“PREDICTIVE MAINTENANCE”

MANAJEMEN PERAWATAN

Dimas Ferlinda (020)

Wahid Ma’sum Santosa (021)
Muhamad Barhan Fazabih (022)
 Pengertian Maintenance
Pemeliharaan (maintenance), menurut The American Management Association,
Inc. (1971), adalah kegiatan rutin, pekerjaan berulang yang dilakukan untuk
menjaga kondisi fasilitas produksi agar dapat dipergunakan sesuai dengan fungsi
dan kapasitas sebenarnya secar efesien

Di Indonesia, istilah pemeliharaan itu sendiri telah dimodifikasi oleh Kementrian

Tekhnologi menjadi teroteknologi. Kata teroteknologi ini diambil dari bahasa
Yunani Terein yang berarti merawat, memelihara, dan menjaga. Teroteknologi
adalah kombinasi dari manajemen, keuangan, perekayasaan dan kegiatan lain yang
diterapkan bagi asset fisik untuk mendapatkan biaya siklus hidup ekonomis.
 Bentuk-bentuk Perawatan

 Perawatan Prediktif
 Perawatan Preventif
 Perawatan Korektif
 Perawatan Berjalan
 Perawatan setelah terjadi kerusakan
 Perawatan Darurat
PREDICTIVE MAINTENANCE (PdM)
Predictive Maintenance adalah metode pemeliharaan perawatan
yang dikerjakan setelah melalui perencanaan dengan baik
berdasar kondisi mesin dan tidak semata-mata karena telah
dijadwalkan (planned but not scheduled). Inti dari Predictive
Maintenance adalah pemantauan kondisi mesin (Condition
Monitoring), hal ini bisa berupa pemantauan getaran mesin,
pemantauan kondisi oli, pemantauan parameter proses mesin dan
sebagainya. Predictive maintenance adalah merupakan bentuk
baru dari Planned Maintenance dimana penggantian
komponen/suku cadang dilakukan lebih awal dari waktu
terjadinya kerusakan
Keuntungan prediktif maintenance :
•Prediksi kondisi komponen mesin dapat diketahui lebih dini, sehingga rencana
pemeliharaan lebih efektif.
•Umur asset/material dapat diketahui dari prediksi kondisi material sehingga
persiapan pemeliharaan, perencanaan dan pengadaan material terencana dengan
baik.
•Dengan prediktif maintenance, produktivitas pembangkit lebih optimal karena
tidak adanya “Down Time” akibat gangguan yang berarti.
•Efisiensi, unjuk kerja dan pelayanan lebih optimal.
•Keselamatan pengguna pembangkit lebih terjamin
Kerugian prediktif maintenance :
Pada hakekatnya kerugian dari sisi pelaksanaan tidak ada, hanya memerlukan
biaya tambahan misalnya : untuk pengadaan peralatan monitor dan sensor-
sensor, tetapi biaya tidak terlalu besar jika dibandingkan bila terjadi gangguan
apabila tidak menerapkan pemeliharaan prediktif misalnya : terjadi gangguan
vatal terhadap komponen mesin, akibatnya biaya yang dikeluarkan sangat
besar.
Strategi Pelaksanaan

Pada contoh kasus penggantian bearing peralatan produksi, dengan mengacu pada
diagram analisa predictive tersebut maka penggantian sebaiknya dilakukan sebelum
phase III atau menjelang phase II berakhir dengan demikian kondisi bearing tidak
sampai rusak parah sehingga kerusakan pada peralatan produksi yang fatal akibat
hancurnya bearing dapat dihindari dan tidak merambat pada komponen yang lain
sehingga terhentinya proses produksi yang lama dapat dicegah.
Komponen Perawatan Predictive
Maintenance
Komponen prediktif maintenance mencakup :
 operasional
 perusahaan
 Karyawan
ketiga komponen tersebut harus saling
tersinergi agar tercapai maintenance yang
produktif.
1.Inspeksi Visual
2.Ultrasonic
3.Vibrasi
4.Kualitas Air Pendingin
5.Thermografi
6.Tribologi
 MANAJEMEN SDM
Sebagian besar perkembangan perusahaan ditentukan dari keterlibatan
manajemen dan tanggungjawab dari pekerja. Dalam manajemen SDM tidak
hanya mencakup lingkungan teknik yang dapat diprediksi tapi juga iklim dari
pekerja yang bersemangat untuk merasa dilibatkan dan ingin berkontribusi.
Oleh karena manajemen SDM itu dalam pelaksanaan maintenance haruslah :
1.Komitmen
manajemen harus punya komitmen untuk meningkatkan program predictive
maintenance

2. Budaya
Memodernisasi budaya perusahaan sesuai dengan kemajuan jaman dan
kebutuhan pekerja

3. Penyelesaian masalah
Perusahaan harus mempunyai proses penyelesaian masalah yang dipahami
secara luas dan digunakan oleh setiap karakter dari pekerja
4. Perubahan
Harus ada perubahan dalam skala besar dan berani mngambil
resiko pada metode baru

5. Berani Mengambil Resiko

Manajemen harus bisa memprediksi iklim bisnis sehingga
manajemen berani mengambil resiko tetapi tidak merugikan
perusahaan

6. Informasi
Setiap pekerja harus merasa mengetahui dan dipercaya, harus
ada tukar informasi yang baik di dalam perusahaan sehingga
mereka bisa merasa dibantu dalam perecanaan kedepannya

7. Peranan
Pekerja harus tau peranan yang jelas dalam suatu pekerjaan

8. Kerjasama
Dalam pelaksanaan kerja team pekerja harus bisa saling
bekerja sama
9. Strategi
Strategi perusahaan harus mempresentasikan perusahaannya dan harus berhati-
hati dalam merencanakan integrasi dari teknologi, organisasi dan memiliki pesan
kuat dan penting untuk setiap pekerja

10. Tugas
Rutinitas pekerjaan harus dibuat sefleksibel mungkin agar pekerjaan rutin bisa
efekt

11. Pengambilan Keputusan

Keputusan harus dibuat untuk mengarahkan pengambilan keputusan sampai ke
level terendah

12 Stabilitas
Manajemen tidak boleh diganti terlalu sering tanpa alasan yang baik agar
menumbuhkan rasa memiliki dan berdedikasi

13. Inovasi
Manajemen harus melakukan perkembangan yang konstan di dalam inovasi
perusahaan

14. Kepercayaan
Harus timbul rasa saling percaya antar pekerja agar tidak timbul rasa iri.
Manajemen sarana dan prasarana ditujukan untuk mencegah kerugian yang disebabkan
oleh sarana dan prasarana atau system yang bersangkutan. Cara-caranya:

1.Mengoptimalkan kemampuan produksi

Fungsniya untuk memastikan semua mesin, perlengkapan dan system didalam
pekerjaan selalu dalam kondisi operasi yang baik

2. Mengoptimalkan kondisi operasional kemampuan mesin

manajemen maintenance harus mencakup semua hal operasional mesin
perlengkapan dan system sehingga bisa bekerja secara terus menerus dalam
kondisi operasi yang optimal.

3. Memaksimalkan perlengkapan produksi

Perlengkapan dalam operasi menjadi bagian penting dari total biaya operasi. Dalam
rangka mengurangi biaya perawatan manajemen terkadang mengontrol
ketersediaan sparepart, penggunaan perlengkapan tidak terlalu penting dan
mengurangi permintaan perbaikan sparepart atau penggantaianya.
4. Mengoptimalisasikan masa hidup perlengkapan
Manajemen maintenance harus mengimplementasikan program yang akan
meningkatkan usia hidup dari seluruh system operasi untuk mengurangi
biaya.
5. Meminimalisir pengadaan inventaris
Mengurangi ketersediaan inventaris harus menjadi kebutuhan utama dari
manajemen maintenance dengan teknologi predictive maintenance bisa
mengantisipasi kebutuhan yang spesifik untuk perlengkapan atau spare
part sesuai dengan kemampuannya sehingga bisa mengurangi pengeluaran
6. Kemampuan untuk bereaksi cepat
Semua kesalahan tidak bisa semuanya diprediksi maka dari itu manajemen
maintenance harus bisa bereaksi cepat untuk mengatasi permasalahan tak
terduga.
 Sistem Kerja Perawatan
Data rencana perawatan mesin Jadwal perawatan mesin tahunan
tahunan/bulanan

Kartu riwayat mesin

Spesifikasi Kerja Jadwal perawatan mesin

bulanan/mingguan

Laporan perawatan Laporan Work

Order

Staff perawatan Work Order Staf Produksi

Pelaksana
Perawatan

Sistem Kerja Perawatan

LANGKAH-LANGKAH PELAKSANAAN
PREDICTIVE MAINTENANCE

1. Langkah pertama menentukan terlebih dahulu

apa yang akan dirawat. Hal ini amat
tergantung persiapan segala fasilitas. Jadwal
perawatan harus disiapkan untuk setiap
bagian pabrik atau peralatan/mesin yang akan
dirawat. Mencakup pula keterangan-
keterangan bagaimana perawatan itu
dilakukan. Bagi yang belum melaksanakan
perawatan pencegahan, mungkin lebih baik
memulainya dengan mesin-mesin utama dulu.
Karena tidak mungkin mengubah tipe
emergency maintenance menjadi preventive
maintenance dalam waktu singkat
2. Spesifikasi kerja pada dasarnya merupakan alat
komunikasi dengan pelaksana untuk mengarahkan
dalam menjalankan kegiatan perawatan pada mesin
tertentu.

Beberapa aspek manfaat dari spesifikasi kerja antara

lain:
▫ Merupakan instruksi dasar tindakan yang harus dilakukan.
▫ Menunjukkan metode kerja, alat-alat apa yang dibutuhkan
atau alat uji apa yang harus digunakan.
▫ Dapat dianggap sebagai standar kerja, sehingga siapapun
yang melakukan akan mempunyai cara yang sama.
Sekaligus mempengaruhi keselamatan kerja.
3. Bagian perawatan sebaiknya merencanakan program
perawatan berkala untuk selama jangka waktu tertentu.
Secara ideal memang dijabarkan dalam jangka waktu
satu tahun, tetapi biasanya perusahaan-perusahaan
sulit melakukannya karena banyak faktor yang akan
mempengaruhi produksi dan kebutuhan
pabrik/perusahaan secara keseluruhan. Sebagian
mencoba menjabarkan dalam periode bulanan, tetapi
ada juga dalam mingguan. Kegiatan ini memerlukan
hubungan yang erat dengan bagian produksi/operasi
untuk saling mengumpulkan informasi. Hasilnya sudah
barang tentu harus diketahui oleh kedua belah pihak.
Tanggung jawab untuk menentukan siapa yang akan
mengerjakan tergantung dari foreman atau supervisor
yang bersangkutan, yang tentu sangat mengetahui
siapa yang sepantasnya melakukan pekerjaan tersebut.
4. Walaupun sudah mempercayai kemampuan
dari mekanik, tetap laporan hasil inspeksi
diperlukan sebagai usaha untuk menyimpan
data dari tindakan perawatan (History record).