LAPORAN KERJA PRAKTEK

PENERAPAN PENGENDALIAN KUALITAS KEMASAN /

ETIKET PADA PROSES PEMBUATAN MIE INSTAN
DI PT. INDOFOOD CBP SUKSES MAKMUR Tbk, DENGAN
METODE STATISTICAL PROCESS CONTROL (SPC)

Disusun Oleh:

Nama : Suprianto
NIM : 41613120083
Program Studi : Teknik Industri

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MERCU BUANA
JAKARTA
2017
 ABSTRAK

Laporan ini bertujuan untuk mengetahui dan mengendalikan kualitas kemasan / etiket
pada proses pembuatan mie instan di PT. Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk Teknik
analisis data yang digunakan adalah Statistical Process Control (SPC). Hasil laporan
ini menunjukan bahwa (1) Jenis cacat yang ditemukan 4 (empat) yaitu : PP (Panjang
Pendek), PMB (Potong Minyak Bumbu), PMIE (Potong Mie), BB (Belah Bawah).
(2) Dari keempat jenis cacat yang ada, jenis cacat yang paling dominan terjadi adalah
PMIE (Potong Mie) dengan presentase sebesar 34,25%. Diikuti dengan PMB (Potong
Minyak Bumbu = 30,14%), PP (Panjang Pendek = 19,18%), dan BB (Belah Bawah =
16,44%). (3) Berdasarkan hasil analisa data peta kontrol P, berjalan dengan tidak
baik. Hal ini diketahui dari tidak terkontrolnya data cacat pada peta kontrol P dengan
rata-rata P = 0,0634, UCL = 0,0580, LCL = -0,0156, CL = 0,0212 , artinya proses
yang terjadi selama ini tidak berjalan dengan baik. (4) Berdasarkan analisa diagram
sebab – akibat, maka dapat disimpulkan faktor – faktor yang mempengaruhi
pengendalian kualitas kemasan/etiket diantaranya adalah : (a) Faktor Manusia : Usia
pekerja yang semakin bertambah dan berkurangnya men power. (b) Faktor Mesin :
Kurangnya perawatan terhadap mesin dan kurangnya tersedianya sperpart. (c) Faktor
Lingkungan : Ruang kerja yang sempit dan suhu ruangan yang panas. (d) Faktor
Metode : Tidak ada standar baku yang ditetapkan dan kurangnya pengawasan. (e)
Faktor Material : Bahan baku yang tidak standar dan bentuk mie yang tidak standar.

Kata kunci : Kualitas kemasan, Statistical Process Control , Cacat produk.

 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT, karena berkat rahmat dan
berkah-Nya penulis dapat menyelesaikan laporan kerja praktek dengan judul
Penerapan pengendalian kualitas kemasan / etiket pada proses pembuatan mie instan
di PT. Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk dengan metode Statistical Process
Control (SPC). Dengan adanya kerja praktek ini penulis dapat mengetahui bagaimana
kehidupan nyata dunia kerja. Laporan Kerja Praktik ini diajukan sebagai pemenuhan
mata kuliah Kerja Praktik dalam kurikulum program studi Teknik Industri, Fakultas
Teknik, Universitas Mercubuana.
Selama melaksanakan penyusunan laporan kerja praktek ini, penulis
mendapat banyak bantuan serta dukungan dari banyak pihak. Oleh karena itu, pada
kesempatan ini penulis bermaksud untuk mengucapkan rasa terima kasih kepada:
1. Kedua orang tuaku, kakak dan adikku, serta saudara – saudaraku yang telah
memberikan dorongan dan semangat dalam penyusunan Tugas Akhir.
2. Ibu Zulfa Fitri ikatrinasari, Dr, Ir, MT selaku ketua program studi Teknik
Industri Universitas Mercubuana.
3. Bapak Aulia Naro, ST, M.Si selaku dosen pembimbing yang telah
membimbing, mengarahkan dan memotivasi penulis.
4. Ibu Igna Saffrina Fahin, S.T, M.Sc selaku koordinator mata kuliah Kerja
Praktek .
5. Bapak Ryan Esmond Tejo selaku supervisor yang telah membimbing
dilapangan.
6. Bapak dan Ibu dosen yang telah memberikan kuliah, serta karyawan
dilingkungan Fakultas Teknik Universitas Mercubuana Jakarta.
7. Rekan – rekan mahasiswa angkatan 2014 Teknik industri Harry Wijayanto,
Kiki Arifin, Gian Bagus Prakoso, Fitriyaningsih, Fitriyaningrum, Setyorini
Safitri dan semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu yang
telah membantu dan menyelesaikan tugas akhir ini.
 DAFTAR ISI

Halaman
LEMBAR PENGESAHAN ........................................................................................................
LEMBAR PERNYATAAN .......................................................................................................
KATA PENGANTAR ................................................................................................................
DAFTAR ISI.............................................................................................................................. i
DAFTAR TABEL.................................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................................... iv
BAB I ........................................................................................................................................ 1
PENDAHULUAN .................................................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................................................... 1
1.2 Batasan Masalah ............................................................................................................ 4
1.3 Tujuan Laporan .............................................................................................................. 4
1.4 Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek ............................................................. 5
1.5 Metode Kerja Praktek .................................................................................................... 5
1.6 Sistematika Penulisan .................................................................................................... 5
BAB II....................................................................................................................................... 7
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN.................................................................................. 7
2.1 Sejarah Perusahaan ........................................................................................................ 7
2.2 Logo Perusahaan ............................................................................................................ 8
2.3 Visi Perusahaan.............................................................................................................. 9
2.4 Misi Perusahaan ............................................................................................................. 9
2.5 Kultur Perusahaan ........................................................................................................ 10
2.6 Lokasi Perusahaan ....................................................................................................... 10
2.7 Struktur Organisasi Perusahaan ................................................................................... 11
BAB III ................................................................................................................................... 13
TINJAUAN PUSTAKA ......................................................................................................... 13
3.1 Pengendalian Kualitas.................................................................................................. 13
 3.1.1 Definisi Kualitas ............................................................................................. 13
3.1.2 Pengertian Pengendalian Kualitas (Quality Control) ..................................... 14
3.1.3 Tujuan Pengendalian Kualitas ........................................................................ 15
3.1.4 Dimensi Kualitas Produk ................................................................................ 16
3.2 Statistical Process Control (SPC)................................................................................ 17
3.3 Peta Kendali ................................................................................................................. 18
3.4 Pengunaan Peta - Peta Kendali .................................................................................... 19
3.4.1 Peta Kendali Data Variabel ............................................................................ 20
3.4.2 Peta Kendali Data Atribut .............................................................................. 21
3.5 Peta Kendali P.............................................................................................................. 22
3.6 Diagram Kualitas ......................................................................................................... 23
3.6.1 Pareto Diagram .............................................................................................. 23
3.6.2 Fishbone Diagram .......................................................................................... 25
BAB IV ................................................................................................................................... 29
PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DATA DAN ANALISA DATA ................................. 29
4.1 Pengumpulan Data ....................................................................................................... 29
4.1.1 Jumlah Produksi dan Jumlah Produk Cacat.................................................... 29
4.1.2 Data Jumlah Cacat per Jenis Cacat ................................................................. 30
4.2 Pengolahan Data .......................................................................................................... 31
4.2.1 Pengolahan Data dengan Diagram Pareto ...................................................... 31
4.2.2 Pengolahan Data dengan Peta Kendali P ........................................................ 32
4.3 Analisa Data................................................................................................................. 34
4.3.1 Analisa Fishbone ............................................................................................ 34
4.3.2 Analisa Penerapan SPC Menggunakan Control Chart ................................... 39
4.3.3 Analisa Diagram Pareto ................................................................................. 40
BAB V .................................................................................................................................... 41
KESIMPULAN DAN SARAN............................................................................................... 41
5.1 Kesimpulan .................................................................................................................. 41
5.2 Saran ............................................................................................................................ 42
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................................. 43
 DAFTAR TABEL

Halaman
Table 1.1 Performance bulan Mei (Per hari) ............................................................................ 3
Table 4.1 Jumlah Produksi dan Jumlah Cacat ........................................................................ 29
Table 4.2 Jumlah Cacat per Jenis Cacat ................................................................................. 30
Table 4.3 Keterangan Simbol.................................................................................................. 31
Table 4.4 Perhitungan untuk Diagram Pareto ......................................................................... 31
Table 4.5 Perhitungan dengan Peta Kendali P ........................................................................ 32
Table 4.6 Hasil Peta Kendali dari Pengujian Total Produk Cacat .......................................... 39
 DAFTAR GAMBAR

Halaman
Gambar 2.1 Logo Perusahaan ................................................................................................... 8
Gambar 2.2 Struktur Organisasi perusahaan........................................................................... 12
Gambar 3.1 Contoh peta kendali P ......................................................................................... 23
Gambar 3.2 Contoh diagram pareto ........................................................................................ 25
Gambar 3.3 Contoh diagram fishbone .................................................................................... 28
Gambar 4.1 Diagram Pareto ................................................................................................... 31
Gambar 4.2 Peta Kendali P ..................................................................................................... 34
Gambar 4.3 Diagram sebab akibat potong mie ....................................................................... 36
Gambar 4.4 Diagram sebab akibat potong minyak bumbu ..................................................... 39
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan industri pangan di Indonesia saat ini sangat maju pesat,
dengan pesatnya teknologi serta informasi yang dapat memungkinkan
perubahan – perubahan terhadap bidang pertanian khususnya pada pangan serta
adanya pembaharuan dan sitensis antara budaya dari bangsa – bangsa di dunia
telah mendatangkan suatu masa transisi. Dampak dari hal ini pola makan kita
telah memasuki masa transisi. Pola makan adalah berbagai informasi yang
memberikan gambaran mengenai macam dan jumlah bahan makanan yang
dimakan setiap hari oleh satu orang dan merupakan ciri khas untuk suatu
kelompok masyaraka tertentu.
Menurut Bobak (2005) perilaku makan sehat adalah perilaku konsumsi
makan sehari – hari yang sesuai dengan kebutuhan gizi setiap individu untuk
hidup sehat dan produktif. Untuk dapat mencapai keseimbangan gizi maka
setiap orang harus mengkonsumsi minimal satu jenis bahan makanan dari tiap
golongan bahan makanan yaitu karbohidrat, protein hewani dan nabati, sayuran,
buah dan susu atau sering kita sebut dengan pola makan empat sehat lima
sempurna.
Suatu pola makan yang berasal dari masyarakat lain di negara lain atau
dikembangkan secara khusus dalam masyarakat. Makanan baru yang tersedia
secara luas dalam masyarakat kita karena kemenangan informasinya. yang
mulai kita makan kadang disebut makanan moderen. Karena datang bersamaan
dengan masuknya peradaban modern dalam suatu kelompok makanan
keragaman yang sangat tinggi. Salah satu faktor yang sangat penting dalam
proses pembuatan makanan adalah kegiatan produksi.
Contohnya makanan yang diproduksi dan menjadi suatu produk
makanan instan adalah Indomie. Suatu jenis makanan yang saat ini sangat
digemari oleh seluruh kalangan masyarakat. Menurut World Instan Noodle

1
Association Star2 yang dikutip oleh Hamzah (2015) melaporkan pada mei 2015
konsumsi mie instan masyarakat dunia mencapai 102,7 miliar porsi per tahun.
PT. Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk. merupakan salah satu
perusahaan yang telah cukup lama memproduksi mie instan dan telah
memperoleh pengakuan dari pasar nasional maupun internasional, seperti
negara-negara ASEAN, Amerika Serikat, Timur Tengah, Hongkong, Taiwan,
China, Inggris, Belanda, Jerman, Australia, dan Afrika. PT. Indofood CBP
Sukses Makmur, Tbk. merupakan Market Leader mie instan di Indonesia.
Proses pembuatan mie instan yang dilakukan di PT. Indofood CBP Sukses
Makmur, Jakarta. meliputi beberapa tahap, yaitu pencampuran adonan,
pembuatan lembaran adonan, pembuatan untaian mie, pemasakan, pelipatan
dan pemotongan, penggorengan, pendinginan, serta pengisian bumbu.
Pada kualitas produk yang dihasilkan merupakan hal yang sangat
penting bagi PT Indofood CBP sukses makmur, Jakarta. telah direncanakan
dan ditargetkan oleh perusahaan tidak selamanya berjalan lancar, masih saja
perusahaan mendapatkan hambatan yang dihadapi dalam menyelesikan suatu
cacat produk, Seperti:
Cacat pada produk kualitas kemasan di katagorikan menjadi dua hal
yaitu cacat pada kualitas produk dan cacat pada bahan kemasan produk, Hal
tersebut dapat dianalisa dan dievakuasi dengan melihat, mengukur,
mengevaluasi cara kerja dari operator pada pembuat proses produksi mie
Instan. Fungsi kemasan sangat penting untuk mendorong penjualan, fungsi
pengemasan terbagi menjadi dua (2) yaitu : Menurut Simamora (2007) yang
dikutip oleh Setiawan (2017).
1. Fungsi protektif.
Untuk melindungi produk dari rusak atau cacat sehingga sampai ke
konsumen aman dan terjaga kemasannya.
2. Fungsi Promosional.
Untuk menjadi daya tarik konsumen dan meningkatkan penjualan
dengan kemasan yang menarik.

2
 Contohnya pada bulan mei saja cacat kemasan yang terjadi di PT.
Indofood CBP sukses makmur sudah menunjukan angka yang sangat tinggi
yang melebihi standar cacat yang telah ditentukan oleh perusahaan yaitu 0,15%.

Tabel 1.1 Persentase Cacat bulan Mei ( Per hari )

Bulan Etiket
Type Mesin Persentase
LINE Standar Actual Cacat
Mei %
Senin 1 Mei 2017 Fw-1200 HC 25.26 26.25 3.92
Selasa 2 Mei 2017 Fw-1200 HC 24.97 26.66 6.77
Rabu 3 Mei 2017 Fw-1200 HC 27.90 28.52 2.22
Kamis 4 Mei 2017 Fw-1200 HC 27.93 28.56 2.26
Jumat 5 Mei 2017 Fw-1200 HC 28.11 29.71 5.69
Sabtu 6 Mei 2017 Fw-1200 HC 25.10 25.46 1.43
Senin 8 Mei 2017 Fw-1200 HC 27.13 27.60 1.73
Selasa 9 Mei 2017 Fw-1200 HC 29.21 29.53 1.10
Rabu 10 Mei 2017 Fw-1200 HC 28.85 29.08 0.80
Kamis 11 Mei 2017 Fw-1200 HC 27.16 27.62 1.69
Jumat 12 Mei 2017 Fw-1200 HC 29.43 29.88 1.53
Sabtu 13 Mei 2017 Fw-1200 HC 29.16 29.51 1.20
4
Senin 15 Mei 2017 Fw-1200 HC 28.90 29.37 1.63
Selasa 16 Mei 2017 Fw-1200 HC 31.02 31.79 2.48
Rabu 17 Mei 2017 Fw-1200 HC 29.16 29.62 1.58
Kamis 18 Mei 2017 Fw-1200 HC 29.92 29.94 0.07
Jumat 19 Mei 2017 Fw-1200 HC 32.82 32.83 0.03
Sabtu 20 Mei 2017 Fw-1200 HC 27.44 27.75 1.13
Senin 22 Mei 2017 Fw-1200 HC 24.24 25.32 4.46
Selasa 23 Mei 2017 Fw-1200 HC 28.77 29.13 1.25
Rabu 24 Mei 2017 Fw-1200 HC 24.30 25.07 3.17
Kamis 25 Mei 2017 Fw-1200 HC 24.92 25.62 2.81
Jumat 26 Mei 2017 Fw-1200 HC 27.75 28.33 2.09
Sabtu 27 Mei 2017 Fw-1200 HC 18.98 19.52 2.85
Sumber : Data Perusahaan

3
 Peningkatan dan pengendalian kualitas produksi memerlukan komitmen
untuk perbaikan yang melibatkan antara faktor manusia (motivasi) dan faktor
mesin (teknologi). Dengan latar belakang diatas maka penulis perlu
menggunakan metode Statistical Process Control (SPC) untuk meningkatkan
dan mengendalikan kualitas kemasan didalam proses produksi sehingga dapat
mencegah timbulnya produk yang tidak sesuai spesifikasi yang ditetapkan oleh
perusahaan.

1.2 Batasan Masalah

Pembatasan masalah yang di pakai untuk menentukan adalah :
1. Produk yang akan menjadi bahasan dalam laporan kerja praktek ini adalah
produk makanan mie instan pada suatu kualitas kemasan/Etiket yang di
produksi di PT Indofood CBP Sukses Makmur Jakarta.
2. Data yang diambil adalah mengenai cacat dalam proses pengemasan mie
instan melalui data perusahaan. Data yang diambil adalah data line 4 regu B
3. Data yang diambil adalah data bulan Mei
4. Pengelolaan data menggunakan diagram pareto, control chart, diagram
penyebab dan efek.

1.3 Tujuan Kerja Praktek

Adapun tujuan dari laporan ini adalah :
1. Mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi proses pengendalian produk
mie instan khususnya di pengendalian kualitas kemasan / etiket.
2. Mengetahui penerapan SPC untuk memperbaiki mutu kualitas kemasan /
etiket.
3. Mengetahui jenis cacat dan menentukan cacat utama guna mengetahui
jumlah produk yang cacat.

4
1.4 Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek
Kegiatan kerja praktek ini dilaksanakan pada:
a. Perusahaan : PT. INDOFOOD CBP SUKSES MAKMUR, Tbk.
b. Alamat : Jalan Ancol Barat I No. 4 – 5 pabrik Ancol, Jakarta Utara
c. Divisi : Noodle
d. Departemen : Produksi
e. Waktu : 1 Mei – 31 Mei 2017

1.5 Metode Kerja Praktek

Pembuatan laporan kerja praktek ini dilakukan dengan:
• Menggunakan metode Statistical Process Control ( SPC )
• Implementasi dan pengumpulan data yang dibutuhkan
• Pengolahan data
• Analisis dan validasi ketepatan pengolahan data
• Pengambilan kesimpulan

1.6 Sistematika Penulisan

Secara garis besar sistematika penulisan terdiri dari 5 (Lima) bab yang
diuraikan secara singkat sebagai berikut:
Bab I: Pendahuluan
Merupakan bab pendahuluan yang menguraikan latar belakang, batasan
masalah, tempat dan waktu pelaksanaan kerja praktek, metode kerja
praktek, serta sistematika penulisan.

Bab II: Gambaran Umum Perusahaan

Merupakan bab yang berisi tentang sejarah perusahaan, visi dan misi,
kultur perusahaan, lokasi perusahaan, struktur organisasi perusahaan,
dari PT Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk.

5
Bab III: Tinjauan Pustaka
Merupakan bab yang berisi tinjauan pustaka tentang konsep dan prinsip-
prinsip dasar yang diperlukan dalam tahapan analisa laporan kerja
praktek.

Bab IV: Pengumpulan dan Pengolahan Data

Merupakan bab yang menjelaskan alur pengumpulan data, dan
pengolahan data yang didapatkan dari pengumpulan data pada mesin
produksi.

Bab V: Kesimpulan dan Saran

Merupakan Bab yang berisi kesimpulan dan saran yang diperoleh dari
pengamatan langsung selama pelaksanaan kerja praktek di PT. Indofood
CBP Sukses Makmur, Tbk. Serta hasil yang diperoleh berdasarkan
pengerjaan laporan kerja praktek .

6
 BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Perusahaan

PT. Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk merupakan market leader
produk mie instan pertama kali yang muncul pada tahun 1970 dengan nama PT.
Sanmaru Food Manufacturing Co., Ltd. Pada tahun 1984 PT. Sanmaru Food
Manufacturing Co., Ltd. Bergabung dengan PT. Sarimi Asli Jaya divisi noodle.
Kemudian pada tahun 1988 bergabung dengan PT. Lambang Insan Makmur
dan baru pada tahun 1994 namanya berganti menjadi PT. Indofood Sukses
Makmur, Tbk.
PT. Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk yang termasuk dalam Salim
Group adalah salah satu perusahaan mie instan dan makanan olahan terkemuka
lainnya di Indonesia. PT. Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk memposisikan
dirinya sebagai produsen makanan bermutu dengan lima bidang usaha yang
masing-masing dipegang oleh setiap divisi yang meliputi :
(1) Divisi Instan Noodle yang meliputi Indomie, Sarimi, Supermie,
Sakura, Pop Mie, dan Anak Mas.
(2) Divisi Snack and Compactionary Food yang meliputi Chiki,
Cheetos, Chitato, Yoyo, Jetz dan lain-lain.
(3) Divisi Convenience and Basic Food yang meliputi Promina, SUN,
Indovita, Menu Indofood, dan Bubur Indofood.
(4) Divisi Speciality Food yang meliputi Bumbu Instan Indofood,
Bumbu Kaldu Indofood, Kecap Indofood, Saus Indofood, dan
Kecap Cap Piring Lombok.
(5) Divisi Baverage yang meliputi Java Coffee, Cafela, dan Kopi Tugu
Luwak.
Pabrik ini mulai beroperasi secara komersial pada tahun 1971 dengan
jumlah karyawan pada saat itu sebanyak 70 orang, pabrik ini khusus
memproduksi mie instan sampai dengan pengemasnya. Saat ini PT. Indofood

7
 CBP Sukses Makmur, Tbk telah mempunyai 16 cabang yang tersebar di seluruh
Indonesia, antara lain Medan (1979), Pekanbaru, Palembang (1983), Lampung,
Tangerang, Cibitung, Bandung (1992), Semarang (1987), Surabaya (1982),
Banjarmasin (1992), Makassar (1990), dan Manado.
Jumlah karyawan PT. Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk di seluruh
Indonesia adalah ± 25.000 orang, sedangkan untuk cabang Ancol sendiri
berjumlah ± 1143 orang (Agustus 2003). PT. Indofood CBP Sukses Makmur,
Tbk mendapatkan International Standard Operation yaitu sertifikat ISO 9001 :
2000 pada tanggal 5 Februari 2004 yang dikeluarkan oleh System and Service
Certification (SGS) sebagai badan sertifikasi. Sistem manajemen ISO 9001 :
2000 dapat dijadikan sebagai bukti bahwa PT. Indofood CBP Sukses Makmur,
Tbk telah melakukan penerapan manajemen mutu standar internasional. PT.
Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk juga telah mendapatkan sertifikat Standar
Nasional Indonesia (SNI), Sertifikat Halal, Sertifikat Badan Pengawas Obat dan
Makanan (BPOM), dan Sertifikat Lembaga Pengkajian Pengawasan Obat dan
Makanan (LPPOM) Republik Indonesia, serta Sertifikat Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (K3). Selain itu, PT. Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk
juga mendapatkan sertifikasi HACCP.

2.2 Logo Perusahaan

Gambar 2.1 Lambang Perusahaan

Arti dari logo atau gambar diatas adalah lambang makanan bermutu.

8
2.3 Visi Perusahaan
Keberhasilan PT. Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk tidak lepas dari
tujuan, visi, dan misi dan kultur yang dipegang oleh perusahaan tersebut.
Tujuan dari PT. Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk adalah mempertahankan
keunggulan di pasar, memperluas bidang usaha secara terus-menerus melalui
pertumbuhan internal maupun pengembangan usaha strategis, selalu
meningkatkan kesejahteraan karyawan, senantiasa meningkatkan keuntungan
perusahaan dan nilai tambah bagi pemegang saham, berperan serta dalam
pelestarian lingkungan hidup dan peningkatan kesejahteraan masyarakat.
Visi yang dimiliki oleh perusahaan adalah menjadi perusahaan yang
dapat memenuhi kebutuhan pangan dengan produk yang bermutu, berkualitas,
dan aman (Total Food Solution) untuk dikonsumsi dan menjadi pemimpin di
industri makanan.

2.4 Misi Perusahaan

Selain menjalankan visi, perusahaan ini memiliki misi yaitu :
a. Senantiasa meningkatkan kompetensi karyawan, proses produksi, dan
teknologi yang digunakan.
b. Menyediakan produk yang berkualitas tinggi dan inovatif dengan harga
terjangkau.
c. Memastikan para konsumen akan ketersediaan produk baik di luar negeri
maupun di dalam negeri.
d. Memberikan kontribusi dalam peningkatan kualitas hidup bangsa Indonesia
khususnya dalam bidang nutrisi.
e. Meningkatkan stackholders value secara berkesinambungan.

9
2.5 Kultur Perusahaan
PT. Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk juga menjalankan kultur
perusahaan. Kultur perusahaan ini adalah “CONSISTENT” (Consumer,
Inovation, Staff, Excellence, and Team Work) yang berarti pemenuhan
kepuasan pelanggan dengan terus berinovasi dari staff yang dapat diandalkan
serta mencapai prestasi terbaik melalui dukungan kerjasama yang baik.

2.6 Lokasi Perusahaan

PT. Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk cabang Ancol ini terletak di
Jalan Ancol I No. 4 - 5, kawasan Ancol Barat, Jakarta Utara. Sebelah pabrik ini
berbatasan dengan PT. Wirantono, sebelah selatan berbatasan dengan Jalan
Ancol I, kemudian sebelah timur berbatasan dengan PT. Wuhan. PT. Indofood
CBP Sukses Makmur, Tbk cabang Ancol berdiri pada lahan seluas 6,7 hak.
Pabrik ini terdiri dari beberapa bangunan, antara lain ruang produksi, ruang
boiler, ruang diesel, gudang bahan baku (Raw Material) yang terbagi menjadi
gudang ingredient bumbu, gudang pengemas, dan gudang tepung, gudang
bahan jadi (Finnish Good), gudang suku cadang, ruang perkantoran, kantin,
poliklinik, koperasi karyawan, masjid, lapangan parkir, sarana pengolahan
limbah (WWT), workshop atau bengkel, gudang scraft, ruang stock keeper, pos
security, ruang SPSI, dan gudang terigu harian.
Pemilihan lokasi pabrik di daerah ini dengan mempertimbangkan
beberapa faktor yang sesuai dengan pendirian pabrik yaitu terletak di daerah
kawasan industri, memiliki letak yang strategis karena dekat dengan pelabuhan
sehingga mempermudah jalur distribusi sehingga akan menurunkan biaya
pengiriman dan waktu pengiriman, lokasi ini juga dekat dengan gudang
distributor sehingga dapat menurunkan biaya perpindahan atau transportasi dan
waktu pengiriman, serta dapat mengurangi resiko kerusakan bahan baku
maupun bahan jadi yang dikirim, kemudian lokasi ini memiliki lahan yang
cukup luas sehingga akan mempengaruhi optimalnya tata letak pabrik dan
output produk yang dihasilkan, faktor penting lainnya adalah tersedianya area

10
 parkir yang luas, selain itu juga perlu diperhatikan tersedianya jaringan listrik
dan air PAM yang memadai dalam lokasi tersebut karena akan mempengaruhi
produktivitas pabrik dalam menghasilkan produk.

2.7 Struktur Organisasi Perusahaan

Dalam suatu perusahaan, organisasi sangat diperlukan sebagai usaha
untuk menjaga kelancaran dan mencapai tujuan perusahaan. Organisasi adalah
lembaga sosial yang terdiri dari sekumpulan orang dengan berbagai pola
interaksi yang ditetapkan, oleh karena itu organisasi dikembangkan untuk
mencapai tujuan-tujuan tertentu. Selain itu, didalam organisasi juga diperlukan
aturan dan koordinasi.
Struktur organisasi adalah kerangka kerja untuk menunjukkan
pembagian kerja dan mengkoordinasikan aktivitas anggota dalam suatu
organisasi. Struktur organisasi dapat berbeda dalam tiap organisasi karena
adanya strategi dan lingkungan sekitar yang berbeda, serta tergantung dari
kebutuhan masing-masing perusahaan. Struktur organisasi dibentuk dengan
tujuan agar setiap anggota organisasi dapat bekerja secara efektif dan efisien.
Organisasi biasanya terbentuk oleh dua orang atau lebih dan disertai oleh
peraturan-peraturan yang disepakati oleh setiap anggota demi terwujudnya
kerjasama dan mencapai tujuan bersama.
PT. Indofood CBP Sukses Makmur,jakarta memiliki struktur organisasi
berbentuk lini dan staff, yaitu struktur organisasi secara garis atau langsung.
Dalam organisasi ini tugas pimpinan dibantu oleh tenaga-tenaga ahli di
bidangnya, tetapi tanggung jawab penuh tetap pada pimpinan pelaksana.
Secara umum, struktur organisasi di PT. Indofood CBP Sukses Makmur,jakarta
cabang Ancol terbagi atas General Manager, Factory Manager, BPDQC
(Branch Process Development and Quality Control) Manager, Branch
Personal Manager, Sales and Promotion Manager, dan Finance and
AccountingManager.

11
 GENERAL
MANAGER

SECRETARY

BPDQC SALES AND FAM

FACTORY PERSONAL
MANAGER MANAGER PROMOTION
MANAGER
MANAGER

ACCT. SPV

PROD. TECH. MGR WHR. PD QC. SPV PERSONAL KA.

MGR MGR SPV SATPAM
ASST. ACCT
ASPS

PROD. TECH. WHR. PPIC SPV PURCH. SECT.

SHIFT SPV SHIFT SPV SPV SPV
QC ASST. PERS
PROD. ASPR. TL EDP &
ADMIN

PURCHASE QC ADMIN & CREW

SECT. SPV SECT. SPV SECT. STAFF DRIVER ADMIN ADMIN
PROD. TECH. SPV PPIC CREW
FIELD
WHR.

HELPER / STAFF & ADMIN ADMIN

HELPER &
OPR / ADM ADM ADM

Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT. Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk.

12
 BAB III

TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Pengendalian Kualitas

3.1.1 Definisi Kualitas

Tinggi rendahnya kualitas suatu produk yang dihasilkan oleh suatu
perusahaan, berhubungan langsung dengan kepuasan dan kepercayaan
konsumen. Kualitas merupakan hal utama yang mempengaruhi pertimbangan
konsumen dalam membeli suatu produk. Singkatnya kualitas merupakan faktor
kunci dalam menentukan pertumbuhan, perkembangan, dan kelangsungan
hidup suatu perusahaan, khususnya pada era sekarang ini.
Kualitas suatu produk tidak ditentukan oleh si pembuat, tetapi lebih
dititik beratkan kepada penilaian si pemakai atau konsumen berbeda-beda,
pemakai dengan kondisi sosial ekonomi yang baik berbeda tingkat kebutuhan
dan pemuasnya dengan pemakai yang kondisi ekonominya kurang baik.
Demikian pula dengan konsumen dengan tingkat pendidikan yang lebih tinggi
berbeda pula tuntutan pemuas kebutuhannya dibanding dengan konsumen yang
pendidikannya lebih rendah, jadi kualitas bersifat relatif.
Tidak ada yang menyangkal bahwa kualitas menjadi karakteristik utama
dalam organisasi atau perusahaan agar tetap survive. Ada berbagai cara untuk
mewujudkannya, dimana salah satunya adalah menggunakan Statistical Quality
Control (SQC) dan Statistical Process Control (SPC). Kata Quality (kualitas)
digunakan dalam banyak pengertian, kualitas juga sangat erat kaitannya dengan
persyaratan. Dimana persayaratan adalah segala sesuatu yang menjadi titik
pemeriksaan apakah barang dan jasa tersebut dapat diterima atau ditolak.
Menurut Deming yang dikutip oleh Yamit (2005) kualitas adalah
apapun yang menjadi kebutuhan dan keinginan konsumen, sedangkan menurut
Crosby yang dikutip oleh Yamit (2005) mempersepsikan, kualitas sebagai nihil
cacat, kesempurnaan dan kesesuaian terhadap persyaratan.

13
 Menurut Nasution (2005) ada beberapa persamaan dalam definisi
kualitas, yaitu dalam elemen-elemen sebagai berikut: (1) kualitas mencakup
usaha memenuhi atau melebihi harapan pelanggan, (2) kualitas mencakup
produk, jasa manusia, proses, dan lingkungan, dan (3) kualitas merupakan
kondisi yang selalu berubah (misalnya apa yang dianggap merupakan kualitas
saat ini mungkin dianggap kurang berkualitas pada masa mendatang).
Dari beberapa pendapat tersebut diatas, secara garis besar kualitas
adalah keseluruhan cirri atau karakteristik produk atau jasa yang bertujuan
untuk memenuhi kebutuhan dan keinginan konsumen.

3.1.2 Pengertian Pengendalian Kualitas (Quality Control)

Menurut Dorothea (2003) dikutip oleh Bakhtiar, dkk, (2013),
pengendalian kualitas statistic adalah teknik yang digunakan untuk
mengendalikan dan mengelola proses baik manufaktur maupun jasa melalui
menggunakan metode statistik. Pengendalian kualitas statistic merupakan
teknik penyelesaian masalah yang digunakan untuk memonitor, mengendalikan,
menganalisis, mengelola dan memperbaiki produk dan proses menggunakan
metode-metode statistic.
Pengendalian merupakan semua kegiatan atau usaha menjamin agar
hasil dari pada pelaksana sesuai dengan tujuan yang telah ditetapkan dalam
rencana. Kualitas atau mutu suatu produk adalah gabungan seluruh karakteristik
produk dan pelayanan baik dari segi rekayasa, manufaktur, pemasaran, sampai
pada perawatan dan harga jualnya.
Maka pengendalian kualitas dapat diartikan sebagai kesesuaian dan
kepuasan antara nilai, produsen, dan konsumen atas suatu produk. Kesesuaian
dan kepuasan tersebut mencangkup kualitas produk, biaya-biaya seperti
(penyimpanan, produksi, penjualan dan layanan purna jual), tingkat
kenyamanan dan keselamatan dan moral (nilai).

14
 Untuk pengendalian kualitas pada umumnya ada empat langkah, yaitu :
1. Menetapkan standar kualitas dan biaya
2. Menilai kesesuaian produk
3. Mengadakan koreksi jika hasil produksi tidak sesuai standar
4. Merencanakan perbaikan
Kualitas kesesuaian ini akan berkaitan dengan tiga macam bentuk
pengendalian (control) sebagai berikut:
1. Pencegahan cacat (defect prevention).
Yaitu mencegah kerusakan atau cacat sebelum benar-benar terjadi.
Contoh dalam hal ini seperti pembuatan standar-standar kualitas,
inspeksi terhadap material yang datang, membuat peta kontrol untuk
mencegah penyimpangan dalam proses kerja yang berlangsung.
2. Mencari kerusakan, kesalahan, atau cacat (defect finding).
Aplikasi dan pemakaian metode-metode yang spesifik untuk proses
inspeksi, pengujian, analisis statistik, dan lain-lain. Proses untuk
mencari penyimpangan-penyimpangan terhadap tolak ukur atau
standar yang telah ditetapkan.
3. Analisa dan tindakan koreksi (defect analysis and correction).
Menganalisa kesalahan-kesalahan yang terjadi dan melakukan
koreksi- koreksi terhadap penyimpangan tersebut. Kegiatan ini
merupakan tanggung jawab dari bagian pengendalian kualitas.

3.1.3 Tujuan Pengendalian Kualitas

Maksud dan tujuan dari pengendalian kualitas adalah agar spesifikasi
produk yang telah ditetapkan terdapat dalam setiap proses produksi terutama
tercemin dalam produk akhir.
Ada empat hal yang menjadi tujuan pengendalian kualitas, antara lain :
1. Agar barang hasil produksi dapat mencapai standar kualitas yang telah
ditetapkan.
2. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat menjadi sekecil mungkin

15
 3. Mengusahakan agar biaya design dari produk dan proses dengan
menggunakan mutu produksi tertentu dapat menjadi sekecil munngkin.
4. Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi serendah mungkin.

3.1.4 Dimensi Kualitas Produk

Bagian dari kualitas produk adalah perihal kualitas produk. Kualitas
suatu produk perlu ditentukan melalui dimensi-dimensinya. Menurut David
Garvin yang dikutip Vincent Gasperz (dalam Sunarto (2015)), untuk
menentukan dimensi kualitas barang, dapat melalui delapan dimensi seperti
yang dipaparkan berikut ini :
1. Performance (Kinerja)
Performance atau kinerja merupakan dimensi kualitas yang berkaitan
dengan karakteristik utama suatu produk. Contohnya sebuah televisi,
kinerja utama yang kita kehendaki adalah kualitas gambar yang dapat kita
tonton dan kualitas suara yang dapat didengar dengan jelas dan baik.
2. Features (Fitur)
Features atau Fitur merupakan karakteristik pendukung atau pelengkap
dari karakteristik utama suatu produk. Misalnya pada produk kendaraan
beroda empat (mobil), Fitur-fitur pendukung yang diharapkan oleh
konsumen adalah seperti DVD/CD player, sensor atau kamera mundur
serta remote kontrol mobil.
3. Reliability (Kehandalan)
Reliability atau Kehandalan adalah dimensi kualitas yang berhubungan
dengan kemungkinan sebuah produk dapat bekerja secara memuaskan
pada waktu dan kondisi tertentu.
4. Conformance (Kesesuaian)
Conformance adalah kesesuaian kinerja dan kualitas produk dengan
standar yang diinginkan. Pada dasarnya, setiap produk memiliki standar
ataupun spesifikasi yang telah ditentukan.

16
 5. Durability (Ketahanan)
Durability ini berkaitan dengan ketahanan suatu produk hingga harus
diganti. Durability ini biasanya diukur dengan umur atau waktu daya
tahan suatu produk.
6. Serviceability
Serviceability adalah kemudahan layanan atau perbaikan jika dibutuhkan.
Hal ini sering dikaitkan dengan layanan purna jual yang disediakan oleh
produsen seperti ketersediaan suku cadang dan kemudahan perbaikan jika
terjadi kerusakan serta adanya pusat pelayanan perbaikan (Service
Center) yang mudah dicapai oleh konsumen.
7. Aesthetics (Estetika/keindahan)
Aesthetics adalah Dimensi kualitas yang berkaitan dengan tampilan,
bunyi, rasa maupun bau suatu produk. Contohnya bentuk tampilan sebuah
ponsel yang ingin dibeli serta suara merdu musik yang dihasilkan oleh
ponsel tersebut.
8. Perceived Quality (Kesan Kualitas)
Perceived Quality adalah kesan kualitas suatu produk yang dirasakan oleh
konsumen. Dimensi kualitas ini berkaitan dengan persepsi konsumen
terhadap kualitas sebuah produk ataupun merek. Seperti ponsel iPhone,
mobil toyota, kamera canon, printer epson dan jam tangan rolex yang
menurut kebanyakan konsumen merupakan produk yang berkualitas.

3.2 Statistical Process Control (SPC)

SPC adalah suatu metode untuk pengumpulan dan analisa data untuk
diselesaikan dengan metode practical quality. Statistical artinya bahwa
kepuasan akan berdasar pada analisa numerik. Proses mengacu pada proses
produksi tertentu dan mampu memproduksi output dengan kualitas yang
konsisten.
Perusahaan yang menggunakan pengendalian kualitas statistik
merupakan perusahaan yang masih mentolerir adanya cacat produk dalam

17
 batas-batas tertentu. Pengendalian kualitas statistik ini dapat dibagi ke dalam
pengendalian kualitas proses, yaitu pengendalian kualitas produk selama masih
dalam proses dan pengendalian produk jadi. Untuk itu pengendalian kualitas
proses dapat digunakan alat pengendali yang disebut peta pengendali proses
atau sering disebut Control Chart.
Pengendalian proses statistik adalah pengendalian kualitas produk
selama masih dalam proses. Dalam mengadakan pengendalian kualitas tersebut
dapat digambarkan upper control limit (UCL) dan lower control limit (LCL)
beserta garis tengahnya central line (CL). Dalam pengendalian proses statistik
dikenal adanya “seven tools”. Seven tools dari pengendalian proses statistik ini
adalah metode grafik paling sederhana untuk menyelesaikan masalah.
Seven tools tersebut adalah :
1. Lembar pengamatan (check sheet)
2. Stratifikasi (run chart)
3. Histogram
4. Grafik kendali (control chart)
5. Diagram pareto
6. Diagram sebab akibat (cause and effect diagram)
7. Affinity Diagram

3.3 Peta kendali

Peta kendali merupakan grafik yang menggambarkan data dari waktu
ke waktu, tetapi tidak menunjukan penyebab penyimpangan. Grafik pengendali
adalah suatu alat yang secara grafis digunakan untuk memonitor apakah suatu
aktivitas dapat diterima sebagai proses yang terkendali. Peta kendali ini
menyatakan garis tengah atau Central Line yang merupakan nilai rata-rata
karakteristik kualitas yang berkaitan dengan keadaan dimana data-data ini
masih bisa dikontrol dan digaris yang lainnya ialah garis batas kontrol atas
(BKA) dan garis batas kontrol bawah (BKB), jadi selama data-data yang
dikumpulkan terletak dalam batas control tersebut maka dianggap bahwa

18
 pengendalian kualitas terkendali. Jika ada data yang berada diluar batas-batas
tersebut maka dipastikan proses tidak terkendali.
Peta kontrol diperlukan sebagai alat pengendali kualitas yang paling
penting dalam mengendalikan proses produksi. Sehingga dengan peta kontrol
yang ada, data baru dapat dengan cepat dibandingkan dengan hasil kerja proses
yang pernah terjadi. Untuk melihat sejauh mana proses produksi berada dalam
pengendalian, dengan demikian apabila terjadi penyimpangan akan dengan
mudah diketahui sehingga dapat segera diambil langkah-langkah perbaikan.
Grafik pengendali terkadang disebut dengan Shewhart Control Charts
karenba grafik ini pertama kali dibuat oleh Walter A. Shewhart. Nilai dari
karakteristik kualitas yang dimonitor, digambarkan sepanjang sumbu Y,
sedangkan sumbu X menggambarkan sampel atau subgroup dari karakteristik
kualitas tersebut. Sebagai contoh karakterisrtik kualitas adalah panjang rata-
rata, diameter rata-rata, dan waktu pelayanan rata-rata. Semua karateristik
tersebut dinamakan variabel dimana nilai numeriknya dapat diketahui.
Sedangkan atribut adalah karateristik kualitas yang ditunjukkan dengan jumlah
produk cacat, jumlah ketidaksesuaian dalam satu unit, serta jumlah cacat per
unit.

3.4 Penggunaan Peta-Peta Kendali

Alat pengendalian kualitas yang paling sering digunakan dalam
menganalisa adalah dengan bagan kendali (control chart). Bagan kendali ini
alat yang dipakai untuk mengetahui penyimpangan proses yang berulang.
Bagan kendali pada dasarnya adalah penjabaran secara grafis dari suatu data
sebagai fungsi dari waktu, sehingga mempunyai batas kontrol yang membatasi
jangkauan dari sebaran tang ma sih diterima dan probabilitas yang diharapkan.
Dengan bagan kendali tersebut maka data secara cepat dapat dibandingkan
dengan unjuk kerja proses yang pernah terjadi.

19
 Pada dasarnya peta-peta kontrol digunakan untuk :
1. Menentukan apakah suatu proses berada dalam pengendalian. Peta-peta
kontrol digunakan untuk mencapai suatu keadaan terkendali, dimana
semua nilai rata-rata dan range dari sub-sub kelompok (subgroup)
contoh berada dalam batas-batas pengendalian (control limits), maka
itu variasi penyebab khusus menjadi tidak ada lagi dalam proses.
2. Memantau proses terus menerus sepanjang waktu agar tetap stabil
secara statistical dan hanya mengandung variasi penyebab umum.
3. Menentukan kemampuan proses (process capability). Setelah proses
berada dalam pengendalian, batas batas dari variasi proses dapat
ditentukan.
Berdasarkan macam-macam data, bentuk peta kendali dapat dibedakan
berdasarkan pengukuran untuk datanya, yaitu :
a. Pengukuran unit dalam komponen (dalam mm) atau hasil dari proses
kimia (dalam g). Ini dikenal dengan “ Nilai Indiskrit” atau bersifat
variabel.
b. Data yang lain berdasarkan pada perhitungan seperti jumlah artikel
cacat atau rusak. Mereka dikenal dengan “ Nilai Diskrit” atau bersifat
atribut.

3.4.1 Peta Kendali Data Variabel

Yang dimaksud dengan data variabel adalah data mengenai ketepatan
pengukuran produk yang masih berada dalam proses dengan standar yang telah
ditetapkan. Penyimpangan dari pengukuran yang diharapkan tetapi masih ada
dibawah batas kendali atas (BKA) atau diatas batas kendali bawah (BKB)
masih dianggap sebagai produk yang baik. Bila data berada diluar batas atas
dan batas bawah maka perlu diadakan revisi terhadap peta kendali tersebut
sehingga data pengukuran akan berada dalam batas pengendalian.
Data variabel (variables data) merupakan data kuantitatif yang diukur
untuk keperluan analisis. Contoh dari data variabel karakteristik kualitas adalah

20
 diameter pipa, ketebalan produk kayu lapis, berat semen dalam kantong,
banyaknya kertas tiap rim, konsentrasi elektrolit dalam persen, dan lain-lain.
Ukuran-ukuran berat, panjang, lebar, tinggi, diameter, volume biasanya
merupakan data variabel.
Peta-peta kontrol yang umum dipergunakan untuk data variabel adalah
Peta X-bar, R, dan Peta X-MR.
1. Peta Kontrol X-bar dan R
Digunakan untuk memantau proses yang mempunyai karakteristik
berdimensi kontinu, sehingga peta kontrol X-bar dan R sering disebut
sebagai peta kontrol untuk data variabel.
2. Peta Kontrol Individual X dan MR
Digunakan apabila dari hasil observasi data tampak bahwa antara data
yang satu dengan yang lain hanya menampakan perbedaan yang sangat
sedikit.

3.4.2 Peta Kendali Data Atribut

Yang dimaksud dengan data atribut adalah data mengenai ketepatan
pengukuran produk yang masih berada dalam proses dengan standar yang telah
ditetapkan. Pengukuran ini meliputi pengukuran cacat atau tidak, nyala atau
tidak, dan sebagianya. Penyimpangan dari pengukuran yang diharapkan masih
ada dibawah batas atas atau diatas batas bawah. Bila data berada diluar batas
atas dan batas bawah maka perlu diadakan revisi terhadap peta kendali tersebut
sehingga data pengukuran akan berada dalam batas pengendali.
Peta pengendali kualitas proses statistik data atribut, meliputi :
1. Peta kendali P (p-chart) dan peta kendali NP (np-chart)
Yaitu peta pengendali proses untuk mengetahui proporsi produk cacat
dalam suatu sampel, np-chart hanya digunakan untuk banyaknya
sampel yang sama dalam setiap kali observasi, sedangkan p-chart
dapat digunakan untuk banyak nya sampel sama maupun bervarasi
untuk setiap observasinya.

21
 2. Peta kendali C (c-chart) atau peta kendali U (u-chart)
Yaitu peta pengendali proses untuk mengetahui banyaknya cacat
dalam satu unit produk, c-chart hanya digunakan untuk banyaknya
sampel yang sama dalam setiap kali observasi, sedangkan u-chart
dapat digunakan untuk banyaknya sampel sama maupun bervariasi
untuk setiap observasinya.

3.5 Peta Kendali P

Peta kendali P adalah suatu peta yang menunjukkan cacat pecahan (P)
atau kendali bagian yang ditolak untuk satu atau lebih ukuran sampel yang
beragam dapat digunakan peta kendali P :
Langkah-langkah pembuatan peta kendali P akan diuraikan sebagai
berikut Menurut Lai, K.Chan (1996) yang dikutip oleh Octavia, T, dkk, (2000) :
1. Mengumpulkan data, mengambil sebanyak mungkin yang
menggambarkan jumlah yang diperiksa (ni) dengan jumlah produk
cacatnya (pn).
2. Bagilah data ke dalam subgroup, biasanya akan dikelompokkan
berdasarkan tanggal, bulan atau lot. Ukuran sub-grup harus lebih dari
50 dari nilai rata-rata cacat untuk setiap sub-grup harus berkisar 3
sampai 4.
3. Hitung bagian cacat untuk setiap subgroup dan masukkan ke dalam
lembaran data. Untuk mencari bagian cacat gunakan rumus berikut :

𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐶𝑎𝑐𝑎𝑡 Ʃ𝑝𝑛

P =𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 = Ʃ𝑛

4. Menentukan batas-batas kendali, besar standar deviasi ditentukan oleh

besarnya tingkat keyakinan. Untuk tingkat keyakinan 67%
menggunakan standar deviasi 1, sedangkan untuk tingkat keyakinan
95% menggunakan standar deviasi 2 dan untuk tingkat keyakinan 99%
menggunakan standar deviasi 3.

22
 Garis Pusat : CL = 𝑝̅

̅̅̅̅̅
√𝑝̅ (1−𝑝 )
Garis Kendali Atas : BKA atau UCL = ̅𝑝 + 3 𝑛𝑖

̅̅̅̅̅
√𝑝̅ (1−𝑝 )
Garis Kendali Bawah : BKB atau LCL = 𝑝̅ − 3 𝑛𝑖

Gambar 3.1 Contoh peta kendali P

3.6 Diagram Kualitas

3.6.1 Pareto Diagram
Diagram pareto diperkenalkan oleh seorang ahli yaitu Alfredo Pareto
(1848-1923). Diagram pareto ini merupakan suatu gambar yang mengurutkan
klasifikasi data dari kiri ke kanan menurut ukuran rangking tertinggi hingga
terendah.
Analisan pareto digunakan untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi
tipe tipe yang tidak sesuai. Diagram pareto adalah suatu grafik batang yang
menunjukan masalah berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang
paling banyak terjadi ditampilkan oleh grafik batang yang pertama dan yang
tertinggi serta ditempatkan pada sisi yang paling kiri, dan seterusnya sampai
masalah yang paling pendek ditempatkan pada sisi paling kanan.

23
 Diagram pareto sangat tepat digunakan jika kita menginginkan hal-hal
berikut ini :
1. Menentukan prioritas karena keterbatasn sumber daya
2. Menggunakan kearifan tim secara kolektif
3. Menghasilkan konsensus atas keputusan akhir
4. Menempatkan keputusan pada data kuantitatif
Diagram pareto adalah suatu metode untuk mengidentifikasi hal-hal
atas kejadian-kejadian penting, maka pada dasarnya diagram pareto ini terdiri
dari 2 (dua) jenis yaitu :
1. Diagram pareto mengenai fenomena. Diagram ini berkaitan dengan
hasil-hasil termasuk yang tidak diinginkan dan digunakan untuk
mengetahui masalah apa yang paling utama.
2. Diagram pareto mengenai penyebab., Diagram ini berkaitan dengan
penyebab dalam proses dan dipergunakan untuk mengetahui apa
saja penyebab masalah yang paling utama.
Langkah –langkah yang digunakan dalam proses penyusunan diagram
pareto teridi dari enam langkah, menurut Mitra (1993) dan Besterfield (1998)
dikutip oleh Kholil, dkk, (2015) adalah :
1. Menentukan metode atau arti dari pengkalsifikasian data, misalnya
berdasarkan masalah, penyebab, jenis ketidaksesuaian, dan
sebagaianya.
2. Menentukan satuan yang digunakan untuk membuat urutan
karakteristik-karakteristik tersebut, misalnya rupiah, frekuensi, unit
dan sebagainya.
3. Mengumpulkan data sesuai dengan interval waktu yang telah
ditentukan.
4. Merangkum data dan mambuat rangking kategori data tersebut dari
yang terbesar hingga yang terkecil.
5. Menghitung frekuensi komulatif atau persentase komulatif yang
digunakan

24
 6. Menggambar diagram batang, menunjukan kepentingan relative
masing-masing. Mengidentifikasi beberapa hal yang penting untuk
mendapat perhatian.

3.2 Contoh diagram pareto

3.6.2 Fishbone Diagram

Diagram tulang ikan atau fishbone adalah salah satu metode / tool di
dalam meningkatkan kualitas. Sering juga diagram ini disebut dengan diagram
Sebab-Akibat atau cause effect diagram. Penemunya adalah seorang ilmuwan
jepang pada tahun 60-an. Bernama Dr. Kaoru Ishikawa, ilmuwan kelahiran
1915 di Tokyo Jepang yang juga alumni teknik kimia Universitas Tokyo.
Sehingga sering juga disebut dengan diagram ishikawa.
Dikatakan Diagram Fishbone (Tulang Ikan) karena memang
berbentuk mirip dengan tulang ikan yang moncong kepalanya menghadap ke
kanan. Diagram ini akan menunjukkan sebuah dampak atau akibat dari sebuah
permasalahan, dengan berbagai penyebabnya. Efek atau akibat dituliskan
sebagai moncong kepala. Sedangkan tulang ikan diisi oleh sebab-sebab sesuai
dengan pendekatan permasalahannya. Dikatakan diagram Cause and Effect
(Sebab dan Akibat) karena diagram tersebut menunjukkan hubungan antara

25
sebab dan akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses statistikal, diagram
sebab-akibat dipergunakan untuk untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab
(sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor
penyebab itu.
Fungsi dasar diagram Fishbone (Tulang Ikan) adalah untuk
mengidentifikasi dan mengorganisasi penyebab-penyebab yang mungkin timbul
dari suatu efek spesifik dan kemudian memisahkan akar penyebabnya. Sering
dijumpai orang mengatakan “penyebab yang mungkin” dan dalam kebanyakan
kasus harus menguji apakah penyebab untuk hipotesa adalah nyata, dan apakah
memperbesar atau menguranginya akan memberikan hasil yang diinginkan.
Dengan adanya diagram Fishbone ini sebenarnya memberi banyak
sekali keuntungan bagi dunia bisnis. Selain memecahkan masalah kualitas yang
menjadi perhatian penting perusahaan. Masalah-masalah klasik lainnya juga
terselesaikan. Masalah-masalah klasik yang ada di industri manufaktur
khusunya antara lain adalah:
1. Keterlambatan proses produksi,
2. Tingkat defect (cacat) produk yang tinggi,
3. Mesin produksi yang sering mengalami trouble,
4. Output lini produksi yang tidak stabil yang berakibat kacaunya plan
produksi,
5. Produktivitas yang tidak mencapai target,
6. Complain pelanggan yang terus berulang
Pada dasarnya diagram Fishbone dapat dipergunakan untuk
kebutuhan-kebutuhan berikut :
a. Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah,
b. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah,
c. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut,
d. Mengidentifikasi tindakan (bagaimana) untuk menciptakan hasil
yang diinginkan,
e. Membahas issue secara lengkap dan rapi,

26
 f. Menghasilkan pemikiran baru. Jadi ditemukannya diagram
Fishbone memberikan kemudahan dan menjadi bagian penting
bagi penyelesaian masalah yang mucul bagi perusahaan.
Dalam hal melakukan Analisis Fishbone, ada beberapa tahapan yang
harus dilakukan, yakni;
1. Menyiapkan sesi analisa tulang ikan.
2. Mengidentifikasi akibat atau masalah.
3. Mengidentifikasi berbagai kategori sebab utama.
4. Menemukan sebab-sebab potensial dengan cara sumbang saran
5. Mengkaji kembali setiap kategori sebab utama.
6. Mencapai kesepakatan atas sebab-sebab yang paling mungkin.
Cara lain dalam menyusun Diagram Fishbone dalam rangka
mengidentifikasi penyebab suatu keadaan yang tidak diharap adalah sebagai
berikut:
a. Mulai dengan pernyataan masalah-masalah utama penting dan
mendesak untuk diselesaikan.
b. Tuliskan pernyataan masalah itu pada kepala ikan, yang merupakan
akibat (effect).
c. Tulislah pada sisi sebelah kanan dari kertas (kepala ikan), kemudian
gambarkan tulang belakang dari kiri ke kanan dan tempatkan
pernyataan masalah itu dalam kotak.
d. Tuliskan faktor-faktor penyebab utama (sebab-sebab) yang
mempengaruhi masalah kualitas sebagai tulang besar, juga
ditempatkan dalam kotak. Faktor-faktor penyebab atau kategori-
kategori utama dapat dikembangkan melalui Stratifikasi ke dalam
pengelompokan dari faktor-faktor: manusia, mesin, peralatan,
material, metode kerja, lingkungan kerja, pengukuran, dll. Atau
stratifikasi melalui langkah-langkah aktual dalam proses. Faktor –
faktor penyebab atau kategori-kategori dapat dikembangkan
melalui brainstorming.

27
Gambar 3.3 Contoh diagram fishbone

28
 BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data

4.1.1 Data Jumlah Produksi dan Jumlah Produk Cacat

Berdasarkan pengamatan pada proses produksi diperoleh data produksi

dan data produk akhir (reject) sebagai berikut.
Tabel 4.1 Jumlah Produksi dan Jumlah Cacat

Bulan Etiket
LINE Type Mesin Standar Actual Cacat
Mei
(pcs) (pcs) (pcs)
Senin 1 Mei 2017 Fw-1200 HC 130 135 5
Selasa 2 Mei 2017 Fw-1200 HC 129 138 9
Rabu 3 Mei 2017 Fw-1200 HC 144 147 3
Kamis 4 Mei 2017 Fw-1200 HC 144 147 3
Jumat 5 Mei 2017 Fw-1200 HC 145 153 8
Sabtu 6 Mei 2017 Fw-1200 HC 130 131 2
Senin 8 Mei 2017 Fw-1200 HC 140 142 2
Selasa 9 Mei 2017 Fw-1200 HC 151 152 2
Rabu 10 Mei 2017 Fw-1200 HC 149 150 1
Kamis 11 Mei 2017 Fw-1200 HC 140 143 2
Jumat 12 Mei 2017 Fw-1200 HC 152 154 2
Sabtu 13 Mei 2017 Fw-1200 HC 150 152 2
4
Senin 15 Mei 2017 Fw-1200 HC 149 152 2
Selasa 16 Mei 2017 Fw-1200 HC 160 164 4
Rabu 17 Mei 2017 Fw-1200 HC 150 153 2
Kamis 18 Mei 2017 Fw-1200 HC 154 155 0
Jumat 19 Mei 2017 Fw-1200 HC 169 169 0
Sabtu 20 Mei 2017 Fw-1200 HC 142 143 2
Senin 22 Mei 2017 Fw-1200 HC 125 131 6
Selasa 23 Mei 2017 Fw-1200 HC 148 150 2
Rabu 24 Mei 2017 Fw-1200 HC 125 129 4
Kamis 25 Mei 2017 Fw-1200 HC 129 132 4
Jumat 26 Mei 2017 Fw-1200 HC 143 146 3
Sabtu 27 Mei 2017 Fw-1200 HC 98 101 3
Sumber : Data Perusahaan

29
 4.1.2 Data Jumlah Cacat per Jenis Cacat

Dibawah ini adalah data cacat per jenis cacat pada bagian kemasan / etiket.

Tabel 4.2 Jumlah Cacat per Jenis Cacat

Bulan Etiket Jenis Cacat

LINE Type Mesin Standar Actual Cacat
Mei PP PMB PMIE BB
(pcs) (pcs) (pcs)
Senin 1 Mei 2017 Fw-1200 HC 130 135 5 0 2 3 0
Selasa 2 Mei 2017 Fw-1200 HC 129 138 9 2 2 3 2
Rabu 3 Mei 2017 Fw-1200 HC 144 147 3 1 1 1 0
Kamis 4 Mei 2017 Fw-1200 HC 144 147 3 0 2 1 0
Jumat 5 Mei 2017 Fw-1200 HC 145 153 8 2 1 4 1
Sabtu 6 Mei 2017 Fw-1200 HC 130 131 2 1 0 0 1
Senin 8 Mei 2017 Fw-1200 HC 140 142 2 0 1 1 0
Selasa 9 Mei 2017 Fw-1200 HC 151 152 2 1 0 1 0
Rabu 10 Mei 2017 Fw-1200 HC 149 150 1 0 0 0 1
Kamis 11 Mei 2017 Fw-1200 HC 140 143 2 0 1 0 1
Jumat 12 Mei 2017 Fw-1200 HC 152 154 2 1 1 0 0
Sabtu 13 Mei 2017 Fw-1200 HC 150 152 2 0 0 1 1
4
Senin 15 Mei 2017 Fw-1200 HC 149 152 2 0 1 1 0
Selasa 16 Mei 2017 Fw-1200 HC 160 164 4 0 1 3 0
Rabu 17 Mei 2017 Fw-1200 HC 150 153 2 1 0 0 1
Kamis 18 Mei 2017 Fw-1200 HC 154 155 0 0 0 0 0
Jumat 19 Mei 2017 Fw-1200 HC 169 169 0 0 0 0 0
Sabtu 20 Mei 2017 Fw-1200 HC 142 143 2 1 1 0 0
Senin 22 Mei 2017 Fw-1200 HC 125 131 6 2 1 2 1
Selasa 23 Mei 2017 Fw-1200 HC 148 150 2 0 0 2 0
Rabu 24 Mei 2017 Fw-1200 HC 125 129 4 0 2 1 1
Kamis 25 Mei 2017 Fw-1200 HC 129 132 4 1 2 0 1
Jumat 26 Mei 2017 Fw-1200 HC 143 146 3 1 1 0 1
Sabtu 27 Mei 2017 Fw-1200 HC 98 101 3 0 2 1 0
Jumlah 3398 3471 73 14 22 25 12
Sumber : Data Perusahaan

30
 Tabel 4.3 Keterangan Simbol

No. Jenis Cacat Simbol

1 Panjang Pendek PP
2 Potong Minyak Bumbu PMB
3 Potong Mie PMIE
4 Belah Bawah BB

4.2 Pengolahan Data

4.2.1 Pengolahan Data dengan Diagram Pareto

Berikut ini tabel hasil perhitungan untuk diagram pareto berdasarkan

masing-masing jenis cacat di bagian produksi pada bulan Mei 2017.

Tabel 4.4 Perhitungan untuk Diagram Pareto

Jumlah Presentase Presentase

No. Jenis Cacat Simbol
Cacat Cacat Kumulatif

1 Potong Mie PMIE 25 34.25% 34.25%

2 Potong Minyak Bumbu PMB 22 30.14% 64.38%
3 Panjang Pendek PP 14 19.18% 83.56%
4 Belah Bawah BB 12 16.44% 100%
73 100%

31
 Gambar 4.1 Diagram Pareto

4.2.2 Pengolahan Data dengan Peta Kendali P

Dibawah ini adalah hasil pengolahan data dengan menggunakan peta kendali P
dengan nilai P, UCL, CL, dan LCL.

Tabel 4.5 Perhitungan dengan Peta Kendali P

Etiket
Cacat
Standar Actual Cacat P SP UCL CL LCL
(%)
(pcs) (pcs) (pcs)
130 135 5 3.77 0.0377 0.0124 0.0583 0.0212 -0.0159
129 138 9 6.34 0.0634 0.0123 0.0580 0.0212 -0.0156
144 147 3 2.17 0.0217 0.0119 0.0568 0.0212 -0.0144
144 147 3 2.21 0.0221 0.0119 0.0567 0.0212 -0.0144
145 153 8 5.39 0.0539 0.0116 0.0560 0.0212 -0.0137
130 131 2 1.41 0.0141 0.0126 0.0588 0.0212 -0.0165
140 142 2 1.70 0.0170 0.0121 0.0574 0.0212 -0.0150
151 152 2 1.08 0.0108 0.0117 0.0562 0.0212 -0.0138
149 150 1 0.79 0.0079 0.0118 0.0564 0.0212 -0.0141
140 143 2 1.67 0.0167 0.0121 0.0573 0.0212 -0.0150
152 154 2 1.51 0.0151 0.0116 0.0559 0.0212 -0.0136
150 152 2 1.19 0.0119 0.0117 0.0562 0.0212 -0.0138
149 152 2 1.60 0.0160 0.0117 0.0562 0.0212 -0.0139
160 164 4 2.42 0.0242 0.0112 0.0549 0.0212 -0.0125
150 153 2 1.55 0.0155 0.0116 0.0561 0.0212 -0.0138
154 155 0 0.07 0.0007 0.0116 0.0559 0.0212 -0.0136
169 169 0 0.03 0.0003 0.0111 0.0543 0.0212 -0.0120
142 143 2 1.12 0.0112 0.0120 0.0573 0.0212 -0.0149
125 131 6 4.27 0.0427 0.0126 0.0589 0.0212 -0.0166
148 150 2 1.24 0.0124 0.0117 0.0564 0.0212 -0.0141
125 129 4 3.07 0.0307 0.0127 0.0591 0.0212 -0.0168
129 132 4 2.73 0.0273 0.0125 0.0587 0.0212 -0.0164
143 146 3 2.05 0.0205 0.0119 0.0569 0.0212 -0.0145
98 101 3 2.77 0.0277 0.0143 0.0642 0.0212 -0.0219
3398 3471 73

32
Cara Perhitungan

Untuk menentukan batas kendali atas (BKA) dan batas kendali bawah (BKB),
maka diperlukan nilai rata-rata bagian cacat dengan perhitungan sebagai berikut :

1. Rata-rata bagian cacat (𝑝̅ )

𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐶𝑎𝑐𝑎𝑡 Ʃ𝑝𝑛

𝑝̅ = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 = Ʃ𝑛

73
𝑝̅ = atau CL = 3471 = 0,0212

2. Menentukan batas-batas kendali (UCL dan LCL) serta proporsi cacat (P)
untuk masing-masing data :
Contohnya : Untuk data tanggal 1 Mei 2017 (hari pertama)
𝑃 5
Proporsi P = 𝑛𝑖 = = 0,0377
135

̅̅̅̅̅
√𝑝̅ (1−𝑝 )
BKA atauUCL = 𝑝̅ + 3 𝑛𝑖

√0,0212(1−0,0212)
= 0,0212 + 3 = 0,0583
135

̅̅̅̅̅
√𝑝̅ (1−𝑝 )
BKB atau LCL = 𝑝̅ - 3 𝑛

√0,0212(1−0,0212)
= 0,0212 -3 = -0,0159
135

• Dan seterusnya samapai data ke - 24

Keterangan :
P = Proporsi cacat
Pn = Jumlah produk cacat
n = Jumlah produksi
ni = Data yang diperiksa
𝑝̅ atau CL = Central Line
UCL = Upper Control Limit

33
 LCL = Lower Control Limit

Berdasarkan hasil dari perhitungan batas kendali atas (UCL) dan batas
kendali bawah (LCL), maka data diatas dapat digambarkan dengan peta kendali
P sebagai berikut :

P - CHART
0,0700
0,0600
0,0500
P
0,0400
UCL
0,0300
CL
0,0200
LCL
0,0100
0,0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
-0,0100
-0,0200
-0,0300

Gambar 4.2 Peta Kendali P

Peta kendali P diatas menunjukan bahwa data kemasan / etiket periode

bulan Mei ada beberapa yang keluar dari batas UCL dan LCL. Dengan kata lain
kemasan / etiket tidak terkendali secara statistik.

4.3 Analisa Data

4.3.1 Analisa Fishbone
Faktor yang mempengaruhi kualitas kemasan di P.T. Indofood dapat
diuraikan dengan analisa diagram sebab akibat. Adapun analisa diagram sebab
akibat dari potong mie adalah sebagai berikut :
a. Manusia

34
 • Kurang teliti dalam bekerja sehingga mie yang seharusnya reject
masuk kedalam kemasan sehingga menimbulkan potong mie.
➢ Faktor usia pekerja yang sudah tua mencapai umur > 40
tahun.
• Men power yang terbatas sehingga tidak maksimal dalam
bekerja.
➢ Mengikuti peraturan SOP perusahaan, Struktur
organisasi berkurang dengan adanya penambahan mesin
automatic.
b. Mesin
• Kurang terawatnya perawatan mesin sehingga sering terjadi
rusak yang cukup fatal yang mengakibatkan bentuk mie yang
tidak standar.
➢ Kurangnya kepedulian ketika maintenance dan tidak di
chek bagian atau part mana yang sudah rusak dan
kendur.
• Tidak tersedia nya sperpart yang memadai sehingga sulit untuk
melakukan perbaikan.
➢ Barang (sperpart) yang dipesan indent (lama proses
kedatangannya) sehingga menimbulkan waktu tunggu
yang cukup lama.
➢ Barang order langsung ke Jepang.
c. Lingkungan
• Ruang kerja yang sempit sehingga susah dalam bergerak secara
bebas dan menimbulkan suasana kerja yang tidak nyaman.
➢ Banyak nya mesin dan bahan baku serta kurangnya
akses jalan dan ruang kosong.
• Suhu ruangan yang sangat panas.
➢ Karena kurangnya ventilasi udara sehingga tidak ada
angin ataupun sirkulasi yang baik.

35
 ➢ Suhu AC atau kipas angin yang kurang maksimal.

d. Metode
• Tidak ada standar yang baku untuk penyettingan mesin packing
sehingga setiap operator memiliki cara penyettingan yang
berbeda-beda.
➢ Karena mesin baru sehingga belum dibuat standart
baku untuk penyetingan dan sistem kerja yang baik.
e. Material
• Kurang bagus nya kemasan yang dikirim dari supplier sehingga
dalam proses produksi kurang maksimal karena banyaknya
supplier sehingga memiliki standar kualitas kemasan yang
berbeda-beda.
• Bentuk inputan (mie) yang tidak standar.
➢ Karena cutter (alat potong mie) sedang rusak sehingga
kinerja cutter tidak maksimal.
➢ Folder cutter (mangkuk mie) sedang rusak sehingga
kinerja Folder tidak maksimal.

36
 Gambar 4.3 Diagram sebab akibat potong mie

Adapun analisa diagram sebab akibat dari potong minyak bumbu adalah
sebagai berikut :
a. Manusia
• Umur pekerja yang semakin bertambah tua sehingga menurun
kinerjanya.
• Kurang pahamnya operator dalam menangani masalah-masalah.
➢ Kurangnya pelatihan mesin dan penanganan masalah.
b. Mesin
• Kurang terawatnya perwatan mesin sehingga sering terjadi rusak
yang cukup fatal yang mengakibatkan bumbu minyak yang
seharusnya rapi sebelum pengemasan tetapi malah berantakan
atau tidak rapi.
➢ Kurangnya kepedulian ketika maintenance dan tidak di
chek bagian atau part mana yang sudah rusak dan
kendur.

37
 • Tidak tersedia nya sperpart yang memadai sehingga sulit untuk
melakukan perbaikan.
➢ Barang (sperpart) yang dipesan indent (lama proses
kedatangannya) sehingga menimbulkan waktu tunggu
yang cukup lama.
➢ Barang order langsung ke Jepang.
c. Lingkungan
• Ruang kerja yang sempit sehingga susah dalam bergerak secara
bebas dan menimbulkan suasana kerja yang tidak nyaman.
➢ Banyak nya mesin dan bahan baku serta kurangnya
akses jalan dan ruang kosong.
• Suhu ruangan yang sangat panas.
➢ Karena kurangnya ventilasi udara sehingga tidak ada
angin ataupun sirkulasi yang baik.
➢ Suhu AC atau kipas angin yang kurang maksimal.
d. Metode
• Tidak ada standar yang baku untuk penyettingan mesin packing
sehingga setiap operator memiliki cara penyettingan yang
berbeda-beda.
➢ Karena mesin baru sehingga belum dibuat standart
baku untuk penyetingan dan sistem kerja yang baik.
• Kurangnya pengawasan Quality Control (QC) terhadap material
bahan baku bumbu dan minyak bumbu.
➢ Pengawasan dan pengecekan berupa sampling beberapa
(pcs)
e. Material
• Bahan baku yang tidak standar bumbu dan minyak bumbu
➢ Banyak nya supplier sehingga memiliki standarisasi
yang beda terhadap spesifikasi produk bumbu dan
minyak bumbu.

38
 • Bentuk inputan (mie) yang tidak standar .
➢ Karena cutter (alat potong mie) sedang rusak sehingga
kinerja cutter tidak maksimal.
➢ Folder cutter (mangkuk mie) sedang rusak sehingga
kinerja folder tidak maksimal.

Gambar 4.4 Diagram sebab akibat potong minyak bumbu

4.3.2 Analisa Penerapan SPC Menggunakan Control Chart

Berdasarkan pengolahan data yang dilakukan menggunakan peta kontrol
P, maka didapatkan hasil perhitungan yang disajikan dalam tabel 4.6 berikut
ini :
Tabel 4.6 Hasil Peta Kendali dari Pengujian Total Produk Cacat

39
 Central Line (CL) 0,0212

Proporsi (P) 0,0634

Upper Control Limit (UCL) 0,0580

Lower Control Limit (LCL) -0,0156

Dari hasil data yang diperoleh, proporsi reject yang didapatkan tidak
berada dalam batas kendali. Hal ini terlihat produk kemasan cacat berada diluar
batas rata-rata kendali atas dan batas kendali bawah. Dari pengelolahan data
yang dilakukan dapat disimpulkan bahwa proses produksi tidak terkendali.

4.3.3 Analisa Diagram Pareto

Berdasarkan pengolahan diagram pareto dapat disimpulkan bahwa
terdapat 5 jenis cacat utama dalam kemasan / etiket adalah sebagai berikut :
1. Jenis cacat potong mie : presentase cacat 34,25 %
Penyebab : Faktor utama dikarenakan bentuk mie yang tidak standar
sehingga ketika pengemasan terjadi potong mie.
2. Jenis cacat potong minyak bumbu : presentase cacat 30,14 %
Penyebab : Faktor utama dikarenakan bahan baku bumbu dan minyak
bumbu yang tidak standar yang dikirim oleh supplier sehingga
banyak terjadi potong bumbu dan minyak bumbu.
3. Jenis cacat panjang pendek : presentase cacat 19,18 %
Penyebab : Faktor utama dikarenakan kemasan yang dikirim oleh
supplier memiliki gulungan atau kemasan yang kurang bagus
sehingga ketika pemakaian kemasan mudah bergeser dan tidak
terbaca oleh sensor.
4. Jenis cacat belah bawah : presentase cacat : 16,44 %

40
Penyebab : Faktor utama dikarenakan suhu atau temperatur panas
mesin packing berkurang atau menurun sehingga tidak terseal atau
terkemas.

41
 BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil pengolahan data, analisa dan pembahasan yang telah

dilakukan, maka penulis dapat mengambil beberapa kesimpulan sebagai
berikut:

1. Jenis cacat yang ditemukan 4 ( empat ) yaitu : PP ( Panjang Pendek

), PMB ( Potong Minyak Bumbu ), PMIE ( Potong Mie ), BB (
Belah Bawah ).
2. Dari keempat jenis cacat yang ada, jenis cacat yang paling dominan
terjadi adalah PMIE ( Potong Mie ) dengan presentase sebesar
34,25%. Diikuti dengan PMB ( Potong Minyak Bumbu = 30,14% ),
PP ( Panjang Pendek = 19,18%), dan BB ( Belah Bawah = 16,44%).
3. Berdasarkan hasil analisa data peta kontrol P, berjalan dengan tidak
baik. Hal ini diketahui dari tidak terkontrolnya data cacat pada peta
kontrol P dengan rata-rata P = 0,0634, UCL = 0,0580, LCL = -
0,0156, CL = 0,0212 , artinya proses yang terjadi selama ini tidak
berjalan dengan baik.
4. Berdasarkan analisa diagram sebab – akibat, maka dapat
disimpulkan faktor – faktor yang mempengaruhi pengendalian
kualitas kemasan/etiket diantaranya adalah :
• Faktor Manusia : Usia pekerja yang semakin bertambah dan
berkurangnya men power.
• Faktor Mesin : Kurangnya perawatan terhadap mesin dan
kurangnya tersedianya sperpart.
• Faktor Lingkungan :Ruang kerja yang sempit dan suhu
ruangan yang panas.

41
 • Faktor Metode : Tidak ada standar baku yang ditetapkan dan
kurangnya pengawasan.
• Faktor Material : Bahan baku yang tidak standar dan bentuk
mie yang tidak standar.

5.2 Saran

Berdasarkan kesimpulan dan hasil analisa, penulis akan memberikan

saran saran diantaranya adalah sebagai berikut :

1. Melakukan pelatihan terhadap operator, baik operator baru maupun

operator yang lama, sehingga tidak terjadi kesenjangan sosial.
Setelah itu dilakukan pengawasan terhadap kinerja dari operator
tersebut.
2. Melakukan preventive maintenance secara teratur dan sesuai dengan
standar yang telah ditentukan oleh perusahaan.
3. Perusahaan perlu memberikan reward dan punishment kepada
karyawan. Sehingga dapat meningkatkan motivasi kerja dari
karyawan tersebut.
4. Perusahaan perlu melakukan evaluasi terhadap sistem kerja yang
telah diterapkan. Agar karyawan dapat lebih mudah dan nyaman
dalam bekerja.
5. Membangun suasana kerja yang kondusif sesama pekerja dan saling
bekerja sama guna mencapai tujuan perusahaan.

42
 DAFTAR PUSTAKA

Bakhtiar, S.; Tahir, S.; dan Hasni, R.A. 2013. “Analisa pengendalian kualitas dengan
menggunakan metode statistical quality control (SQC)”. Malikussaleh Industrial
Engineering Journal, Vol 2 (1), pp.: 29-36.

Bobak, M.I, Deitra, L.L, et al. 2005. Buku Ajar Keperawatan Maternitas. Edisi 4. Jakarta : EGC

Hamzah, I. 2015. Pendapat Para Ahli Tentang Mie Instan.

http://wartakesehatan.com/mobile/56518/pendapat-para-ahli-tentang-mie-instan
(diakses 20 Mei 2017).

Kholil, M. dan Mulya, R. 2015. PENGENDALIAN KUALITAS DENGAN METODE QUALITY

CONTROL CIRCLE (QCC) 7 TOOLS PADA DEPARTEMENT TECHNICAL PT. XYZ
Jurnal Teknik Industri

Nasution, M.N. 2005. Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Manajemen). Jakarta: Ghalia
Indonesia.

Octavia, T, Prajogo, D.I, dan Prabudy, L.I. 2000 STUDI TENTANG PETA KENDALI P YANG
DISTANDARISASI UNTUK PROSES PENDEK KUALITAS. Jurnal Teknik Industri,
Vol. 2 No. 1, 53 – 64.

Setiawan, S. 2017. Fungsi dan Tujuan Kemasan. http://www.gurupendidikan.com/kemasan-

pengertian-fungsi-tujuan-jenis/ (diakses 15 Mei 2017).

Sunarto. 2015. PENGARUH KUALITAS PRODUK TERHADAP KEPUTUSAN PEMBELIAN

PADA TOKO KERAJINAN KULIT KARTIKA MAGETAN. EQUILIBRIUM, vol 3, No.
2.

Suryaningrat, I.B, Novijianto. N, dan Faidah. N. 2015 PENERAPAN METODE STATISTICAL

PROCESS CONTROL (SPC) PADA PENGOLAHAN BIJI KAKAO Jurnal
Agroteknologi, Vol. 09, No. 01.

Yamit, Z. 2005. Manajemen Kualitas Produk dan Jasa, Yogyakarta: Ekonisia.

LAMPIRAN
 Bulan Etiket
Type Mesin Presentase
Standar Actual Cacat
LINE Mei %
Senin 1 Mei 2017 Fw-1200 HC 25.26 26.25 3.92
Selasa 2 Mei 2017 Fw-1200 HC 24.97 26.66 6.77
Rabu 3 Mei 2017 Fw-1200 HC 27.90 28.52 2.22
Kamis 4 Mei 2017 Fw-1200 HC 27.93 28.56 2.26
Jumat 5 Mei 2017 Fw-1200 HC 28.11 29.71 5.69
Sabtu 6 Mei 2017 Fw-1200 HC 25.10 25.46 1.43
Senin 8 Mei 2017 Fw-1200 HC 27.13 27.60 1.73
Selasa 9 Mei 2017 Fw-1200 HC 29.21 29.53 1.10
Rabu 10 Mei 2017 Fw-1200 HC 28.85 29.08 0.80
Kamis 11 Mei 2017 Fw-1200 HC 27.16 27.62 1.69
Jumat 12 Mei 2017 Fw-1200 HC 29.43 29.88 1.53
Sabtu 13 Mei 2017 Fw-1200 HC 29.16 29.51 1.20
4
Senin 15 Mei 2017 Fw-1200 HC 28.90 29.37 1.63
Selasa 16 Mei 2017 Fw-1200 HC 31.02 31.79 2.48
Rabu 17 Mei 2017 Fw-1200 HC 29.16 29.62 1.58
Kamis 18 Mei 2017 Fw-1200 HC 29.92 29.94 0.07
Jumat 19 Mei 2017 Fw-1200 HC 32.82 32.83 0.03
Sabtu 20 Mei 2017 Fw-1200 HC 27.44 27.75 1.13
Senin 22 Mei 2017 Fw-1200 HC 24.24 25.32 4.46
Selasa 23 Mei 2017 Fw-1200 HC 28.77 29.13 1.25
Rabu 24 Mei 2017 Fw-1200 HC 24.30 25.07 3.17
Kamis 25 Mei 2017 Fw-1200 HC 24.92 25.62 2.81
Jumat 26 Mei 2017 Fw-1200 HC 27.75 28.33 2.09
Sabtu 27 Mei 2017 Fw-1200 HC 18.98 19.52 2.85

Tabel Data per Hari

 Tabel Data per Mesin

Bulan Etiket
Type Mesin Presentase
Standar Actual Cacat
LINE Mei %
Senin 1 Mei 2017 Fw-1200 HC 6.32 6.56 0.98
Selasa 2 Mei 2017 Fw-1200 HC 6.24 6.67 1.69
4
Rabu 3 Mei 2017 Fw-1200 HC 6.98 7.13 0.56
Kamis 4 Mei 2017 Fw-1200 HC 6.98 7.14 0.56
 Jumat 5 Mei 2017 Fw-1200 HC 7.03 7.43 1.42
Sabtu 6 Mei 2017 Fw-1200 HC 6.28 6.37 0.36
Senin 8 Mei 2017 Fw-1200 HC 6.78 6.90 0.43
Selasa 9 Mei 2017 Fw-1200 HC 7.30 7.38 0.27
Rabu 10 Mei 2017 Fw-1200 HC 7.21 7.27 0.20
Kamis 11 Mei 2017 Fw-1200 HC 6.79 6.91 0.42
Jumat 12 Mei 2017 Fw-1200 HC 7.36 7.47 0.38
Sabtu 13 Mei 2017 Fw-1200 HC 7.29 7.38 0.30
Senin 15 Mei 2017 Fw-1200 HC 7.23 7.34 0.41
Selasa 16 Mei 2017 Fw-1200 HC 7.76 7.95 0.62
Rabu 17 Mei 2017 Fw-1200 HC 7.29 7.41 0.39
Kamis 18 Mei 2017 Fw-1200 HC 7.48 7.49 0.02
Jumat 19 Mei 2017 Fw-1200 HC 8.21 8.21 0.01
Sabtu 20 Mei 2017 Fw-1200 HC 6.86 6.94 0.28
Senin 22 Mei 2017 Fw-1200 HC 6.06 6.33 1.11
Selasa 23 Mei 2017 Fw-1200 HC 7.19 7.28 0.31
Rabu 24 Mei 2017 Fw-1200 HC 6.08 6.27 0.79
Kamis 25 Mei 2017 Fw-1200 HC 6.23 6.41 0.70
Jumat 26 Mei 2017 Fw-1200 HC 6.94 7.08 0.52
Sabtu 27 Mei 2017 Fw-1200 HC 4.75 4.88 0.71

Tabel Data per Jam

Bulan Etiket
Type Mesin Presentase
Standar Actual Cacat
LINE Mei %
Senin 1 Mei 2017 Fw-1200 HC 0.90 0.94 0.14
4 Selasa 2 Mei 2017 Fw-1200 HC 0.89 0.95 0.24
Rabu 3 Mei 2017 Fw-1200 HC 1.00 1.02 0.08
 Kamis 4 Mei 2017 Fw-1200 HC 1.00 1.02 0.08
Jumat 5 Mei 2017 Fw-1200 HC 1.00 1.06 0.20
Sabtu 6 Mei 2017 Fw-1200 HC 0.90 0.91 0.05
Senin 8 Mei 2017 Fw-1200 HC 0.97 0.99 0.06
Selasa 9 Mei 2017 Fw-1200 HC 1.04 1.05 0.04
Rabu 10 Mei 2017 Fw-1200 HC 1.03 1.04 0.03
Kamis 11 Mei 2017 Fw-1200 HC 0.97 0.99 0.06
Jumat 12 Mei 2017 Fw-1200 HC 1.05 1.07 0.05
Sabtu 13 Mei 2017 Fw-1200 HC 1.04 1.05 0.04
Senin 15 Mei 2017 Fw-1200 HC 1.03 1.05 0.06
Selasa 16 Mei 2017 Fw-1200 HC 1.11 1.14 0.09
Rabu 17 Mei 2017 Fw-1200 HC 1.04 1.06 0.06
Kamis 18 Mei 2017 Fw-1200 HC 1.07 1.07 0.00
Jumat 19 Mei 2017 Fw-1200 HC 1.17 1.17 0.00
Sabtu 20 Mei 2017 Fw-1200 HC 0.98 0.99 0.04
Senin 22 Mei 2017 Fw-1200 HC 0.87 0.90 0.16
Selasa 23 Mei 2017 Fw-1200 HC 1.03 1.04 0.04
Rabu 24 Mei 2017 Fw-1200 HC 0.87 0.90 0.11
Kamis 25 Mei 2017 Fw-1200 HC 0.89 0.92 0.10
Jumat 26 Mei 2017 Fw-1200 HC 0.99 1.01 0.07
Sabtu 27 Mei 2017 Fw-1200 HC 0.68 0.70 0.10

Tabel Data per Menit

Bulan Etiket
Type Mesin Presentase
Standar Actual Cacat
LINE Mei %
Senin 1 Mei 2017 Fw-1200 HC 0.0150 0.0156 0.0023
4
Selasa 2 Mei 2017 Fw-1200 HC 0.0149 0.0159 0.0040
Rabu 3 Mei 2017 Fw-1200 HC 0.0166 0.0170 0.0013
Kamis 4 Mei 2017 Fw-1200 HC 0.0166 0.0170 0.0013
Jumat 5 Mei 2017 Fw-1200 HC 0.0167 0.0177 0.0034
Sabtu 6 Mei 2017 Fw-1200 HC 0.0149 0.0152 0.0009
Senin 8 Mei 2017 Fw-1200 HC 0.0161 0.0164 0.0010
Selasa 9 Mei 2017 Fw-1200 HC 0.0174 0.0176 0.0007
Rabu 10 Mei 2017 Fw-1200 HC 0.0172 0.0173 0.0005
Kamis 11 Mei 2017 Fw-1200 HC 0.0162 0.0164 0.0010
Jumat 12 Mei 2017 Fw-1200 HC 0.0175 0.0178 0.0009
Sabtu 13 Mei 2017 Fw-1200 HC 0.0174 0.0176 0.0007
Senin 15 Mei 2017 Fw-1200 HC 0.0172 0.0175 0.0010
Selasa 16 Mei 2017 Fw-1200 HC 0.0185 0.0189 0.0015
Rabu 17 Mei 2017 Fw-1200 HC 0.0174 0.0176 0.0009
Kamis 18 Mei 2017 Fw-1200 HC 0.0178 0.0178 0.0000
Jumat 19 Mei 2017 Fw-1200 HC 0.0195 0.0195 0.0000
Sabtu 20 Mei 2017 Fw-1200 HC 0.0163 0.0165 0.0007
Senin 22 Mei 2017 Fw-1200 HC 0.0144 0.0151 0.0027
Selasa 23 Mei 2017 Fw-1200 HC 0.0171 0.0173 0.0007
Rabu 24 Mei 2017 Fw-1200 HC 0.0145 0.0149 0.0019
Kamis 25 Mei 2017 Fw-1200 HC 0.0148 0.0153 0.0017
Jumat 26 Mei 2017 Fw-1200 HC 0.0165 0.0169 0.0012
Sabtu 27 Mei 2017 Fw-1200 HC 0.0113 0.0116 0.0017
 Tabel Data per menit/ ROLL

Bulan Etiket Presentase

LINE Type Mesin Standar Actual Cacat Cacat P SP UCL CL LCL
Mei %
(pcs) (pcs) (pcs)
Senin 1 Mei 2017 Fw-1200 HC 130 135 5 3.77 0.0377 0.0124 0.0583 0.0212 -0.0159
Selasa 2 Mei 2017 Fw-1200 HC 129 138 9 6.34 0.0634 0.0123 0.0580 0.0212 -0.0156
Rabu 3 Mei 2017 Fw-1200 HC 144 147 3 2.17 0.0217 0.0119 0.0568 0.0212 -0.0144
Kamis 4 Mei 2017 Fw-1200 HC 144 147 3 2.21 0.0221 0.0119 0.0567 0.0212 -0.0144
Jumat 5 Mei 2017 Fw-1200 HC 145 153 8 5.39 0.0539 0.0116 0.0560 0.0212 -0.0137
Sabtu 6 Mei 2017 Fw-1200 HC 130 131 2 1.41 0.0141 0.0126 0.0588 0.0212 -0.0165
Senin 8 Mei 2017 Fw-1200 HC 140 142 2 1.70 0.0170 0.0121 0.0574 0.0212 -0.0150
Selasa 9 Mei 2017 Fw-1200 HC 151 152 2 1.08 0.0108 0.0117 0.0562 0.0212 -0.0138
Rabu 10 Mei 2017 Fw-1200 HC 149 150 1 0.79 0.0079 0.0118 0.0564 0.0212 -0.0141
Kamis 11 Mei 2017 Fw-1200 HC 140 143 2 1.67 0.0167 0.0121 0.0573 0.0212 -0.0150
Jumat 12 Mei 2017 Fw-1200 HC 152 154 2 1.51 0.0151 0.0116 0.0559 0.0212 -0.0136
Sabtu 13 Mei 2017 Fw-1200 HC 150 152 2 1.19 0.0119 0.0117 0.0562 0.0212 -0.0138
4
Senin 15 Mei 2017 Fw-1200 HC 149 152 2 1.60 0.0160 0.0117 0.0562 0.0212 -0.0139
Selasa 16 Mei 2017 Fw-1200 HC 160 164 4 2.42 0.0242 0.0112 0.0549 0.0212 -0.0125
Rabu 17 Mei 2017 Fw-1200 HC 150 153 2 1.55 0.0155 0.0116 0.0561 0.0212 -0.0138
Kamis 18 Mei 2017 Fw-1200 HC 154 155 0 0.00 0.0000 0.0116 0.0559 0.0212 -0.0136
Jumat 19 Mei 2017 Fw-1200 HC 169 169 0 0.00 0.0000 0.0111 0.0543 0.0212 -0.0120
Sabtu 20 Mei 2017 Fw-1200 HC 142 143 2 1.12 0.0112 0.0120 0.0573 0.0212 -0.0149
Senin 22 Mei 2017 Fw-1200 HC 125 131 6 4.27 0.0427 0.0126 0.0589 0.0212 -0.0166
Selasa 23 Mei 2017 Fw-1200 HC 148 150 2 1.24 0.0124 0.0117 0.0564 0.0212 -0.0141
Rabu 24 Mei 2017 Fw-1200 HC 125 129 4 3.07 0.0307 0.0127 0.0591 0.0212 -0.0168
Kamis 25 Mei 2017 Fw-1200 HC 129 132 4 2.73 0.0273 0.0125 0.0587 0.0212 -0.0164
Jumat 26 Mei 2017 Fw-1200 HC 143 146 3 2.05 0.0205 0.0119 0.0569 0.0212 -0.0145
Sabtu 27 Mei 2017 Fw-1200 HC 98 101 3 2.77 0.0277 0.0143 0.0642 0.0212 -0.0219
Jumlah 3398 3471 73