LAPORAN AKHIR

TUGAS PERANCANGAN
REAKTOR TANGKI BERPENGADUK

Oleh:
Kelompok 2

Alya Fadhila Ismail - 1806207495

Bonifasius Andhika Prasetya
Haura Alifia Pramesti
Muhammad Maulana Ekaputra
Nadhira Ghiffarina
Riva Marcella
- 1606878745
- 1806207406
- 1806207715
- 1806207620
- 1806150175

Program Studi Teknik Bioproses

Departemen Teknik Kimia FTUI
Depok 2021
 DAFTAR ISI

DAFTAR ISI.............................................................................................................................2
DAFTAR GAMBAR...............................................................................................................3
BAB I PENDAHULUAN.........................................................................................................4
1.1 Latar Belakang...............................................................................................................4
1.2 Tujuan.............................................................................................................................5
BAB II KAJIAN PUSTAKA...................................................................................................6
2.1 Reaktor Tangki Berpengaduk..................................................................................6
2.2. Rumus-Rumus yang Digunakan dalam Perhitungan.............................................7
2.3 Metode Modular Guthrie..........................................................................................8
BAB III PERHITUNGAN DAN PENYELESAIAN.............................................................9
3.1 Kondisi Dasar.................................................................................................................9
3.1.1 Soal...........................................................................................................................9
3.1.2 Data Desain..............................................................................................................9
3.1.3 Spesifikasi Perancangan.........................................................................................9
3.2 Perancangan dan Optimasi.........................................................................................11
3.2.1 Memasukan Persamaan ke Polymath.................................................................11
3.2.2 Variasi Nilai Konsentrasi Sel dan Substrat.......................................................11
3.3 Kapasitas Produksi................................................................................................20
3.4 Analisis Modular Guthrie.....................................................................................21
3.4.1 Menentukan Total Bare-module Cost (CTBM).....................................................21
3.4.2 Menentukan Site Development Cost (Csite).........................................................22
3.4.3 Menentukan Building Cost (Cbuilding)....................................................................22
3.4.4 Menentukan Offsite Facility Cost (Coffsite facility)....................................................22
3.4.5 Menentukan Working Capital (CWC)..................................................................23
3.4.6 Menentukan Total Capital Investment Cost (CTCI)............................................23
3.4.7 Menentukan Revenue...........................................................................................23
BAB IV ANALISIS PERHITUNGAN.................................................................................25
4.1 Perancangan Awal dan Optimalisasi......................................................................25
4.3 Analisis Perhitungan Modular Guthrie..................................................................28
DAFTAR PUSTAKA.............................................................................................................30

DAFTAR GAMBAR
Gambar 3. 1 Persamaan untuk Penyelesaian Polymath..........................................................12
Gambar 3. 2 Variasi Cs = 50 kg/m3 dan Cc = 1 kg/m3...........................................................13
Gambar 3. 3 Nilai Cp Maksimal dan Lama Waktu Tinggalnya Variasi 1..............................13
Gambar 3. 4 Variasi Cs = 100 kg/m3 dan Cc = 1 kg/m3.........................................................14
Gambar 3. 5 Nilai Cp Maksimal dan Lama Waktu Tinggalnya Variasi 2.............................14
Gambar 3. 6 Variasi Cs = 150 kg/m3 dan Cc = 1 kg/m3.........................................................15
Gambar 3. 7 Nilai Cp Maksimal dan Lama Waktu Tinggalnya Variasi 3.............................15
Gambar 3. 8 Variasi Cs = 200 kg/m3 dan Cc = 1 kg/m3.........................................................16
Gambar 3. 9 Nilai Cp Maksimal dan Lama Waktu Tinggalnya Variasi 4.............................16
Gambar 3. 10 Variasi Cs = 50 kg/m3 dan Cc = 2 kg/m3.........................................................16
Gambar 3. 11 Nilai Cp Maksimal dan Lama Waktu Tinggalnya Variasi 5...........................17
Gambar 3. 12 Variasi Cs = 100 kg/m3 dan Cc = 2 kg/m3.......................................................17
Gambar 3. 13 Nilai Cp Maksimal dan Lama Waktu Tinggalnya Variasi 6...........................18
Gambar 3. 14 Variasi Cs = 150 kg/m3 dan Cc = 2 kg/m3.......................................................18
Gambar 3. 15 Nilai Cp Maksimal dan Lama Waktu Tinggalnya Variasi 7...........................18
Gambar 3. 16 Variasi Cs = 200 kg/m3 dan Cc = 2 kg/m3.......................................................19
Gambar 3. 17 Nilai Cp Maksimal dan Lama Waktu Tinggalnya Variasi 8...........................19
Gambar 3. 18 Variasi Cs = 100 kg/m3 dan Cc = 3 kg/m3.......................................................20
Gambar 3. 19 Nilai Cp Maksimal dan Lama Waktu Tinggalnya Variasi 9...........................20
Gambar 3. 20 Variasi Cs = 100 kg/m3 dan Cc = 4 kg/m3.......................................................21
Gambar 3. 21 Nilai Cp Maksimal dan Lama Waktu Tinggalnya Variasi 10.........................21
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pemahaman mengenai reaktor merupakan salah satu core competence yang harus
dimiliki mahasiswa Bioproses untuk mempersiapkan dirinya sebagai insinyur Bioprses.
Reaktor merupakan alat yang memiliki peran penting dalam memproduksi bahan-bahan hasil
reaksi, baik itu reaksi kimia, reaksi fisika, ataupun reaksi nuklir. Reaksi akan mengubah suatu
bahan menjadi bentuk lain dengan bantuan energi seperti panas. Salah satu contoh bahan
yang diproduksi dalam reaktor adalah bioethanol.
Bioetanol merupakan cairan tak berwarna dengan rumus kimia C 2H5OH yang
memiliki sifat biodegradable atau dapat terurai secara alami, memiliki toksisitas yang rendah,
dan menyebabkan pencemaran lingkungan yang relatif rendah apabila tertumpah. Bioetanol
sering digunakan sebagai pengganti bensin dalam kendaraan beroda. Pembakaran etanol akan
menghasilkan karbon dioksida dan air. Etanol meruapakan bahan bakar beroktan tingi dan
telah menggantikan timbal sebagai peningkat okan dalam bensin.
Bioetanol diproduksi dari biomassa dengan hidrolosis dan proses fermentasi gula atau
glukosa. Limbah biomassa mengandung campuran kompleks polimer karbohidrat dari
selulosa dinding sel tanaman, hemi selulosa, dan lignin. Salah satu biomassa yang dapat
digunakan adalah Saccharomyces cerevisiae. Saccharomyces cerevisiae atau sering dikenal
sebagai ragi merupakan organisme eukariotik yang paling sering digunakan dalam produksi
bioethanol. Proses fermentasi dilakukan dalam bioreaktor yang merupakan sistem atau
perangkat yang dapat menyediakan lingkungan biologis yang mendukung reaksi biokimia
seperti proses fermentasi Saccharomyces cerevisiae dengan glukosa untuk menghasilkan
bioethanol.
Salah satu jenis reaktor yang dapat digunakan untuk reaksi fermentasi adalah reaktor
tangki berpengaduk. Reaktor jenis ini menyediakan variasi jenis pengaduk dan kecepatan
pengadukan yang dapat membantu dalam optimalisasi proses fermentasi. Terdapat faktor-
faktor lain yang harus diperhatikan dalam produksi bahan seperti bioethanol melalui proses
fermentasi, seperti konsentrasi umpan, konsentrasi substrat, dan waktu tinggal untuk reaksi
batch. Faktor-faktor tersebut harus diperhatikan agar dapat menjalani proses secara efisien
dan optimal.
1.2 Tujuan
a. Memahami cara mendesain perancangan reaktor
b. Memahami dan mengaplikasikan pemahaman parameter proses dalam bioreaktor
c. Memahami dan mengaplikasikan persamaan neraca yang dibutuhkan dalam
perhitungan
d. Memahami dan mengaplikasikan kondisi batas bioreaktor
e. Memahami parameter proses dalam bioreaktor
f. Mengetahui dan memahami penggunaan persamaan-persamaan desain maupun
perubahan dalam melakukan perancangan reaktor
g. Mengetahui cara menghitung kapasitas produksi suatu bioreactor
h. Mengetahui cara melakukan analisis keekonomian menggunakan metode Guthrie
 BAB II

KAJIAN PUSTAKA
2.1 Reaktor Tangki Berpengaduk
Reaktor berpengaduk mempunyai beberapa fungsi, yaitu untuk mencampur cairan-
cairan yang saling larut, mendispersi cairan-cairan yang saling tidak larut, mendispersi gas
dan cairan, mensuspensi partikel padat di dalam slurry, meningkatkan laju perpindahan
massa di antara fasa-fasa terdispersi, serta meningkatkan perpindahan kalor antara fluida
dengan dinding tangki. Pada reaktor berpengaduk, pengaduk disebut stirrer (disebut juga
impeller, propeller, atau agitator) dengan 3 jenis aliran, yaitu radial, aksial, dan campuran.
Terdapat 3 jenis tangki, yaitu dished bottom (dasar melengkung), flat bottom (dasar datar),
dan conical bottom (dasar kerucut). Jenis reaktor ini biasanya dioperasikan pada kondisi
steady-state dan diasumsikan tercampur sempurna. Oleh karena itu, terdapat ketergantungan
waktu atau posisi ketergantungan suhu, konsentrasi, atau laju reaksi di dalam reaktor tersebut
yang berarti setiap variabel sama di setiap titik di dalam reaktor. Karena suhu dan
konsentrasinya identik di setiap titik di dalam reaksi tangki, memiliki titik keluar yang sama,
seperti di titik lain di tangki. Dengan demikian, dapat disimpulkan bahwa suhu dan
konsentrasi di aliran keluar dimodelkan sama dengan yang ada di dalam reaktor. Berikut
merupakan neraca massa untuk reaktor tangki berpengaduk:
Laju akumulasi=Laju massa masuk−Laju massa keluar + Laju generasi
Dimana laju massa komponen j masuk dan keluar keduanya sama dengan 0.
Laju generasi komponen j olehreaksi kimia=( r j ) V
Laju konsumsi komponen j olehreaksi kimia=(−r j ) V
Mol komponen j didalam reaktor =N j =N j 0 ( 1−x j )
dNj
Laju akumulasi komponen j di dalam reaktor =
dt
Maka berikut didapatkan persamaan neraca massa reaktan j:
dNj
=(−r j ) V
dt
1 dNj
=d ¿ ¿
V dt
d ( N j 0 −x j N j 0) d (1−x j) d xj
=N j 0 =−N j 0 =(−r j ) V
dt dt dt
dxj V
= r
dt N j 0 j
Sementara untuk waktu tinggal atau residence time dapat dihitung dengan cara:
dxj V
= r
dt N j 0 j
x jf
d xj
t=N j 0∫
xj 0
V rj
 C jf
dCj
t=−∫
C j0
rj

2.2. Rumus-Rumus yang Digunakan dalam Perhitungan

1. Rumus neraca massa (umum, sel, substrat, dan produk)
 Neraca massa umum
Laju akumulasi=Laju massa masuk−Laju massa keluar + Laju generasi
d Cc
V =v 0 C c 0−v C c + ( r g −r d ) V
dt

Dimana
C C =¿ Konsentrasi sel awal
0

C c =¿ Konsentrasi sel akhir

r g=¿ Laju pertumbuhan sel
r d =¿ Laju kematian sel
V =¿ Volume reaktor

 Neraca massa sel

d Cc
=r g −r d
dt

 Neraca massa substrat

d Cs
=Y S/ c ( −r g ) −r sm
dt
Dimana,
C s=¿ Konsentrasi substrat
r s=¿Laju substrat
r sm=¿ Laju konsumsi substrat

 Neraca massa produk

dCp
=Y P/ C ( r g )
dt

2. Rumus laju reaksi

 Laju pertumbuhan
C 0.52 Cc C s
r g=μmax (1− ¿p )
Cp K s +C s
Dimana
μmax =¿ Laju pertumbuhan spesifik maksimum
 C ¿p=¿ Konsentrasi produk pada saat pertumbuhan berhenti
K s =¿ Konstanta Monod

 Laju kematian
r d =k d Cc

 Laju konsumsi substrat

r sm=mC c

2.3 Metode Modular Guthrie

Metode Guthrie digunakan setelah melaksanakan optimalisasi perancangan. Untuk
menerapkan metode ini, FOB biaya pembelian dari masing-masing bagian peralatan utama
harus diperkirakan/diasumsikan. Terdapat empat modul yang dihitung pada metode ini, yaitu
total bare-modul cost (C TBM ), site development cost (C site), building cost (C buildings), dan offsite
facility cost (C offsite facilities). Perkiraan modal kerja atau Working Capital (C wc)yang sesuai
ditambahkan ke perhitungan untuk memperoleh total investasi modal atau Total Investment
Cost (C TCI ). Rumus metode Guthrie dapat ditunjukkan sebagai berikut:
C TCI =CTPI + CWC
C TCI =1,18 ( CTBM +C site +Cbuildings +C offsite facilities ) +C WC

Total Bare-module Cost ditentukan dari FOB alat berdasarkan spesifikasi dan jumlah
alat yang dibutuhkan guna memenuhi kapasitas produksi, serta module factor sesuai jenis
alat. Site Development merupakan hal yang diperlukan bagi sebuah pabrik industri untuk
mengembangkan pabriknya, baik dalam hal pembangunan pabrik yang baru (grass-root
plant) maupun dalam hal perluasan area. Cost ini dibutuhkan jika pabrik dibangun di area
yang tidak mempunyai jalan akses dan daerah tanah yang kosong, oleh sebab itu aktivitas
seperti persiapan tanah maupun pembuatan jalan diperlukan. Pada umumnya, site
development cost adalah sebesar 10-20% dari nilai C TBM untuk pabrik baru atau 4-6% dari
nilai C TBM untuk perluasan area (Guthrie, 1969). Kemudian Building Cost merupakan cost
yang dibutuhkan untuk sebuah pabrik untuk membangun gedung, storage house, maupun
bangunan-bangunan yang berkaitan dalam proses industri. Umumnya building cost adalah
sebesar 10% dari CTBM jika alat berada di dalam gedung, 20% dari CTBM jika gedung yang
dibangun merupakan non-proses (grass-roots plant), dan 5% dari CTBM jika hanya perluasan
saja. Untuk Offsite Facility sendiri dapat diartikan sebagai fasilitas lain di luar situs atau
daerah industri. Pada umumnya, offsite facility cost adalah sebesar 5% dari nilai total bare-
module cost (Guthrie, 1969). Kemudian untuk working capital cost dapat diartikan sebagai
jumlah total uang yang diinvestasikan pada bahan baku (raw material) maupun supply,
produk akhir pada stock, dan produk setengah jadi yang sedang dimanufaktur, serta uang kas
yang dipunyai oleh perusahaan untuk biaya operasi. Working capital cost umumnya adalah
17,6% dari CTPI, yang didapat dari jumlah modul (total bare-module cost, site development
cost, building cost, offsite facility cost) dikalikan dengan 1,18 yang sudah termasuk biaya
untuk kontingensi dan upah kontraktor.

BAB III

PERHITUNGAN DAN PENYELESAIAN

3.1 Kondisi Dasar

3.1.1 Soal
Buatlah rancangan optimal reactor vessel berpengaduk untuk produksi bioetanol 300.000 ton
per tahun dari glukosa menggunakan bakteri Saccharomyces cerevisiae. Gunakan model
Guthrie untuk menghitung biaya kapital reactor!

3.1.2 Data Desain

Data desain reaktor unggun diam adalah sebagai berikut:
 C p* = 93 kg/m3
 n = 0.52
 μmax = 0.33 jam-1

 K s = 1.7 kg/m3
 m = 0.03 (kg substrat)/(kg sel.jam)
 Y c /s = 0.08 kg/kg

 Y p / s = 0.45 kg/kg (est.)

 Y p /c = 5.6 kg/kg (est.)

 k d = 0.01 jam-1

3.1.3 Spesifikasi Perancangan

a. Model Persamaan
Model persamaan yang digunakan untuk reaktor vessel berpengaduk adalah
neraca massa komponen reaksi, yaitu neraca massa sel, neraca massa substrat, dan
neraca massa produk.

 Neraca Massa Sel

dCc
=r g−r d (3. 0)
dt

 Neraca Massa Substrat

 dCs
=Y S / C ( −r g ) −r sm (3. 0)
dt

 Neraca Massa Produk

dCp
=Y P / C (r g ) (3. 0)
dt

b. Persamaan Laju Reaksi

 r g=μmax ¿ (3. 4)
 r d =k d Cc (3. 5)
 r sm=mC c (3. 6)

c. Turunan Persamaan
Persamaan yang digunakan untuk penyelesaian merupakan gabungan dari
persamaan neraca massa komponen dan laju reaksi. Persamaan-persamaan yang
digunakan adalah sebagai berikut:
 Persamaan Sel
0,52
d Cc C C C Cs
dt (
=μmax 1− ¿p
Cp ) −k C
K s+ C s d c
(3. 7)

 Substrat
0,52
d Cs C CC C s
dt
=−Y s/ c μmax 1− ¿p
Cp ( ) K s +C s
−mC c (3. 8)

 Produk
0,52
dCp C CCCs
dt Cp(
=Y p /c μ max 1− ¿p
) K s+C s
(3. 9)

d. Kondisi Batas
Boundary Condition yang digunakan untuk penyelesaian adalah sebagai
berikut:
 Konsentrasi Sel di Awal Reaksi (Cc)
Konsentrasi awal sel dalam reaktor kami asumsikan sebesar 1 g/L,
sehingga Cc (0) = 1 g/L
 Konsentrasi Substrat di Awal Reaksi (Cs)
Konsentrasi awal substrat dalam reaktor kami asumsikan sebesar 50
g/L, sehingga Cs (0) = 50 g/L
 Konsentrasi Produk di Awal Reaksi (Cp)
 Pada awal reaksi tidak terjadi pembentukan produk sehingga
konsentrasi produk adalah, Cp (0) = 0 g/L
 Nilai Iterasi (t)
Jumlah iterasi yang kami gunakan sebanyak 12, sehingga nilai
iterasi yang digunakan adalah sebagai berikut:
t (0) = 0, t (f) = 12

3.2 Perancangan dan Optimasi

3.2.1 Memasukan Persamaan ke Polymath
Untuk melakukan perhitungan, dapat menggunakan bantuan software untuk
mengetahui parameter-parameter yang ingin diketahui. Pilihan yang digunakan pada
polymath adalah persamaan diferensial. Persamaan yang dimasukkan ke dalam lembar
polymath adalah sebagai berikut:

Gambar 3. 1 Persamaan untuk Penyelesaian Polymath

3.2.2 Variasi Nilai Konsentrasi Sel dan Substrat

Variasi dilakukan dengan mengubah nilai Cc dan Cs untuk mengetahui pengaruh
keduanya terhadap perubahan nilai Cp jika nilai Cc dan Cs semakin diperbesar. Selain itu
parameter lain yang diamati adalah lama waktu tinggal. Terdapat 10 variasi kombinasi
perubahan nilai Cc dan Cs. Berikut merupakan grafik dan besar parameter yang dihasilkan
dari masing-masing variasi:

 Variasi 1 (Cs = 50 kg/m3 dan Cc = 1 kg/m3)

Gambar 3. 2 Variasi Cs = 50 kg/m3 dan Cc = 1 kg/m3

Gambar 3. 3 Nilai Cp Maksimal dan Lama Waktu Tinggalnya Variasi 1

 Variasi 2 (Cs = 100 kg/m3 dan Cc = 1 kg/m3)

Gambar 3. 4 Variasi Cs = 100 kg/m3 dan Cc = 1 kg/m3

Gambar 3. 5 Nilai Cp Maksimal dan Lama Waktu Tinggalnya Variasi 2

 Variasi 3 (Cs = 150 kg/m3 dan Cc = 1 kg/m3)

Gambar 3. 6 Variasi Cs = 150 kg/m3 dan Cc = 1 kg/m3

Gambar 3. 7 Nilai Cp Maksimal dan Lama Waktu Tinggalnya Variasi 3

 Variasi 4 (Cs = 200 kg/m3 dan Cc = 1 kg/m3)

Gambar 3. 8 Variasi Cs = 200 kg/m3 dan Cc = 1 kg/m3

Gambar 3. 9 Nilai Cp Maksimal dan Lama Waktu Tinggalnya Variasi 4

 Variasi 5 (Cc = 50 kg/m3 dan Cs = 2 kg/m3)

Gambar 3. 10 Variasi Cs = 50 kg/m3 dan Cc = 2 kg/m3

 Gambar 3. 11 Nilai Cp Maksimal dan Lama Waktu Tinggalnya Variasi 5

 Variasi 6 (Cs = 100 kg/m3 dan Cc = 2 kg/m3)

Gambar 3. 12 Variasi Cs = 100 kg/m3 dan Cc = 2 kg/m3

 Gambar 3. 13 Nilai Cp Maksimal dan Lama Waktu Tinggalnya Variasi 6

 Variasi 7 (Cs = 150 kg/m3 dan Cc = 2 kg/m3)

 

Gambar 3. 14 Variasi Cs = 150 kg/m3 dan Cc = 2 kg/m3

 Gambar 3. 15 Nilai Cp Maksimal dan Lama Waktu Tinggalnya Variasi 7

 Variasi 8 (Cs = 200 kg/m3 dan Cc = 2 kg/m3)

 

Gambar 3. 16 Variasi Cs = 200 kg/m3 dan Cc = 2 kg/m3

 Gambar 3. 17 Nilai Cp Maksimal dan Lama Waktu Tinggalnya Variasi 8

 Variasi 9 (Cs = 100 kg/m3 dan Cc = 3 kg/m3)

 

Gambar 3. 18 Variasi Cs = 100 kg/m3 dan Cc = 3 kg/m3

Gambar 3. 19 Nilai Cp Maksimal dan Lama Waktu Tinggalnya Variasi 9

  Variasi 10 (Cs = 100 kg/m3 dan Cc = 4 kg/m3)
 

Gambar 3. 20 Variasi Cs = 100 kg/m3 dan Cc = 4 kg/m3

Gambar 3. 21 Nilai Cp Maksimal dan Lama Waktu Tinggalnya Variasi 10

3.3 Kapasitas Produksi

Setelah dilakukan perhitungan variasi sebanyak 10 kali, dapat disimpulkan bahwa
konsentrasi produk (Cp) dan waktu yang paling optimal berada pada variasi ke-8, yaitu Cs =
200 kg/m3 dan Cc = 2 kg/m3. Didapatkan Cp = 88.36705 kg/m3 dan t = 10.08828 h. Untuk
menyesuaikan agar desain reaktor berpengaduk ini sesuai dengan kapasitas produksi yang
diinginkan yaitu 300,000 ton/tahun, maka dilakukan perhitungan volume reaktor yang
didahulukan dengan perhitungan jumlah batch yang diperlukan.
24 jam
Batch/hari= =2.37 batch /hari ≈ 3 batch/hari
10.08828 jam
Setelah itu, dilakukan perhitungan kapasitas batch.

Kapasitas Batch=3 x 88.36705=265. 101kg /m 3

Kemudian, dilakukan penyamaan satuan dengan kebutuhan produksi sebagai berikut.

ton 1000 kg 1 tahun

Kebutuhan Produksi=300000 x x =909090.909 kg / jam
tahun 1 ton 330 hari

Setelah itu, dilakukan perhitungan volume reaktor.

Kebutuhan Produksi
Volume Reaktor =
Kapasitas Batch
909090.909 kg / jam
Volume Reaktor = =3429.224 m3
265.101 kg / jam

Maka dapat disimpulkan bahwa volume reaktor sekitar 3429.224 m3 dan rancangan ini
membutuhkan tangki bervolume 3500 m3 agar dapat mencapai target produksi yaitu 300.000
ton/tahun.

3.4 Analisis Modular Guthrie

Metode Modular Guthrie untuk menentukan biaya kapital dari suatu perancangan
reaktor atau pabrik dapat dinyatakan dengan rumus berikut:
C TCI =CTPI + CWC

C TCI =1,18(C TBM + C site +C building +C offsite facilites )+ CWC

Dimana:
CTCI = Total Capital Investment Cost
CTBM = Total Bare-Module Cost
Csite = Site Development Cost
Cbuilding = Building Cost
Coffsite facilities = Offsite Facility Cost
CWC = Working Capital Cost

3.4.1 Menentukan Total Bare-module Cost (CTBM)

Sebelum menentukan total bare-module cost, hal yang perlu ditentukan terlebih dahulu
adalah Cp atau FOB dari alat yang digunakan. FOB alat pada perhitungan ini didasarkan pada
harga yang beredar di made-in-china.com, yaitu berkisar antara $330.000 atau
Rp4.798.777.500 untuk tangki berukuran 3500 m3.

Total Bare-module Cost ditentukan dari FOB alat berdasarkan spesifikasi dan jumlah
alat yang dibutuhkan guna memenuhi kapasitas produksi, serta module factor sesuai jenis
alat. Pada perhitungan ini, tangki yang digunakan adalah agitated tank dengan module factor
sebesar 2,5 berdasarkan buku Chemical Engineering Economics (Garrett, 1989). Dengan
begitu, dapat dihitung total bare-module cost untuk simulasi ini sebagai berikut:

C TBM =C p × F BM
C TBM =Rp 4.798 .777 .500× 2,5
C TBM =Rp 11.996 .943.750

3.4.2 Menentukan Site Development Cost (Csite)

Site Development merupakan hal yang diperlukan bagi sebuah pabrik industri untuk
mengembangkan pabriknya, baik dalam hal pembangunan pabrik yang baru (grass-root
plant) maupun dalam hal perluasan area. Biaya ini dibutuhkan jika pabrik dibangun di area
yang tidak mempunyai jalan akses dan daerah tanah yang kosong, oleh sebab itu aktivitas
seperti persiapan tanah maupun pembuatan jalan diperlukan. Pada umumnya, site
development cost adalah sebesar 10-20% dari nilai C TBM untuk pabrik baru atau 4-6% dari
nilai C TBM untuk perluasan area (Guthrie, 1969), dengan asumsi C site yang digunakan sebesar
18% dari CTBM sehingga nilai Csite dapat dihitung sebagai berikut :

C site =0,18 ×C TBM

C site =0,18 × Rp 11.996 .943 .750
C site =Rp2.399 .388 .750

3.4.3 Menentukan Building Cost (Cbuilding)

Building Cost merupakan biaya yang dibutuhkan untuk sebuah pabrik untuk membangun
gedung, storage house, maupun bangunan-bangunan yang berkaitan dalam proses industri.
Umumnya building cost adalah sebesar 10% dari CTBM jika alat berada di dalam gedung, 20%
dari CTBM jika gedung yang dibangun merupakan non-proses (grass-roots plant), dan 5% dari
CTBM jika hanya perluasan saja. Dengan asumsi Cbuilding yang digunakan 20% dari CTBM
sehingga nilai Cbuilding dapat dihitung sebagai berikut:

C building=0,2 ×C TBM
C building=0,2 × Rp 11.996 .943 .750
C building=Rp 2.159 .449.875
3.4.4 Menentukan Offsite Facility Cost (Coffsite facility)

Offsite facility sendiri dapat diartikan sebagai fasilitas lain di luar situs atau daerah industri.
Pada umumnya, offsite facility cost adalah sebesar 5% dari nilai total bare-module cost
(Guthrie, 1969), sehingga dapat dihitung sebagai berikut:

C offsite facility =0,05 ×C TBM

C offsite facility=0,05 × Rp 11.996 .943 .750
C offsite facility=Rp 599.847.187

3.4.5 Menentukan Working Capital (CWC)

Working capital cost dapat diartikan sebagai jumlah total uang yang diinvestasikan pada
bahan baku (raw material) maupun supply, produk akhir pada stock, dan produk setengah
jadi yang sedang dimanufaktur, serta uang kas yang dipunyai oleh perusahaan untuk biaya
operasi. Working capital cost umumnya adalah 17,6% dari CTPI, yang didapat dari jumlah
modul (total bare-module cost, site development cost, building cost, offsite facility cost)
dikalikan dengan 1,18 yang sudah termasuk biaya untuk kontingensi dan upah kontraktor.
Dengan menggunakan persenan tersebut, working capital cost dapat dihitung sebagai berikut:

C WC =0,176 ×C TPI
C WC =0,176 ×1,18(CTBM +C site + Cbuilding +C offsite facilites )
C WC =0,176 ×1,18( Rp 11.996 .943 .750+ Rp 2.399.388 .750+ Rp 2.159 .449.875+ Rp 599.847 .187)
C WC =0,176 × Rp 20.243 .642.883
C WC =Rp3.562 .881.147

3.4.6 Menentukan Total Capital Investment Cost (CTCI)

Selanjutnya, karena nilai CTPI dan CWC sudah diketahui, maka untuk mendapatkan total
capital investment cost (CTCI) hal yang dilakukan adalah menjumlahkan CTPI dan CWC sebagai
berikut:
C TCI =CTPI + CWC
C TCI =Rp20.243 .642 .883+ Rp 3.562 .881.147
C TCI =Rp23.806 .524 .030

Berdasarkan perhitungan di atas, maka Total Capital Cost reaktor vessel berpengaduk untuk
memproduksi Bioetanol 300.000 ton/tahun adalah sebesar Rp23.806.524.030 atau
$1.637.115.

3.4.7 Menentukan Revenue

Keuntungan atau revenue dari suatu proses atau pabrik dapat dihitung menggunakan rumus
sebagai berikut:
Annual sales revenue=∑ penjualan produk ×harga jual produk

Penjualan produk dapat dihitung dengan mengalikan kapasitas reaktor sesuai dengan kondisi
optimal dari variasi yang telah dilakukan dengan faktor penjualan. Dalam pabrik diasumsikan
terdapat downtime sebesar 10% dari waktu operasi total (330 hari/tahun) sehingga faktor
penjualan adalah sebesar 90% (Peters, 2006). Dengan menggunakan perhitungan ini, maka
penjualan produk adalah sebagai berikut:
88,367 kg/m3
Penjualan produk= ( 10,08 h )
×3429,2 m3 ×7920 h/ yr × 0,9=214.284 .168 kg / yr

Selanjutnya harga jual produk didapatkan dari data Harga Indeks Pasar Bahan Bakar Nabati
untuk biodiesel bulan April 2021 (EBTKE ESDM, 2021), yaitu sebesar Rp10.131/liter atau
Rp11.645/kg. Dengan begitu annual sales revenue-nya adalah sebagai berikut:

Annual sales revenue=∑ penjualan produk ×harga jual produk

kg Rp 11.645
Annual sales revenue=214.284 .168 ×
tahun kg
Annual sales revenue=Rp 249.426 .771.552

Berdasarkan perhitungan di atas, maka dapat disimpulkan bahwa produksi bioethanol pada
plant ini memiliki revenue sebesar Rp249.426.771.552.
 BAB IV
ANALISIS PERHITUNGAN
4.1 Perancangan Awal dan Optimalisasi
Untuk melihat pengaruh yang diberikan oleh parameter konsentrasi reaktan dalam hal
ini adalah konsentrasi sel (Cc) dan konsentrasi substrat (Cs), maka kedua nilai tersebut
divariasikan dengan nilai yang berbeda beda untuk mengetahui pola perubahan dan
pengaruhnya terhadap parameter konsentrasi produk (Cp) dan juga waktu tinggalnya.
Langkah pertama yang dilakukan adalah memasukan persamaan dan beberapa data yang
berkaitan dengan persamaan ke lembar pengerjaan di perangkat Polymath bagian persamaan
diferensial. Persamaan dan data yang dimasukan bisa dilihat pada gambar 3.1. Kemudian
mengubah nilai Cc atau Cs untuk mendapatkan nilai Cp max dan waktu tinggalnya. Hasil dari
setiap parameter yang didapat adalah sebagai berikut:
 Variasi 1 (Cs = 50 kg/m3 dan Cc = 1 kg/m3)
Dari hasil yang didapatkan, terlihat pada grafik konsentrasi substrat menurun
seiring waktu hingga habis bereaksi, sedangkan konsentrasi sel ccenderung stabil dan
hanya mengalami sedikit peningkatan, dan untuk konsentrasi produk mengalami
peningkatan hingga titik tertentu dan kemudian tidak bertambah lagi. Di titik
konsentrasi produk (Cp) dimana sesaat setelahnya linear dan juga konsentrasi substrat
habis merupakan konsentrasi produk maksimal yang bisa dihasilkan dan sekaligus
menjadi penentuan berapa lama waktu tinggalnya. Nilai Cp maksimal yang diperoleh
pada variasi ini adalah sebesar 22,176 kg/m3 dengan waktu tinggal selama 6,12 jam.
 Variasi 2 (Cs = 100 kg/m3 dan Cc = 1 kg/m3)
Pada variasi kedua, besar konsentrasi sel tidak mengalami perubahan, namun
nilai konsentrasi substrat menjadi dua kali lipat dengan nilai sebesar 100 kg/m 3.
Grafik yang didapat bisa dilihat pada gambar 3.4. Grafik masih menunjukkan pola
yang sama dengan variasi pertama, dimana konsentrasi substrat menurun seiring
waktu hingga habis bereaksi, sedangkan konsentrasi sel ccenderung stabil dan hanya
mengalami sedikit peningkatan, dan untuk konsentrasi produk mengalami
peningkatan hingga titik tertentu dan kemudian tidak bertambah lagi. Nilai Cp
maksimal yang diperoleh pada variasi ini adalah sebesar 44,36 kg/m 3 dengan waktu
tinggal selama 8,16 jam. Hal ini menunjukkan pengaruh dari penambahan nilai Cs
adalah yield dari konsentrasi produk bertambah dua kali lipat, namun waktu
tinggalnya juga bertambah selama 2 jam menjadi 8 jam yang tadinya selama 6 jam.
 Variasi 3 (Cs = 150 kg/m3 dan Cc = 1 kg/m3)
Pada variasi ketiga, besar konsentrasi sel tidak mengalami perubahan, namun
nilai konsentrasi substrat menjadi tiga kali lipat dengan nilai sebesar 150 kg/m 3.
Grafik yang didapat bisa dilihat pada gambar 3.6. Grafik masih menunjukkan pola
yang sama dengan variasi pertama, dimana konsentrasi substrat menurun seiring
 waktu hingga habis bereaksi, sedangkan konsentrasi sel ccenderung stabil dan hanya
mengalami sedikit peningkatan, dan untuk konsentrasi produk mengalami
peningkatan hingga titik tertentu dan kemudian tidak bertambah lagi. Nilai Cp
maksimal yang diperoleh pada variasi ini adalah sebesar 66,4 kg/m 3 dengan waktu
tinggal selama 10,2 jam.
 Variasi 4 (Cs = 200 kg/m3 dan Cc = 1 kg/m3)
Pada variasi keempat, besar konsentrasi sel tidak mengalami perubahan,
namun nilai konsentrasi substrat menjadi empat kali lipat dengan nilai sebesar 200
kg/m3. Grafik yang didapat bisa dilihat pada gambar 3.8. Grafik masih menunjukkan
pola yang sama dengan variasi pertama, dimana konsentrasi substrat menurun seiring
waktu hingga habis bereaksi, sedangkan konsentrasi sel ccenderung stabil dan hanya
mengalami sedikit peningkatan, dan untuk konsentrasi produk mengalami
peningkatan hingga titik tertentu dan kemudian tidak bertambah lagi. Nilai Cp
maksimal yang diperoleh pada variasi ini adalah sebesar 88,36 kg/m 3 dengan waktu
tinggal selama 12,45 jam.
Hal ini menunjukkan, bahwa dengan menambah jumlah konsentrasi substrat
dengan penambahan yang konstan sebesar 50 kg/m 3 maka nilai konsentrasi produk
juga akan bertambah secara konstan sebesar sekitar 22 kg/m 3 pada setiap
penambahannya. Dengan demikian, konsentrasi substrat berbanding lurus dengan
konsentrasi produk. Untuk lama waktu tinggal, dari keempat variasi diatas konstan
bertambah selama sekitar 2 jam di setiap penambahan nilai konsentrasi substrat
sebesar 50 kg/m3, hal ini menandakan semakin banyak substrat yang perlu diolah,
maka waktu yang diperlukan juga bertambah lama. Penambahan waktu tinggal
berbanding lurus dengan penambhaan nilai konsentrasi substrat.
 Variasi 5 (Cs = 50 kg/m3 dan Cc = 2 kg/m3)
Pada variasi kelima, besar konsentrasi sel dinaikan dua kali lipat menjadi 2
3
kg/m , sedangkan nilai konsentrasi substrat sama dengan variasi yang pertama. Grafik
yang didapat bisa dilihat pada gambar 3.10 Grafik masih menunjukkan pola yang
sama dengan variasi pertama, dimana konsentrasi substrat menurun seiring waktu
hingga habis bereaksi, sedangkan konsentrasi sel ccenderung stabil dan hanya
mengalami sedikit peningkatan, dan untuk konsentrasi produk mengalami
peningkatan hingga titik tertentu dan kemudian tidak bertambah lagi. Nilai Cp
maksimal yang diperoleh pada variasi ini adalah sebesar 22,17 kg/m 3 dengan waktu
tinggal selama 4,32 jam. Jika dibandingkan dengan variasi pertama, nilai konsentrasi
produk yang dihasilkan sama besar, namun lama waktu tinggalnya menjadi lebih
cepat sekitar 2 jam menjadi 4,32 jam.
 Variasi 6 (Cs = 100 kg/m3 dan Cc = 2 kg/m3)
Pada variasi keenam, besar konsentrasi substrat dinaikan dua kali lipat
menjadi 100 kg/m3, sedangkan nilai konsentrasi substrat juga dinaikkan dua kali lipat
dari variasi sebelumnya. Grafik yang didapat bisa dilihat pada gambar 3.12. Dari
grafik pada gambar tersebut terlihat bahwa kurva hijau yang menunjukkan perubahan
 atas konsentrasi substrat (Cs) seiring berjalannya waktu akan mencapai keadaan
Cs=0. Dimana saat keadaan tersebut terjadi, terlihat konsentrasi produk (Cp) yang
ditandai dengan garis berwarna biru dan waktu tinggal (t) yang ditandai dengan kurva
berwarna ungu tidak menunjukkan adanya peningkatan lagi, begitu juga dengan
konsentrasi produk saat Cs=0 menjadi konstan sehingga diperoleh nilai Cp maksimal
yang diperoleh pada variasi ini adalah sebesar 44,35891 kg/m3 dengan waktu tinggal
selama 6,124223 jam.
 Variasi 7 (Cs = 150 kg/m3 dan Cc = 2 kg/m3)
Pada variasi ketujuh, besar konsentrasi sel tidak diubah alias mengikuti variasi
sebelumnya yakni sebesar 2 kg/m3, sedangkan nilai konsentrasi substrat dilakukan
variasi dengan menambahkannya menjadi 150 kg/m3. Grafik yang didapat bisa dilihat
pada gambar 3.14. Berdasarkan grafik pada gambar tersebut terlihat bahwa terdapat
bagian kurva dari konsentrasi substrat (Cs) yang bernilai negatif, hal ini tidak bisa
dibenarkan namun kemungkinan terjadinya dapat diprediksi berdasarkan persamaan:
0.52
d Cs Cp CcCs
=−Y s μmax (1− ¿ ) −mC c
dt c Cp K s+C s
Dimana, saat Cs bernilai sama dengan 0 maka, term pertama pada persamaan
diatas akan bernilai 0 juga. Dan saat C c bernilai tidak sama dengan 0dapat
menyebabkan hasil yang bernilai negatif (-) pada grafik apabila perhitungan
dilanjutkan melebihi kondisi batas dimana t saat Cc>0. Berdasarkan pembacaan grafik
menggunakan perangkat lunak Polymath diperoleh nilai Cp maksimal yang diperoleh
pada variasi ini adalah sebesar 66,47541 kg/m3 dengan waktu tinggal selama
7,805143 jam.
 Variasi 8 (Cs = 200 kg/m3 dan Cc = 2 kg/m3)
Pada variasi kedelapan, besar konsentrasi sel tidak mengalami kenaikan
maupun penurunan dari variasi sebelumnya, sedangkan nilai konsentrasi substrat
mengalami penambahan menjadi 200 kg/m3. Grafik yang didapat bisa dilihat pada
gambar 3.16. Dimana, pada grafik yang tercantum pada gambar tersebut terlihat besar
konsentrasi sel (Cs) dan waktu tinggal (t) yang dibutuhkan untuk mencapai kondisi
dimana konsentrasi substrat habis terpakai atau Cs= 0 adalah berbanding lurus. Dari
grafik tersebut juga didapat nilai Cp maksimal yang diperoleh pada variasi ini adalah
sebesar 88,36705 kg/m3 dengan waktu tinggal selama 10,08828 jam.
 Variasi 9 (Cs = 100 kg/m3 dan Cc = 3 kg/m3)
Pada variasi kesembilan, besar konsentrasi sel dinaikan menjadi 3 kg/m3,
sedangkan nilai konsentrasi substrat sama dengan variasi yang kedua yakni 100
kg/m3. Grafik yang didapat bisa dilihat pada gambar 3.18. Terlihat dari grafik pada
gambar tersebut bahwa saat Cs = 0 (kurva hijau menyentuh angka 0), Cp dan Cc tidak
menunjukkan peningkatan lagi. Nilai Cp maksimal yang diperoleh pada variasi ini
adalah sebesar 44,35679 kg/m3 dengan waktu tinggal selama 5,041557 jam.
  Variasi 10 (Cs = 100 kg/m3 dan Cc = 4 kg/m3)
Pada variasi terakhir ini, besar konsentrasi sel dinaikan menjadi 4 kg/m3,
sedangkan nilai konsentrasi substrat sama dengan variasi yang kedua yakni 100
kg/m3. Grafik yang didapat bisa dilihat pada gambar 3.20. Terlihat dari grafik pada
gambar tersebut bahwa saat Cs = 0 (kurva hijau menyentuh angka 0), Cp dan Cc tidak
menunjukkan peningkatan lagi serupa dengan variasi sebelumnya. Namun nilai Cp
maksimal yang diperoleh pada variasi ini juga tidak jauh berbeda dari variasi
sebelumnya yakni sebesar 44,35509 kg/m3 dengan waktu tinggal selama 4,32049 jam.

Berdasarkan analisis grafik dari kesepuluh variasi, kelompok kami dapat menyimpulkan
beberapa hal yaitu konsentrasi produk berbanding lurus dengan hasil produk yang dihasilkan,
lalu konsentrasi produk dan hasil produksi berbanding terbalik dengan waktu produksi atau
waktu tinggal, variasi konsentrasi sel yang dilakukan menghasilkan nilai konsentrasi produk
yang tidak berbeda secara signifikan, dan variasi konsentrasi sel yang dilakukan
menghasilkan perbedaan waktu produksi/waktu tinggal dengan selisih 2-3 jam. Berdasarkan
variasi yang sudah dilakukan juga kami menemukan variasi paling optimal adalah variasi ke-
8, dengan Cs = 200 kg/m3 dan Cc = 2 kg/m3 sehingga didapatkan Cp = 88.36705 kg/m3 dan t
= 10.08828 jam.

4.2 Analisis Perhitungan Kapasitas Produksi

Untuk menghitung kapasitas produksi, dilakukan asumsi produksi berjalan selama 330
hari dalam setahun. Kemudian, pada soal diinginkan kapasitas produksi sebesar 300.000
ton/tahun. Dengan begitu kita pertama-tama menghitung jumlah batch/hari, kemudian
kapasitas batch, kemudian barulah kita dapat hasil volume reaktornya. Diperoleh hasil yaitu
volume reaktor sebesar 3429,224 m3 agar mencapai target yaitu 300.000 ton/tahun. Maka
dengan pembulatan, volume tangki yang dibutuhkan adalah 3500 m 3. Target produksi sendiri
cukup tinggi, oleh karena itu dibutuhkan volume yang cukup besar agar mencapai target
produksi yaitu 300.000 ton/tahun. Semakin besar target produksi, semakin besar volume
tangki yang diperlukan untuk mencapai target tersebut.

4.3 Analisis Perhitungan Modular Guthrie

Nilai total capital investment cost yang digunakan untuk penghitungan biaya kapital
reaktor terdiri dari beberapa modul (total bare-module cost, site development cost, building
cost, offsite facility cost), dan working capital cost. Berdasarkan perhitungan total capital
investment menggunakan model Guthrie, maka didapatkan total capital investment sebesar
Rp23.806.524.030. Sementara itu, dari perhitungan revenue berdasarkan kapasitas produksi
yang didapat oleh plant maka didapatkan revenue atau keuntungan kotor sebesar
Rp249.426.771.552. Dari kedua nilai tersebut, maka dapat dihitung keuntungan bersih dari
plant bioethanol ini, yaitu Rp225.620.247.522 atau sebesar $15.518.224,89.

Keuntungan yang didapat ini dipengaruhi oleh produksi dari bioethanol pada kondisi
optimalnya, yaitu dengan konsentrasi substrat masuk sebesar 200 kg/m 3 dan konsentrasi
sel/ragi sebesar 2 kg/m3. Dari kedua variasi ini, selanjutnya didapatkan nilai Cp dan waktu
optimal yang digunakan untuk menghitung kapasitas reaktor yang digunakan, dimana
semakin besar volume reaktor maka akan menampung lebih banyak substrat sehingga akan
menghasilkan produk yang lebih banyak juga apabila diakumulasikan per tahun, sehingga
keuntungan yang didapat menjadi cukup besar.
 DAFTAR PUSTAKA
Dirjen Energi Baru Terbarukan dan Konservasi Energi Kementerian Energi dan Sumber
Daya Mineral Republik Indonesia. 2021. Harga Indeks Pasar (HIP) Bahan Bakar
Nabati (BBN) Jenis Biodiesel Bulan April 2021. [online] Available at:
<https://ebtke.esdm.go.id/post/2021/03/31/2833/harga.indeks.pasar.hip.bahan.bakar.n
abati.bbn.jenis.biodiesel.bulan.april.2021> [Accessed 22 April 2021].
Froment, G. F., & Bischoff, K. B. (1990). Chemical reactor analysis and design (2nd ed.).
Hoboken, New Jersey: John Wiley & Sons, Inc.
Garrett, D., 1989. Chemical engineering economics. 1st ed. New York: Van Nostrand
Reinhold.
Guthrie, K.M. 1969. Capital Cost Estimating. Chem. Eng. 76(6), pp. 114-142.
Harvey W et al, 1996. Biochemical Engineering. University of California at Berkeley,
California. EBook isbn13: 9780585157412.
Mingshuo Environment Technology Group Co., Ltd. 2020. [Hot Item] 3000m3 Uasb Biogas
Plant Tank Reactor for Industrial Wastewater. [online] Available at:
<https://mingshuo.en.made-in-china.com/product/BXyxqzFAXLYf/China-3000m3-
Uasb-Biogas-Plant-Tank-Reactor-for-Industrial-Wastewater.html> [Accessed 22
April 2021].
Parapouli, M., Vasileiadis, A., Afendra, A. S., & Hatziloukas, E. (2020). Saccharomyces
cerevisiae and its industrial applications. AIMS microbiology, 6(1), 1–31.
https://doi.org/10.3934/microbiol.2020001
Peters, M., Timmerhaus, K. and West, R., 2006. Plant design and economics for chemical
engineers. 5th ed. Boston: McGraw-Hill.