Laporan Praktik Industri

LAPORAN PRAKTIK INDUSTRI
ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN GULA DI PT RAJAWALI I UNIT

USAHA PG KREBET BARU II MALANG
Disusun oleh:
Nama : Galih Achmad Prawiradiawan
NIM : 20183020094
PROGRAM STUDI D3 TEKNOLOGI MESIN

PROGRAM VOKASI
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH YOGYAKARTA
2021
HALAMAN PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIK INDSUTRI
PENGENALAN DAN PROSES MEKANISME KERJA ALAT DI STASIUN

PEMURNIAN PG. KREBET BARU II
PG. KREBET BARU II MALANG
Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Memperoleh Gelar Ahli Madya
D3 Pada Program Studi D3 Teknologi Mesin Program Vokasi
Universitas Muhammadiyah Yogyakarta
Disusun oleh :
Galih Achmad Prawiradiawan
20183020094
Telah di setujui dan disahkan
pada tanggal :........................................
Ketua Program Studi Dosen Pembimbing

D3 Teknologi Mesin
M. Abdus Shomad, S.T, M. Eng. Ferriawan Yudhanto, S.T., M.T.

NIK: 19800309201210183004 NIK:
Direktur Program Vokasi
Dr. Bambang Jatmiko, SE.,M.Si

NIK. 19650601201210143092
ii
LAPORAN PRAKTEK INDSUTRI
PENGENALAN DAN PROSES MEKANISME KERJA ALAT DI STASIUN
PEMURNIAN PG. KREBET BARU II
PG. KREBET BARU II MALANG
Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Memperoleh Gelar Ahli Madya
D3 Pada Program Studi D3 Teknologi Mesin Program Vokasi
Disusun oleh :

20183020094
Telah di setujui dan disahkan

pada tanggal :........................................
Pemimpin Perusahaan
Adang Sukendar Djuanda

KATA PENGANTAR
Alhamdulillah segala puji bagi Allah SWT tuhan semesta alam, berkat karunia
serta rahmat-nya penulis mampu menyelesaikan laporan praktik industri di PG.
Krebet Baru II yang berjudul “Pengenalan dan Proses Mekanisme Kerja Alat di
Stasiun Pemurnia PG. Krebet Baru II” sebagai salah satu syarat kelulusan dan
memperoleh nilai di Program Studi D3 Teknologi Mesin – Universitas
Muhammadiyah Yogyakarta.
Salah satu tujuan penulis dalam menulis laporan praktik industri adalah
sebagai dokumentasi dan juga bentuk evaluasi kegiatan praktik industri. Laporan
yang penulis buat ini berdasarkan data-data yang valid yang telah dikumpulkan dalam
berbagai metode.
Penulis menyampaikan terima kasih pada beberapa pihak yang ikut
mendukung proses pembuatan laporan ini hingga selesai. Yaitu:
1. Kedua orang tua penulis, yang telah memberikan bantuan moril dan materi
2. Bapak M. Abdus Somad, S.T., M.Eng. selaku Ketua Prodi D3 Teknologi
Mesin Universitas Muhammadiyah Yogyakarta
3. Bapak Ferriawan Yudhanto, S.T., M.T. sebagai dosen pembimbing Praktik
Industri
4. Bapak Adang Sukendar Djuanda selaku General Manager PT. PG.
Rajawali I Unit Usaha PG. Krebet Baru Kabupaten Malang
5. Bapak Suprapto selaku …… sekaligus pembimping lapangan di PG. Krebet
Baru II
6. Bapak
7. Semua staff dan karyawan PT. PG Rajawali I Unit Usaha PG. Krebet Baru II
Kabupaten Malang yang telah memeberikan banyak kemudahan dan ilmu
bagi penulis dalam melaksanakan praktik kerja lapangan
Penulis menyadari atas ketidaksempurnaan penyusunan laporan kegiatan
kunjungan industri ini. namun penulis tetap berharap laporan ini akan memberikan
manfaat bagi para pembaca. Demi kemajuan penulis, penulis juga mengharapkan
adanya masukan berupa kritik atau saran yang berguna. Terima kasih.
Malang, 1 Mei 2021

DAFTAR ISI
HALAMAN PENGESAHAN.....................................................................................ii
KATA PENGANTAR................................................................................................iv
DAFTAR ISI...............................................................................................................vi
DAFTAR GAMBAR................................................................................................viii
DAFTAR TABEL.......................................................................................................ix
BAB I............................................................................................................................1
PENDAHULUAN........................................................................................................1
1.1 Latar Belakang................................................................................................1
1.2 Tujuan dan Manfaat Praktik Industri..............................................................2
1.3 Ruang Lingkup Masalah.................................................................................3
1.4 Metode Pengambilan Data..............................................................................3
1.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Praktek Industri..........................................4
BAB II...........................................................................................................................5
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN.......................................................................5
2.1 Sejarah Singkat Perusahaan............................................................................5
2.2 Lokasi Perusahaan..........................................................................................5
2.3 Bentuk Badan Usaha.......................................................................................7
2.4 Struktur Organisasi Perusahaan......................................................................8
BAB III.......................................................................................................................29
PROSES PRODUKSI................................................................................................29
3.1 Pengertian Proses Produksi...........................................................................29
3.2 Bahan Baku yang Digunakan........................................................................29
3.2.1 Bahan Baku Utama................................................................................29
3.2.2 Bahan Baku Penunjang..........................................................................30
3.3 Spesifikasi Produk........................................................................................30
3.4 Mesin, Peralatan dan Tata Letak Fasilitas....................................................31
3.5 Proses Produksi.............................................................................................32
3.5.1 Stasiun Gilingan....................................................................................33
3.5.2 Stasiun Penguapan.................................................................................45
3.5.3 Stasiun Masakan (Kristalisasi)..............................................................46
3.5.4 Stasiun Listrik........................................................................................56
3.5.5 Stasiun Penyelesaian..............................................................................57
3.5.6 Pengolahan Limbah Pabrik....................................................................59
BAB IV........................................................................................................................60
STASIUN PENGGILINGAN...................................................................................60
4.1 Fungsi dan Tujuan Proses Pemurnian Nira...................................................60
4.2 Diagram Alur Proses Stasiun Pemurnian......................................................60
4.3 Angka Pengawasan Stasiun Pemurnian........................................................61
4.4 Timbangan/Pengukur Nira............................................................................62
4.5 Pemanas Nira (Juice Heater).........................................................................65
4.6 Pengeluaran Air Embun (Kondensat)...........................................................71
4.7 Prefloc Tower/Flash Tank.............................................................................73
4.8 Peti Defekasi (Defekator).............................................................................76
4.9 Peti Sulfitasi Nira Mentah dan Nira Kental..................................................79
4.10 Peti Pengendap (Clarifier)............................................................................81
4.11 Alat Penapis (Rotary Vacuum Filter)...........................................................83
4.12 Pompa-pompa...............................................................................................85
4.13 Alat Pembuat Susu Kapur.............................................................................90
4.14 Tobong Belerang...........................................................................................93
4.15 Saringan Nira Encer......................................................................................95
4.16 Problematika pada Stasiun Pemurnian dan Cara Mengatasinya...................96
BAB V.........................................................................................................................98
PENUTUP..................................................................................................................98
5.1 Kesimpulan...................................................................................................98
5.2 Saran.............................................................................................................99
DAFTAR PUSTAKA..............................................................................................100
DAFTAR GAMBAR
Gambar 3. 1 Alur Gilingan..........................................................................................36

Gambar 3. 2 Boulougne...............................................................................................40
Gambar 3. 3 Bejana Sulfitasi.......................................................................................42
Gambar 3. 4 Open Belerang........................................................................................43
Gambar 3. 5 Vacum Filter...........................................................................................44
Gambar 3. 6 Evaporator...............................................................................................45
Gambar 3. 7 Kondensor Evaporator............................................................................46
Gambar 3. 8 Pan Masakan...........................................................................................48
Gambar 3. 9 Putaran Continue....................................................................................53
Gambar 3. 10 Putaran Discontinue..............................................................................55
Gambar 3. 11 Putaran Discontinue Centrifugal........................................................56Y
Gambar 4. 1 Timbangan Nira......................................................................................62
Gambar 4. 2 Juice Heater............................................................................................65
Gambar 4. 3 Saluran Gas Tak Terembunkan..............................................................70
Gambar 4. 4 Alat Pengeluaran Air Embun..................................................................71
Gambar 4. 5 Flash Tank..............................................................................................73
Gambar 4. 6 Defekator................................................................................................76
Gambar 4. 7 Sulfur Tower...........................................................................................79
Gambar 4. 8 Single Tray Clarifier...............................................................................81
Gambar 4. 9 Rotary Vacuum Filter.............................................................................83
Gambar 4. 10 Pompa Centrifugal...............................................................................85
Gambar 4. 11 Pompa Vakum......................................................................................88
Gambar 4. 12 Alat Pembuat Susu Kapur.....................................................................90
Gambar 4. 13 Alat Pembuat Susu Kapur.....................................................................93
Gambar 4. 14 Saringan DSM (Ducth Screen Mines)..................................................95
DAFTAR TABEL
YTabel 4. 1 Angka Pengawasan Stasiun Pemurnian........................................................

Tabel 4. 2 Diameter, panjang pipa dan jumlah pipa tiap kompartemen......................69
Tabel 4. 3 Spesifikasi RVF..........................................................................................85
Tabel 4. 4 Spesifikasi Bunker Kapur Tohor................................................................92
Tabel 4. 5 Spesifikasi Lime Slacker............................................................................92
Tabel 4. 6 Spesifikasi Peti Tunggu Susu Kapur..........................................................93
Tabel 4. 7 Spesifikasi RSB Nira Kental......................................................................95
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Pendidikan saat ini berkembang sangat pesat, dalam perkembangannya saat ini
yang dibutuhkan adalah sumber daya manusia yang berkualitas. Sumber daya
manusia yang mempunyai kompetensi dan siap terjun ke dunia kerja, maka dari itu
dibutuhkan suatu sistem pendidikan yang berorientasi untuk mengembangkan dan
meningkatkan kompetensi yang dimiliki sumber daya manusia yang ada sekarang.
Dalam suatu lembaga pendidikan, salah satu program yang dapat membentuk
sumber daya manusia yang siap pakai adalah Praktik Industri. Dengan adanya Praktik
Industri, mahasiswa dapat mempraktekkan, mencocokkan teori yang telah didapat
selama kuliah dengan keadaan yang sebenarnya ada di lapangan atau dunia kerja.
Dengan ini, mahasiswa tidak hanya mengetahui secara teori saja, tetapi mengetahui
secara langsung keadaan dilapangan dan dapat memperoleh pengalaman di dunia
kerja sehingga dengan melaksanakan Praktik Industri mahasiswa dapat dibentuk
menjadi tenaga kerja siap pakai.
Praktik Industri juga merupakan kurikulum pengembangan wawasan,
pengalaman dan pengetahuan praktis mahasiswa melalui program –program usaha
dibidang industri perkebunan yang dikelola oleh lembaga pemerintah dan swasta.
Praktik Industri adalah mata kuliah yang harus diikuti dan dilaksanakan oleh
setiap mahasiswa jurusan teknik mesin Universitas Muhammadiyah Yogyakarta.
Penulis melakukan praktek kerja lapangan ini di PT. Rajawali Nusantara Indonesia I
unit usaha PG Krebet Baru II – Malang.
1.2 Tujuan dan Manfaat Praktik Industri
Adapun tujuan dari pelaksanaan Praktik Industri ini adalah:
1. Memahami dan mengetahui diagram alir proses pengolahan / produksi.
2. Mengenal jenis peralatan yang digunakan untuk proses pengolahan.
3. Membandingkan teori yang diperoleh selama perkuliahan dengan
penerapannya dilapangan.
4. Meningkatkan cara berfikir mahasiswa dalam melaksanakan setiap pekerjaan
yang diberikan dan pemecahan masalah yang sesungguhnya.
5. Menampilkan keterampilan kerja, disiplin, rasa tanggung jawab dalam
melaksanakan pekerjaan dimasa yang akan datang.
6. Memperluas wawasan mahasiswa dalam bidang teknik umumnya dan teknik
mesin khususnya.
7. Memacu mahasiswa agar proaktif dalam bekerja pada bidang keahliannya.
8. Mengenal ruang lingkup kerja dipabrik atau perusahaan ditempat kerja.
9. Mengenal sistem kerja organisasi diperusahaan.
Adapun manfaat pelaksanaan praktek kerja lapangan ini adalah :
1. Bagi Mahasiswa
a) Sebagai persyaratan untuk memenuhi kebutuhan SKS yang ada pada
jurusan D3 Teknologi Mesin UMY.
b) Sebagai bahan perbandingan ilmu yang didapat secara teori selama
diperkuliahan dengan kerja praktek langsung diperusahaa pabrik yang
ditempatkan. Dan sebagai media untuk melatih diri agar dapat bekerja
dilapangan secara realitas dan mengenal lingkungan masyarakat pada
umumnya serta perusahaan atau pabrik pada khususnya.
c) Sebagai media untuk menjadikan kesempatan besar bagi mahasiswa
yang berprestasi agar dapat diterima berkerja setelah menyelesaikan
kerja praktek.
d) Mahasiswa lebih mampu mengatasi masalah yang timbul pada saat
bekerja ditempat PKL.
2. Bagi Fakultas
a) Sebagai sarana untuk memperkenalkan jurusan D3 Teknik Mesin
Universitas Muhammadiyah Yogyakarta kepada pihak perusahaan.
b) Sebagai sarana untuk menjalin hubungan kerja sama dengan perusahaan.
3. Bagi Perusahaan
a) Sebagai sarana untuk mencari tenaga kerja handal secara langsung di
perusahaan PG. Krebet Baru II
b) Sebagai bahan untuk membandingkan atas usulan bagi perusahaan
didalam upaya menyelesaikan beberapa permasalahan yang terjadi di
perusahaan.
c) Sebagai bahan untuk mengetahui keberadaan perusahaan dari sisi
pandang masyarakat, khususnya bagi mahasiswa yang melaksanakan
kerja praktek.
1.3 Ruang Lingkup Masalah

Ruang lingkup dari pelaksanaan PI di PT. Rajawali I Unit PG. Krebet Baru II
Bululawang Malang adalah sebagai berikut:
1. Pengenalan alat produksi pabrik gula.
2. Proses pengolahan tanaman tebu menjadi gula.
3. Sistem menejemen perawatan/pemeliharaan peralatan pabrik.
4. Pembahasan proses kerja stasiun pemurnian
1.4 Metode Pengambilan Data

Laporan ini disusun berdasarkan beberapa sistem yang sering dilaksanakan yaitu:
1. Berdasarkan pengamatan secara langsung dilapangan
2. Tanya jawab antara mahasiswa dengan narasumber, yaitu pembimbing dan
orang yang lebih pengalaman di bidangnya masing-masing (operator dan
karyawan)
3. Literatur yang terdapat pada perpustakaan di PG. Krebet Baru
1.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Praktek Industri
Sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan, Praktek Industri dilaksanakan mulai
tanggal 15 April 2021 s/d 15 Mei 2021 di Pabrik Gula Krebet Baru II, PT. Rajawali I
– Malang.
BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2 Sejarah Singkat Perusahaan

PT. Pabrik Gula Krebet Baru didirikan tahun 1906 oleh pemerintah Hindia
Belanda yang kemudian dimiliki oleh Mayor Oci Tiong Concern, pada masa revolusi
tahun 1945 sampai tahun 1947 perusahaan ini mengalami kerusakan yang cukup
parah akibat peperangan, sehingga pabrik menghentikan semua kegiatan produksinya,
petani yang semula menggiling tebu di pabrik, mengalihkan penggilingannya ke
pengolahan tebu secara tradisional yang menghasilkan gula merah.
Pada 1954 atas desakan petani yang tergabung dalam IMAPETERMAS
(Indonesia Maskapai Andai-Pertanian Tebu Rakyat Malang Selatan), PT. Pabrik Gula
Krebet Baru melakukan rehabilitasi dan dapat beroperasi kembali.
Berdasarkan Indonesian Sugar Studies Januari 1972 areal untuk tanaman tebu di
daerah Malang Selatan tersedia 12.000 Ha, sedangkan untuk PT. Pabrik Gula Krebet
Baru telah tersedia lahan seluas 4.000 Ha.
Budi daya tanaman tebu di sekitar PT. Pabrik Gula Krebet Baru terus
berkembang sehingga kapasitas yang semula sebesar 2.000 TDC tidak mampu
menampung tebu yang ada. Untuk meningkatkan kapasitas giling, maka pada tahun
1976 dibangun pabrik gula lagi yang diberi nama PT. Pabrik Gula Krebet Baru II
dengan kapasitas giling 3.000 TDC. Dengan demikian mulai saat itu PT. Pabrik Gula
Krebet Baru terdiri dari 2 (unit) yaitu PT. Pabrik Gula Krebet Baru I (KB I) dan PT.
Pabrik Gula Krebet Baru II (KB II) dengan kapasitas giling secara keseluruhan
sebesar 5.000 TDC (50.000 Ku tebu per hari). Pada tahun 1987 kapasitas
ditingkatkan menjadi 6.000 TDC dan pada tahun 1988 kapasitas ditingkatkan kembali
menjadi 6.500 TDC.Tahun 2006 kedua pabrik meningkatkan kapasitas sebesar 8500
TCD.
3 Lokasi Perusahaan
PT. Pabrik Gula Krebet Baru terletak di Desa Krebet Kecamatan Bululawang
Kabupaten Malang, jarak dari kota Malang ± 13 km ke arah selatan. Tanah di daerah
Malang Selatan cukup menguntungkan bagi petani tebu, yang terdiri dari dua bagian
yaitu Historis dan daerah Ekspansi (perluasan) dimana daerah historis merupakan
tanah tegalan (lahan kering). Apabila ditinjau dari segi kemudahan memperoleh
bahan baku, bahan jadi dan tenaga kerja, maka lokasi tersebut dapat dikatakan
strategis karena tenaga kerja mudah diperoleh di sekitar pabrik. Listrik maupun air
mudah diperoleh dan transportasi mudah didapat karena PT. Pabrik Gula Krebet Baru
berada pada persimpangan jalan antara Malang – Gondanglegi – Wajak – Dampit dan
terdapat lori yang dapat mencapai areal tanaman tebu yang letaknya dekat dengan
lokasi pabrik.
Jika ditinjau dari segi lokasi, PG.Krebet Baru memiliki beberapa faktor yang
mendukung kelancaran produksi, yaitu:
a. Penyediaan Bahan Mentah
Sumber bahan mentah dapat diperoleh dari penduduk di sekitar pabrik,
sehingga tidak mengalami kesulitan bahan baku. Pabrik juga memberikan
kredit kepada petani tebu untuk keperluan para petani seperti pupuk yang
dimaksudkan untuk meningkatkan keinginan para petani tebu untuk menanam
tebu.
b. Tenaga Kerja
Tenaga kerja diperoleh dari penduduk sekitar pabrik sehingga tidak
mengalami kesulitan bila sewaktu – waktu memerlukan tenaga kerja.
c. Penyediaan Air
Pabrik tidak mengalami kesulitan dalam memenuhi kebutuhan air untuk
proses produksi karena disekitar pabrik tersedia sumber air yang cukup
banyak. Di sini pabrik juga bekerjasama dengan pengairan.
d. Transportasi
Faktor pengangkutan bukan merupakan hambatan karena tempat bahan
mentah tidak terlalu jauh dari lokasi perusahaan, demikian juga biaya
transportasi tidak terlalu tinggi. Lokasi pabrik terletak di pinggir jalan raya
sehingga memudahkan transportasi bagi pabrik untuk mengangkut bahan
mentah maupun barang jadi.
e. Iklim
Faktor iklim sangat menetukan dalam penanaman tebu terutama dalam
pertumbuhannya. Adapun unsur – unsur yang mempengaruhi penanaman tebu
meliputi : panas matahari, tekanan udara, kelembaban udara, curah hujan, dan
intensitas air yang terkandung di dalam tanah.
f. Pemasaran Hasil Produksi
PG.Krebet Baru tidak mengalami kesulitan dalam pemasarannya, karena
pemasaran hasil produksi ditangani oleh KUD.
4 Bentuk Badan Usaha

PT. Pabrik Gula Krebet Baru merupakan BUMN yang berada di bawah naungan
Departemen Keuangan RI yang merupakan anak perusahaan dari PT (PPEN)
Rajawali Nusantara RI yang berkedudukan di Jakarta. PT (PPEN) Rajawali Nusantara
Indonesia merupakan perusahaan induk yang tidak menjalankan aktivitas usahanya
sendiri. Kegiatan operasional perusahaan dilakukan oleh anak perusahaan.
Perusahaan ini sebagai BUMN mempunyai hak otonomi yang luas, yang berarti
tidak ada campur tangan dalam hal ini Departemen Keuangan RI dalam mengelola
perusahaan.
Anak-anak perusahaan yang 100% sahamnya dimiliki oleh PT. Rajawali
Nusantara Indonesia adalah :
1. PT. PG Redjo Agung Baru – Madiun.
2. PT. PG Krebet Baru – Malang.
3. PT. Perusahaan Ekspor Impor Rajawali Nusindo.
4. PT. Nelayan Jasa Umum Mutiara Rajawali.
5. PT. Bandareksa Rajawali.
6. PT. Apotik Bima.
7. PT. Industrial Management Company.
8. PT. Perkebunan Karet Cimayak.
9. PT. Perkebunan Karet Cileles.
5 Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi adalah merupakan sesuatu yang sangat diperlukan
keberadaannya oleh perusahaan, karena struktur organisasi merupakan bagian untuk
mengatur dan mengarahkan pelaksanaan kegiatan serta tanggung jawab tugas masing-
masing jabatan. Dengan adanya struktur organisasi maka akan memudahkan
pengelolaan suatu perusahaan, sehingga tujuan yang ditetapkan dapat tercapai.
Dalam organisasi, fungsi, wewenang dan tanggung jawab melekat terhadap
proses atau fungsi di seluruh departemen organisasi. Dengan demikian, fungsi para
manager bertanggung jawab mengawasi bawahannya sesuai dengan fungsinya
masing-masing. Setiap anggota fungsi tidak dibenarkan mengerjakan fungsi lainnya,
karena wewenang dan tanggung jawab setiap fungsi telah digariskan dengan sangat
jelas.
Adapun struktur organisasi yang terdapat pada PG. Krebet Baru adalah
merupakan struktur organisasi dengan bentuk garis, dimana kekuasaan dan tanggung
jawab berjalan dari pimpinan tertinggi sampai ke bawah menurut garis vertikal.
Secara garis besar tugas dari masing-masing pejabat pada PG. Krebet Baru
Malang adalah sebagai berikut :
1. General Manager
General Manager merupakan wakil direksi yang dikuasainya. Direksi adalah
pimpinan dari suatu perusahaan yang menguasai beberapa buah pabrik.
 Fungsi : Mengelola perusahaan secara keseluruhan sesuai dengan
kebijaksanaan yang telah ditetapkan oleh direksi.
 Tugas General Manager adalah :
1. Merumuskan sasaran dalam kerangka tujuan yang telah ditetapkan.
2. Menetapkan strategi untuk mencapai sasaran perusahaan.
3. Membantu direksi dalam menyusun rencana jangka panjang perusahaan.
4. Melaksanakan kebijakan direksi dalam bidang keuangan, personalia,
produksi, teknik dan umum.
5. Melaksanakan tugas-tugas lain yang ditentukan direksi.
 Wewenang :
1. Memilih dan menetapkan strategi untuk mencapai sasaran perusahaan.
2. Mengendalikan pelaksakaan anggaran perusahaan.
3. Mengangkat dan memberhentikan karyawan non-staff perusahaan.
 Tanggung Jawab
1. Tercapainya sasaran yang telah ditetapkan.
2. Penjagaan terhadap rahasia perusahaan.
3. Tercapainya suasana kerja yang baik dalam perusahaan.
2. Manager HRD
 Fungsi : Membantu General Manager dalam melaksanakan kebijakan direksi
dan ketentuan-ketentuan administrator dalam bidang personalia dan umum.
 Tugas :
1. Melaksanakan recruitment calon karyawan perusahaan.
2. Melaksanakan ketentuan-ketentuan mengenai pendidikan pengembangan
karyawan.
3. Melaksanakan tugas-tugas lain yang ditetapkan oleh General Manager.
 Wewenang :
1. Menyelenggarakan recruitment calon karyawan perusahaan.
2. Menghitung tunjangan dan jaminan sosial karyawan sesuai dengan
ketentuan yang berlaku.
3. Menetapkan anggaran untuk pengembangan Sumber Daya Manusia yang
akan diusulkan oleh General Manager.
 Tanggung Jawab :
1. Ketelitian perhitungan upah, gaji serta tunjangan karyawan.
2. Kelancaran pelaksanaan recruitment calon karyawan perusahaan.
3. Ketelitian dan kebenaran administrasi karyawan.
a. Kepala Seksi Personalia
 Fungsi : Membantu Manager HRD dalam menyiapkan perhitungan gaji
dan upah karyawan, tunjangan dan hak jaminan sosial karyawan yang lain.
 Tugas :
1. Mengumpulkan data untuk pembuatan daftar gaji, upah dan pendapatan
lain karyawan perusahaan.
2. Melaksanakan pembuatan daftar gaji dan upah sesuai dengan peraturan
yang berlaku.
3. Melaksanaan perhitungan upah lembur, deklarasi perjalanan dinas dan
jaminan sosial karyawan sesuai dengan peraturan yang berlaku.
 Tanggung Jawab
1. Ketelitian dan kebenaran administrasi karyawan.
2. Mengkoordinasi semua karyawan yang ada dalam seksinya.
b. Kepala Seksi Umum
 Fungsi : Membantu Manager HRD dalam melaksanakan kegiatan-kegiatan
yang mencakup bidang umum.
 Tugas :
1. Mengurus dan mengatur keperluan tamu-tamu perusahaan
2. Mempersiapkan tempat untuk rapat-rapat dinas serta pertemuan lainnya.
3. Melakukan administrasi perumahan dinas karyawan dan membuat usulan
penghunian atas rumah-rumah kosong bagi karyawan yang berhak.
 Wewenang :
1. Mengatur cara-cara untuk menciptakan dan menjaga keamanan
perusahaan.
 Tanggung Jawab
1. Ketertiban administrasi perumahan dinas karyawan dan penghuninya.
2. Kebersihan dan kerapian gedung, kantor dan perlengkapannya.
3. Financial Manager
 Fungsi : Melaksanakan kebijakan Direksi dan ketentuan Administrator dalam
bidang anggaran keuangan, akuntansi, umum dan personalia serta memimpin
bagian Tata Usaha dan Keuangan untuk mencapai tujuan dan sasaran
perusahaan yang telah ditetapkan.
 Tugas :
1. Merencanakan peredaran keuangan dan memantau realisasi
serta mengadakan analisis atas penyimpangannya.
2. Melaksanakan penerimaan, pengeluaran dan penyimpangan
perusahaan.
3. Melaksanakan pengolahan data akuntansi untuk menghasilkan
informasi keuangan bagi pihak-pihak yang memerlukan.
4. Melaksanakan kebijakan penggajian karyawan, kesejahteraan,
pelayanan kesehatan dan keselamatan kerja sejalan dengan peraturan
yang berlaku.
5. Menyusun rencana anggaran yang akan diusulkan kepada
direksi.
 Wewenang :
1. Menolak pengeluaran dan penerimaan dana yang tidak sesuai dengan
sistem dan prosedur yang berlaku.
2. Meminta informasi yang diperlukan dalam rangka tugas yang
berhubungan dengan pengolahan data akuntansi dari kepala bagian dan
kepala seksi dalam perusahaan.
3. Menetapkan cara-cara pelaksanaan penarikan dan penempatan karyawan
non-staff.
4. Menetapkan rencana anggaran yang akan diusulkan kepada administrator.
5. Meminta pertanggungjawaban mengenai pelaksanaan wewenang yang
didelegasikan kepada bawahannya.
a. Kepala Seksi Keuangan dan Anggaran
 Fungsi : Membantu Manager bagian Akuntansi dan keuangan dalam
melaksanakan kebijakan direksi dan ketentuan-ketentuan General Manager
dalam bidang keuangan dan anggaran untuk mencapai tujuan dan sasaran
 Tugas :
1. Melaksanakan penerimaan, pengeluaran dan penyimpanan uang
perusahaan sesuai dengan sistem otorisasi yang berlaku.
2. Menyiapkan informasi untuk menyusun cash flow.
3. Membantu melaksanakan kebijakan penyimpanan keuangan.
1. Ketelitian penyusunan rencana anggaran perusahaan.
2. Ketepatan waktu penyajian rencana anggaran perusahaan.
b. Kepala Seksi Gudang Gula
 Fungsi : Membantu Manager bagian akuntansi dan keuangan dalam
melaksanakan penerimaan, pengeluaran dan penyimpanan keperluan barang
 Tugas :
1. Membantu pengaturan penerimaan, pengeluaran dan penyimpanan
keperluan barang.
2. Menyelenggarakan catatan mutasi dan sisa persediaan yang disimpan di
gudang material.
3. Memberi informasi yang diperlukan oleh tim pembeli untuk kelancaran
pengadaan barang.
 Wewenang :
1. Menolak permintaan barang gudang yang tidak sesuai dengan prosedur
yang berlaku.
2. Menolak barang yang dikirim ke gudang perusahaan yang tidak
memenuhi persyaratan yang dicantumkan dalam prosedur pembelian.
1. Terjaganya keamanan dan kondisi barang-barang yang tersimpan di
gudang material.
2. Kebenaran barang yang diserahkan kepada seksi atau bagian lain yang
memintanya.
3. Ketelitian catatan mutasi dan sisa barang yang disimpan di gudang
material.
c. Kepala Seksi Gudang Gula
 Fungsi : Membantu Manager bagian akuntansi dan keuangan dalam
melaksanakan penyimpanan, pelayanan, pengeluaran dan penjagaan kondisi
gula, tetes dan produk lainnya yang disimpan di gudang.
 Tugas :
1. Membantu dalam penyimpanan gula, tetes dan produk lainnya di gudang.
2. Menyelenggarakan catatan mutasi dan sisa gula, tetes dan produk lainnya
di gudang.
3. Mengawasi penimbangan dan pembungkusan gula.
 Wewenang :
1. Menolak pengeluaran gula, tetes dan produk lainnya dari gudang yang
tidak sesuai dengan prosedur yang berlaku.
2. Menandatangani dokumen dan laporan sesuai dengan sistem otorisasi
yang berlaku.
1. Keamanan kondisi gula, tetes dan produk lainnya yang disimpan di
gudang.
2. Kebenaran kuantitas gula, tetes dan produk lainnya yang dikeluarkan dari
gudang.
3. Kelancaran pelayanan pengeluaran gula, tetes dan produk lainnya di
gudang.
d. Kepala Seksi Gudang Distribusi
 Tugas :
1. Membantu Kepala Seksi Keuangan dan Anggaran dalam penyimpanan
barang-barang distribusi.
2. Menyelenggarakan catatan mutasi dan sisa-sisa barang distribusi.
3. Membuat laporan mengenai sisa-sisa barang distribusi.
4. Menegakkan disiplin kerja karyawan yang ada dalam sub seksi.
 Wewenang
1. Menolak pengeluaran gula dan barang distribusi lain yang tidak sesuai
dengan prosedur yang berlaku.
2. Menilai dan mengusulkan promosi dan demosi karyawan yang ada dalam
sub seksinya.
 Tanggung Jawab
1. Keamanan dan kondisi barang-barang distribusi yang disimpan di
gudang.
2. Kebenaran kuantitas barang-barang distribusi yang dikeluarkan dari
gudang.
e. Kepala Seksi Akuntansi dan Keuangan
 Fungsi : Melakukan kebijakan direksi dan ketentuan-ketentuan General
Manager dalam bidang akuntansi serta memimpin seksi akuntansi dan
keuangan untuk mencapai tujuan dan sasaran perusahaan yang telah
ditetapkan.
 Tugas :
1. Melakukan verifikasi terhadap dokumen pendukung yang dipakai sebagai
dasar pengeluaran dana perusahaan.
2. Melakukan pengelolaan data akuntansi untuk menghasilkan informasi
keuangan bagi pihak yang memerlukan.
3. Melaksanakan penimbangan dan pencatatan berat tebu yang akan
digiling, hasil produksi dan barang-barang lain yang akan dikeluarkan
dari perusahaan serta barang pemasok yang akan diterima perusahaan.
4. Mengontrol dokumen dan laporan atas dasar sistem wewenang yang
berlaku.
 Wewenang :
1. Mengumpulkan dokumen pendukung transaksi keuangan.
2. Menolak dokumen pendukung yang tidak memenuhi syarat atau peraturan
yang berlaku.
3. Menetapkan rancangan anggaran seksinya yang akan diusulkan kepada
kepala bagiannya.
1. Kewajaran angka atau informasi lain yang disajikan dalam informasi
keuangan.
2. Ketelitian penimbangan dan administrasi tebu rakyat.
f. Kepala Seksi EDP
 Fungsi : Membantu Manager bagian akuntansi, menyajikan informasi
keuangan, serta memimpin sub seksinya untuk mencapai tujuan dan sasaran
 Tugas :
1. Membantu Manager bagian akuntansi dalam melaksanakan dokumen
yang mendukung transaksi keuangan.
2. Membantu Manager bagian akuntansi dalam pengolahan transaksi sesuai
dengan prinsip akuntansi yang lazim dan kebijakan akuntansi yang
ditetapkan direksi.
3. Memberikan otoritas atau dokumen dan laporan sesuai dengan sistem
wewenang yang berlaku.
 Wewenang :
1. Menandatangani dokumen-dokumen sesuai dengan sistem otorisasi yang
berlaku.
2. Memberi peringatan lisan kepada karyawan subseksinya yang melanggar
disiplin kerja yang berlaku.
1. Pengumpulan data akuntansi dan data non akuntansi yang akan diolah
menjadi informasi keuangan.
2. Ketelitian penggolongan transaksi keuangan sesuai dengan prinsip
akuntansi yang lazim dan kebijakan akuntansi yang diterapkan oleh
direksi.
3. Terkoordinasinya kegiatan karyawan yang berada dalam sub seksinya.
g. Kepala Seksi Administrasi Tebu Rakyat (ATR)

 Fungsi : Membantu Manager bagian akuntansi dalam melaksanakan
pencatatan tebu rakyat serta kewajiban petani tebu rakyat serta memimpin sub
seksinya untuk mencapai tujuan dan sasaran perusahaan yang telah
ditetapkan.
 Tugas :
1. Membantu Manager bagian akuntansi dalam mencatat penerimaan tebu
milik tiap petani.
2. Menyelenggarakan administrasi utang piutang KUD dan pengeluaran
gula serta tetes termasuk administrasi pembayaran cukai dan pajak-pajak
lainnya.
 Wewenang :
1. Menandatangani dokumen serta laporan sesuai dengan otorisasi yang
berlaku.
2. Memberi peringatan lisan kepada karyawan subseksinya yang melanggar
disiplin kerja yang berlaku.
1. Ketertiban administrasi pemasukan dan pengeluaran barang gudang.
2. Kelancaran penyusunan anggaran belanja dan daftar untuk perincian
pemakaian alat alat untuk pemeliharaan dan perluasan.
h. Kepala Seksi APK
administrasi persediaan kantor dan pemeriksaan fisik secara
berkesinambungan atas barang gudang serta memimpin sub seksinya untuk
mencapai tujuan dan sasaran yang telah ditetapkan.
 Tugas :
1. Meneliti keabsahan bon-bon masukan dan pengeluaran barang gudang
dan kebenaran tagihan pembelian lokal barang-barang atas dasar surat
pesanan/kontrak pembelian.
 Wewenang :
1. Menandatangani dokumen dan laporan sesuai dengan sistem otorisasi
yang berlaku.
1. Ketertiban administrasi pemasukan dan pengeluaran barang gudang.
2. Kelancaran penyusunan anggaran belanja dan daftar untuk perincian
pemakaian alat-alat untuk pemeliharaan dan perluasan.
i. Kepala Seksi Timbangan
penimbangan tebu yang akan digiling, hasil produksi dan barang lain yang
dikeluarkan dari perusahaan, barang pemasok yang akan diterima oleh
perusahaan serta memimpin sub seksinya untuk mencapai tujuan dan sasaran
 Tugas :
1. Membantu Manager bagian akuntansi dalam penimbangan tebu yang
akan digiling.
2. Membuat laporan timbangan tebu dan mendistribusikan kepada seksi
pengolahan.
1. Ketelitian dan kebenaran hasil penimbangan tebu.
2. Ketelitian dan ketepatan waktu penyampaian laporan timbangan.
3. Ketelitian dan kebenaran administrasi upah tebang.
4. Kabag Tanaman (Plantation Manager)
 Fungsi : Melaksanakan kebijakan direksi dan ketentuan General Manager
dalam bidang pengadaan tebu, pemeriksaan areal tebu, sarana angkutan,
penyuluhan dan bimbingan kultural teknis.
 Tugas :
1. Mengadakan penyuluhan kepada para petani tebu.
2. Mengadakan pendaftaran areal tebu yang akan digiling.
3. Mengadakan pemeriksaan areal.
4. Memberikan bimbingan kultur teknis kepada para petani tebu.
5. Mengadakan penebangan tebu.
6. Menggarap kebun percobaan.
 Wewenang :
1. Menyusun program-program kerja untuk mencapai target-target areal
lahan hasil tebu bibit dan tebu giling yang ditetapkan oleh Administratur.
2. Mengawasi pelaksanaan penanaman dan penebangan tebu.
3. Menyusun laporan rutin dan insidental tentang kegiatan bagian tanaman.
4. Mengadakan hubungan yang terkait dengan program tebu rakyat
intensifikasi (TRI)
a. Seksi Tebang dan Angkutan
 Tugas :
1. Bertanggung jawab atas tebangan dan angkutan tebu siap digiling.
2. Mengadakan koordinasi dengan bagian-bagian lain.
3. Menjaga kelancaran pemasukan tebu yang siap digiling.
b. Seksi Bina Sarana Tani
 Tugas :
1. Mengadakan pengolahan kebun percobaan.
2. Bertanggung jawab atas pengembangan produksi tanaman.
c. Seksi Rayon Wilayah
 Tugas :
1. Bertanggung jawab atas tugas kesinderan.
2. Mengadakan koordinasi dengan instalasi yang terkait yang lebih tinggi
dari tugas-tugas kesinderan.
3. Membantu dan bertanggung jawab kepada kepala bagian.
d. Kesinderan
 Tugas :
1. Mengolah kebun bibit dan kebun percobaan/peragaan.
2. Mengadakan pendaftaran petani peserta TRI.
3. Membantu memantau pelaksanaan tebang dan angkutan tebu.
4. Memberi laporan sesuai dengan yang berlaku.
5. Kabag Instalasi (Engineering Manager)

 Fungsi : Membantu General Manager dalam melaksanakan kebijaksanaan
direksi dan ketentuan administratur dalam pengoperasian, pemeliharaan,
reparasi mesin, equipment pabrik, lori, loko, kendaraan, traktor, pompa dan
bangunan. Juga pada penyediaan tenaga listrik dan memimpin bagian instalasi
untuk mencapai tujuan dan sasaran yang telah ditetapkan.
 Tugas :
1. Melaksanakan pemeliharaan dan reparasi mesin dan peralatan pabrik
sehingga siap dioperasikan.
2. Mempertahankan operasi mesin dan peralatan pabrik untuk menjaga
kontinyuitas penyediaan bahan guna memenuhi kebutuhan pabrikasi.
3. Bekerjasama dengan kepala bagian tanaman dalam melakukan
pengolahan, pemeliharaan dan reparasi lori, loko, pompa dan traktor.
4. Melaksanakan pengolahan, pemeliharaan dan reparasi kendaraan
perusahaan.
 Wewenang :
1. Mengatur penggunaan mesin, peralatan dan bangunan pabrik untuk
kebutuhan perusahaan.
2. Dalam masa giling dapat menghentikan proses jika dipandang perlu dan
harus segera melaporkan kepada kepala pabrik.
3. Menetapkan rancangan anggaran bagiannya yang diusulkan kepada
kepala pabrik.
a. Kepala Seksi Kendaraan
 Tugas :
1. Menerima permohonan pemakaian kendaraan yang telah disetujui oleh
semua kepala bagian.
2. Mengatur dan mendisposisikan kendaraan yang akan dipakai.
3. Membuat surat perintah jalan kendaraan.
4. Melaksanakan perbaikan dan perawatan kendaraan.
b. Kepala Bagian Rupa-Rupa atau Bangunan

 Tugas :
1. Bertanggung jawab atas kelancaran pekerjaan bagian rupa-rupa atau
bangunan
2. Melaporkan semua kegiatan yang dilakukan kepala bagian teknik atau
Engineering Manager.
c. Kepala Seksi Besali
 Tugas :
1. Bertanggung jawab atas lancarnya pekerjaan pada bagian besali.
2. Melaporkan semua kejadian yang dilakukan pada bagian besali.
3. Mengawasi pekerjaan-pekerjaan yang dilakukan pada bagian besali.
d. Kepala Seksi Stasiun Gilingan
 Tugas :
1. Bertanggung jawab atas lancarnya pekerjaan pada stasiun gilingan.
2. Membuat laporan kepada bagian teknik tentang kegiatan yang telah
dilakukan dan rencana-rencana yang akan dilakukan.
e. Kepala Seksi Stasiun Pabrik Tengah
 Tugas :
1. Melaporkan semua kegiatan di stasiun pabrik tengah kepada kepala
bagian.
2. Bertanggung jawab atas lancarnya pekerjaan pada stasiun tengah.
3. Mengawasi secara langsung semua pekerjaan pada stasiun pabrik tengah
terutama pada waktu di luar giling.
f. Kepala Seksi Stasiun Puteran
 Tugas :
1. Bertanggung jawab atas lancarnya pekerjaan pada bagian puteran.
2. Melaporkan semua kegiatan yang dilakukan pada stasiun puteran kepada
kepala bagian mekanik.
3. Mengawasi secara langsung semua pekerjaan yang dilakukan pada bagian
puteran.
g. Kepala Seksi Stasiun Listrik

 Tugas :
1. Bertanggung jawab atas lancarnya pekerjaan pada stasiun listrik.
2. Melaporkan semua kegiatan yang dilakukan pada stasiun listrik kepada
kepala bagian mekanik.
3. Mengawasi secara langsung semua pekerjaan yang dilakukan pada stasiun
listrik.
h. Kepala Seksi Stasiun Ketel
 Tugas :
1. Bertanggung jawab atas lancarnya pekerjaan pada stasiun ketel.
2. Mengawasi secara langsung semua pekerjaan yang dilakukan pada stasiun
ketel.
i. Kepala Seksi Remise
 Tugas :
1. Menerima laporan kerusakan dan mengadakan pemeriksaan kembali pada
lori dan loko untuk sarana angkutan tebu.
2. Melaksanakan laporan pekerjaan perbaikan lori dan loko yang mengalami
kerusakan dan siap direparasi.
6. Processing Manager
 Fungsi : Membantu General Manager dalam melaksanakan kewajiban direksi
dan ketentuan administratur dan memimpin bagaimana untuk mencapai tujuan
 Tugas :
1. Melaksanakan produksi gula.
2. Mengawasi mutu, penimbangan dan pengemasan gula.
3. Mengendalikan proses produksi gula agar memenuhi target.
4. Membantu kepala pabrik dalam pengadaan bahan pembantu.
5. Menjaga kelancaran proses produksi gula.
6. Menghitung kebenaran angka-angka rendemen dan daftar bagi hasil gula
petani.
7. Membantu bagian instalasi dalam peralatan dan pemeliharaan mesin-
mesin di luar mesin giling.
8. Melaporkan kegiatan yang berhubungan dengan pengolahan gula kepada
instansi pemerintah yang terkait.
9. Membantu rancangan anggaran pabrikasi untuk diajukan kepada kepala
pabrik.
10. Memonitori dokumen-dokumen dan laporan-laporan atas dasar sistem
 Wewenang :
1. Menghentikan proses produksi jika dipandang perlu dan melaporkannya
kepada pabrik.
2. Menyusun laporan rutin dan insidental mengenai bagian pabrik.
3. Menetapkan anggaran yang akan diusulkan kepada kepala pabrik.
4. Memberi otoritas atas dokumen dan laporan sesuai dengan sistem
5. Meminta pertanggungjawaban mengenai pelaksanaan wewenang yang
didelegasikan kepada bawahannya.
a. Seksi Laboratorium
 Tugas :
1. Mengontrol bahan-bahan kimia yang ada dipabrik gula.
2. Melakukan analisa terhadap nira mentah, nira kental, nira encer, masakan,
stroop dan gula.
b. Seksi Pengolahan
 Tugas :
1. Menentukan kebutuhan anggaran direksi pengolahan pabrikasi.
2. Mengawasi proses produksi dan alat.
2.5 Manajemen Personalia

Untuk kelangsungan proses produksi PG. Krebet Baru adalah adanya tenaga
kerja atau karyawan.
a. Status Tenaga Kerja
Dalam ini ada tiga status karyawan yang terdiri dari :
1. Karyawan Tetap yaitu karyawan yang diangkat oleh administratur atas
persetujuan Direksi dan bekerja pada masa giling maupun diluar masa giling
2. Karyawan Tidak Tetap yaitu karyawan yang mempunyai hubungan
kerja dengan perusahaan untuk jangka waktu tertentu yaitu saat masa giling
saja.
Karyawan Tidak Tetap terdiri dari :
a) Karyawan Kampanye
Tugas dari karyawan kampanye adalah melaksanakan pekerjaan –
pekerjaan dari permulaan tebu diangkut dari timbangan tebu, pekerjaan
digilingan, pekerjaan disekitar emplasement yang ada hubungan
langsung dengan penggilingan tebu, pekerjaan di dalam pabrik sampai
dengan pengangkutan gula di atas alat pengangkut. Jangka waktu
hubungan kerja bagi karyawan adalah satu masa (musim giling pada
pabrik gula).
b) Karyawan Musiman
Dibagi menjadi tiga, yaitu :
1. Karyawan musiman tebangan, yaitu karyawan yang
melaksanakan pekerjaan–pekerjaan pada permulaan tebu ditebang,
termaksud persiapan tebangan dan pemuatan tebu ke alat
pengangkut sampai dengan timbangan tebu.
2. Karyawan musiman tanaman, yaitu karyawan yang
melaksanakan pekerjaan–pekerjaan dari permulaan pembukaan
tanah, persiapan tanam, dan pemeliharaan tebu pabrik sampai tebu
siap ditebang.
3. Karyawan musiman lain – lain, yaitu karyawan yang bekerja
disekitar emplasement, namun tidak ada hubungan langsung
dengan penggilingan tebu.
c) Karyawan Borongan
Karyawan borongan yaitu karyawan yang bekerja secara insidentil dan
tidak dapat diukur hasil maupun waktu yang diperlukan dan ditugaskan
sesuai dengan kebutuhan dan urgensi perusahaan.
d) Karyawan Honorer
Karyawan honorer yaitu karyawan yang dipekerjakan untuk jangka
waktu dan jenis pekerjaan tertentu.
b. Jam Kerja
Hari kerja pada PG Krebet Baru Malang dimulai dari hari Senin sampai Sabtu
dan jam kerja karyawan yang ditetapkan adalah sebagai berikut :
Masa Giling
Waktu kerja bagi karyawan disesuaikan dengan waktu operasi pabrik, yaitu 24
jam pada masa giling yang terbagi menjadi tiga shif, yaitu :
- Untuk Karyawan Tetap :
a) pukul 07.00 – 16.00 WIB
b) pukul 16.00 – 24.00 WIB
c) pukul 24.00 – 07.00 WIB
- Untuk Karyawan Tidak Tetap
a) Pukul 05.30 – 13.30 WIB
b) Pukul 13.30 – 21.30 WIB
c) Pukul 21.30 – 05.30 WIB
Diluar masa giling
Diluar masa giling seluruh karyawan masuk pagi dengan jadwal kerja sebagai
berikut :
Senin sampai Kamis : 06.30 – 15.00 WIB
Istirahat : 11.30 – 12.30 WIB
Jumat : 06.30 – 11.00 WIB
Sabtu : 06.30 – 12.00 WIB
c. Kesejahteraan Karyawan
Kesejahteraan karyawan di PG. Krebet Baru diperhatikan dengan pemberian
berbagai tunjangan struktur antara lain :
(a) Tunjangan Khusus
Karyawan diberi tunjangan-tunjangan khusus disamping tunjangan pokok
yang besarnya ditetapkan sesuai golongan. Kenaikan tunjangan khusus
ditinjau setiap tahun sesuai dengan perkembangan perekonomian yang
ditetapkan oleh direksi dan dimusyawarahkan bersama serikat pekerja
dengan tetap mempertimbangkan kemampuan perusahaan.
(b) Tunjangan Struktural
Sesuai dengan tugasnya, kepada karyawan golongan IX – XVI diberikan
tunjangan struktural. Kenaikan tunjangan struktural ditinjau setiap tahun
sesuai dengan perkembangan perekonomian bersama serikat pekerja dengan
tetap mempertimbangkan kemampuan perusahaan.
(c) Tunjangan Fungsional
1. Cuti tahunan 12 hari kerja.
2. Pakaian dinas.
3. Diberikan gula jatah.
4. Piagam penghargaan.
5. Transportasi yang berupa bis sekolah untuk anak-anak karyawan, bis
rekreasi dan mobil khusus yang dapat dipinjam jika ada keperluan
penting.
6. Dibentuk suatu tim atau pengurus harian P2K3 (Panitia Pembina
Kesehatan dan Keselamatan Kerja).
7. Untuk Memenuhi ketentuan ASTEK perusahaan membayar iuran atas
nama peserta yang bersangkutan sebesar 2,54 % dari upah bersih
seluruhnya setiap bulan dengan perincian sebagai berikut :
- Asuransi kecelakaan kerja 0,54%
- Tabungan hari tua 1,5 %
- Asuransi kecelakaan 0,5%
8. Pemberian tunjangan cacat.
9. Kesempatan tugas belajar dan pengambangan karir.
10. Pemberian bantuan biaya pemakaman dan uang duka kepada pada ahli
waris apabila seorang karyawan meninggal dunia.
11. Pemberian uang jasa bagi karyawan yang mempunyai masa kerja 5
tahun atau lebih.
12. Memberikan kesempatan pada karyawan untuk menyampaikan
keluhan menurut jalur hirarki yang berlaku.
(d) Kenaikan jabatan
Dimana untuk setiap pekerja diberi kesempatan untuk mendapatkan
kenaikan jabatan dengan syarat tersebut memenuhi syarat–syarat yang telah
ditentukan oleh perusahaan. Dimana syarat–syarat tersebut antara lain :
adanya promosi, minimal berprestasi baik. Masih batas jenjang golongannya,
minimal telah mencapai angka prestasi dalam masa kerja.
(e) Jaminan sosial
Setiap pekerja yang ada di PG. Krebet Baru didaftarkan menjadi peserta
JAMSOSTEK antara lain : Jaminan Kecelakaan Kerja (JKK), Jaminan
Kematian (JK), Jaminan Hari tua (JHT), diadakannya Tabungan Asuransi
Pensiun (TAP).
d. Kesehatan dan Keselamatan Kerja

(a) Kesehatan Kerja
Bagi karyawan tetap atau kampanye di PG. Kebet Baru diberikan kartu
berobat untuk mendapatkan pelayanan dokter perusahaan. Pelayanan
kesehatan dilaksanakan di balai pengobatan PG. Krebet Baru, sedangkan
untuk pemeriksaan keluar terlebih dahulu harus melewati dokter perusahaan.
Pelayanan yang diberikan antara lain :
- Perawatan pengobatan mata.
- Perawatan pengobatan gigi.
- Karyawan tetap wanita dan istri karyawan tetap, biaya persalinan
ditanggung perusahaan.
- Pengobatan yang dilakukan di luar ketentuan perusahaan, maka
biayanya diganti sebesar ongkos yang dikeluarkan.
(b) Keselamatan Karyawan
Usaha-usaha yang dilakukan untuk perlindungan keselamatan kerja antara
lain :
- Pemasangan gambar di tempat kerja tentang keselamatan kerja
agar mudah dilihat.
- Pengaturan letak peralatan sedemikian rupa sehingga operator
dapat bekerja dengan leluasa terutama pada peralatan yang bergerak.
- Memakai penerangan yang cukup dan memasang penangkal petir
pada bangunan yang tinggi.
- Menyelenggarakan pembinaan tenaga kerja tentang pencegahan
kecelakaan serta pemberantasan kebakaran serta peningkatan
keselamatan kerja.
- Penyediaan alat pemadam kebakaran, dan mobil pemadam
kebakaran di tempat yang strategis.
- Memberikan perlengkapan keamanan kepada setiap karyawan
yang disesuaikan dengan tempat kerjanya, seperti safety helmet dan
sebagainya.
- Pengaturan ventilasi yang cukup dan pemasangan sistem alarm
untuk tanda bahaya.
- Menetapkan rancangan anggaran bagian yang diusulkan kepada
kepala pabrik.
e. Sistem Perekrutan Karyawan
Penerimaan, pengangkutan dan penempatan pekerja di PG. Krebet Baru Malang
adalah wewenang Direksi. Penerimaan, pengangkatan dan penempatan Pekerja
Golongan IX sampai dengan XVI menjadi wewenang Direksi. Penerimaan,
pengangkatan dan penempatan Pekerja Golongan I sampai VIII menjadi wewenang
General Manager PG yang dilaksanakan secara obyektif dan sistem pelaksanaannya
dimusyawarahkan dengan Serikat Pekerja. Penerimaan dan pengangkatan disesuaikan
dengan kebutuhan Perusahaan bahwa setiap calon pekerja harus memenuhi syarat
kerja dan dapat menyediakan serta menyerahkan kepada pengusaha. Syarat – syarat
tersebut antara lain :
1. Surat keterangan berkelakuan baik dari pihak kepolisisan Indonesia.
2. Salinan atau rekaman ijasah atau surat keterangan yang telah disahkan.
3. Salinan atau rekaman surat keterangan dari majikan lama bagi yang
sebelumnya sudah pernah bekerja.
Calon pekerja pada PG Krebet Baru Malang juga disyaratkan lulus ujian seleksi
pemeriksaan psikologi jika dipandang perlu serta lulus pemeriksaan kesehatan yang
dilakukan oleh dokter perusahaan. Calon pekerja tetap wajib menjalani masa
percobaan selama 3 (tiga) bulan dan selama masa percobaan pekerja atau pengusaha
bebas setiap waktu untuk memutuskan hubungan kerja dengan pemberitahuan secara
tertulis. Pembagian item pekerjaan untuk calon pekerja tetap yaitu :
a. Untuk pekerja Golongan I s/d VIII diutamakan dari pekerja kampanye
musiman, honorer/kontrak, sesuai dengan kebutuhan perusahaan sepanjang
memenuhi syarat – syarat yang digariskan perusahaan.
b. Untuk pekerja Golongan IX s/d XVI diutamakan dari kader pekerja
yang ada di unit PG Krebet Baru yang memenuhi syarat–syarat yang digariskan
oleh perusahaan.
BAB III
PROSES PRODUKSI
3.1 Pengertian Proses Produksi

Proses adalah cara kerja, metode dan teknik bagaimana sesungguhnya sumber –
sumber misal tenaga kerja, bahan dan dana yang ada diubah untuk memeperoleh
suatu hasil, sedangkan produksi adalah kegiatan untuk menciptakan atau menambah
kegunaan suatu barang atau jasa. Jadi proses produksi dapat diartikan sebagai cara,
metode dan teknik untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang atau
jasa dengan menggunakan sumber–sumber (tenaga kerja, mesin dan dana yang
tersedia).
Dalam menciptakan produksi gula tentunya perusahaan memerlukan faktor–
faktor produksi yang saling berkaitan diantaranya mesin–mesin, alat pembantu,
tenaga kerja dan fasilitas lain yang diperlukan dalam kegiatan tersebut.
3.2 Bahan Baku yang Digunakan

Bahan baku yang digunakan di PG Krebet Baru adalah tebu. Bahan baku ini
diperoleh dari tanaman rakyat (petani) yang dikenal dengan nama Tebu Rakyat
Indonesia. Namun demikian pabrik gula yang menyediakan bibit tebu yang baik
untuk kemudian ditanam oleh petani yang sebelumnya sudah mengadakan transaksi
kontrak dengan pabrik gula.
Dalam hal pengiriman tebu dari kebun ke pabrik gula dikoordinir oleh Koperasi
Unit Desa sesuai dengan Inpres tahun 1975. Akan tetapi pabrik menyediakan
angkutan berupa loko diesel dengan lori – lorinya bagi kebun yang dekat dengan jalur
rel ban.
3.2.1 Bahan Baku Utama

Bahan baku utama dalam proses pembuatan gula adalah tebu itu sendiri dan
komponen-komponen dalam tebu. Komposisi tebu adalah sebagai berikut :
1. air (64-75)%
2. sukrosa (6-15)%
3. gula reduksi (0,5-1)%
4. zat organik lain (0,5-1)%
5. zat organik (0,2-0,6)%
6. nitrogen (0,5-1)%
7. abu (0,3-0,8)%
8. sabut (10-16)%
Dalam proses pembuatan gula harus menggunakan tebu yang baik agar hasil
yang didapatkan dapat maksimal.
3.2.2 Bahan Baku Penunjang

Bahan pembantu yang ditambahkan dalam proses pembuatan gula tersebut
adalah sebagai berikut :
1. Susu kapur [Ca(OH)2]
Susu kapur digunakan untuk menaikkan ph, mengendapkan kotoran dalam
nira mentah dan penetral nira mentah yang bersuasana asam agar tidak
terjadi gula inversi.
2. Gas belerang (SO2)
Gas belerang berfungsi sebagai bahan untuk pemurnian nira.
3. Flokulan
Flokulan berfungsi untuk mempercepat pengendapan kotoran pada nira
mentah dengan membentuk gumpalan – gumpalan.
4. Asam phospat
Asam phospat digunakan menaikkan kadar phospat dalam nira agar
menghasilkan nira yang jernih.
3.3 Spesifikasi Produk

PG. Krebet Baru Bululawang memiliki spesifikasi produk yang telah ditentukan
oleh pusat yaitu PT. Rajawali Nusantara dimana spesifikasi produk tersebut antara
lain.
 Produk Utama
Yaitu gula kristal putih (Super High Sugar 1) dengan bahan baku utama tebu
dengan kualitas yang paling bersih.
 Produk Sampingan
Produk sampingan yang dihasilkan PG. Krebet Baru antara lain :
1. Tetes tebu
Tetes tebu merupakan hasil sampingan yang digunakan sebagai bahan baku
pada industri alkohol, spirtus, dan penyedap masakan.
2. Ampas
Ampas merupakan sisa produksi yang dapat digunakan sebagai bahan bakar
ketel pada pabrik guna menghasilkan tenaga uap bagi mesin produksi.
3. Blotong
Blotong merupakan sisa produksi yang tidak bermanfaat lagi bagi pabrik
gula, tapi dimanfaatkan oleh petani sebagai pupuk.
3.4 Mesin, Peralatan dan Tata Letak Fasilitas

Mesin dan peralatan yang digunakan dalam pabrik gula untuk memproses dari
bahan baku sampai menajdi gula akan dijelaskan lebih rinci pada halaman berikutnya.
Menurut Wingnosoebroto (1996), tata letak merupakan tata cara pengaturan fasilitas
– fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi. Bentuk lay out pabrik
dipengaruhi oleh sifat, urutan proses produksi, macam produk serta modernnya
perlengkapan yang digunakan. Menurut Assari (1980), lay out dapat dibagi menjadi
tiga macam, yaitu :
1. Lay Out By Product (Line Lay Out)
Lay out by product adalah yang terbaik bagi proses produksi yang terus
menerus dan besar – besaran. Mesin – mesin dan penyusunan ini ditempatkan
menurut urutan yang dikehendaki oleh proses produksi yaitu urutan yang
merupakan satu baris.
2. Lay Out By Process
Lay out by process digunakan untuk proses produksi yang aliran materialnya
terputus – putus dan mesinnya disusun menurut kelompok atau departemen. Jadi
dalam hal ini operasi yang sama dilakukan semuanya di suatu tempat atau
departemen tertentu.
3. Lay Out By Stationery

Lay out by stationery ini digunakan untuk proses produksi yang besar. Tata
letak ini mengatur orang dan perlengkapan yang didekatkan material yang
ditempatkan pada suatu tempat.
Pabrik Gula Krebet Baru Bululawang ini hanya memproduksi satu produk saja
yaitu gula SHS, produk yang dibuat juga dalam jumlah yang sangat besar,
penanganan dalam setiap inspeksi dalam jumlah yang sedikit, dan satu mesin
hanya digunakan untuk satu proses produksi saja. Karena beberapa hal tersebut,
PG. Krebet Baru Bululawang ini menggunakan lay out by product dimana mesin
dan fasilitas produksi diatur menurut urutan proses produksi atau diletakkan
berdasarkan gasris aliran dari proses produksi tersebut dan bahan baku akan
dipindahkan dari satu operasi ke operasi berikutnya yang bertujuan untuk
memudahkan pengawasan dalam setiap aktivitas proses produksi.
3.5 Proses Produksi

Proses produksi adalah suatu proses untuk mengubah bahan mentah menjadi
barang jadi dimana tebu diproses menjadi gula. Dalam proses produksi ada beberapa
bahan yang digunakan antara lain :
1. Bahan mentah, bahan mentah yang digunakan adalah tebu yang sesuai
dengan standart yang ditetapkan oleh perusahaan.
2. Bahan pembantu, bahan pembantu yang digunakan adalah susu kapur,
belerang, air imbibisi, air tawar, kaporit, anti buih, soda cair, klorida dan
phospat.
Produk yang dihasilkan dalam pembuatan gula ini adalah SHS (Super High
Sugar) yang berwarna putih. Hasil samping dari pabrik gula ini adalah blotong yang
digunakan untuk pupuk dan ampas untuk bahan bakar ketel serta tetes yang dapat
digunakan sebagai bahan dasar alkohol, vetsin dan lain–lain. Dalam proses produksi
pada PG Krebet Baru akan melalui beberapa tahapan proses yaitu :
1. Stasiun Gilingan
2. Stasiun Pemurnian
3. Stasiun Penguapan
4. Stasiun Masakan (kristalisasi)
5. Stasiun Putaran
6. Stasiun Listrik
7. Stasiun Penyelesaian (packing)
3.5.1 Stasiun Gilingan

Alat – alat yang digunakan tebu meliputi :
1. Alat pengangkut tebu (cane unloading crane)
Alat ini berfungsi untuk mengangkat tebu dari lori ke meja tebu (cane
table), cane ini berjumlah dua buah, dimana satu buah hanya bisa
mengangkat tebu dari lori dan satu buah dapat digunakan untuk
mengangkat tebu dari lori dan dari truk.
Cara kerja :
Cane unloading crane diarahkan diatas lori atau truk tebu, kemudian
operator mengikat tebu dengan rantai dan menekan tombol kontrol untuk
mengangkut tebu ke atas meja tebu. Selanjutnya menekan tombol untuk
melepaskan katrol pengikat sehingga tebu terlepas ke atas meja.
2. Meja Tebu (cane table)
Alat ini digunakan sebagai tempat penampungan tebu yang diangkat oleh
cane unloading crane dari lori atau truk sebelum tebu masuk ke cane carrier
I. Jumlah dari meja tebu ini ada dua buah, dimana satu buah sebagai
penampungan tebu dari lori saja dan satu lagi dapat menampung tebu dari
lori dan dari truk.
Cara kerja :
Motor listrik dijalankan sehingga rantai yang berada di dasar meja tebu
membawa tumpukan tebu bergerak turun dari meja tebu turun ke cane
carrier I secara perlahan – lahan.
3. Leveler
Alat ini berfungsi untuk mengatur tebal-tipisnya tebu yang akan masuk ke
cane carrier I agar merata dan kontinuitas gilingan dapat tercapai.
Cara Kerja :
Tebu yang ada di cane table akan bergerak dan mempunyai ketinggian
yang tidak sama sehingga tumpukan yang terlalu tinggi akan terhalang oleh
leveler sehingga tebu yang masuk ke cane carrier akan stabil.
4. Cane Carrier
Berfungsi untuk membawa tebu yang jatuh dari meja tebu menuju cane
cutter.
Cara Kerja :
Tebu yang jatuh dari meja tebu dibawa cane carrier yang digerakkan oleh
motor listrik dengan variable speed dimana maximumnya 1200 rpm
menuju cane cutter. Kecepatan cane carrier I disesuaikan dengan kapasitas
gilingan yang telah ditentukan, sehingga tidak mengalami masalah
kelebihan tebu yang nantinya akan menyebabkan slip pada gilingan dan
kelebihan tebu yang akan menyebabkan kapasitas tebu tidak tercapai. Cara
kerja otomatis dari cane carrier I adalah apabila jumlah tebu yang jatuh
pada cane carrier I melebihi kapasitas, maka kecepatan dari cane carrier
akan berkurang dari 400 rpm secara otomatis, demikian juga sebaliknya.
5. Cane Cutter
Alat ini berfungsi untuk mencacah tebu dan memotong tebu hingga
menjadi bagian – bagian yang kecil. Cane cutter digerakkan oleh turbin
yang memiliki kecepatan 3500 rpm yang kemudian direduksi oleh gear box
menjadi 600 rpm dan memiliki daya serap 660 hp. Jumlah pisau pada cane
cutter adalah 36 buah.
6. Unigrator
Alat ini terletak pada ujung cane carrier I. Alat ini berfungsi untuk
mencacah tebu menjadi ukuran yang lebih kecil lagi agar memudahkan
pemerahan nira pada gilingan. Unigrator terdiri dari pemukul atau hammer
tip yang berputar dan landasan yang bergerigi (anvil). Unigrator digerakkan
turbin yang memiliki daya 750 HP dan putarannya 4500 rpm. Putaran
turbin ini kemudian direduksi oleh gear box sehingga putarannya menjadi
664 rpm. Jumlah pisau pada unigrator adalah 40 buah.
Hasil dari unigrator adalah serabut tebu. Ampas dari pemerahan unigrator
dijatuhkan ke cane carrier II untuk diteruskan ke gilingan I. Gilingan
merupakan alat pemerahan nira tebu sehingga terpisah dari ampas.
Pemerahan ini dilakukan dalam lima tahapan gilingan, tiap – tiap gilingan
terdiri dari tiga rol belakang. Arah pengeluaran nira selalu berlawanan
dengan arah pengeluaran ampas untuk menghindari nira terpisah kembali
oleh ampas.
7. Gilingan
Pemerahan nira yang dilakukan di stasiun gilingan bertujuan untuk
mendapatkan nira sebanyak mungkin dengan kehilangan gula seminimal
mungkin menggunakan cara yang efektif, efisien dan ekonomis..
Pemerahan dilakukan dengan 5 tandem gilingan yang terdapat 4 rol yang
terdiri atas rol muka, rol belakang, rol atas dan 1 rol umpan atau biasa
disebut rol feeding. Rol feeding berfungsi untuk mengumpankan ampas
dari donelly chute ke bawah rol atas. Rol bagian bawah yang terdiri dari rol
muka dan rol belakang dipasang dengan bukaan kerja yang tetap, namun
untuk rol atas (top roll) dipasang tidak tetap dan dapat berayun untuk
merubah bukaan kerja yang dibantu dengan hydrolic. Pemasangan top roll
yang dapat berubah bukaan kerjanya dimaksudkan agar posisi rol atas
dapat menyesuaikan jumlah ampas yang diumpankan oleh feeding roll.
Apabila terjadi fluktuasi naik turunnya jumlah ampas maka akan tetap
mendapat tekanan dari hydrolic dan nira akan terperah dengan baik.
Terdapat alur bergerigi pada rol gilingan yang berfungsi untuk memperluas
bidang perahan dan dapat meningkatkan ekstraksi. Alur-alur tersebut juga
dapat memperlancar aliran nira keluar gilingan.
Alur proses pemerahan nira di unit gilingan:

DSM
Screen
Gambar 3. 1 Alur Gilingan

Sumber : Manual, PG. Rajawali I Unit PG. Krebet Baru, Bululawang Malang
Proses pemerahan nira pada gilingan:

1. Tahap Pemarahan Pertama
Tebu cacah hasil cane preparation sudah berbentuk ampas halus yang
kemudian dibawa oleh elevator menuju gilingan. Umpan tebu masuk melalui
corong yang bernama donelly chute yang selanjutnya dibawa oleh feeding roll
menuju bukaan depan (celah antara rol atas dan rol depan). Pada bukaan depan
ampas sudah mengalami pemerahan namun nira yang dihasilkan terabsorbsi oleh
ampas kembali, ampas didorong masuk ke bukaan belakang (celah antara rol atas
dan rol belakang), pada bukaan belakang ini proses pemerahan nira yang
sebenarnya. Bukaan belakang lebih kecil dari bukaan depan sehingga proses
pemerahan nira lebih maksimal. Nira akan jatuh dan tertampung di peti
penampungan, sedangkan ampas didorong keluar menuju intermediate carrier
untuk masuk ke gilingan kedua. Nira hasil gilingan pertama disebut nira perahan
pertama (NPP).
2. Tahap Pemerahan Kedua

Ampas hasil gilingan pertama diangkut oleh intermediate carrier I menuju
gilingan kedua. Ampas yang keluar dari gilingan pertama disiram imbibisi nira
(mesarasi) dari gilingan ketiga. Proses pemerahan nira pada gilingan selanjutnya
sama dengan proses pemerahan pada gilingan pertama. Nira hasil gilingan kedua
disebut nira perahan lanjutan (NPL). NPP dan NPL dipompa menuju DSM Screen
untuk disaring. Nira hasil saringan disebut Nira Mentah, sedangkan ampas hasil
saringan masuk ke gilingan kedua kembali. Nira mentah selanjutnya ditimbang
pada timbangan bolougne untuk selanjutnya diproses.
3. Tahap Pemarahan Ketiga
Ampas hasil gilingan kedua digunakan sebagai umpan pada gilingan ketiga
yang dibawa oleh intermediate carrier II. Sebelum masuk gilingan ketiga, ampas
kedua disiram imbibisi nira (mesarasi) dari nira gilingan keempat. Hasil nira
gilingan ketiga digunakan sebagai mesarasi ampas yang masuk gilingan kedua.
Sedangkan ampas gilingan ketiga digunakan sebagai umpan gilingan keempat.
4. Tahap Pemerahan Keempat
Ampas hasil gilingan ketiga dibawa oleh intermediate carrier III masuk
gilingan keempat dengan diberi mesarasi dari gilingan kelima. Hasil nira gilingan
keempat digunakan untuk mesarasi gilingan ketiga, sedangkan ampasnya
digunakan untuk umpan gilingan kelima.
5. Tahap Pemerahan Kelima
Ampas hasil gilingan keempat dibawa oleh intermediate carrier IV masuk
gilingan kelima. Ampas diberi imbibisi air kondensat bergula bersuhu 70 - 80˚ C
untuk menekan kehilangan gula pada ampas terakhir, sebab ampas gilingan
kelima akan digunakan sebagai bahan bakar boiler. Ketentuan pemberian imbibisi
25 – 30% per kwintal tebu. Syarat ampas gilingan akhir yaitu memiliki zat kering
>50% dan pol ampas <2%.
Tabel 1 Spesifikasi Rol Gilingan dan Penggerak

Tabel 3. 1 Spesifikasi Rol Gilingan dan Penggerak
Gilingan I
Dimensi Rol Ukuran Rol (Ø x p) 44” x 84”
Jumlah Rol 4
Penggerak Jenis Hidrolik Moto
(individual drive) r
Jumlah 4
Merk Haglund
Power Motor 250 Kw x 4 = 1340 HP
Max Tekanan Pelumas 250 Bar
Tekanan Operasional 180 Bar
High Temperature 60˚ C
Warning/Alarm 55˚ C
Motor Type MB 2400-2175
Gilingan II
Jumlah Rol 4
Penggerak Jenis Hidrolik Motor
(individual drive)
Jumlah 4
Merk Haglund
Power Motor 315 Kw x 4 = 1689,6 HP
Max Tekanan Pelumas 250 Bar
Tekanan Operasional 180 Bar
High Temperature 60˚ C
Warning/Alarm 55˚ C
Motor Type MB 3000-2400
Gilingan III
Jumlah Rol 4
Penggerak Jenis Turbin Uap
Power Gilingan 650 HP
HSG (1 : 16) 800 HP
MSG (1 : 9,2499) 600 HP
LSG (1 : 6,1999) 600 HP
Gilingan IV
Jumlah Rol 4
HSG (1 : 15) 800 HP
LSG (1 : 63) 800 HP
Gilingan V
Jumlah Rol 4
HSG (1 : 15) 800 HP
LSG (1 : 63) 800 HP
Stasiun Pemurnian
Tujuan dari stasiun pemurnian ini adalah :
1. Mendapatkan nira dari kotoran sehingga didapat nira yang bersih.
2. Mendapatkan saccharosa dari nira sebanyak-banyaknya.
3. Menekan pecahnya saccharosa dan terbentuknya gula reduksi.
4. Menghilangkan sebanyak mungkin bagian-bagian yang bukan
komponen gula dalam nira mentah sehingga kerugian yang ditimbulkan sekecil
mungkin.
Nira yang berasal dari stasiun gilingan masih berwarna kuning keruh dan banyak
mengandung kotoran-kotoran berupa larutan koloid yang lolos dari penyaringan
maupun pemisahan Lumpur akan diproses dalam stasiun pemurnian ini. Komponen
niram mentah secara kasar menurut Soerjadi (1995) adalah sebagai berikut:
1. Sukrosa : 140 gr
2. Gula reduksi : 5-19 gr
3. Air : 840 gr
4. Zat organik : 2-5 gr
5. Zat anorganik : 3-10 gr
Gambar 3. 2 Boulougne
Boulougne (timbanga Nira Mentah) digunakan untuk mengetahui berat nira

mentah yang dihasilkan dari stasiun gilingan sehingga diperoleh data pengawasan
sebagai standar perhitungan gilingan pabrikasi.
Proses pemurnian ini dibagi dalam beberapa tahap :
1. Pemanasan pertama
Nira menah yang telah ditimbang ditambahkan larutan TSP (Triple Super
Pospat) dengan berat tertentu, kemudian nira dipompa menuju Juice Heater
I yang dipanaskan pada suhu 70 C.
Pemanasan ini bertujuan untuk :
- Menonaktifkan jasad renik yang masih ada.
- Mempercepat reaksi nira mentah dan susu kapur.
Pada juice heater I dengan suhu 70 C panas diambil dari up exchausting
turbin. Sedangkan pada Juice Heater II nira yang telah diberi susu kapur
dan telah tersulfitir sampai pH netral akan dipanasi sampai suhu 105°C.
2. Penambahan nira dengan susu kapur
Nira Juice Heater 1 dialirkan ke Kalk Dozer Aparatus yang berfungsi untuk
mengatur perbandingan antara nira dengan susu kapur kaldoser, kemudian
pencampurannya dilakukan dalam bejana defektor I sehingga terjadi
kenaikan Ph dari 5,2 menjadi 7,1. Setelah itu nira dialirkan ke defektor II dan
ditambahkan susu kapur sehingga terjadi kenaikan Ph menjadi 8,2.
Penambahan susu kapur ini ditujukan untuk membentuk endapan dengan
mengikat kotoran dalam nira. Pengontrolan Ph dilakukan setiap saat dengan
menggunakan PAN (Para Alpha Naptatal).
3. Defekator
Tujuan peti ini adalah sebagai alat pencampur antara nira mentah dengan
susu kapur. Pada defekator I nira dikapuri sampai ph 7 – 7,2 dengan
kecepatan pengadukan 70 rpm dan waktu tinggal 3 menit. Pada defekator II
dikapuri sampai ph 8,9 dengan kecepatan pengadukan 90 rpm dan waktu
tinggal 1 menit.
4. Sulfitasi
Nira yang keluar dari defektor dialiri gas SO2 dalam bejana Sulfitasi sehingga
Ph turun menjadi 7 (netral). Gas SO2 ter sebut berasal dari pembakaran
belerang padat dengan udara keringa yang berasal dari kemudifier dalam
oven belerang. Pengontrolan ini juga dilakukan setiap 15 menit dengan
menggunakan BTB (Broom Timol Blue) atau PAN. Bila Ph–nya terlalu asam
akan merusak nira sedangkan bila terlalu basa akan menghasilkan gula
merah, karena nira banyak mengikat koloid. Dengan penurunan Ph ini akan
terjadi dirosiasi asam sulfit max sehingga membentuk endapan CaCO3
dengan susu kapur yang merupakan inti kotoran-kotoran lainnya tertarik dan
terikat sehingga pengendapan lebih cepat.
Cara kerja Bejana Sulfitasi:
Mula-mula nira terkapur dialirkan ke bejana sulfitasi melalui bagian bawah
bejana. Sedangkan gas SO2 diinjeksikan dari atas sehingga terjadi kontak dan
reaksi. Nira tersulfitir keluar melalui bagian samping bawah reaktor.
Over
Flow Box
Nira
Masuk Parabolik
Skot Nira
Keluar
Gas SO2
Masuk
Gambar 3. 3 Bejana Sulfitasi
5. Pemanasan kedua
Setelah proses Sulfitasi nira akan dipanaskan lagi dalam Juice Heater Ii pada
suhu antara 100 C - 105 C.
Pemanasan ini berfungsi untuk :
- Menyempurnakan reaksi Sulfitasi.
- Memperbesar daya ikat CaCO3 terhadap koloid.
6. Pemisahan gas-gas
Setelah proses ini dilakukan dalam flash tank dengan menggunakan aliran
tangensial, maka gas-gas yang terbentuk pada proses sebelumya (O 2 , NH3)
akan keluar.
Gambar 3. 4 Open Belerang

7. Pengendapan
Untuk mempercepat proses pengendapan maka nira yang berasal dari Flash
Tank ditambah dengan Flaculant sebelum diendapkan dalam SRI.
Aturan pemakaian Superfloc dalam 200 Lt air bersih adalah :
- Larutan 2 Kg superfloc dalam 200 Lt air bersih.
- 50 Lt larutan pertama diencerkan hingga 200 Lt.
- Larutan kedua dimasukkan dalam SRI dengan kadar max 2 ppm
dibanding tebu.
SRI menggunakan sistem single tray yang terbagi dalam 4 compartement.
Ciri kerjanya adalah nira masuk ke feed compartement yang berfungsi untuk
memasukkan busa dengan cara diskrap. Nira kemudian dialirkan melalui
center tube agar tiap compartement mendapat umpan nira yang sama banyak.
Setiap nira yang masuk ke dalam compartement ditampung terlebih dahulu
dalam fuel urel untuk mengatur kecepatan aliran sehingga memberi
kesempatan floculant untuk mengikat kotoran.
8. Pemisahan blotong
Endapan atau nira kotor yang keluar dari SRI dicampur dengan ampas halus
(bagasillo) mud juice dan susu kapur yang kemudian disaring dalam vacum
filter yang berfungsi untuk menyaring nira kotor dari hasil pengendapan
sehingga didapat nira bersih dan blotong.
Gambar 3. 5 Vacum Filter

Sumber: PG. Krebet Baru I
Cara kerja vacum filter

Drum berputar dengan kecepatan 0,1-1,5 rpm pada bagian yang tercelup
dengan sektor hampa rendah sehingga larutan kental menempel pada
jaringan, selanjutnya pada bagian hampa tinggi disemprotkan dengan iar
imbibisi 2-5% dibanding dengan berat tebu masuk. Air imbibisi ini akan
melarutkan nira yang masih tertinggal diatas saringan dialirkan ke defektor II
untuk dialirkan kembali.
Faktor-faktor yang mempengaruhi hasil pengendapan :
- Pengaruh luar kualitas tebu,kualitas nira, lama penyimpanan tebu.
- Pengaruh dalam yaitu pemberian larutan kapur dan pengaruh Ph
pada proses pemurnian.
3.5.2 Stasiun Penguapan

Stasiun penguapan bertujuan untuk menghilangkan sebagian air yang ada dalam
nira dengan cara diuapkan sehingga didapatkan kepekatan yang diharapkan. Panas
yang digunakan untuk menguapkan air adalah uap bekas dari turbin dan mesin uap.
Proses penguapan dilakukan dengan cara menguapkan sebagian air sehingga
konsentrasi larutan nira lebih pekat sesuai yang diharapkan (± 60 oBrix). Pada stasiun
penguapan terdapat sebuah vookocker dan 5 buah evaporator. Pada umumnya
evaporator yang digunakan hanya 4 saja, sedangkan yang satunya digunakan sebagai
cadangan apabila evaporator yang sedang digunakan mengalami kerusakan.
Pada stasiun penguapan ini memiliki 4 (empat) bejana yang memiliki tekanan
diatas 0 kg/cm2, yaitu vookocker, evaporator 1, evaporator 2 dan evaporator 3.
Sedangkan evaporator 4 memiliki tekanan vakum.
Gambar 3. 6 Evaporator
Gambar 3. 7 Kondensor Evaporator
3.5.3 Stasiun Masakan (Kristalisasi)

Kristalisasi bertujuan untuk mengambil sebagian besar gula yang terkandung
dalam larutan nira pekat menjadi bentuk kristal yang mempunyai ukuran dan kerataan
yang diharapkan.
Proses masakan ini adalah kelanjutan dari proses penguapan dimana nira pekat
dari stasiun penguapan belum maksimal, sehingga untuk mendapatkan kristal gula,
nira pekat harus diuapkan lagi mencapai kepekatan ± 98oBrix memperhatikan bentuk
kristal, ukuran serta kerataannya.
A. Aktivitas Dalam Proses Kristalisasi
1. Membuat ruang hampa
Proses memasak dilakukan pada kondisi vacum. Pembuatan vacum pada pan
dapat dilakukan dengan menutup semua kran yang menghubungkan pan
kristalisasi dengan kondensor. Perubahan kehampaan pada pan dapat diikuti
dari ketinggian air raksa pada manometer. Apabila tekanan sudah mencapai
60 – 65 cm Hg, maka kran besar yang menghubungkan pan dengan kondensor
dibuka. Perubahan tekanan dilakukan pelan – pelan sehingga perubahan
tekanan dalam pipa pan juga perlahan. Steam yang dibutuhkan adalah 0,5
Kg/cm2.
2. Menarik bahan – bahan masakan
Setelah memenuhi syarat, nira kental ditarik kedalam pan masakan setinggi
tube pipa. Sedangkan bahan – bahan yang digunakan adalah:
a. Nira kental sulfitasi
b. Leburan gula
c. Stroop A
d. Klare SHS untuk masakan A
3. Membuat Bibit
Untuk memepercepat waktu masakan, serta agar didapatkan kristal yang
homogen, maka dilakukan pembuatan bibit yaitu pembuatan bibit dengan
Fondan untuk masakan D.
4. Membesarkan Kristal
Dalam pembesaran kristal ini diusahakan menempelnya molekul sacrosa pada
inti kristal sebanyak – banyaknya dalam waktu yang relatif singkat.
Penambahan nira kental dan stroop dilakukan secara kontinue ke dalam pan
masakan.
5. Memasak Tua
Memasak tua adalah melanjutkan prose pengkristalan dengan penambahan
larutan. Pada memasak tua ini diusahakan tercapai kepekatan setinggi –
tingginya dan air yang serendah – rendahnya.
6. Menurunkan masakan
Setelah masakan tua selanjutnya diturunkan dalam palung pendingin. Proses
penurunan masakan dengan cara menutup semua kran yang menghubungkan
kran kristalisasi denagn kondensor. Menghentikan aliran steam panas secara
perlahan, kemudian membuka kran yang menghubungkan dengan pan udara
luar sehingga kehampaan semakin berkurang, selanjutnya membuka pintu
pengeluaran dan masakan turun ke palung pendingin.
7. Mencuci pan masak
Proses pencucian pan masakan bertujuan untuk melarutkan kristal gula yang
menempel pada permukaan pemanas. Pan kristalisasi dicuci dengan
menggunakan semburan steam dari air panas. Pencucian ini penting karena
dapat menghindari terbentuknya gula karamel. Gula karamel adalah gula
kristal yang kosong yang dapat menurunkan mutu gula pada proses
pemasakan selanjutnya.
Gambar 3. 8 Pan Masakan

B. Cara Masakan
Bahan dasar :
Bahan dasar yang digunakan adalah nira pekat tersulfitasi yang brixnya adalah 60
– 65 oBrix. Bahan dasar tersebut disimpan dalam peti – peti tunggu yang
dilengkapi dengan pipa – pipa steam (uap) untuk memanasi nira kental, stroop
atau klare yang akan dialirkan ke pan masakan.
Pemanasan dimaksudkan agar tidak terjadi perbedaan suhu dan untuk
menurunkan kekentalan atau melarutkan kristal yang mungkin telah terbentuk.
1. Pemakaian bibit oleh fondan
Untuk mengurangi kemungkinan yang terjadi, usaha yang dilakukan adalah
pemberian bibit fondan, inti sepenuhnya dibuat diluar pan masak. PG Krebet
Baru tidak memproduksi bibit fondan, maka didatangkan dari P3GI. Bibit
FCS dan bisa dipakai pada masakan D yang mana untuk memenuhi syarat pol
tetes harus dapat diambil gula kristal secara maksimal. Selain dipakai untuk
pembibitan pada masakan A,B maupun C pada awal giling.
2. Pembuatan bibit einwurf
Dari hasil pemisahan kristal lewat saringan puteran C diperoleh kristal dengan
ukuran kecil (lebih kecil dari ukuran yang disyaratkan). Bisa dipakai untuk
biang C yang digunakan untuk pembibitan pada masakan A bila sistem
masakan 3 tingkat A,C, dan D.
3. Cara memasak tipa tingkat
Memasak gula A Tujuan memasak gula A adalah mengkristalkan suchrosa
yang ada pada nira. Bahan gula A :
a. Nira kental (diksap).
b.Klare.
c. Einwurf C (Babonan C).
Proses pemasakan ini dilakukan setelah nira encer diupakan oleh badan
penguapan menjadi nira pekat (60-70)oBrix. Untuk memproduksi gula SHS
nira pekat perlu disulfitasi lagi, guna memancarkan warna sehingga diperoleh
gula yang benar – benar berwarna putih (Kualitas SHS).
Cara Memasak :
Ditarik nira kental kira – kira 120 HI kedalam pan sampai volume tertentu
sampai fase pengontrolan pada konsentrasi kurang lebih 1,2. Pengontrolan
dapat dilakukan dengan piring kaca yang disinari lampu untuk mengetahui
rapat tidaknya nira kental. Setelah mencapai konsentrasi tertentu ditariklah
einwurf C (masak kira – kira 40 HI) dikontrol dan diamati.
Pencucian dilakukan untuk menghilangkan pasir palsu karena bila ikut
berputar akan mengganggu kelancaran pemutaran (menyumbat lubang
saringan). Pencucian dilanjutkan menambah air sampai kristal palsu dirasa
hilang. Setelah itu dilakukan penguapan lagi dengan menambah uap pemanas.
Terakhir melanjutkan pembesaran kristal hingga sampai pada batas tertentu
dan masakan siap diturunkan.
Memasak Gula C
Tujuannya untuk mengkristalkan sacharosa yang terkandung dalam stroop
sebagai bibit masakan A. Bahan yang digunakan:
a. Stroop A.
b. Nira Kental (diksap).
c. Babonan D (einwurf D).
d. Klare III.
Cara memasak:
Ditarik nira kental dan klare III sampai volume ± 200 HI ke dalam pan
masakan dan kemudian dikentalkan mendekati titik jenuhnya. Memasukkan
bibitan gula D ± 40 HI, setelah terbentuk inti kristal kurang lebih 10 menit
kemudian dicuci dengan air agar kristalnya rata. Selanjutnya dikentalkan
sampai kristalnya rapat dan masakan cukup tua/kental. Penambahan klare D,
stroop A ataupun nira kental dengan komposisi tertentu sesuai dengan hasil
analisa sogokan sehingga volume mencapai 400 HI masakan C diturunkan
hingga 70 – 71. Setelah itu masakan diturunkan ke palung pendinginan C
untuk diproses di stasiun berikutnya.
Memasak Gula D
Tujuannya untuk mengkristalkan sisa sachrosa yang masih terkandung dalam
stroop C, bahan yang digunakan:
a. Stroop C.
b. Klare III.
c. Fondam.
d. Stroop A.
Cara memasak :
Masakan gula D masakan melase yang mana didalam pengerjaannya ditekan
sekecil mungkin gula yang terkandung dalam melase. Untuk itu diusahakan
agar kristal gula yang terbentuk halus dan merata sehingga didapatkan agar
kristal gula yang terbentuk halus dan merata sehingga didapatkan luas
permukaan kristal yang besar. Masakan D tidak untuk gula produksi, tetapi
sebagau einwurf untuk masakan C atau dilebur bersama diksap (nira kental).
Disinilah pentingnya masakan D dalam menentukan kualitas gula produksi.
C. Cara menurunkan masakan

1. Semua alfuiter pemasukan bahan – bahan ditutup.
2. Alfuiter pemasukan udara dibuka/vacuum dihilangkan.
3. Membuka pipa jiwa dengan sistem hidrolik.
4. Karena gaya tarik bumi, masquite jatuh pada talang dan mengalir ke palung
pendingin.
D. Palung Pendingin
Dalam proses kristalisasi, udara pokok mengerjakan nira lekat menjadi masakan
(masquite) di dalam bejana masakan (vacuum pan), juga dilakukan usaha lain
guna memperoleh hadil yang lebih banyak yaitu dengan adanya proses
kristalisasi lanjut dengan cara pendinginan dalam palung pendingin. Palung
pendingin merupakan sebuah silinder berbentuk U, didalamnya dilengkapi
dengan pengaduk semacam spiral panjang, yang fungsinya adalah :
a. Sebagai tempat penampungan masakan sebelum dibawa ke stasiun
pemutaran.
b. Sebagai tempat terjadinya proses pendinginan sehingga terjadi
proses kristalisasi lanjut.
E. Pengaduk
Fungsi pengaduk adalah :
a) Mempercepat pendinginan secara merata.
b) Mengaduk masakan sehingga terjadi pembagian suhu secara merata atau
homogen.
c) Untuk mendorong keluarnya masakan yang akan diputar terutama masakan
hampir habis.
d) Mencegah agar jangan sampai masakan membeku karena pendinginan,
terutama masakan yang mempunyai harga kemurnian tinggi.
Stasiun Putaran
Fungsi dari stasiun putaran adalah untuk memisahkan kristal gula yang
terkandung dalam bubur masquite, sehingga dapat terpisah antara kristal yang
berisi dengan stroop atau milase. Di PG Krebet Baru terdapat dua macam
putaran, yaitu :
1. Putaran discontinue dipakai untuk memutar masakan A dan gula SHS
secara bertahap artinya pemasukan bahan dan pengeluaran dipisahkan
oleh waktu.
2. Putaran kontinue biasanya dipakai untuk memutar masakan C, gula D I
dan D II secara terus menerus dari bahan masuk sampai bahan bakar
1. Putaran Continue
Putaran kontinue digunakan untuk masakan C dan D. Hasil dari masakan ini
dimasukkan ke dalam putaran yang berada ditengah – tengah yang berbentuk
seperti kerucut. Selanjutnya dilakukan penyemprotan dengan air dan stroop
turun melalui lubang saringan dan masuk ruang stroop. Untuk selanjutnya
masuk ke peti stroop bagian bawah. Kemudian kristalnya turun menuju srew
conveyor, yang kemudian dipompa ke peti gula C dan D.
Sistem Putaran
Sistem putaran yang terdapat di KB 1 berjumlah 5 buah yaitu 2 mesin
puteran A dan 3 mesin puteran SHS. Namun saat penggilingan ini yang
dipakai hanya 4 saja karena 1 mesin puteran SHS mengalami kerusakan dan
masih dalam perbaikan.
a. Putaran A
Memutar gula A akan menghasilkan kristal A dan stroop A. Stroop ini
digunakaan sebagai masakan C dan D, sedangkan gula A masih diputar
lagi pada putaran SHS, sehingga akan diperoleh gula produk. Puteran A
memiliki kecepatan putar 1250 rpm.
Gambar 3. 9 Putaran Continue

b. Putaran SHS
Memutar dari gula putaran A, maka sebagai hasilnya adalah kristal
gula produk dan klare SHS, dimana klare SHS ini digunakan untuk
bahan masakan A. Mesin puteran SHS berjumlah 3 buah dan yang
dioperasikan hanya 2 buah yaitu puteran jenis ASEA dan yang baru
yaitu jenis WS CentrifugaL, yang mana mesin puteran WS ini baru
dioperasikan kurang lebih 1 bulan yang lalu (september 2005) dari
Hamilton, Ohio USA, Puteran WS memiliki kecepatan putaran sampai
1200 rpm dan yang dipakai dalam pengoprasionalnya hanya 1000 rpm
saja dan yang paling rendah 50 rpm. Sedangan putaran ASEA yaitu
1250 rpm. Perbedaan yang dapat diamati antara WS dan ASEA yaitu
mesin putaran WS memakai air sebagai alat yang membantu dalam
memisahkan klare dengan gula dimana air dikondisikan mencapai
800C. air ini dilakukan 2 kali penyiraman dimana air diambil dari bak
penampungan sebanyak 25 cc, Volume atau kapasitas bak puteran SHS
WS ini mencapai 10 kwintal. Untuk mendapatkan ketebalan gula yang
diinginkan selama proses puteran, mesin SHS WS ini menggunakan
sensor sedangkan SHS ASEA menggunakan indikator. Mesin puteran
ASEA menggunakan uap (steam) yang diambil dari ketel hal ini
merupakan kelemahan mesin ASEA karena kalau terjadi kerusakan
pada ketel maka mesin puteran SHS ASEA tidak dapat beroperasi
karena uap (steam) yang dibutuhkan untuk memisahkan klare dengan
gula tidak dapat digunakan. Volume atau kapasitas bak puteran SHS
ASEA mencapai 6 kwintal. Dari keseluruhan puteran SHS yang
masuk ke puteran sebanyak 450 hekto liter sedangkan yang menjadi
produk sebanyak 225 hekto liter.
Hal – hal yang dapat menganggu dalam pemutaran adalah :
a. Kristal dari pan masakan tidak rata.
b. Kristal gula terlalu halus dan bawah, karena masih banyak
mengandung tetes.
c. Adanya pasir palsu sehingga akan menyumbat lubang – lubang
saringan.
d. Masakan terlalu viscus.
e. Sistem pengontrolan mesin putaran yang tidak terpadu artinya
antara petugas satu dengan yang lainnya dalam melakukan
pengawasan setelah jam kerjanya mesin tidak dikondisikan dalam
keadaan yang normal. Hal ini dapat membuat petugas lain yang
menjaga setelah petugas pertama harus melakukan pengontrolan
dan penyetingan normal kembali, sehingga waktu kerja tidak lagi
menjadi efektif.
Gambar 3. 10 Putaran Discontinue
Gambar 3. 11 Putaran Discontinue Centrifugal
3.5.4 Stasiun Listrik

Pada KB 1 terdapat 3 buah turbine dan dua buah diesel. Untuk menggerakan
turbine dipakai uap dari ketel Yoshimine dan Chen – chen, dimana kapasitas uap
yang dibutuhkan dalam kondisi batas normal yaitu sekitar 17 kp/cm2. Dalam
pengoperasiannya mesin turbin yang digunakan cukup satu saja yaitu jenis steam
turbin generator yang ketiga hal ini dikarenakan telah memenuhi ketersediaan daya
yang dibutuhkan dan memiliki kemampuan sampai 3000 A. Namun jika turbin
generator ketiga mengalami kerusakan maka digunakan turbin generator kesatu dan
kedua. Dalam pengontrolannya jika uap yang tersedia kurang dari batas normal atau
kurang dari 17 kp/cm2, maka disini terdapat tanda pemberitahuan kepada setiap unit
terutama unit putaran untuk dapat mengurangi beban pemakaiannya dan
menggunakan daya listrik yang dipakai oleh perumahan karyawan untuk dipakai oleh
stasiun listrik sebagai upaya agar sistem produksi tetap berjalan lancar. Dalam
pengoperasian pada masa giling tahun depan direncanakan akan ditambah satu unit
pembangkit listrik lagi jenis turbine generator yang memiliki frekuensi 50 Hz, karena
akan diselesaikannya pembangunan 1 unit ketel uap jenis Yoshimine yang
berkapasitas 80 ton. Untuk jenis yang memakai 60 Hz telah mengalami kesulitan
dalam perawatannya karena suku cadang yang tersedia sangatlah terbatas. Sistem
pengawasan yang dilakukan pada stasiun listrik yaitu setiap satu setengah jam
dilakukan pencatatan kondisi masing – masing unit berdasarkan data yang ada di
panel dalam pemakaian beban listrik, pencatatan dilakukan secara dokumentasi dalam
buku catatan kerja.
3.5.5 Stasiun Penyelesaian

Bertujuan untuk menyelesaikan hasil putaran (gula produk yang masih agak
basah). Tugas utama dari stasiun ini adalah mengeringkan kristal gula, karena gula A
yang turun dari putaran masing – masing yaitu batch centrifuge dan akan diputar lagi
satu putaran. Gula hasil putaran tersebut masih agak basah dan belum kering 100 %.
Pengeringan ini menggunakan talang goyang, gula basah yang turun dalam talang
goyang yang bergetar oleh gaya eksentrik digerakkan oleh motor yang berfungsi
sebagai pengeringan, pengadukan, dan penyaringan gula produk.
Gula kering yang dihasilkan diangkut oleh elevator ke hammer screen yang
berfungsi untuk memisahkan kristal gula yang memiliki ukuran kristal yang tidak
sama. Kristal gula hasil saringan ditampung di dalam sugar bin. Bila gula yang masuk
ke dalam karung sudah mencapai beratnya maka karung akan terjatuh dengan
sendirinya. Selanjutnya ditimbang untuk ketepatan dan dijahit lalu diangkut ke
gudang. Adapun peralatan pada stasiun penyelesaian :
1. Talang goyang, berupa talang yang bergetar oleh gaya eksentrik yang digerakkan
oleh motor untuk mengeringkan gula dan mengangkut serta menyaring gula pasir,
berbentuk persegi empat panjang yang berkaki, bentuknya terbuka sehingga gula
masuk basah dikeringkan dengan udara bebas.
2. Elevator gula berfungsi untuk membawa kristal gula kering dari talang goyang ke
hammer screen dan sugar bin.
3. Hammer screen berfungsi sebagai saringan untuk memisahkan kristal gula yang
berukuran tidak sama. Ukuran kristal yang sesuai adalah 0,8 – 1,00 mm dan
apabila ada yang tidak sama dilakukan pemisahan.
Hammer screen terdiri dari saringan bertingkat dengan susunan sebagai berikut:
a. Saringan I : untuk menahan kristal gula yang berukuran kasar, terletak
paling atas.
b. Saringan II : terletak dibawah saringan I, kristal gula saringan II ini sebagai
gula SHS yang digunakan oleh konsumen.
c. Saringan III : menahan kristal gula yang berukuran halus.
4. Sugar Bin
Kristal II hasil saringan I ditampung di sugar bin, alat ini berbentuk segi empat
dengan bagian bawah berbentuk piramida terbalik untuk mengeluarkan gula.
Dilengkapi sejenis timbangan untuk mengukur berat gula (netto 50 Kg). Bila gula
yang masuk ke dalam karung sudah mencapai beratnya maka karung akan jatuh
dengan sendirinya. Selanjutnya ditimbang lagi secara manual agar tepat,
kemudian dijahit dan selanjutnya dibawa ke gudang untuk penyimpanan sebelum
dipasarkan. Gula produk sebelum dimasukkan ke gudang harus memenuhi
syarat–syarat sebagai berikut :
a. Mempunyai ukuran kristal yang rata dan sesuai dengan syarat yang telah
ditentukan.
b. Warna kristal harus memenuhi syarat karena ada kualifikasi mutu kristal.
c. Telah ditimbang dan sesuai dengan berat netto ( 50 Kg ).
d. Karung gula harus kering dan tidak bocor.
3.5.6 Pengolahan Limbah Pabrik
PG. Krebet Baru Bululawang Malang dalam proses produksinya selain
menghasilkan gula SHS 1 juga mengolah limbah yang dikeluarkan dari proses
produksi. Dimana limbah tersebut antara lain : limbah padat, dan limbah cair. Limbah
padat berupa blotong dan abu ketel yang dimanfaatkan lagi oleh para petani sebagai
pupuk. Sedangkan limbah cair oleh pabrik diolah terlebih dahulu sebelum dibuang ke
sungai. Pengolahan limbah tersebut bertujuan untuk ramah lingkungan sehingga
menghindari adanya pencemaran lingkungan. Proses pengolahan limbah cair dari
pabrik tersebut adalah sebagai berikut :
Limbah cair dari pabrik akan dialirkan ke bak penampungan minyak dimana bak
tersebut akan diberi skat 1/4 luas bagian bawah minyak, dari skat tersebut minyak
akan naik ke atas dan diadakan penyaringan. Dari bak penangkap minyak tersebut,
setelah diadakan penyaringan minyak maka limbah tersebut akan dialirkan ke
equaliser. Equaliser ini berfungsi untuk mengurangi bau limbah sehingga pada proses
ini diadakan penambahan arang atau karbon. Setelah proses pada equaliser selesai,
limbah dialirkan ke bak aerasi. Bak aerasi ini terdapat VII buah bak aerasi. Bakteri
yang terdapat pada bak aerasi adalah bakteri Mishopilie akan mengolah limbah
menjadi lebih bersih secara biologis. Dan biasanya bakteri Mishopilie disebut sebagai
lumpur aktif. Dari penguraian pada aerasi, maka limbah akan dialirkan ke bejana
clarifier yang berfungsi sebagai proses pengendapan. Pengendapan yang dilakukan
secara grafitasi ini dipengaruhi oleh bakteri, jika nutrisi pada bakteri baik maka
proses pengendapan juga akan cepat dan sebaliknya. Bejana clarifier akan
menghasilkan endapan dan air jernih, dimana endapan yang dihasilkan akan dialirkan
lagi masuk ke aerasi untuk diproses lagi. Sedangkan untuk air hasil pengendapan
akan dialirkan ke kolam ikan. Pada kolam ikan akan diketahui apakah limbah tersebut
masih berbahaya atau tidak, jika air tersebut sudah tidak berbahaya maka akan
dialirkan ke sungai yang ada disekitar pabrik. Untuk proses pengolahan limbah pada
PG. Krebet Baru Bululawang Malang dilakukan secara sirkulasi dan terus menerus.
BAB IV
STASIUN PENGGILINGAN
5. Fungsi dan Tujuan Proses Pemurnian Nira

Fungsi dari proses pemurnian adalah untuk menghilangkan kandungan bukan
gula pada nira seperti air, bahan lilin, asam organic, protein, bahan anorganik, serta
kotoran, tanah dan pasir.
Pemurnian ini bertujuan untuk memisahkan nira mentah hasil dari stasiun
gilingan dengan kotoran yang tercampur dengan nira baik yang terlarut maupun yang
tidak terlarut (organic maupun anorganik) atau berbentuk koloid. Perlakuan nira
mentah di stasiun pemurnian adalah pemanasan, pengaturan pH (defekasi dan
sulfitasi), penambahan bahan kimia dan proses pengendapan kotoran nira dalam bak
pengendapan (clarifier). Hasil dari pemurnian nira adalah nira jernih, sebagai tolak
ukur kualitas nira jernih adalah warna dan kekeruhan. Warna nira jernih yang terlalu
muda dan pucat akibat pemberian yang berlebih, sedangkan nira yang berwarna gelap
akibat kekurangan gas, kekeruhan disebabkan oleh adanya partikelpartikel koloid
yang melayang karena tidak terendapkan.
6. Diagram Alur Proses Stasiun Pemurnian
Nira Mentah 75-80°C

ST.Gilingan PP 1 PP 2
Susu Kapur 105-110°C
Tangki Pengendap CaC
Defekator
DSM Screen pH 84-86
Timbangan nira
Sulfitasi NM
1&2
Gas
Flash Tank
Tangki nira mentah (Belerang)
PP 2
Tangki nira mentah
Flokulan
Flash Tank
Clarifier
Bagase dan
Susu Kapur Nira Kotor Nira Jernih
DSM Screen
Rotary
Vacum Filter
Nira Jernih
Ke ST. Penguapan
Blotong
7. Angka Pengawasan Stasiun Pemurnian

Parameter Sasaran
pH NPP >5.0
pH NM 5.0-6.0
pHNM Tersulfitir 7.0
pH NE 72.0
pH Nira Kental >6.0
pH NK Sulfitir >57.0
Brik Nira Mentah 12-13%
HK Nira Mentah >0.0
Brix Nira Encer 12-14%

HK NE >78.0
Brix Nira Kental >60.0%
HK HK >78.0
Kadar Phospat NPP 150ppm
Kadar Phospat NM 300ppm
Kadar Kapur NE <1000ppm
Turbidity NE 100BTU
Pol Blotong 1.7%
ZK Blotong >30%
Tabel 4. 1 Angka Pengawasan Stasiun Pemurnian
8. Timbangan/Pengukur Nira
a. Gambar Timbangan/pengukurNira
Gambar 4. 1 Timbangan Nira
b. Bagian – bagian Timbangan Nira

1. Saluran masuk niramentah.
2. Butterfly Valve Saluran niramasuk.
3. Load cell.
4. Sensor butterfly valve saluran niramasuk.
5. Sensor butterfly valve saluran nira keluartertimbang.
6. Tangki penimbangnira.
7. Butterfly Valve saluran nira keluartertimbang.
8. Tangki penampung niratertimbang.
9. Batang konstruksipenyangga.
c. Fungsi Masing–masing Bagian

1. Saluran masuk nira mentah :
Saluran masuknya nira mentah menuju tangki penimbang nira.
2. Butterfly Valve saluran nira masuk :
Berfungsi sebagai valve nira masuk yang akan ditimbang, digerakan oleh
sensor melalui deteksi level nira pada tangkipenimbang nira.
3. Load cell:
Berfungsi untuk mengetahui berat nira dalam tangki.
4. Sensor Buterflyvalve saluran nira masuk :
Sensor yang berfungsi mengukur level nira dalam tangki penimbang lalu
mengirimkan sinyal ke butterfly valve nira masuk untuk
membuka/menutup valve.
5. Sensor buterfly valve saluran nira keluar tertimbang :
Sensor yang befungsi mengukur level nira tertimbang dalam tangki
penimbang lalu mengirimkan sinyake butterfly valve nira kelur tertimbang
untuk membuka/menutup valve.
6. Tangki penimbang nira :
Berfugsi untuk menampung nira yang akan ditimbang.
7. Buterfly valve saluran nira keluar tertimbang :
Berfungsi sebagai valve nira keluar yang akan ditimbang, digerakan oleh
sensor melalui deteksi level nira pada tangkipenimbang nira.
8. Tangki penampung nira tertimbang :
Berfungsi sebagai tempat penampun nira yang sudah ditimbang.
9. Batang konstruksi penyangga :
Berfungsi sebagai tiang kosnstruksi tangki nira.
Timbanagan ini digunakan untuk mengetahui berat nira mentah yang
dihasilkan dari stasiun pemerahan nira. Berat nira mentah terdiri 2 buah bak yang
masing-masing dilengkapi dengan klep. Bak atas sebagai penampung saat timbangan
dalam keadaan pengosongan, sedngkan bak bawah sebagi bak timbangan yang
digantunkan pada sebuah tuas yang lenganya tidak sama panjang yang pada ujungnya
diberi beban lawan. Pemsukan nira kedalam bak timbang diatur oleh klep yang
dipasang pada lubang pengeluaran nira. Awal pemasukan bak penampungan dalam
keadaan kosong dan nira mengalir turun ke bak timbang (klep bak penampung
terbuka, klep bak timbangan tertutup). Dengan pengaliran nira terus-menerus, suatu
saat akan penuh sehingga pelampung akan naik dan akan mendorong sungkup, dan
akibatnya pemasukan nira kedalam bak timbangan semakin mengecil. Pada saat bak
timbangan mempunyai gaya yang sediki lebih besar dari pada momen gaya pada
pemberat, maka bak timbang turun sehingga klep pada bak timbangan terbuka dan
klep pada peti tunggu tertutup dan nira mengalir kedalam peti tarik nira mentah
timbang.
a. Spesifikasi Timbangan Bolougne
Jumlah Timbangan : 1 unit
Daya Timbangan (ton/charge) : 5,7.....(Dt)
Satu Siklus (menit) : 1,5.....(Cm)
Nira Mentah % Tebu : 100.....(Nm)
Jam Operasional : 22 jam..(Jo)
Kap. Timbangan Bolougne : 5016 TCD
b. Spesifikasi Pompa
Jumlah : 3 buah (2 buah stanbay)
Merek : Torishima
Speed : 1450 rpm
Head (mKa) : 30
Power Motor : 37 KW, 380V/50Hz
Kapasitas Pompa : 250 (Q)
B.J Nira Mentah : 1,06 (Bj)
NM % Tebu : 95 (Nm)
Pengembalian : 10 %
Jam Oprasional : 22 jam (Jo)
Kap. Pompa NM Tertimbang : 5830 TCD
9. Pemanas Nira (Juice Heater)

a. Gambar pemanas pendahuluan nira (juice heater)
Gambar 4. 2 Juice Heater
b. Bagian–bagian Pemanas Nira
1. Inlet nira 10. Sekat kompartemen atas
2. Outlet nira 11. Saf ety valve
3. Ube/uni 12. Ruangpemanas
4. Pipa gas tak terembunkan 13. Tube
5. Manometer logam uap 14. Saluran air kondensat
6. Krancis 15. Sekat kompartemen bawah
7. Termometer nira 16. Deksel bawah
8. Deksel atas 17. Pemberat deksel bawah
9. Pemberat deksel atas
c. Fungsi Masing-masing Alat

1. Inlet nira :
Pipa pemasukan nira mentah dari bak nira mentah tertimbang.
2. Outlet nira :
Pipa pengeluaran nira mentah menuju PP selanjutnya.
3. Uap bekas/uap nira :
Pipa pemasukan uap bekas/uap nira.
4. Pipa gas tak tertembunkan :
Pipa pengeluaran gas-gas tak terembunkan dari hasil pemanasan nira.
5. Manometer logam uap :
Berfungsi untuk mengetahui tekanan uap dalam JH.
6. Krancis :
Mengelurkan udara yang terjebak dalam sekat badan pemanas.
7. Temometer nira :
Berfungsi untuk mengukut suhu nira dalam JH.
8. Deksel atas :
Berfungsi untukmembuka menutup tutu JH bagian atas pada saat proses
penyekrapan.
9. Pemberat deksel atas :

Berfungsi untuk memudahkan waktu membuka dan menutup deksel.
10. Sekat kompartemen atas :
Penyekat aliran sirkulasi nira pada ruang JH bagian atas.
11. Safety valve:
Berfungi untuk menjaga teknan uap pemanas nira.
12. Ruang pemanas :
Ruang steam pemanas yang terletak diantara tube yang satu dengan tube
yang lain.
13. Tube :
Ruang nira bersikulasi.
14. Saluran air kondensat :
Saluran air pengeluaran kondensat.
15. Skat kompartemen bawah :
Penyekat aliran sirkulasi nira pada ruang JH bagian bawah.
16. Deksel bawah :
Berfungsi untukmembuka menutup tutup JH bagian bawah pada saat
proses penyekrapan.
17. Pemberat deksel bawah :
Berfungsi untuk memudahkan waktu membuka dan menutup deksel.
d. Luas Bidang Pemanas dan Sirkulasinya

Luas bidang pemanas merupakan suatu bidang dengan luas tertentu yang
digunakan untuk memanaskan bahan, sehingga panas dari bidang pemanas
dapat dihantarkan ke dalam bahan pemanas. Pada alat juice heater luas bidang
pemanas terdapat pada sela – sela pipa bahan pemanas nira atau sheel.
1. Pemanas Pendahuluan Nira Mentah-I ( PP-I )

L.P terpakai : 316 m2 = 3,401 sq.ft ......... ( S )
:
Suhu Nira masuk 300C = 860F ................... ( to )
:
Suhu Uap nira VK 1000C = 212.0oF .............. ( T )
Suhu nira keluar : 75oC = 167oF ................. ( t )
% brik nira :
12,5
mentah
:
Spesifie heat NM = 0,925 ................... ( c )
: Ambil 1,5 m/det = 1,5 x 3.28084 =

Kecepatan nira
4,92 ft/det ( v )
:
Kapasitas 4247 TCD
2. Pemanas Pendahuluan Nira Mentah-II ( PP-II )
LP terpakai : 474 m2 = 474 x 10,764 sqft = 5,102 sq.ft ..( S )
:
Suhu Nira masuk 720C = ( 1,8 x 72 ) + 32 = 162 oF ........( to )
:
Suhu Uap bekas 1120C = ( 1,8 x 112 ) + 32 = 234oF ..........(T)
:
Suhu nira keluar 105oC = ( 1,8 x 105 ) + 32 = 221 oF............(t)
:
% brik nira mentah 12,5
:
Spesifie heat NM 1 – 0,006 x % brix NM = 0,925 ...........(c)
:
Kecepatan nira Ambil 1,5 m/det = 1,5 x 3.28084 = 4,92 ft/det ...... (v)
:
Coeff of heat transf 0,3 ( T – 32 ) √ ( v + 0,13 ) B Thu/sq.ft/h/ oF .........(k)
: 0,3 ( 234 – 32 ) √( 4.92 + 0,13 ) = 136,2 B.

Thu/sq.ft/h/0f
:
Kapasitas 6434 TCD
No LP Jumlah Ø Pipa Panj. pipa Jumlah Sirkulasi

( ) pipa (mm) (passes)
(mm)
1 158 390 42/44 3276 8

2 158 390 42/44 3276 8
3 158 390 42/44 3276 12
4 158 390 42/44 3276 8
5 158 390 42/44 3276 12
6 158 656 42/44 3276 8
7 158 656 42/44 3276 8
8 250 860 42/44 3276 12
9 250 860 42/44 3050 12
10 250 860 33/36 3050 12
11 250 860 42/44 3050 12
12 250 860 42/44 3050 12
Tabel 4. 2 Diameter, panjang pipa dan jumlah pipa tiap kompartemen
e. Bahan pemanas yang digunakan dan suhu nira yang dicapai
Bahan pemanas yang digunakan untuk memanaskan nira pada juice heater
di PG Krebet Baru II menggunakan uap nira (Bleeding) dari BP nomor 1
untuk pemanas pendahuluan (PP) I dengan jumlah Juice heater 5 unit, suhu
nira yang diharapkan pada PP I adalah 80oC dengan asumsi 5oC terbuang
ketika perjalanan nira dalam pipa menuju ke defekator. Untuk pemanas
pendahuluan (PP) II menggunakan bahan pemanas dari uap Bleeding BP I
dengan jumlah juice heater 7 unit, suhu nira yang diharapkan pada PP II
adalah 105oC –110oC.
f. Proses terjadinya pemanas nira didalam pemanas (Juice Heater)
1. Pemanas Pendahuluan I
Pemanas pendahuluan I terdiri dari 5 unit yaitu nomor 3, 4, 5, 6
dan 7. Agar dapat diperoleh reaksi yang sempurna dan cepat, maka nira
mentah sebelum diproses lebih lanjut menuju proses defekasi dan
sulfitasi harus dipanaskan terlebih dahulu sampai suhu mencapai 75o C
dengan tujuan:
1. Mematikan dan menghambat perkembangan bakterim esofilis.
2. Menekan kerusakan sukrosa dan gula mereduksi.
3. Menurunkan viskositas nira hingga proses reaksi lebih cepat.
4. Menggumpalkan zat – zat putih telur, lilin, zat warna,dan gom.
5. Menekan kelarutan kapur dalam nira.
6. Menekan terbentuknya pewarnaan dari nira (browning).
2. Pemanas Pendahuluan II
Pada pemanas pendahuluan II terdiri dari 7 unit yaitu nomor 1, 2,
8, 9, 10, 11 dan 12. Pemanasan dilakukan setelah nira mengalami proses
defekasi dan sulfitasi nira mentah, sebelum nira masuk kedalam flash
tank maka nira perlu dipanaskan sampai suhu 105o C – 110o C dengan
tujuan :
1. Agar reaksi lebih sempurna dan untuk menekan kehilangan gula yang
terbawa dalam nirakotor
2. Menurunkan viscositas nira.
g. Cara Menghilangkan Udara/Gas Tak Terembunkan Dari Ruang Uap Pemanas
Penghilangan udara atau gas tak terembunkan dari ruang uap pemanas
dilakukan dengan cara membuka valve atau afsluiter secukupnya secara terus
menerus. Udara dan gas yang yang tak terembunkan akan keluar bersama uap
pemanas.
Gambar 4. 3 Saluran Gas Tak Terembunkan

Bagian – bagian Alat :
a. Tube plate bawah
b. Pipa amoniak
c. Tube platea tas
d. Ruang nira (dalam pipa)
e. Ruang uap (diantara pipa)
f. Lubang – lubang pipa amoniak
10. Pengeluaran Air Embun (Kondensat)
a. Gambar Alat Pengeluaran Air Embun
Gambar 4. 4 Alat Pengeluaran Air Embun
b. Bagian-bagian Alat Pengeluaran Air Embun

1. Pipa pemasukan air embun 6. As tangkai pelampung
2. Pelampung 7. Pipa pemasukan air embun
3. Tangki pelampung atas 8. As klep pengeluaran
4. Tangki pelampung bawah 9. Klep pengeluaran
5. Tutup kondensat 10. Afsluiter pengeluaran gas
c. Fungsi Masing-masing bagian

1. Pipa pemasukan air embun :
Tempat masuknya aliran air embun dari pemanas.
2. Pelampung :
Untuk mengeluarkan air embun.
3. Tangki pelampung atas :
Klep penghubung jalanya air embun dari pemasukan ke pelampung.
4. Tangki pelampung bawah :
Klep penghubung jalanya air embun dari pelampung ke pipa pengeluaran.
5. Tutup kondensat:
Sebagai penutup badan kondensat.
6. As tangki pelampung :
As yang menghubungkan tangkai pelampung dengan kondensat.
7. Pipa pengeluaran air embun :
Tempat keluarnya saluran air embun dari pemanas.
8. As klep pengeluaran :
As yang menghubungkan klep pengeluaran dengan afsluiter.
9. Klep pengeluaran :
Sebagai penerus gerakan naik turun dari pelampung ke klep pengeluaran.
10. Afsluiter pengeluaran gas :
Untuk mengeluarkan gas-gas dari kondesat.
d. Cara Kerja Alat Pengeluaran Air Embun

Jika ruangan kondensat kosong pelampung turun ke bawah, maka tangkai
penerus akan meneruskan gerakan- gerakan ke klep pengeluaran sehingga
klep tertutup, apabila air embun masuk, maka pelampung naik pelan – pelan
mengikuti naiknya permukaan air embun yang masuk hingga mencapai
ketinggian maksimal, gerak naiknya pelampung ke atas akan diteruskan
tangkai penghubung klep, sehingga klep pengeluaran terbuka dan air embun
keluar.
e. Kegunaan Alat dan Letak Alat Dipergunakan

Air kondensat dipergunakan untuk memenuhi kebutuhan air di proses dan
juga ketel. Alat pengeluaran air embun ini terletak di badan pemanas
(evaporator) sebanyak 7 BP (masing-masing evaporator terdapat 1 buah alat
pengeluaran air embun), masakan 9 pan dan juice heater 12 unit. Air
kondensat dibedakan menjadi 2, air kondensat positif dan air kondensat
negatif. Air kondensat positif adalah air kondensat yang masih mengandung
gula. Sedangkan air kondensat negatif adalah air kondensat yang tidak
mengandung gula. Air kondensat positif digunakan untuk kebutuhan air di
proses pengolahan dan air kondensat negatif digunakan sebagai air pengisi
ketel. Khusus untuk air kondensat yang masuk ke ketel, pH nya harus >7
karena jika pH nya asam, maka akan menyebabkan kerusakan pada pipa- pipa
ketel. Jika air kondensat positif ikut terbawa ke ketel, maka akan
menyebabkan kerak di pipa sehingga mempercepat korosi pada pipa. Untuk
mengetahui air kondensat positif dan negatif, digunakan reagen Alphanaptol
dan Asam Sulfat. Sebagai ukuran, indikator Naptol 3 tetes dan Asam Sulfat 15
tetes.
11. Prefloc Tower/Flash Tank

a. Gambar Prefloc Tower/Flash Tank
Gambar 4. 5 Flash Tank
b. Bagian-bagian Flash Tank
1. Pipa inlet nira 7. Pipa gas tak terembunkan

2. Arah aliran nira 8. Pipa gas buangan
3. Penyangga pipa/outlet nira 9. Badan Flash Tank
4. Plat penangkap nira 10. Badan dalam Flash Tank
5. Outlet nira 11. Valve tap tapan
6. Tabung outlet nira 12. Pipaengeluaran tap tapan
c. Fungsi Masing-masing Bagian

1. Pipa inlet nira
Salura pemasukan nira.
2. Arah aliran nira
Aliran nira yang menuju pipa outlet pnyangga yang bergerak secara
turbulen.
3. Penyangga pipa/outlet nira
Lubang outlet nira sekaligus penyangga bejana bagian dalam.
4. Plat penangkap nira
Plat untuk menangkap nira yang terbawa gas sehingga nira menabrak plat
dan akan jatuh kebawah akibat gaya gravitasi bumi dan berat jenis yang
lebih berat dari udara, sedangkan gas akan diteruskan dan dikeluarkan ke
udara bebas.
5. Outlet nira
Pipa penluaran nira menuju DC.
6. Tabung outlet nira berbentuk lubang
Tabung bagian pengeluaran nira No.2 yang berfungsi mendistribusikan
nira melalui bejana yang pada sisinya terdapat lubang-lubang seperti
saringan.
7. Pipa gas tak terembunkan
Aliran gas tak terembunkan.
8. Pipa gas buangan

Saluran pembuangan gas ke udara bebas.
9. Badan Flash Tank
Tangki tempat proses pembuangan gas tak terembunkan yang masih
terbawa nira.
10. Badan dalam Flash Tank
Bejana silinder yang menerima umpan masuk secara turbulen.
11. Valve tap-tapan
Valve yang digunakan untuk membuka dan menutup hasil dari taptapan
12. Pipa pengeluaran taptapan
Pipa pegeluaran hasil tap-tapan yang berhubungan dengan tangki
liquidasi.
d. Volume/ukuran Flash Tank

Tabel 4.3 Volume atau Ukuran Flash Tank
Ø x tinggi : 2360 mm
Diameter : 3300 mm
Tebal plat : 8 mm
Jumlah : 1 Unit
Persyaratan lama tinggal ( menit ) : 12-15 ( Lt ), valve outlet : 0.2 m/dt
Kapasitas : 4869 TCD
e. Waktu Tinggal Nira di Flash Tank

Nira dari pemanas pendahuluan II akan dialirkan menuju bejana
pengembangan atau preflok tower melalui bagian samping. Nira masuk
dengan cara dipancarkan dan mengalir kebawah dengan gaya spiral secara
tangensial melewati dinding sehingga nira menyentuh dan membentur sekat.
Aliran yang awalnya laminer menjadi turbulen serta adanya gaya tangensial
maka gas–gas dan udara dalam nira akan terkonsentrasi di tengah dan akan
naik keluar melalui pipa pengeluaran gas buang yang behubungan dengan
udara luar, sedangkan nira akan tertampung dan mengalir secara overflow
menuju door clarifier. Waktu tinggal yang diperlukan nira di dalam Flash
Tank 10-15 menit nira masuk dalam bejana harus memang benar benar
mendidih nira masuk kedalam bejana dengan arah tangensia.
12. Peti Defekasi (Defekator)

a. Gambar peti Defekasi (Defekator)
Gambar 4. 6 Defekator
b. Bagian-bagian Defekator
1. Motor penggerak stirrer 6. Kipas stirer
2. Saluran inlet 7. Buffle
3. Inlet susu kapur 8. Lubang over
flow
4. Badan silider dalam 9. Outlet nira
5. As stirrer
1. Motor penggerak stirrer
Berfungsi untuk mengerakan as stirrer.
2. Saluran inlet
Saluran pemasukan nira dari PP I.
3. Inlet susu kapur

Saluran pemasukan susu kapur.
4. Badan silinder
Silinder yang berfungsi untuk memecah aliran nira yang masuk.
5. As stirrer
Poros/as stirrer yang berputar memupar kipas pengaduk
6. Kipas stirrer
Kipas pengaduk nira yang berbentuk lempengan lingkaran dimana pada
sisa-sisanya dipasang kipas berbentuk segi empat.
7. Baffle
Sekat pemecahan aliran nira agar lebih optimal.
8. Lubang over flow atas
Lubang pengeluaran nira dari bagian dalam menuju saluran outlet.
9. Outlet nira
Pipa pengeluaran nira mentah terkapuri.
10. Badan dalam flash tank
Bejana silinder yang menerima umpan masuk secara turbulen.
11. Valve tap-tapan
Valve yang digunakan untuk membuka dan menutup hasil dari taptapan.
12. Pipa pengeluaran taptapan
Pipa pengeluaran hasil tap-tapan yang berhubungan langsung dengan
tangki liquidasi.
13. Tube
Ruang nira bersirkulasi.
14. Saluran air kondenat
Saluran pengeluaran air kondensat.
15. Skat kompartemen bawah
Penyekat kompartemen/penyekat aliran sirkulasi nira pada ruangan JH
bagian bawah.
16. Deksel bawah
Berfungsi untuk membuka menutup tutupan JH bagian bawah bagian
bawah saat proses penyekrapan.
17. Pemberat deksel bawah
Memudahkan pada waktu membuka dan menutup deksel (tutup).
d. Peti Defekator – I pH netral 7,0

Jumlah peti : 1 buah
Volume ( m3 ) : 13....................... ( V )
Persyaratan lama tinggal ( menit ) : 3 ......................... ( Lt )
B.J nira mentah : 1,06 .................... ( Bj )
Nira mentah % tebu : 95 ....................... ( Nm )
Nira tapis % tebu : 20 ....................... ( Nt )
Jam giling tiap hari : 24 ....................... ( Jo )
e. Peti Defekator – II pH basa 8,5 – 9,0
Jumlah peti : 1 buah

Volume ( m3 ) : 2,67 .................... ( V )
Persyaratan lama tinggal ( menit ) : 30 detik
B.J nira mentah : 1,06 .................... ( Bj )
Nira mentah % tebu : 95 ....................... ( Nm )
Jam giling tiap hari : 24 ....................... ( Jo )
Kapasitas : 7088 TCD
13. Peti Sulfitasi Nira Mentah dan Nira Kental

a. Gambar Sulfur Tower
Gambar 4. 7 Sulfur Tower
b. Bagian-bagian Sulfur Tower

1. Saluran inlet nira 7. Verkliker nira
2. Aliran nira 8. Blower
3. Pipa tirai 9. Pipa outlet gas CO2
4. Inlet gas CO2 10.Man hole
5. Pipa penghubung 11.lubang saringan
6. Tangki penampungan nira
1. Saluran inlet nira: Saluran masuk nira mentah/nira kental menuju
sulfurtower.
2. Aliran nira: Arah aliran nira yang jatuh kebawah membentuk tirai hujan
akibat aliran yang jatuh dikenai oleh plat.
3. Plat tirai: Plat pemecah aliran nira berbentuk ¾ lingkaran yang berlubang
– lubang seperti saringan.
4. Inlet gas SO2: Saluran masuk gas SO2 yang bergerak keatas.
5. Pipa penghubung: Saluran untuk menghubungkan nira dari sulfultower
menuju ke tangki penampung nira.
6. Tanki: Tangki yang digunkan untuk menampung nira penampung nira
tersulfitir.
7. Verkliker nira: Peti penangkap nira yang terbawa gas SO2 agar tidak ikut
terbawa ke dalam blower.
8. Blower: Berfungsi untuk menarik gas SO2 dari pipa outlet sulfurtower
untuk dialirkan ke udara luar.
9. Pipa outlet gas: Saluran pembuangan gas SO2 menju udara SO2 luar.
10. Man hole: Berfungsi untuk keluar-masuk atau digunakan untuk lubang
penghihatan saat pengecekan alat.
11. Lubang saringan: Berfungsi untuk aliran nira yang jatuh sehingga
menimbulkan efek tirai hujan.
d. Spesifikasi Sulfur Tower

Jumlah peti : 2 buah (utara & selatan)
Persyaratan lama tinggal (menit) : 5,5 ...................... (Lt)
B.J nira mentah : 1,06 .................... (Bj)
Nira mentah % tebu : 95 ....................... (Nm)
Nira tapis % tebu : 20 ....................... (Nt)
Jam giling tiap hari : 24 ...................... ( Jo )
Kapasitas : Sulfitir NM = 3861 TCD
Sulfitir NM = 2896 TCD (Cadangan)
14. Peti Pengendap (Clarifier)

a. Gambar Peti Pengendap (Clarifier)
Gambar 4. 8 Single Tray Clarifier
b. Bagian-bagian Peti Pengendap (Door Clarifier)

1. Motor listrik 5. Pipa outlet nira jernih
2. Pipa inlet nira 6. Pipa central
3. Tray 7. Skraper
4. Pipa outlet nira kotor
c. Fungsi Dari Masing-masing Bagian

1. Motor listrik: Untuk menggerakkan scrapper disetiap
kompartemen.
2. Pipa inlet nira : Tempat masuknya nira ke dalam
badan.
3. Tray: Ruang pembagi nira sebagai tempat terjadinya
pengendapan.
4. Pipa outlet : Berfungsi sebagai saluran keluarnya nira
nira kotor kotor dari masing masing kompartemen.
5. Pipa outlet : Berfungsi sebagai saluran keluarnya nira
nira jernih jernih dari masing-masing kompartemen secara
overflow.
6. Pipa sentral: Pipa pembagi nira ke setiap
kompartemen.
7. Scrapper: Untuk mengumpulkan nira kotor pada setiap
kompartemen.
d. Spesifikasi Door Clarifier
Jumlah : 1 buah
Dibuat oleh/Tahun : Indomarine (design F & S) th.1995
Ø (m ) : 30 ft – 9.100 mtr
Tinggi ( m ) : 10 ft – 3.065 mtr
Volume ( m3 ) : 200 ................... ( V )
Persyaratan lama tinggal (menit) : 20 - 40............... ( Nt )
B.J nira mentah : 1.06 ................... ( Bj )
Nira mentah % tebu : 95 ...................... ( Nm )
Nira tapis % tebu : 20 ...................... ( Nt )
Jam giling tiap hari : 24 ...................... ( Jo )
15. Alat Penapis (Rotary Vacuum Filter)
a. Gabar Alat Penapis
Gambar 4. 9 Rotary Vacuum Filter
b. Bagian – bagian Alat Penapis dan Jumlah Lubang Saringan per Satuan
Luas
1. Pipa afsud 9. Manometer
2. Drum 10. Bak pencampur (Mixer)
3. Saringan 11. Bak Nira Kotor bawah
4. Skrapper 12. Pompa nira kotor
5. Bak nira kotor atas 13. Tangki nira tapis
6. Agitator 14. Pompa nira tapis
7. Pipa Vacuum /hampa tinggi 15. Condensor
8. Pipa Vacuum /hampa rendah 16. Peti tunggu nira tapis

1. Pipa air pencuci / Afsud: Pipa yang dilengkapi dengan sprayer agar
air keluar dari pipa dapat mengabut/ mencuci blotong.
2. Drum Vacuum filter: Berfungsi sebagai badan penyaring nira kotor
yang berputar pada porosnya yang digerakkan oleh elektromotor
dengan kecepatan putar = 0,33 rpm (3 putaran dalam 1 menit).
3. Saringan: Melekat pada dinding drum berfungsi sebagai penyaring
nira kotor dan kotoran yang berupa blotong melekat pada saringan.
4. Sekrap Blotong: Berfungsi untuk menyekrap blotong.
5. Bak Nira Kotor Atas: Tempat nira kotor ditampung dan disaring.
6. Pengaduk: Berfungsi untuk mengaduk nira kotor agar tidak terjadi
pengendapan.
7. Pipa nira Vacuum Tinggi: Pipa / saluran nira tapis vacuum tinggi.
8. Pipa nira Vacuum Rendah: Saluran keluar nira tapis vacuum rendah.
9. Manometer: Alat pengukur tekanan Vacuum filter.
10. Bak Pencampur: Tempat pencampuran nira kotor dengan ampas
halus (bagacillo).
11. Bak Nira Kotor Bawah: Penampung nira kotor dari peti
pengendapan.
12. Pompa Nira Tapis: Memompa nira kotor ke bak pencampur.
d. Spesifikasi Vacuum Filter
Jumlah: 3 Unit (2 unit merek Paxmann, 1 unit merek Yord)
Uraian Paxmann Yord
1. Jumlah 2 1
2. Ukuran
- Dia ( ft ) 8 10
- Panj. ( ft ) 16 20
3. Luas saringan ( sq.ft ) 803.84 1570
Tabel 4. 3 Spesifikasi RVF
e. Pompa Vacuum untuk RVF
Jumlah : 4 unit
Merk : 3 bh merk Awamura MFG Co.Ltd
1 bh merk Siemens Elmo
Power Motor : 30 HP (3 bh), dan 23 HP (1 bh. Siemens Elmo)
Kapasitas Pompa : 11 m3/min = 388.5 sq.ft/min
16. Pompa-pompa
a. Jenis-jenis Pompa Yang Digunakan di Stasiun Pemurnian dan Kegunaanya
1. Pompa Centrifugal
Gambar 4. 10 Pompa Centrifugal

a. Bagian-bagian pompa Centrifugal
1. Air atau nira masuk 5. Rumah Bearing
2. Rumah Impeller 6. kopling
3. Air atau nira keluar 7. Motor penggerak
4. As atau poros 8. Impeller
b. Fungsi Maing-masing Bagian
1. Air atau nira masuk: Sebagai saluran untuk air atau nira
masuk ke Impeller.
2. Rumah Impeller : Berfungsi sebagai tempat Impeller.
3. Air atau Nira Keluar: Berfungsi sebagai saluran untuk
air atau nira keluar.
4. As atau Poros : Merupakan poros penggerak Impeller
karena putaran motor penggerak.
5. Rumah Bearing: Merupakan tempat untuk Bearing agar
putaran dari poros ringan.
6. Kopling: Penghubung antara poros pompa dengan
poros motor penggerak.
7. Motor Penggerak: Untuk memutar poros yang akhirnya
memutar Impeller.
8. Impeller: Putaran poros yang digerakkan karena
putaran motor penggerak.
c. Spesifikasi Pompa Centrifugal :

1. Pompa nira mentah tertimbang
Jumlah : 3 buah (2 buah
standby )
Merk : Torishima
Speed : 1450 rpm
Head (mKa ) : 30
Power Motor ( KW ) : 37 KW, 380V/50 Hz
3
Kapasitas pompa ( m /jam ) : 350
B.J nira mentah : 1,06
Nira mentah % tebu : 95
Pengembalian : 10 %
Jam Operasional : 22 jam
2. Pompa Kondensat Juice Heater

Jumlah Pompa : 3 buah
Merk : GAEKSB
Torishima
Head, rpm : 20 mKa, 1450 rpm
Power ( HP ) : 10
Kapasitas ( m3/jam ) : 20
B.J kondensat : 0,98 ( suhu 90oC )
3. Pompa nira mentah tersulfitir
Jumlah : 3 buah
Power Motor ( KW ) : 45 – 60 HP
Kapasitas pompa ( m3/jam ) : 250 ...................... ( Q )
Head ( mKa ) : 30
Speed ( rpm ) : 1450
B.J nira mentah : 95 ...................... ( Nm )
Jam Operasional : 22 jam ................ ( Jo )
Kapts. Pompa NM : 5070 TCD
tersulfitir
4. Pompa susu kapur
Jumlah : 2 bh
Merk : KSB Torishima
Speed, Head : 1450 Rpm. 11 meter
Power motor : 14 HP
Kapasitas : 330.000 ltr/hr
Susu kapur dipakai : 18.46tr/ton tebu/hari
5. Pompa nira jernih
Tabel 4.5 Spesifikasi Pompa Nira Jernih
Uraian Selatan Tengah Utara
Merk Regent Southern Bombas

Pump Cross ITUR/1996
Kap. ( m3/jam ) 250 250 200
Head ( mKa ) 25 25 50
Speed ( Rpm ) 1450 1450 1450
Power ( HP ) 55 55 45KW –
74HP
6. Pompa nira kotor

Tabel 6. 6 Spesifikasi Pompa Nira Kotor
Uraian I II
Merk Worthington Takk Pump
Kapasitas ( m3/jam ) 50 45
Head ( mKa ) 15 20
Speed ( Rpm )
2. Pompa Vacum
Gambar 4. 11 Pompa Vakum
a. Bagian-bagian Pompa Vacuum

1. Stator 5. Penghisap
2. Impeller/sudu pemutar liquid 6. Outlet bahan
3. Ruangan bahan 7. Sidi penghisap
4. Inlet bahan 8. Sidi pengeluaran
b. Fungsi Masing-masing Pompa Vacuum

1. Stator: berfungsi untuk memutar poros pompa.
2. Impeler: berfungsi untuk menarik dan mendorong liquid.
3. Ruang bahan: berfungsi untuk tempat bahan sementara yang
ditarik dan didorong.
4. Inlet bahan: tempat masuknya bahan yang di tarik
5. Penghisap: berfungsi sebagai sisi hisap pompa.
6. Outlet bahan: tempat keluar bahan yang di hisap.
7. Sidi Penghisap: berfungsi untuk menarik bahan.
8. Sidi Pengeluaran: berfungsi untuk mendorong bahan.
c. Spesifikasi Pompa Vacuum RVF

Jumlah : 4 unit
Merk : 3 bh merk Awamura MFG Co.Ltd
1 bh merk Siemens Elmo
Power Motor : 30 HP (3 bh), dan 23 HP (1 bh. Siemens Elmo)
Kapasitas Pompa : 11 m3/min = 388.5 sq.ft/min
17. Alat Pembuat Susu Kapur

a. Gambar Alat Pembuat Susu Kapur
Gambar 4. 12 Alat Pembuat Susu Kapur

b.
Bagian-bagian Alat Pembuatan Susu Kapur
1. Pipa Air Dingin 11. Saluran SK
Kasar
2. Pemadam atau Tromol Kapur 12. Talang SK Halus
3. Pipa Air Panas 13. Motor Penggerak
4. Tempat Pemasukan Kapur Tohor 14. Bak
Pengendapan
5. Tangga 15. Pengaduk Tangki
6. Motor Penggerak Tromol Kapur 16. Motor Pengaduk
7. Pondasi 17. Pipa Susu Kapur
8. Talang Batu 18. Pipa Aliran SK
9. Talang Susu Kapur 19. Pompa
10. Saringan Getar 20. Tangki Susu
Kapur
1. Pipa Air Dingin: Pipa untuk aliran pemberian Air dingin ke Susu Kapur
sampai diperoleh Densitas Susu Kapur 6° Be.
2. Pemadam atau Tromol Kapur: Tempat untuk menghancurkan Kapur
Tohor.
3. Pipa Air Panas: Pipa untuk pemberian air panas sebagai penghancur
Kapur Tohor.
4. Tempat Pemasukan Kapur Tohor: Tempat untuk memasukkan Kapur
Tohor sebagai bahan pembuatan Susu Kapur.
5. Tangga: Berfungsi untuk memasukkan Kapur Tohor ke Pemadam
Kapur.
6. Motor Penggerak Tromol Kapur Tohor: Berfungsi untuk mengancurkan
Kapur Tohor karena putarannya agar tingkat kehancuran
Kapur Tohor dapat maximal atau baik.
7. Pondasi : Berfungsi sebagai tumpuan tromol susu kapur
8. Talang Batu: Berfungsi sebagai talang untuk memisahkan batu dari
Kapur Tohor yang tidak bisa hancur karena mutu Kapur Tohor yang
kurang baik.
9. Talang Susu Kapur: Berfungsi sebagai penampung sementara Susu
Kapur yang keluar dari Tromol dan mengalir ke Saringan Getar.
10. Saringan Getar: Berfungsi untuk menyaring Susu Kapur, apabila Susu
Kapur tersebut mengandung kerikil Kerikil kecil dapat di pisahkan di
Saringan Getar ini agar tidak terlarut di dalamnya.
11. Saluran Susu Kapur Kasar: Berfungsi untuk mengalirnya Susu Kapur
yang kasar (Susu Kapur yang banyak mengandung pasir atau kerikil-
kerikil halus).
12. Talang Susu Kapur Halus: Tempat mengalirnya Susu Kapur yang halus
menuju bak Pengendapan.
13. Motor Penggerak Getar: Sebuah Motor yang berfungsi menggetarkan
Saringan agar lubang Saringan tidak tersumbat oleh Susu Kapur.
14. Bak Pengendapan: Berfungsi untuk mengandapkan Pasir atau Tanah
yang terbawa oleh Susu Kapur.
15. Pengaduk Tangki Susu Kapur: Berfungsi untuk mengaduk Susu
16. Kapur dalam Tangki Susu Kapur kelarutanya dapat 6° Be.
17. Motor Pengaduk: Sebuah Motor untuk menggerakkan pengaduk.
18. Pipa Susu kapur: Sebuah Pipa untuk aliran Susu Kapur dari Kalk Dozer
Apparat (Tangki Penjatah Susu Kapur).
19. Pipa Aliran Susu Kapur: Sebuah Pipa untuk mengalirkan Susu Kapur
ke Kalk Dozer Apparat.
20. Pompa: Sebuah Pompa untuk memompa Susu Kapur menuju Kalk
Dozer Apparat.
21. Tangki atau Bak Susu Kapur: Tempat untuk menampung Susu Kapur.
d. Spesifikasi Alat Pembuatan Susu Kapur

1. Bungker Kapur Tohor
Tabel 4. 4 Spesifikasi Bunker Kapur Tohor
Jumlah : 1 bh silinder vertikal masuk kapur dari atas

keluar dari bawah sehingga bisa fifo
Cara pengisian : Dengan bueket elevator kpts 5 ton/jam,
power motor : 7 HP
Ukuran Ø x h : 3.66 x 3.40 mtr, tinggi konus bawah : 1,5
mtr
Kapasitas : 25 ton kapur tohor ........................ ( Kt )
Konsumsi Kpr : 150 Kg/100 ton tebu/24 jam ........ ( Kp )
Pengisian : Tiap 3 hari sekali ............................. ( h )
2. Lime Slacker (Pemadam Kapur)

Tabel 4. 5 Spesifikasi Lime Slacker
Jumlah : 1 bh
Rpm : 5,0
Panjang : 5500 mm
Diameter : 940 mm
Power Motor 7.5 HP, Speed : 4.150 rpm
Gear ratio : 1 : 225
Ø x Panjang ( mm ) : 940 x 5500
Volume ( m3 ) : 3,81 m2............. ( N )
Pemakaian Kapur tohor : 150 CaO/100 ton tebu/24 jam( K )
3. Peti Tunggu Susu Kapur

Tabel 4. 6 Spesifikasi Peti Tunggu Susu Kapur
Jumlah : 2 bh
Volume (m3) : 11 m3
Lama tinggal (menit) : 4 jam agar terdissosiasi dgn sempurna
B.J susu kapur dipakai : 7
Gram CaO/liter : 65 (tabel buletin XI, Susu kapur dgn Bc 7)
18. Tobong Belerang

a. Gambar Tobong Belerang
Gambar 4. 13 Alat Pembuat Susu Kapur
b. Bagian-bagian Tobong Belerang

1. Pipa pemasukan belerang 7. Roda gigi penggerak
2. Rotary valve 8. Tobong Belerang
3. Batu tahan api 9. Sublimator
4. Hand hole 10. Pipa air pendingin sublimator
5. Rol penyangga 11. Pipa SO2 ke bejana sulfitasi
6. Drum Rotary Sulphur Burner

1. Pipa pemasukan belerang: Digunakan untuk memasukkan belerang ke
dalam Rotary Sulphur Burner.
2. Rotary Value: Berfungsi untuk menjaga perputaran RSB pada saat
pemasukan belerang.
3. Batu tahan api: Digunakan untuk menagkap uap belerang dan menjaga
suhu pada Rotary Sulphur
4. Hand hole: Pipa untuk membersihkan reaksi chamber.
5. Rol penyangga: Berfungsi untuk menyangga RSB saat berputar.
6. Drum Rotary Sulphur Burner: Tempat atau dapur pemadaman
belerang padat.
7. Roda gigi penggerak: Berfungsi untuk menggerakkan ro.
8. Tobong belerang: Saluran atau tobong keluarnya gas SO2 dari dapur
belerang ke sublimator.
9. Sublimator: Berfungsi menyublimkan uap belerang agar tidak terjadi
penyumbatan pada pipa.
10.Pipa pengeluaran air pendingin sublimator: Saluran pengeluaran air
pendingin dari sublimator.
11.Pipa SO2 ke bejana Sulfitasi: Saluran pengeluaran gas SO2 ke peti
sulfitasi.
d. Spesifikasi Tobong Belerang
Tabel 6. 10 Spesifikasi Rotary Sulphur Burner
Jumlah : 3 buah
Power Motor ( KW ) : 45 – 60 HP
250 ...................... ( Q
)
30
1450
Kapasitas pompa ( m3/jam ) : 95 ...................... ( Nm
Head ( mKa ) : )
Speed ( rpm ) : 20 .......................
B.J nira mentah : ( Nt )
Nira tapis % tebu : 22 jam ................
Jam Operasional : ( Jo )
Kaps. Pompa NM tersulfitir : 5070
Tabel 4. 7 Spesifikasi RSB Nira Kental
Jumlah : 2 buah ( operasional 1 bh, 1 bh standby )

Luas bakar : Masing-masing : 1,0 m2, LB operasional :
1 x 1,0 = 1 m2
Kapasitas dasar : 0,05 m2/100 ton tebu/24 jam
Kapasitas TBnm : 2000 TCD
19. Saringan Nira Encer

a. Gambar Saringan Nira Encer
Gambar 4. 14 Saringan DSM (Ducth Screen Mines)
b. Bagian-bagian DSM
1. Pipa nira masuk 6. Output nira
2. Talang penyebar nira 7. Kotoran halus
3. Nira 8. Bak kotoran
4. Screen 9. kotoran
5. Bak nira 10. Pipa keluaran kotoran

1. Pipa nira masuk : Tempat nira jernih masuk.
2. Talang penyebar : Berfungsi memberikan umpan nira dari nira pipa
menuju saringan secara menyebar.
3. Nira : Aliran sebaran nira yang akan disaring.
4. Screen : Media penyaring nira.
5. Bak nira :Tempat tertampungnya nira jernih yang telah
disaring.
6. Output Nira : Pipa keluaran nira jernih menuju bak nira jernih.
7. Kotoran halus : Kotoran nira hasil tapisan.
8. Bak kotoran : Bak pengumpul dan penyimpan kotoran hasil tapisan.
9. Kotoran : Tumpukan ampas tersaring.
10. Pipa keluaran : Saluran pipa penegeluaran kotoran hasil kotoran
tapisan menuju bak nira kotor.
20. Problematika pada Stasiun Pemurnian dan Cara Mengatasinya

1. Saluran Gas SO2 menuju sulfur tower sering tersumbat, dilakukan
pembersihan dan pembenahan saluran gasnya sehingga tidak mengganggu
jalannya proses gas SO2.
2. Tangki penampungan nira Sakarat sering penuh sehingga menyebabkan
tumpahnya nira keluar tangki, dilakukannya control terhadap isi tangki
sehingga tidak sampai membuang nira.
3. Tangki Bolougne sering penuh sehingga sampai membuang nira yang
jatuh ke bawah, dilakukannya control terhadap nira mentah di dalamnya
sehingga tidak sampai membuat nira terbuang.
BAB V
PENUTUP
6. Kesimpulan
PG Krebet Baru merupakan pabrik gula dibawah manajemen PT Rajawali
Indonesia I. PG Krebet Baru terdiri atas 2 unit, PG Krebet Baru I dan PG Krebet Baru
II yang dipimpin oleh general manajer. Saat ini kapasitas giling terpasang di PG
Krebet Baru II 5.200 TCD dengan ratarata giling perhari 5.400 – 5.600 TCD.
Rendemen yang tercapai sekitar 8,5 (tahun giling 2018). PG Krebet Baru II memakai
proses pemurnian sulfitasi dan menghasil produk Gula Kristal Putih (GKP) dengan
BJB 0,8 – 1,2 mm dan ICUMSA <300 IU. Jam operasional pabrik rata-rata 22 – 24
jam/hari, dengan uap % tebu sekitar 55% dan listrik % tebu sekitar 23%.
PG Krebet Baru II memiliki peralatan utilitas 4 unit boiler, 2 unit merk CCJT
yang sekarang tidak dioperasikan, 1 unit merk Yoshimine dan 1 unit merk Maxitherm
yang digunakan untuk kebutuhan uap dengan total steam flow maksimal 140 TPH.
Turbin alternator berjumlah 5, 3 unit merk Brotherhood dengan kapasitas 1,5 MW, 1
unit merk Dresser-Rand dengan kapasitas 1,8 MW, dan 1 unit merk Elliot dengan
kapasitas 7 MW.
PG Krebet Baru II merupakan pabrik gula semi-modern yang menggunakan alat-
alat terbaru dalam operasional, seperti motor hidrolik yang digunakan sebagai
penggerak gilingan 1, 2 dan rol depan gilingan 5, selain itu juga menggunakan CVP
(Continuous Vacuum Pan) untuk memasak gula D. Dalam operasional panel control
banyak menggunakan sensor yg didesain oleh tim instrumentasi sehingga
memudahkan pengawasan proses.
PG Krebet Baru II juga memiliki excess power yang di supply ke PG Krebet
Baru I untuk menunjang kebutuhan listrik PG Krebet Baru I hingga sebesar 1,5 MW.
Secara keseluruhan PG Krebet Baru II memiliki pengawasan yang baik terhadap
operasional alat maupun proses.
7. Saran
Dari pengamatan kami selama kerja praktek di PG. Krebet Baru II terdapat
berbagai masalah yang hendaknya menjadi perhatian bagi segenap jajaran di Krebet
Baru II antara lain:
1. Peningkatan produktifitas karyawan dalam penggunaan mesin dan perangkat
produksi secara maksimal sehingga dapat mencapai produksi yang maksimal.
2. Selalu memelihara kerja sama yang baik antar masing-masing divisi agar
produksi dapat berjalan tanpa adanya gangguan.
3. Perlu adanya pembenahan penjadwalan rutin untuk maintenance peralatan
pabrik sehingga kegiatan maintenance dapat berjalan dengan lancar.
4. Keselamatan dan kesehatan pekerja supaya ditingkatkan diantaranya peralatan
pelindung mesin, pelindung pernafasan, kebisingan dan ventilasi.
5. Pada saat bekerja hendaknya alat pelindung di pakai sesuai dengan kententuan,
agar terhindar dari kecelakaan kerja, selain itu juga menjaga kesehatan agar
tetap dalam kondisi yang baik, sehngga tidak menurunkan produktifitas kerja.
6. Perlunya adanya peningkatan kesadaran akan kebersihan lingkungan PG.
Krebet baru II, sehingga tercipta suasana yang sehat dan asri.
DAFTAR PUSTAKA
Primavera, A. (2021, April 29). Ngalam.co. Diambil kembali dari Ngalam.co:

https://ngalam.co/2017/04/29/pabrik-gula-krebet-tertua-kedua-malang/
PG Rajawali I. (2021, Mei 2). pgrajawali1.co.id RNI Group. Diambil kembali dari
PG Rajawali I: pgrajawali1.co.id
Manual, P.G. Rajawali I Unit PG. Krebet Baru, Bululawang, Malang, 1977
Laporan Prakti Kerja Lapangan PG. Krebet Baru II Jl. Raya Krebet, Krebet, Kec.
Bululawang, Malang, Jawa Timur
Lampiran
CATATAN KEGIATAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN
DI INDUSTRI/INSTANSI/PERUSAHAAN
NAMA INDUSTRI/INSTANSI : PT. Pabrik Gula Krebet Baru
ALAMAT : Jl. Raya Krebet, Krebet, Kec. Bululawang,
Malang, Jawa Timur
NAMA MAHASISWA : Galih Achmad Prawiradiawan
NIM : 20183020094
JURUSAN : D3 Teknologi Mesin
TTD
MINGG PEMBIMBING
HARI/TGL JENIS KEGIATAN WAKTU
U KE INDUSTRI/
INSTANSI
Lampiran
KESAN DAN REKOMENDASI LEMBAGA/INSTANSI/PERUSAHAAN
TERHADAP MAHASISWA
Nama Instansi/Perusahaan : PT. Pabrik Gula Krebet Baru

Alamat : Jl. Raya Krebet, Krebet, Kec. Bululawang,
Malang, Jawa Timur
Nama Pembimbing : Suprapto
Nama Mahasiswa : Galih Achmad Prawiradiawan
Nomor Induk Mahasiswa : 20183020094
Bidang Studi : D3 Teknologi Mesin
Menurut pengamatan kami, mahasiswa tersebut di atas telah melaksanakan

Praktik Kerja Industri di tempat kami dari tanggal 15 April 2021 s.d. 15 Mei 2021
dengan hasil :
a. Sangat memuaskan
b. Memuaskan
c. Cukup
d. Kurang
Di samping itu saya memberikan saran sebagai berikut :
Yogyakarta,…………………2021
Pembimbing Praktik Industri
Suprapto
Lampiran
LAMBAR PENILAIAN PRAKTIK INDUSTRI
Nama Instansi/Perusahaan : PT. Pabrik Gula Krebet Baru

Program Studi : D3 Teknoogi Mesin
Lama Praktik : 15 April 2021 s.d. 15 Mei 2021
Penilaian
NILAI
NO PARAMETER
ANGKA HURUF
A KEDISIPLINAN
1 Ketepatan Waktu/Disiplin
2 Sikap Kerja/Prosedur Kerja
3 Tanggung jawab Terhadap Tugas
4 Kehadiran/Absesnsi
B PRESTASI KERJA
1 Kemampuan Kerja
2 Ketrampilan Kerja
3 Kualitas Hasil Kerja
C KEMAMPUAN BERADAPTASI
1 Kemampuan Berkomunikasi
2 Kerjasama
3 Kerajinan/inisiatif
D LAIN-LAIN
1 Memiliki rasa percaya diri
2 Mematuhi aturan dan tata tertib PKL
3 Penampilan/Kerapihan
4 Kreativitas
5 Pengetahuan
TOTAL NILAI RATA-RATA HURUF
Catatan:
I. Nilai dalam bentuk angka

1. 0 – 39 : E (Ssangat kurang)
2. 40 – 54 : D (Kurang)
3. 55 – 65 : C (Cukup)
4. 66 – 79 : B (Baik)
5. 80 – 100 : A (Baik sekali)
Yogyakarta,…………….2021
Pembimbing Praktik Industri
Suprapto
Lampiran
LEMBAR PENILAIAN LAPORAN PRAKTIK INDUSTRI
Program Studi : D3 Teknologi Mesin
Nama Perusahaan : PT. Pabrik Gula Krebet Baru
No Komponen Bobot Nilai Total

Penilaian (Angka) (Nilai x Bobot)
1 Sistematika Penulisan (35 %)
2 Isi (35 %)
3 Bahasa Indonesia (30 %)
Jumlah
NILAI AKHIR :
Nilai PI (Model A. 1.) + Nilai Laporan (Model A.2.) =
2
Yogyakarta,……………..2021
Catatan : Dosen Pembimbing
I. Nilai dalam bentuk angka
1. 0-39 : E (Sangat kurang)
2. 40-54 : D (Kurang)
3. 55-65 : C (Cukup)
4. 66-79 : B (Baik) Ferriawan Yudhanto, S.T., M.T.
5. 80-100 : A (Baik sekali) NIK:
Lampiran
LEMBAR PENILAIAN LAPORAN PRAKTIK INDUSTRI
Nama Perusahaan : PT. Pabrik Gula Krebet Baru

Program Studi : D3 Teknologi Mesin
No Komponen PENILAIAN Keterangan
A B C D E
(100-80) (79-66) (65-55) (55-40) (39-0)
1 a. Sistematika
laporan
b. Kelengkapan
laporan
1. Bidang Umum
(Managemen)
2. Bidang
Khusus
(Relevan
Keahlian)
2 Tata Tulis Ujian
Jumlah
Catatan : Butir 1 bobotnya 60 %cdan butir 2 bobotnya 40 %
Kesimpulan Nilai Laporan dan Ujian =
Yogyakarta,……………..2021
Dosen Pembimbing
Ferriawan Yudhanto, S.T., M.T.

NIK:

Laporan Praktik Industri

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktik Industri

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIK INDUSTRI

ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN GULA DI PT RAJAWALI I UNIT

PROGRAM STUDI D3 TEKNOLOGI MESIN

PENGENALAN DAN PROSES MEKANISME KERJA ALAT DI STASIUN

PG. KREBET BARU II MALANG

Telah di setujui dan disahkan

pada tanggal :........................................

Ketua Program Studi Dosen Pembimbing

M. Abdus Shomad, S.T, M. Eng. Ferriawan Yudhanto, S.T., M.T.

Dr. Bambang Jatmiko, SE.,M.Si

PG. KREBET BARU II MALANG

Galih Achmad Prawiradiawan

Telah di setujui dan disahkan

Adang Sukendar Djuanda

Malang, 1 Mei 2021

Galih Achmad Prawiradiawan

Gambar 3. 1 Alur Gilingan..........................................................................................36

YTabel 4. 1 Angka Pengawasan Stasiun Pemurnian........................................................

1.1 Latar Belakang

1.3 Ruang Lingkup Masalah

1.4 Metode Pengambilan Data

2 Sejarah Singkat Perusahaan

4 Bentuk Badan Usaha

5 Struktur Organisasi Perusahaan

g. Kepala Seksi Administrasi Tebu Rakyat (ATR)

5. Kabag Instalasi (Engineering Manager)

b. Kepala Bagian Rupa-Rupa atau Bangunan

g. Kepala Seksi Stasiun Listrik

2.5 Manajemen Personalia

d. Kesehatan dan Keselamatan Kerja

3.1 Pengertian Proses Produksi

3.2 Bahan Baku yang Digunakan

3.2.1 Bahan Baku Utama

3.2.2 Bahan Baku Penunjang

3.3 Spesifikasi Produk

3.4 Mesin, Peralatan dan Tata Letak Fasilitas

3. Lay Out By Stationery

3.5 Proses Produksi

3.5.1 Stasiun Gilingan

Alur proses pemerahan nira di unit gilingan:

Gambar 3. 1 Alur Gilingan

Proses pemerahan nira pada gilingan:

2. Tahap Pemerahan Kedua

Tabel 1 Spesifikasi Rol Gilingan dan Penggerak

Boulougne (timbanga Nira Mentah) digunakan untuk mengetahui berat nira

Gambar 3. 4 Open Belerang

Gambar 3. 5 Vacum Filter

Cara kerja vacum filter

3.5.2 Stasiun Penguapan

3.5.3 Stasiun Masakan (Kristalisasi)

Gambar 3. 8 Pan Masakan

C. Cara menurunkan masakan

Gambar 3. 9 Putaran Continue

3.5.4 Stasiun Listrik

3.5.5 Stasiun Penyelesaian

5. Fungsi dan Tujuan Proses Pemurnian Nira

6. Diagram Alur Proses Stasiun Pemurnian

Nira Mentah 75-80°C

7. Angka Pengawasan Stasiun Pemurnian

pHNM Tersulfitir 7.0

pH Nira Kental >6.0

Brik Nira Mentah 12-13%

HK Nira Mentah >0.0

Brix Nira Encer 12-14%