar
Total Produk Kecacatan GT u BKA BKB
3000 170 0.074105 0.056667 0.089015 0.059194
3200 230 0.074105 0.071875 0.088541 0.059668
3000 240 0.074105 0.08 0.089015 0.059194
3400 250 0.074105 0.073529 0.08811 0.060099
3200 250 0.074105 0.078125 0.088541 0.059668
3700 280 0.074105 0.075676 0.087531 0.060679
3600 230 0.074105 0.063889 0.087716 0.060494
3800 300 0.074105 0.078947 0.087353 0.060857
3500 210 0.074105 0.06 0.087909 0.060301
3700 290 0.074105 0.078378 0.087531 0.060679
3800 220 0.074105 0.057895 0.087353 0.060857
3800 280 0.074105 0.073684 0.087353 0.060857
4000 380 0.074105 0.095 0.087017 0.061192
3900 310 0.074105 0.079487 0.087182 0.061028
3900 260 0.074105 0.066667 0.087182 0.061028
4000 270 0.074105 0.0675 0.087017 0.061192
3700 270 0.074105 0.072973 0.087531 0.060679
3800 320 0.074105 0.084211 0.087353 0.060857
3800 300 0.074105 0.078947 0.087353 0.060857
3800 320 0.074105 0.084211 0.087353 0.060857
72600 5380

32
 Peta
0.
u
1
0.09
5
0.0
9
0.08
u

5
0.0
8
0.07
5
0.0
7 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
0.06 subgrou
5 p
0.0
6
G u BK BK
0.05 T A B
5
0.0
5
∑
GT = �= =
5.380
= 0,0741
∑� 72.600

Contoh penggunaan rumus untuk 20 Oktober 2010, berikutnya

menggunakan cara yang sama :

u=� = 170
= 0,0567
� 3000

�
��� = �+ 3 √ = 0,0741 + 3 √ = 0,089
0,0741

� 3000

� 0,0741
��� = �− 3 √ = 0,0741 − 3 √ = 0,0592
� 3000

Setelah membuat diagram kontrol, diketahui bahwa terdapat data-data yang tidak
terkendali yaitu data ke-1, ke-9, dan ke- 11. Data yang tidak terkendali tersebut

33
selanjutnya akan dilakukan revisi sehingga menghasilkan data baru seperti di
bawah ini:

Total Produk Kecacatan GT u BKA BKB

3200 230 0.075472 0.071875 0.090041 0.060902
3000 240 0.075472 0.08 0.090519 0.060425
3400 250 0.075472 0.073529 0.089606 0.061337
3200 250 0.075472 0.078125 0.090041 0.060902
3700 280 0.075472 0.075676 0.089021 0.061923
3600 230 0.075472 0.063889 0.089208 0.061736
3800 300 0.075472 0.078947 0.088841 0.062102
3700 290 0.075472 0.078378 0.089021 0.061923
3800 280 0.075472 0.073684 0.088841 0.062102
3900 310 0.075472 0.079487 0.088669 0.062275
3900 260 0.075472 0.066667 0.088669 0.062275
4000 270 0.075472 0.0675 0.088503 0.062441
3700 270 0.075472 0.072973 0.089021 0.061923
3800 320 0.075472 0.084211 0.088841 0.062102
3800 300 0.075472 0.078947 0.088841 0.062102
3800 320 0.075472 0.084211 0.088841 0.062102
58300 4400

Peta
0.09
u
5
0.0
9
0.08
5
u

0.0
8
0.07
5
0.0
7
0.06 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
5 Subgrou
0.0 p
6
G u BK BK
0.05 T A B
5
Setelah0.0
dilakukan revisi, dapat terlihat bahwa proses sudah terkendali (process in
5
control).

34
Control Chart Proses Produksi Kue Grem Kacang
Total Produk Kecacatan GT u BKA BKB
2200 110 0.068798 0.05 0.085575 0.052022
2200 100 0.068798 0.045455 0.085575 0.052022
2400 160 0.068798 0.066667 0.084861 0.052736
2200 150 0.068798 0.068182 0.085575 0.052022
2500 150 0.068798 0.06 0.084536 0.053061
2500 140 0.068798 0.056 0.084536 0.053061
2700 170 0.068798 0.062963 0.083942 0.053655
2700 160 0.068798 0.059259 0.083942 0.053655
2500 210 0.068798 0.084 0.084536 0.053061
2700 140 0.068798 0.051852 0.083942 0.053655
2600 220 0.068798 0.084615 0.084231 0.053366
2600 160 0.068798 0.061538 0.084231 0.053366
2800 260 0.068798 0.092857 0.083669 0.053928
2700 160 0.068798 0.059259 0.083942 0.053655
2700 200 0.068798 0.074074 0.083942 0.053655
2800 230 0.068798 0.082143 0.083669 0.053928
2600 160 0.068798 0.061538 0.084231 0.053366
2600 230 0.068798 0.088462 0.084231 0.053366
2700 170 0.068798 0.062963 0.083942 0.053655
2900 270 0.068798 0.093103 0.083411 0.054186
51600 3550

Peta
0.
u
1

0.0
9

0.0
u

0.0
7

0.0
6
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
0.0 Subgrou
5 p
0.0 G u BK BK
4 T A B

35
 ∑
GT = �= =
3.550
= 0,0688
∑� 51.600

Contoh penggunaan rumus untuk 20 Oktober 2010, berikutnya

menggunakan cara yang sama :

u=� = 110
= 0,05
� 2200
�
��� = �+ 3 √ = 0,0688 + 3 √ = 0,0856
0,0688

� 2200

� 0,0688
��� = �− 3 √ = 0,0688 − 3 √ = 0,052
� 2200

Setelah membuat diagram kontrol, diketahui bahwa terdapat data-data yang tidak
terkendali yaitu data ke-1, ke-2, ke- 10, ke-11, ke-13, ke-18, dan ke-20. Data yang
tidak terkendali tersebut selanjutnya akan dilakukan revisi sehingga menghasilkan
data baru seperti di bawah ini:

Total Produk Kecacatan GT u BKA BKB

2400 160 0.066071 0.066667 0.081812 0.050331
2200 150 0.066071 0.068182 0.082512 0.049631
2500 150 0.066071 0.06 0.081494 0.050649
2500 140 0.066071 0.056 0.081494 0.050649
2700 170 0.066071 0.062963 0.080912 0.051231
2700 160 0.066071 0.059259 0.080912 0.051231
2500 210 0.066071 0.084 0.081494 0.050649
2600 160 0.066071 0.061538 0.081195 0.050948
2700 160 0.066071 0.059259 0.080912 0.051231
2700 200 0.066071 0.074074 0.080912 0.051231
2800 230 0.066071 0.082143 0.080644 0.051498
2600 160 0.066071 0.061538 0.081195 0.050948
2700 170 0.066071 0.062963 0.080912 0.051231
33600 2220

36
 Peta
0.0
u
9

0.0
8
u

0.0
7

0.0
6

0.0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
5 subgrou
p
0.0
4 G u BK BK
T A B

Setelah dilakukan revisi, dapat terlihat bahwa proses belum terkendali (process
out of control), masih ada data yang tidak terkendali. Data yang tidak terkendali
tersebut selanjutnya akan dilakukan revisi kedua sehingga menghasilkan data baru
seperti di bawah ini:

Total Kecacata GT u BKA BKB

Product n
2400 160 0.062898 0.06666 0.07825 0.04754
7 5
2200 150 0.062898 0.06818 0.07893 0.04685
2 8 7
2500 150 0.062898 0.06 0.07794 0.04785
5
2500 140 0.062898 0.056 0.07794 0.04785
5
2700 170 0.062898 0.06296 0.07737 0.04841
3 7 8
2700 160 0.062898 0.05925 0.07737 0.04841
9 7 8
2600 160 0.062898 0.06153 0.07765 0.04814
8 3 2
2700 160 0.062898 0.05925 0.07737 0.04841
9 7 8
2700 200 0.062898 0.07407 0.07737 0.04841
4 7 8
2600 160 0.062898 0.06153 0.07765 0.04814
8 3 2
2700 170 0.062898 0.06296 0.07737 0.04841

37
 3 7 8
28300 1780

Peta
0.08
u
5
0.0
8
0.07
5
u

0.0
7
0.06
5
0.0
6
0.05 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
5 subgroup
0.0
5 u
G BK BK
0.04 T A B
5
Setelah0.0
dilakukan revisi kedua kalinya, dapat terlihat bahwa proses sudah
4
terkendali (process in control).

Control Chart Proses Produksi Kue Larut

Total Produk Kecacatan GT u BKA BKB
2000 130 0.064414 0.065 0.081439 0.047388
2200 150 0.064414 0.068182 0.080647 0.048181
2200 140 0.064414 0.063636 0.080647 0.048181
2400 120 0.064414 0.05 0.079955 0.048872
2300 110 0.064414 0.047826 0.08029 0.048537
2500 160 0.064414 0.064 0.079641 0.049186
2400 150 0.064414 0.0625 0.079955 0.048872
2400 150 0.064414 0.0625 0.079955 0.048872
2600 140 0.064414 0.053846 0.079346 0.049481
2600 190 0.064414 0.073077 0.079346 0.049481
2600 220 0.064414 0.084615 0.079346 0.049481
2600 170 0.064414 0.065385 0.079346 0.049481
2800 250 0.064414 0.089286 0.078803 0.050025
2800 150 0.064414 0.053571 0.078803 0.050025
2500 100 0.064414 0.04 0.079641 0.049186
2800 150 0.064414 0.053571 0.078803 0.050025

38
 2600 200 0.064414 0.076923 0.079346 0.049481
2700 200 0.064414 0.074074 0.079067 0.04976
2500 150 0.064414 0.06 0.079641 0.049186
2800 210 0.064414 0.075 0.078803 0.050025
50300 3240

Peta
0.
u
1

0.0
9

0.0
8
u

0.0
7

0.0
6

0.0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
5 subgrou
p
0.0 G u BK BK
4 T A B

∑
GT = �= =
3.240
= 0,0644
∑� 50.300

Contoh penggunaan rumus untuk 20 Oktober 2010, berikutnya

menggunakan cara yang sama :

u=� = 130
= 0,065
� 2000
�
��� = �+ 3 √ = 0,0644 + 3 √ = 0,0814
0,0644

� 2000
�
��� = �− 3 √ = 0,0644 − 3√ = 0,0474
0,0644

� 2000
Setelah membuat diagram kontrol, diketahui bahwa terdapat data-data yang tidak
terkendali yaitu data ke-5, ke-11, ke-13, dan ke-15. Data yang tidak terkendali

39
tersebut selanjutnya akan dilakukan revisi sehingga menghasilkan data baru
seperti di bawah ini:

Total Produk Kecacatan GT u BKA BKB

2000 130 0.06384 0.065 0.08079 0.046891
2200 150 0.06384 0.068182 0.080001 0.04768
2200 140 0.06384 0.063636 0.080001 0.04768
2400 120 0.06384 0.05 0.079313 0.048368
2500 160 0.06384 0.064 0.079 0.04868
2400 150 0.06384 0.0625 0.079313 0.048368
2400 150 0.06384 0.0625 0.079313 0.048368
2600 140 0.06384 0.053846 0.078706 0.048975
2600 190 0.06384 0.073077 0.078706 0.048975
2600 170 0.06384 0.065385 0.078706 0.048975
2800 150 0.06384 0.053571 0.078165 0.049516
2800 150 0.06384 0.053571 0.078165 0.049516
2600 200 0.06384 0.076923 0.078706 0.048975
2700 200 0.06384 0.074074 0.078428 0.049253
2500 150 0.06384 0.06 0.079 0.04868
2800 210 0.06384 0.075 0.078165 0.049516
40100 2560

Peta u
0.085
0.08
0.075
0.07
0.065
u

0.06
0.055
0.05
0.045
0.04
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 11 12 13 14 15 16
0
subgroup

GT u BKA BKB

Setelah dilakukan revisi, dapat terlihat bahwa proses sudah terkendali (process in
control).

40
 BAB IV

PENUTUP

4.1 Ringkasan

Program pengendalian kualitas yang diterapkan oleh Perusahaan Elmara Cookies

dengan menggunakan Statistical Process Control sangat tidak efektif dan efisien
sehingga menimbulkan banyak terjadinya kecacatan produk akhir hingga end user
Banyak faktor yang mempengaruhi produk cacat mulai dari sikap perilaku
karyawan, bahan baku, mesin, tata letak ruangan, dan bahkan Standar Operasional
Kerja yang tidak jelas sehingga program ini tidak dapat berjalan dengan baik

Pemilik perusahaan bertanggung jawab untuk menyediakan tenaga kerja dan

untuk mengawasi seluruh kegiatan dari Raw material sampai menjadi barang
jadi.Ada aturan-aturan yang harus dipenuhi baik oleh karyawan maupun pemilik
perusahaan seperti penetapan jam kerja dan istirahat, upah tambahan, reorder
point, dan konsisten terhadap produk yang dihasilkan.

Ada 5 metode yang dapat digunakan oleh Perusahaan Elmara Cookies dalam
pengendalian kualitas yaitu, Check Sheet ( Pengumpulan data real time), Fishbone
Diagram ( Analisis penyebab masalah), Pareto Diagram ( Grafik Batang dengan
jumlah kejadian yang banyak), Flowchart ( Penggambaran aliran proses),Control
Chart ( Gambaran Perilaku Proses Produksi). Dengan penggunaan metode
tersebut, Perusahaan Elmara Cookies dapat mempermudah pengawasan produk
cacat tiap harinya, mengetahui alasan produk bisa cacat dan berusaha
memperbaikinya, persentase kecacatan, memiliki standar kerja yang jelas, dan
proses produksi berjalan sesuai rencana.

41
4.2 Saran

Untuk menghindari banyak kecacatan pada kue sebaiknya pemilik

perusahaan Elmara harus bertanggung jawab dalam menyediakan tenaga kerja
untuk mengawasi semua kegiatan yang dilakukan pada saat proses produksi
dimulai dari pengecekan bahan baku, hasil adonan, hasil cetakan, dan hasil
pengemasan. Lebih baik pemilik perusahaan mengawasi semuanya mengingat
perusahaan kue rumahan. Selain itu pemilik perusahaan juga harus menetapkan
standar perusahaan seperti menetapan jam kerja dan jam istirahat, menetapkan
upah tambahan, menetapkan reorder point bahan baku, menetapkan berat untuk
setiap 1 kue, menetapkan waktu pengovenan, menetapkan suhu yang tepat.
Perusahaan juga harus menyediakan quality control agar gagal produksi maupun
kerusakan produk dapat diminimalisir.

Kelompok kami juga menyarankan agar perusahaan Elmara menggunakan

5 metode pengendalian kualitas statistik yaitu checksheet, fishbone diagram,
pareto diagram, flowchart, control chart untuk mempermudah perusahaan dalam
pengawasan produk cacat, mengetahui alasan produk cacat dan berusaha untuk
memperbaikinya, persentase kecacatan, memiliki standar kerja yang jelas serta
proses produksi berjalan sesuai rencana.

42
 DAFTAR PUSTAKA

 e-Book Fundamentals of Quality Control and Improvement (Third

Edition)

43