LAPORAN AKHIR

PRAKTIKUM INTEGRASI
PENGENDALIAN KUALITAS

Disusun Oleh:

Kelompok 4

1. Daub Najib (2018012017)

2. Adhitia Rivaldi (2018012059)
3. Nikma Wahyu Nurdaningsih (2018012075)
4. Putri Lia Agustin (2018012088)

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SARJANAWIYATA TAMANSISWA
YOGYAKARTA
TAHUN AJARAN 2021/2022
 KATA PENGANTAR

Puja dan puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah
memberikan segala nikmat dan karuniaNya kepada kita semua sehingga laporan
praktikum Integrasi mengenai Pengendalian Kualitas ini dapat diselesaikan sesuai
dengan rencana dan waktu yang ditargetkan.

Laporan praktikum ini disusun guna untuk memenuhi tugas dari matakuliah
Praktikum Integrasi Teknik Industri. Dalam berlangsungnya kegiatan perkuliahan
matakuliah Praktikum Integrasi ini terdapat banyak pihak yang membantu
kelancaran proses perkuliahan. Maka dari itu, kami ucapkan terima kasih yang
sebesar-besarnya kepada:

1. Kakak Olivia Triana Wardhani, S.T. selaku asisten dosen matakuliah

Praktikum Integrasi.
2. Ibu Dyah Ari Susanti, S.T., M.Sc. selaku dosen pengampu matakuliah
Praktikum Integrasi Teknik Industri.
3. Seluruh teman-teman yang telah membantu kami dalam memahami
matakuliah Praktikum Integrasi Teknik Industri.

Dalam penyusunan laporan, kami menyadari masih terdapat kekurangan

untuk itu kami sangat mengharapkan masukan dari semua pihak. Semoga laporan
Praktikum Integrasi Teknik Industri ini bermanfaat untuk kita semua.

Penyusun

i
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR.............................................................................................. i
DAFTAR ISI ........................................................................................................... ii
DAFTAR TABEL.................................................................................................. iii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. iv
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang ..................................................................................... 1
1.2. Rumusan Masalah ................................................................................ 2
1.3. Alat dan Bahan ..................................................................................... 2
1.4. Tujuan Praktikum ................................................................................. 2
1.5. Manfaat Praktikum ............................................................................... 2
BAB II STUDI PUSTAKA..................................................................................... 3
2.1. Batasan Masalah dan Asumsi............................................................... 3
2.2. Landasan Teori ..................................................................................... 3
BAB III PEMBAHASAN ....................................................................................... 7
3.1. Pengolahan Data Cacat dan Histogram ................................................ 7
3.2. Perhitungan Peta P ............................................................................... 8
3.3. Analisis dan Pembahasan ..................................................................... 9
BAB IV PENUTUP .............................................................................................. 11
4.1. Kesimpulan......................................................................................... 11
4.2. Saran ................................................................................................... 11
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 13

ii
 DAFTAR TABEL

Tabel 3. 1 Data Cacat ............................................................................................ 7

Tabel 3. 2 Central Limit ......................................................................................... 7
Tabel 3. 3 Peta P ..................................................................................................... 8

iii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 3. 1 Histogram Data Cacat ....................................................................... 8

Gambar 3. 2 Grafik Peta Kendali P ....................................................................... 9
Gambar 3. 3 Cause and Effect Diagram .............................................................. 10

iv
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Pada era sekarang ini persaingan dunia bisnis semakin meningkat,
persaingan tidak hanya terjadi di pasar domestik, persaingan juga terjadi di
pasar internasional. Setiap usaha dalam persaingan yang tinggi dituntut untuk
selalu berkompetisi dengan perusahaan lain di dalam industri yang sejenis.
Salah satu cara untuk memenangkan atau paling tidak dapat bertahan di dalam
kompetisi yang tinggi adalah dengan memberikan perhatian penuh terhadap
kualitas produk yang dihasilkan perusahaan sehingga bisa mengungguli produk
yang dihasilkan oleh pesaing.

Permasalahan kualitas telah mengarah pada taktik dan strategi

perusahaan secara menyeluruh dalam rangka untuk memiliki daya saing dan
bertahan terhadap persaingan global dengan produk perusahaan lain (La
Hatani, 2007). Perusahaan yang mempunyai dan menerapkan program
pengendalian kualitas dengan baik akan mampu bertahan dan sukses, karena
melalui program pengendalian kualitas yang baik dapat secara efektif
meminimalisir pemborosan dan dapat meningkatkan kemampuan bersaing
perusahaan di pasar global. Suatu kualitas yang baik dihasilkan dari proses
yang baik dan memenuhi standar yang telah ditentukan berdasarkan kebutuhan
pasar.

Pengendalian kualitas yang dilaksanakan dengan baik akan memberikan

dampak terhadap kualitas produk yang dihasilkan oleh perusahaan. Standar
kualitas meliputi bahan baku, proses produksi dan produk jadi (M.N. Nasution,
2005). Oleh karenanya, kegiatan pengendalian kualitas tersebut dapat
dilakukan mulai dari bahan baku, selama proses produksi berlangsung sampai
pada produk akhir dan disesuaikan dengan standar yang tetapkan.

1
1.2. Rumusan Masalah
1) Bagaimana histogram dari data cacat?
2) Bagaimana perhitungan menggunakan peta kendali P?
3) Bagaimana hasil analisis data cacat?

1.3. Alat dan Bahan

1) Data Produksi
2) Data Produk Cacat
3) Google Clasroom
4) Zoom
5) Laptop
6) Microsoft Word
7) Microsoft Excel

1.4. Tujuan Praktikum

1) Memahami konsep pengendalian kualitas.
2) Memilih peta kendali yang sesuai dengan karekteristik masalah yang
dihadapi.
3) Menyusun peta kendali yang telah dipilih.
4) Mengimplementasikan peta kendali yang telah disusun.
5) Menganalisis permasalahan yang muncul pada aktivitas pengendalian
kualitas dan mencari solusi dari permasalahan tersebut dengan tujuan
untuk melakukan perbaikan pada aktivitas pengendalian kualitas yang
dijalankan.

1.5. Manfaat Praktikum

1) Dapat mengetahui proporsi jumlah produk cacat.
2) Dapat melakukan pengendalian untuk produk cacat.
3) Dapat mengetahui hasil dari pengolahan data cacat.

2
 BAB II
STUDI PUSTAKA

2.1. Batasan Masalah dan Asumsi

Batasan:
Agar ruang lingkup penelitian ini tidak menyimpang dari permasalahan
yang ada, maka perlu adanya batasan-batasan sebagi berikut:
1 Penelitian ini hanya menggunakan data jumlah produksi pada bulan
Maret 2015.
2 Penelitian ini hanya untuk menganalisis jumlah produk cacat yang terjadi
pada produksi bulan Maret 2015.

Asumsi:
Dalam penelitian ini, di asumsikan bahwa seluruh data tidak mengalami
perubahan dan dianggap cukup.

2.2. Landasan Teori

Pengendalian kualitas adalah aktivitas untuk memperbaiki, memertahankan
dan mencari solusi dari permasalahan tersebut dengan tujuan untuk melakukan
perbaikan pada aktivitas pengendalian kualitas yang berkesinambungan
(continuous improvement).

Aktivitas pengendalian kualitas merupakan sebuah siklus yang

berkesinambungan yaitu siklus PDCA (Plan-Do-Check-Action) yang
digambarkan dalam skema berikut ini :
a) Plan
Mengidentifikasi masalah, menganalisis dan merencanakan Tindakan
perbaikan.

b) Do
Mengimplementasikan rencana perbaikan pada tahap Plan.

3
 c) Check
Menganalisis hasil perbaikan dan menentukan apakah hasil yang
diharapkan telah tercapai.

d) Action
Jika hasil perbaikan memuaskan, maka lakukan perubahan pada SOP
(Standart Operational Prosedure) lalu sosialisasikan.

1) Perangkat Pengendalian Kualitas

Perangkat yang digunakan dalam proses pengendalian kualitas adalah:

a) Lembar Pengecekan, alat pengumpulan data karakteristik kualitas

yang akan dikendalikan.

b) Histogram, alat penyaji data agar mudah dipahami dan diolah lebih
lanjut.

c) Diagram Pareto, alat untuk mengetahui dan menganalisis tingkat

urgensi setiap ketidaksesuaian.

d) Diagram Sebab, akibat Alat untuk mengetahhui penyebab

ketidaksesuaian terhadap spesifikasi yang telah ditentukan.

e) Diagram Sebar, alat untuk mengetahui tingkat sebaran

cacat/ketidaksesuaian.

f) Diagram Alir, alat untuk mengetahui aliran proses.

g) Peta Kendali, alat untuk memonitor proses sehingga variasi proses

dapat dikendalikan secara statistik.

2) Statistical Quality Control

Statistical Quality Control (SQC) adalah metode pengendalian
kualitas yang meliputi pengumpulan, intepretasi dan analisis data dengan
menggunakan teknik-teknik statistik. Statistical Quality Control terbagi

4
 menjadi dua bagian utama yaitu, Statistical Process Control dan
Acceptance Sampling.

3) Peta Kendali
Peta kendali adalah alat untuk memonitor proses sehingga variasi
proses dapat dikendalikan secara statistik. Variasi proses tidak mungkin
dihindari meskipun proses produksi dilaksanakan pada kondisi dan
spesifikasi yang sama.

4) Peta Kendali Variabel

Peta kendali variabel digunakan jika karakteristik kualitas yang
akan dikendalikan diperoleh melalui pengukuran dan dinyatakan dalam
skala continue.

5) Peta Kendali Atribut

Peta kendali atribut digunakan jika karakteristik kualitas yang akan
dikendalikan tidak diperoleh melalui pengukuran. Nilai atribut diperoleh
melalui pemeriksaan karakteristik produk yang hasilnya dinyatakan
dengan sesuai atau tidak sesuai berdasarkan ukuran atau
standar tertentu. Salah satu contohnya:

Peta P
Pengertian:

• p menunjukan perbandingan jumlah item cacat atau tidak

memenuhi spesifikasi dari sejumlah sempel.

𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ_𝑖𝑡𝑒𝑚_𝑦𝑎𝑛𝑔_𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡
𝑃 =
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ_𝑖𝑡𝑒𝑚_𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚_𝑠𝑎𝑚𝑝𝑙𝑒

• Peta ditunjukkan untuk pengendalian proses dimana ukkuran

sempel bervariasi sehingga besaran p akan selalu menunjukkan
proporsi item yang cacat dari sekumpulan sempel.

5
Langkah-langkah pembuatan peta P:

1) Lakukan pemeriksaan terhadap n buah item produk dan jumlah

item yang cacat (np).
Ulangi pemeriksaan untuk sempel lain yang diambil dari lot
produksi atau waktu produksi yang lain.

2) Untuk setiap pemeriksaan (sempel i), hitung fraksi cacat dengan

rumus :

3) Hitung rata-rata fraksi cacat dari seluruh item yang diperiksa

dengan rumus:

Dimana, k = jumlah sempel yang diperiksa.

4) Hitung standar deviasi fraksi cacat dengan rumus:

5) Buat peta p dengan batas-batas kendali sebagai berikut:

• Garis sentral (Central Limit) = CL = p̅

• Batas kendali atas (Upper Control Limit) = UCL = UCL =̅p+
3si
• Batas kendali bawah (Lower Control Limit) = LCL = LCL = ̅p-
3si
6) Plot fraksi cacat p untuk setiap pemeriksaan (sempel) pada peta
kendali yang dibuat pada langkah (5).

7) Interpretasikan peta kendali yang terbentuk dan lakukan analisis

terhadapnya.

6
 BAB III
PEMBAHASAN

3.1. Pengolahan Data Cacat dan Histogram

3.1.1. Perhitungan Data Cacat

Tabel 3. 1 Data Cacat

Tanggal Jumlah Produksi(n) Small Bobbin/Kegagalan(np) Proporsi jumlah cacat (np/n)
1 697 26 0,04
2 747 30 0,04
3 754 25 0,03
4 502 27 0,05
5 579 33 0,06
6 843 46 0,05
7 764 37 0,05
8 770 44 0,06
9 789 45 0,06
10 766 31 0,04
11 709 59 0,08
12 770 26 0,03
13 790 46 0,06
14 698 29 0,04
15 777 32 0,04
16 771 32 0,04
17 394 28 0,07
18 830 48 0,06
19 738 82 0,11
20 778 41 0,05
21 737 45 0,06
22 792 22 0,03
23 752 38 0,05
24 784 31 0,04
25 697 9 0,01
26 776 25 0,03
27 761 72 0,09
28 767 26 0,03
29 711 46 0,06
30 757 28 0,04
Jumlah 22000 1109

Tabel 3. 2 Central Limit

1109
P = = 0,05
22000

7
 3.1.2. Pola Histogram Data Cacat
Histogram Data Cacat
0,12

0,10

0,08

0,06

0,04

0,02

0,00
1

Gambar 3. 1 Histogram Data Cacat

3.2. Perhitungan Peta P

Tabel 3. 3 Peta P
Tanggal Jumlah Produksi(n) Small Bobbin/Kegagalan(np) Proporsi jumlah cacat (np/n) CL UCL LCL
1 697 26 0,037 0,050 0,075 0,026
2 747 30 0,040 0,050 0,074 0,026
3 754 25 0,033 0,050 0,074 0,027
4 502 27 0,054 0,050 0,080 0,021
5 579 33 0,057 0,050 0,078 0,023
6 843 46 0,055 0,050 0,073 0,028
7 764 37 0,048 0,050 0,074 0,027
8 770 44 0,057 0,050 0,074 0,027
9 789 45 0,057 0,050 0,074 0,027
10 766 31 0,040 0,050 0,074 0,027
11 709 59 0,083 0,050 0,075 0,026
12 770 26 0,034 0,050 0,074 0,027
13 790 46 0,058 0,050 0,074 0,027
14 698 29 0,042 0,050 0,075 0,026
15 777 32 0,041 0,050 0,074 0,027
16 771 32 0,042 0,050 0,074 0,027
17 394 28 0,071 0,050 0,083 0,017
18 830 48 0,058 0,050 0,073 0,028
19 738 82 0,111 0,050 0,075 0,026
20 778 41 0,053 0,050 0,074 0,027
21 737 45 0,061 0,050 0,075 0,026
22 792 22 0,028 0,050 0,074 0,027
23 752 38 0,051 0,050 0,074 0,026
24 784 31 0,040 0,050 0,074 0,027
25 697 9 0,013 0,050 0,075 0,026
26 776 25 0,032 0,050 0,074 0,027
27 761 72 0,095 0,050 0,074 0,027
28 767 26 0,034 0,050 0,074 0,027
29 711 46 0,065 0,050 0,075 0,026
30 757 28 0,037 0,050 0,074 0,027
Jumlah 22000 1109

8
 PETA KENDALI P
0,120

0,100

0,080 UCL
0,060 CL
Proporsi Cacat
0,040
LCL
0,020

0,000
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

Gambar 3. 2 Grafik Peta Kendali P

3.3. Analisis dan Pembahasan

Tahapan pengendalian kualitas dimulai dari mencari data defect produk
dengan ketentuan mengambil minimal 30 data. Kemudian menentukan peta
kendali akan yang digunakan. Disini menggunakan peta P untuk pengendalian
proses dimana ukuran sampel bervariasi sehingga besaran P akan selalu
menunjukan proporsi item cacat dari sekumpulan sempel.
Hasil perhitungan produk cacat pada produksi bulan Maret 2015 yang bis
akita lihat pada Gambar 3.2 di atas menunjukan grafik peta kendali P dan
sebagian data berada dalam kondisi out-of-control. Terlihat bahwa terdapat 4
data yang keluar dari batas kontrol atas dan batas kontrol bawah, yaitu data pada
tanggal 11, 19 dan 27 yang menandakan bahwa proses tersebut tidak terkendali.
Secara umum, jika dijumpai titik-titik yang menunukan abnormalitas proses
(proses dalam keadaan tidak terkendali), langkah-langkah yang perlu dilakukan
adalah menghentikan proses, periksa proses dan lakukan penyesuaian proses
yang tidak terkendali.

9
 Mencari faktor penyebab yang dominan dengan diagram sebab akibat.
Setelah diketahui masalah utama yang paling dominan, maka dilakukan analisa
faktor penyebab kerusakan produk dengan menggunakan fishbone diagram.

Cause andEffect Diagram

short

mesin
Small

Gambar 3. 3 Cause and Effect Diagram

10
 BAB IV
PENUTUP

4.1. Kesimpulan
Dari perhitungan pengendalian kualitas berdasarkan data produksi yang
diperoleh dari Departemen TX-2 Produksi PT. Asia Pacific Fibers, Tbk.
Penggunaan alat bantu statistik dengan peta kendali p dalam pengendalian
kualitas produk dapat mengidentifikasikan bahwa ternyata kualitas produk
berada di luar batas kendali yang seharusnya. Hal tersebut seperti yang
ditunjukkan pada grafik kontrol yang memperlihatkan bahwa titik berfluktuasi
sangat tinggi dan tidak beraturan, serta banyak terdapat titik yang keluar dari
batas kendali. Pada tanggal 11, 19 dan 27 melewati batas kendali atas maupun
bawah yang mengindikasikan bahwa proses berada dalam keadaan tidak
terkendali atau masih terjadi penyimpangan.

Dari analisis diagram sebab akibat dapat diketahui faktor penyebab

kegagalan dalam produksi yaitu berasal dari faktor personal/ pekerja, machine,
method, material/ bahan baku dan lingkungan kerja. Dari kelima faktor
penyebab kegagalan dalam produksi tersebut, faktor material/ bahan baku,
faktor machine/ mesin dan faktor personal/ pekerja menjadi penyebab yang
paling dominan

4.2. Saran
Secara umum penyebab utama terjadinya kegagalan produk berasal dari
faktor material, manusia dan mesin. Oleh karena itu, usulan tindakan untuk
mengatasi terjadinya kegagalan produk yang disebabkan oleh faktor tersebut
dapat dilakukan dengan cara sebagai berikut :

a) Untuk mengurangi bahan baku abnormal yang lolos dari pengecekan

maka untuk jumlah sampel yang digunakan saat pengecekan harus
diperbanyak lagi agar meminimalkan bahan baku abnormal yang lolos
pengecekan.

11
b) Manusia
1) Melakukan pengawasan atas para pekerja dengan lebih ketat.
2) Memberikan pelatihan kepada para pekerja.
3) Membuat sistem penilaian kerja yang baru dengan tujuan untuk
memotivasi kinerja para pekerja agar lebih baik.
4) Melakukan perhitungan dengan lebih teliti saat mengatur settingan
mesin dan melakukan uji coba produksi terlebih dahulu sebelum
dilakukannya produksi supaya meminimalkan kegagalan produksi.

c) Mesin
5) Melakukan pengecekan kesiapan mesin sebelum dan sesudah
digunakan agar sesuai standar operasional.
6) Melakukan perawatan mesin secara berkala, tidak hanya ketika
mesin mengalami kerusakan saja.
7) Segera mengganti komponen mesin yang rusak sehingga tidak
menghambat proses produksi.

12
 DAFTAR PUSTAKA

Faizuddin, M. 2016. Analisis Pengendalian Kualitas Produk

Dalam Upaya Mengendalikan Tingkat Kerusakan Produk Ekspor di
PT. Asia Pacific Fibers, Tbk Kaliwungu. Journal Of Business Studies,
Politeknik Negeri Semarang. Diakses Pada Tanggal 21 April 2021.
https://jurnal.polines.ac.id/index.php/jobs/article/view/640.

Modul 5 Pengendalian Kualitas

13