PPPK - SMK - Teknik Otomotif - PB5

Pembelajaran 5.
Ilmu Bahan dan Teknik Kerja

Bengkel
A. Kompetensi
Setelah mempelajari keseluruhan materi pada pembelajaran ini, Anda diharapkan

dapat:
1. Mengetahui dan menentukan jenis bahan teknik yang tepat untuk digunakan
pada proses manufaktur dengan tepat.
2. Melakukan pekerjaan-pekerjaan dasar perbengkelan dengan benar.
.
C. Indikator Pencapaian Kompetensi
Setelah mempelajari materi dalam pembelajaran ini, Anda dapat :
1. Mengklasifikasikan bahan-bahan teknik sesuai dengan jenisnya

2. Mengidentifikasi Jenis dan sifat bahan logam
3. Memahami Proses Pembuatan Besi dan Baja
4. Memahami Perlakuan Panas pada Baja
5. Memahami Korosi dan Pencegahannya
6. Mempergunakan peralatan teknik mengikir dengan benar

7. Menggunakan peralatan penanda pada kerja bangku dengan benar sesuai
fungsinya dan aman.
8. Mempergunakan peralatan menggergaji dengan benar sesuai dengan
fungsinya.
9. Mempergunakan peralatan teknik memahat dengan benar.
10. Mempergunakan peralatan teknik mengebor dengan benar.
11. Mempergunakan peralatan teknik mengulir dan keling dengan benar
Teknik Otomotif | 201

C. Uraian Materi
1. Ilmu Bahan
a. Klasifikasi Bahan Teknik
Bahan yang ada disekitar kita pada dasarnya digolongkan menjadi bahan teknik
dan bahan bukan teknik. Bahan teknik adalah jenis bahan yang digunakan dalam
proses rekayasa dan industri. Bahan teknik dibedakan antara lain bahan organik
dan bahan anorganik. Bahan Organik adalah bahan yang diperoleh dari alam,
(misalnya: kayu, batu, karet). Bahan An-organik adalah bahan yang diperoleh dari
hasil proses kimia, (misalnya: gelas, keramik, mika dsb). Pada umumnya bahan-
bahan tersebut dapat kita peroleh dari alam atau didapat melalui proses kimia.
Untuk lebih jelasnya mari kita pelajari lebih lanjut megenai bahan teknik.
Bahan Teknik adalah semua unsur atau zat yang berbentuk padat, cair, atau gas
yang banyak digunakan untuk kebutuhan keperluan dunia teknik atau industry.
Sifat bahan antara lain:
1) Padat : Logam, keramik, plastik, kaca, karet, kayu
2) Cair : Pelumas, air, bensin, solar, bahan kimia lain
3) Gas : Oksigen, Asitilin, Hidrogen, CO2 dan lainnya
Berikut ditunjukkan diagram klasifikasi bahan/material teknik:
Gambar 188. Klasifikasi material teknik

https://pramana2017.wordpress.com/2018/06/04/ilmu-bahan/
202 | Teknik Otomotif

1) Logam
Logam besi (ferrous): logam dan paduan yang mengandung besi (Fe) sebagai
unsur utama; Contoh: besi, baja.
Logam non-besi (non-ferrous): logam yang mengandung sedikit atau sama
sekali tanpakadar besi. Contoh: Al, Cu, Zn, Ni, dan lain-lain.
Logam terutama logam ferrous merupakan bahan yang paling banyak dipakai
dalam dunia teknik mesin, karena pada umumnya kuat, ulet, dan mudah dibuat
dalam berbagai bentuk praktis
2) Keramik
Keramik adalah bahan yang terbentuk dari hasil senyawa (compound) antara
satu atau lebih unsur-unsur logam (termasuk Si dan Ge) dengan satu atau lebih
unsur-unsur anorganik bukan logam; Contoh keramik: silikon oksida, aluminium
oksida, kalsiumoksida, magnesium oksida, kalium oksida dan natrium oksida.
3) Polimer
Polimer merupakan bahan yang memiliki berat molekul > 10.000, tersusun dari
monomer yang saling berikatan kovalen. Contoh polimer: polietilen,
polipropilen, polivinilklorid dan lain-lain. Polimer yang dapat dibentuk kembali
dengan pemanasan disebut termoplastik, sedangkan yang tidak dapat dibentuk
kembali disebut termoset.
4) Komposit
Komposit merupakan campuran bahan yang tersusun dari dua/lebih bahan
dasar dalam skala makroskopis yang sifatnya sangat berbeda dengan sifat
masing masing bahan pembentuknya, contohnya: fiberglass, tripleks, semen-
pasir, dan lain-lain. Bahan komposit alam contohnya: kayu, terdiri dari serat
selulose yang berada dalam matriks lignin.
b. Jenis dan sifat bahan logam
Logam dapat dibagi dalam dua golongan yaitu logam ferro atau logam besi dan
logam non ferro yaitu logam bukan besi.
1) Logam Ferro (Besi)

Logam ferro adalah suatu logam paduan yang terdiri dari campuran unsur karbon
dengan besi. Untuk menghasilkan suatu logam paduan yang mempunyai sifat
yang berbeda dengan besi dan karbon maka dicampur dengan bermacam logam
lainnya. Logam ferro terdiri dari komposisi kimia yang sederhana antara besi dan
karbon. Masuknya karbon ke dalam besi dengan berbagai cara.
Jenis logam ferro adalah sebagai berikut.
a) Besi Tuang
Besi tuang seperti halnya baja, pada dasarnya adalah paduan besi-karbon yang
lebih tinggi, biasanya antara 2,5 - 4,0 % C. Keuletan rendah, tidak dapat
ditempa, diroll, di drawing, dll. Satu-satunya cara pembuatan yang dapat
dikerjakan adalah dengan penuangan, karena itu namanya besi tuang.
Walaupun keuletan dan kekuatannya lebih rendah daripada baja, tetapi karena
mudah di tuang dan mempunyai beberapa sifat khusus yang berguna, maka
penggunaannya lebih luas, apalagi dengan diberi tambahan unsur paduan dan
proses laku panas yang tepat, maka sifatnya dapat diatur sesuai dengan
kebutuhan. ketahanan terhadap deformasi dan ketahanan aus, besi tuang telah
menjadi bahan rekayasa dengan berbagai aplikasi dan digunakan dalam pipa,
mesin dan suku cadang industri otomotif, seperti kepala silinder, blok silinder
dan rumah gearbox. Pengelompokkan besi tuang:
1) Besi tuang putih
2) Besi tuang mampu tempa
3) Besi tuang kelau
4) Besi tuang nodular
b) Besi Tempa
Komposisi besi terdiri dari 99% besi murni, sifat dapat ditempa, liat, dan tidak
dapat dituang. Besi tempa antara lain dapat digunakan untuk membuat rantai
jangkar, kait keran, dan landasan kerja plat.

Gambar 189. Pagar berbahan besi tempa
(sumber : wikipedia.org).
c) Baja Karbon
Baja karbon adalah bentuk paling umum dari baja karena harganya yang
relatif rendah sementara itu memberikan sifat material yang dapat
diterima untuk banyak aplikasi. Baja karbon berisi sekitar 0,05-0,15%
karbon dan baja ringan mengandung 0,16-0,29% karbon sehingga mudah
dibentuk dan ulet, tetapi tidak dapat dikeraskan dengan perlakuan panas.
Baja karbon ini memiliki kekuatan tarik relatif rendah, tetapi murah dan
lunak. Kekerasan permukaan dapat ditingkatkan melalui karburasi.
Pengelompokan Baja
Yang dimaksud dengan baja karbon adalah baja yang hanya terdiri dari
besi ( Fe ) dan karbon ( C ) saja tanpa adanya bahan pemadu dan unsur
lain yang kadang terdapat pada baja karbon seperti Si, Mn, P,
Pengelompokkan baja dilakukan berdasarkan :
(1) Menurut kadar karbon

➢ Baja Karbon Rendah.
Kandungan karbon pada baja ini antara 0.10 sampai 0.25 % .
Karena kadar karbon yang sangat rendah maka baja ini lunak
dan tentu saja tidak dapat dikeraskan, dapat ditempa, dituang,
mudah dilas dan dapat dikeraskan permukaannya ( case
hardening ). Baja dengan prosentase karbon dibawah 0.15 %
memiliki sifat mach ability yang rendah dan biasanya digunakan
untuk konstruksi jembatan, bangunan, dan lainnya.

Gambar 190. Poros berbahan baja karbon rendah
(sumber : google.com)
➢ Baja Karbon Sedang

Komposisi campuran besi dan karbon, kadar karbon 0,4% -
0,6%. Sifat lebih kenyal dan keras. Digunakan untuk sebagian
besar permesinan, penempaan, komponen otomotif, poros, dan
rel baja.
Gambar 191. Roda gigi berbahan baja karbon sedang

➢ Baja Karbon Tinggi

Komposisi campuran besi dan karbon. Kadar karbon 0,6 - 0,99%
, sangat kuat dan digunakan untuk per/pegas dan kawat
kekuatan tinggi.

Gambar 192. Pegas berbahan baja karbon tinggi
(sumber google.com)
➢ Baja Karbon Tinggi Dengan Campuran

Komposisi baja karbon tinggi ditambah nikel atau kobalt, krom
atau tungsten, sifat rapuh, tahan suhu tinggi tanpa kehilangan
kekerasan, dapat disepuh keras, dan dimudakan. Digunakan
untuk membuat mesin bubut dan alat-alat mesin
(2) Menurut Komposisinya

Menurut komposisinya, baja dapat dikelompokkan menjadi :
➢ Baja bukan paduan (Baja bukan panduan mempunyai kandungan
maksimal : 0,5% Si, 0,8% Mn, 0,1% Al, 0,1% Ti, 0,25 % Cu)
➢ Baja paduan rendah (Baja paduan rendah mempunyai unsur paduan
maksimal 5%)
➢ Baja paduan tinggi. (baja paduan tinggi, unsur paduan > 5%)
(3) Menurut Kemurniannya

Tingkat kemurnian pada baja adalah besar kecilnya unsur Posphor (P) dan
Sulfur (S), yang dianggap sebagai unsur-unsur yang merusak sifat baja.
➢ Baja biasa adalah baja dengan kandungan P dan S masing-masing
0,05%
➢ Baja kualitas tinggi adalah baja dengan kandungan P dan S masing-
masing 0,045 %
➢ Baja mulia adalah baja dengan kandungan P dan S masing-masing
0,035 %

(4) Menurut Proses Pembuatan
Karena setiap proses pembuatan berpengaruh terhadap baja yang
dihasilkan, maka pengelompokan berdasarkan prosesnya dapat dilakukan,
yaitu :
➢ Baja tungku listrik, adalah baja yang diproses dengan menggunakan
tungku listrik.
➢ Baja Siemens-Martin (baja S-M), adalah baja yang diproses dengan
proses Siemens-Martin.
➢ Baja Linz-Donawitz (baja LD), adalah baja yang diproses dengan
proses Linz Donawitz
➢ Baja Thomas, adalah baja yang diproses dengan proses Thomas.
(5) Menurut Penggunaannya

Secara umum hanya ada 2, yaitu :
➢ Baja konstruksi mesin, adalah baja yang digunakan untuk konstruksi
bangunan atau mesin.
➢ Baja perkakas, adalah baja yang digunakan sebagai bahan perkakas.
(6) Menurut Struktur Larutan Padatnya

➢ Baja austenit, adalah baja yang terdiri dari 10 – 30% unsur paduan tertentu
(Ni, Mn atau CO) Misalnya : Baja tahan karat (Stainlees steel),nonmagnetic
dan baja tahan panas (heat resistant steel).
➢ Baja ferit, adalah baya yang terdiri dari sejumlah besar unsur pemadu (Cr,
W atau Si) tetapi karbonnya rendah dan tidak dapat dikeraskan.
➢ Baja martensit, adalah baja yang unsur paduannya lebih dari 5 %,sangat
keras dan sukar dimesin.
➢ Baja Karbid (ledeburit), adalah baja yang terdiri sejumlah karbon dan
unsur-unsur penbentuk karbid (Cr, W, Mn, Ti, Zr).
2) Non ferrous metal (logam non-ferro)

Logam Non-Ferro (Non-Ferrous Metal) ialah jenis logam yang secara kimiawi tidak
memiliki unsur besi atau Ferro (Fe), oleh karena itu logam jenis ini disebut sebagai
logam bukan Besi (non Ferro). Beberapa dari jenis logam ini telah disebutkan

dimana termasuk logam yang banyak dan umum digunakan baik secara murni
maupun sebagai unsur paduan. Pada uraian berikut akan kita lihat logam dari jenis
non Ferro ini secara lebih luas lagi, karena semakin berkembangnya ilmu
pengetahuan dan teknologi terutama dalam pengolahan bahan logam, menjadikan
semua jenis logam digunakan secara luas dengan berbagai alasan, mutu produk
yang semakin ditingkatkan, kebutuhan berbagai peralatan pendukung teknologi
serta keterbatasan dari ketersediaan bahan-bahan yang secara umum digunakan
dan lain-lain. Logam non Ferro ini terdapat dalam berbagai jenis dan masing-
masing memiliki sifat dan karakteristik yang berbeda secara spesifik antara logam
yang satu dengan logam yang lainnya.
Jenis-jenis logam non ferro antara lain :
a) Tembaga (copper)
Tembaga ialah salah satu logam penting sebagai bahan teknik yang
pemakaiannya sangat luas baik digunakan dalam keadaan murni maupun dalam
bentuk paduan. Tembaga memilki kekuatan Tarik 150 N/mm2 sebagai Tembaga
Cor dan dengan proses pengerjaan dingin kekuatan tarik Tembaga dapat
ditingkatkan hingga 390 N/mm2 demikian pula dengan angka kekerasannya
dimana Tembaga Cor memiliki angka kekerasan 45 HB dan meningkat hingga 90
HB melalui proses pengerjaan dingin, dengan demikian juga akan diperoleh sifat
Tembaga yang ulet serta dapat dipertahankan walaupun dilakukan proses
perlakuan panas misalnya dengan Tempering.
Gambar 193.. Selang tembaga


Sifat listrik dan sebagai penghantar panas yang baik dari Tembaga (Electrical and
Thermal Conductor) Tembaga dan menduduki urutan kedua setelah Silver namun
untuk ini Tembaga dipersyaratkan memiliki kemurnian hingga 99,9 %. Salah satu
sifat yang baik dari tembaga ini juga adalah ketahanannya terhadap korosi
atmospheric bahkan jenis korosi yang lainnya .
b) Kuningan (brass)
Adalah paduan logam dari tembaga dan seng (Cu + Zn) . Terdapat dua jenis.
Pertama campuran kuningan (70% tembaga + 30% seng) berwarna unggu dan
campuran kuningan ( 90% tembaga + 10% seng ) berwarna emas kekuningan.
Kuningan apabila dikerjakan akan menjadi keras dengan cepat dan memerlukan
proses annealing (proses melembutkan struktur logam). Kuningan mudah
dipotong, dikikir dan diberi warna. Titik cair 940°C.
Gambar 194. Kuningan

c) Perunggu (bronze)
Adalah paduan logam dari tembaga 90% + seng 10%. Paduan ini lebih kuat
daripada tembaga dan kuningan, menjadikan satu logam yang baik dan berwarna
emas kekuningan. Kegunaan utamanya adalah untuk seni logam. Mudah dipotong
dan dikikir. Titik cairnya 1562°F hingga 1832°F ( 850°C hingga 1000°C ).

Gambar 195. Gong Perunggu
d) Aluminium.
Aluminium adalah logam yang berwarna putih terang dan sangat mengkilap
dengan titik cair 660˚C sangat tahan terhadap pengaruh atmosfer juga bersifat
electrical dan Thermal Conductor dengan koefisien yang sangat tinggi.
Gambar 196. Aluminium foil sebagai pembungkus makanan

e) Perak
Silver, Argentum (Ag) adalah salah satu logam mulia yang memiliki titik cair 960˚C
terdapat dalam skala kecil dan terpadu pada Tembaga dan Emas. Silver memiliki
konduktifitas listrik yang paling tinggi dibanding dengan logam lainnya dan
digunakan dalam kontak listrik juga dalam “Silver solders” serta bahan pelapis
logam lain.

Gambar 197. Perhiasan Perak
f) Emas
Sejenis logam yang berat dan berwarna kekuningan. Logam yang paling liat. Suhu
cairnya ialah 1900°F ( 1060°c ).
Gambar 198. Koin dan batangan emas

g) Lead, Timbal, Timah hitam, Plumbum (Pb)

Timah hitam sangat sangat lunak, lembek tetapi ulet, memiliki warna putih terang
yang sangat jelas terlihat pada patahan atau pecahannya. Timah Hitam memiliki
berat jenis (ρ) yang sangat tinggi yaitu =11,3 kg/dm3 dengan titik cair 327˚C,
digunakan sebagai isolator anti radiasi Nuclear. Timah hitam diperoleh dari
senyawa Plumbum-Sulphur (PbS) yang disebut “Gelena” dengan kadar yang
sangat kecil.
Gambar 199. Timah hitam


h) Titanium (Ti)
Titanium (Ti) memiliki warna putih kelabu, sifatnya yang kuat seperti baja dan stabil
hingga temperatur 400˚C, tahan korosi dan memiliki berat jenis (ρ) = 4,5 kg/dm3.
Titanium (Ti) digunakan sebagai unsur pemurni pada baja serta sebagai bahan
paduan dengan Aluminium dan logam lainnya.
Gambar 200. Propeler turbin berbahan titanium

i) Nickel, Nickolium (Ni)

Nickel, Nickolium merupakan unsur penting yang terdapat pada endapan terak
bumi yang biasanya tercampur dengan bijih tembaga. Oleh kerena itu diperlukan
proses pemisahan dan pemurnian dari berbagai unsur yang akan merugikan sifat
Nickel tersebut. sifat-sifat yang buruk yang dimiliki seperti titik cair yang rendah
kekuatan dan kekerasannya juga rendah, tetapi juga memiliki keunggulan
sebagaimana pada Nickel ini ialah ketahanannya terhadap berbagai pengaruh
korosi dan dapat mempertahankan 56 sifatnya pada temepratur tinggi.
Gambar 201. Uang logam pecahan 1000 rupiah berbahan nikel plate steel
j) Timah putih, Tin, Stannum (Sn)

Timah putih, Tin, Stannum (Sn) ialah logam yang berwarna putih mengkilap,
sangat lembek dengan titik cair yang rendah yakni 232˚C. Logam ini memiliki
sifat ketahanan korosi yang tinggi sehingga bnayak digunakan sebagai
bahan pelapis pada plat baja, digunakan sebagai kemasan pada berbagai
produk makanan karena Timah putih ini sangat tahan terhadap asam buah
dan Juice.
Gambar 202. Timah putih digunakan sebagai penyeimbang velg ban

k) Seng, Zincum (Zn)

Seng, Zincum (Zn) ialah logam yang berwarna putih kebiruan memiliki titik cair
419˚C, sangat lunak dan lembek tetapi akan menjadi rapuh ketika dilakukan
pembentukan dengan temperatur pengerjaan antara 100˚C sampai 150˚C tetapi
sampai temperatur ini masih baik dan mudah untuk dikerjakan. Seng memiliki sifat
tahan terhadap korosi sehingga banyak digunakan dalam pelapisan plat baja
sebagai pelindung baja tersebut dari pengaruh gangguan korosi.
Gambar 203. Atap rumah berbahan seng


l) Chromium (Cr)
Chromium ialah logam berwarna kelabu, sangat keras dengan titik cair yang tinggi
yakni 1890˚C. Chromium diperoleh dari unsur Chromite, yaitu senyawa FeO.Cr2.
Unsur Chromite (Fe2 Cr2 06) serta Crocoisite (PbCrO4). Chromium memiliki sifat
yang keras serta tahan terhadap korosi jika digunakan sebagai unsur paduan pada
baja dan besi tuang dan dengan penambahan unsur Nickel maka akan diperoleh
sifat baja yang keras dan tahan panas (Heat resistance-Alloy).
Gambar 204. Velg mobil berlapis logam krom

m) Magnesium (Mg)
Magnesium ialah logam yang berwarna putih perak dan sangat mengkilap dengan
titik cair 651˚C yang dapat digunakan sebagai bahan paduan ringan, sifat dan
karakteristiknya sama dengan Aluminium. Perbedaan titik cairnya sangat kecil
tetapi sedikit berbeda dengan Aluminium terutama pada permukaannya yang
mudah keropos bila terjadi oxidasi dengan udara.
Gambar 205. Produk yang terbuat dari magnesium : pemantik api, serutan pinsil, dan pita
magnesium

n) Mercury, Hydragirum (Hg)
Mercury, Hydragirum (Hg) ialah salah satu jenis logam murni yang diperoleh dalam
skala kecil dengan logam murni lainnya serta Sulphide (HgS) yang dapat dilakukan
extraksi melalui pemanasan sederhana yang kemudian diproses secara destilasi.
o) Tungten, Wolfram (W)
Tungten, Wolfram (W) memiliki titik cair 3410˚C berwarna kelabu, sangat keras
dan rapuh pada temperatur ruangan, tetapi ulet dan liat pada Temperatur tinggi.
Bahan dasar dari Tungten, Wolfram (W) ini ialah Oxide mineral dan diperoleh
melalui proses reduksi.
p) Vanadium (V)
Vanadium (V) akan mencair pada Temperatur diatas 1900˚C, logam yang
berwarna putih ini sangat keras, jika ditambahkan pada baja sebagai unsur paduan
akan menambah kekenyalan dari baja tersebut.
Gambar 206. Perkakas berbahan vanadium

c. Proses Pembuatan Besi dan Baja
1) Pembuatan Besi
Bahan utama untuk membuat besi kasar adalah bijih besi. Berbagai macam
bijih besi yang terdapat di dalam kulit bumi berupa oksid besi dan karbonat
besi, diantaranya yang terpenting adalah sebagai berikut.
a) Batu besi coklat (2Fe2O3 + 3H2O) dengan kandungan besi berkisar 40%.

b) Batu besi merah yang juga disebut hematit (Fe2O3) dengan kandungan besi
berkisar 50%.
c) Batu besi magnet (Fe2O4) berwarna hijau tua kehitaman, bersifat magnetis
dengan mengandung besi berkisar 60%.
d) Batu besi kalsit atau spat (FeCO3) yang juga disebut sferosiderit dengan
mengandung besi berkisar 40%.
Secara singkat proses pembuatan pig iron dapat dijelaskan sebagai berikut:
a) Bijih besi dipanggang di dalam dapur panggang agar kering

b) Bijih besi kering, kokas dan batu kapur dibawa ke bagian atas tanur tinggi
c) Ke dalam tanur dihembuskan udara panas
d) Besi cair dituang menjadi besi kasar berupa balok
Gambar 207. Skema Tanur Tinggi

2) Pembuatan Baja
Besi kasar sebagai hasil dari dapur tinggi masih banyak mengandung unsur-unsur
yang tidak cocok untuk bahan konstruksi, misalnya zat arang (karbon) yang terlalu
tinggi, fosfor, belerang, silisium dan sebagainya. Unsur-unsur ini harus diupayakan
serendah mungkin dengan berbagai cara, antara lain:

a) Proses Konvertor :
(1) Proses Bessemer untuk besi kasar dengan kadar fosfor yang rendah.
(2) Proses Thomas untuk besi kasar dengan kadar fosfor yang tinggi.
(3) Proses Oksi, proses LD, Kaldo dan Oberhauser
(4) Proses Martin (dapur Siemen Martin)
(5) Proses Martin asam untuk besi kasar dengan kadar fosfor rendah.
(6) Proses Martin basa untuk besi kasar dengan kadar fosfor tinggi.
b) Dapur Listrik untuk baja Campuran

(1) Dapur listrik busur nyala api.
(2) Dapur listrik induksi.
Secara singkat proses pembuatan baja dapat dijelaskan sebagai berikut:
a) Cairan besi kasar dari tanur tinggi dimasukkan ke dalam converter

b) Pada konverter ditambahkan kokas dan dihembuskan udara bertekanan
hingga mencapai 1500˚C
c) Ditambahkan bahan tambah (C, Si, Mn, P dan S) agar didapat paduan baja
yang diinginkan
d) Baja cair tanpa terak dimasukkan ke dalam ladle
e) Baja dituang pada cetakan sesuai kebutuhan
f) Sifat dari baja hasil coran dapat ditentukan dari kadar graphit dan karbida yang
terbentuk melalui pengujian visual melalui mikroskop
d. Perlakuan Panas pada Baja

Perlakuan panas adalah proses pemanasan dan pendinginan material yang
terkontrol dengan maksud merubah sifat fisik untuk tujuan tertentu. Secara umum
proses perlakuan panas adalah sebagai berikut:
1) Pemanasan material sampai suhu tertentu dengan kecepatan tertentu
2) Mempertahankan suhu untuk waktu tertentu sehingga temperaturnya merata
3) Pendinginan dengan media pendingin (air, oli atau udara)
Ketiga hal diatas tergantung dari material yang akan di heat treatment dan sifat-
sifat akhir yang diinginkan. Untuk memungkinkan perlakuan panas yang tepat,
susunan kimia logam harus diketahui karena perubahan komposisi kimia,

khususnya karbon(C) dapat mengakibatkan perubahan sifat fisis. Beberapa
perlakuan panas antara lain:
Annealing
Proses annealing yaitu proses pemanasan material sampai temperatur austenit
lalu ditahan beberapa waktu kemudian pendinginannya dilakukan perlahan-
lahan di dalam tungku. Keuntungan yang didapat dari proses ini adalah sebagai
berikut :
a) Menurunkan kekerasan
b) Menghilangkan tegangan sisa
c) Memperbaiki sifat mekanik
d) Memperbaiki mampu mesin dan mampu bentuk
e) Menghilangkan terjadinya retak panas
f) Menurunkan atau menghilangkan ketidak homogenan struktur
g) Memperhalus ukuran butir
h) Menghilangkan tegangan dalam dan menyiapkan struktur baja
Proses Annealing tidak dimaksudkan untuk memperbaiki sifat mekanik baja perlitik
dan baja perkakas.Sifat mekanik baja struktural diperbaiki dengan cara dikeraskan
dan kemudian diikuti dengan tempering. Proses Annealing terdiri dari beberapa
tipe yang diterapkan untuk mencapai sifat-sifat tertentu sebagai berikut :
a) Spheroidized annealing
Spheroidized annealing dilakukan untuk memperbaiki mampu mesin dan
memperbaiki mampu bentuk
b) Isothermal annealing
Isothermal annealing dilakukan untuk melunakkan baja-baja sebelum dilakukan
proses permesinan.
c) Stress relieving
Stress relieving adalah proses perlakuan panas yang ditujukan untuk
menghilangkan tegangan-tegangan yang ada di dalam benda kerja,
memperkecil distorsi yang terjadi selama proses perlakuan panas dan

mencegah timbulnya retak. Faktor penyebab timbulnya tegangan di dalam
benda kerja antara lain:
(1) Pemesinan
(2) Pembentukan
(3) Perlakuan panas
(4) Pengecoran
(5) Pengelasan
d) Normalizing
Proses Normalizing adalah jenis perlakuan panas yang ditujukan untuk
memperhalus butir, memperbaiki mampu mesin, menghilangkan tegangan sisa
dan juga memperbaiki sifat mekanik baja karbon struktural dan baja-baja
paduan rendah.
e) Hardening
Hardening adalah proses perlakuan panas yang diterapkan untuk
menghasilkan benda kerja yang keras.
f) Quenching
Quenching merupakan proses pencelupan baja yang telah berada pada
temperatur pengerasannya dengan laju pendinginan yang sangat tinggi agar
diperoleh kekerasan yang diinginkan.
g) Tempering
Tempering adalah proses memanaskan kembali baja yang telah dikeraskan
untuk meningkatkan keuletan baja.
Pengecoran Logam
Pengecoran logam adalah proses di mana logam cair panas dituangkan ke dalam
cetakan yang berisi potongan berlubang atau rongga dengan bentuk jadi yang
diinginkan.
Menurut jenis cetakan yang digunakan proses pengecoran dapat diklasifikan

menjadi dua katagori :

1) Pengecoran dengan cetakan sekali pakai.
Adalah cetakan sekali pakai yang tidak dapat digunakan kembali, dan
membutuhkan gravitasi untuk membantu memaksa cairan cair ke dalam rongga
pengecoran. Biasanya cetakan terbuat pasir, plastik, dan cangkang.
2) Pengecoran dengan cetakan permanen.

Pengecoran cetakan permanen berbeda dari cetakan sekali pakai dimana
cetakan tidak perlu diperbarui setelah setiap siklus produksi. Cetakan
permanen biasanya terbuat dari logam, cetakan yang memiliki titik leleh lebih
tinggi daripada logam tempat cetakannya.
Dalam pelaksanaan pengecoran untuk logam sendiri, terdapat beberapa proses

yang perlu dilakukan.
1) Pembuatan pola
Proses pertama ini bertujuan untuk membuat pola cetakan yang akan dibuat.
Untuk pola ini bisa dibuat menggunakan kayu, plastik atau logam.
2) Pembuatan cetakan
Selanjutnya, pola yang sudah dibuat tadi, dijadikan dasar pembuatan bentuk
cetakan. Untuk jenis dan cara pembuatannya berbeda-beda tergantung jenis
pengecoran-nya. Salah satu contohnya yaitu pengecoran dengan cetakan
pasir. Maka bahan cetakannya akan menggunakan pasir sebagai bahan
cetakannya.
3) Peleburan dan penuangan logam
Setelah cetakan terbentuk, selanjutnya cairan logam dilebur dan dituangkan ke

dalam rongga cetakan. Setelah logam tersebut mengeras, barulah dikeluarkan
dari cetakan.
4) Post-processing
Ini adalah langkah terakhir yang dilakukan setelah benda logam dikeluarkan
dari cetakan. Biasanya hasil cetakan akan dibersihkan dan dirapikan sehingga
bentuknya lebih halus.

e. Korosi dan Pencegahannya
1) Pengertian Korosi
Korosi adalah reaksi redoks (reduksi-oksidasi) antara suatu logam dengan

berbagai zat di lingkungannya yang menghasilkan senyawa-senyawa yang tak
dikehendaki. Dalam bahasa sehari-hari, korosi disebut perkaratan. Contoh
korosi yang paling lazim adalah perkaratan besi. Pada peristiwa korosi, logam
mengalami oksidasi, sedangkan oksigen (udara) mengalami 168 reduksi. Karat
pada logam umumnya adalah berupa oksida dan karbonat. Rumus kimia karat
besi adalah Fe2O3. xH2O, suatu zat padat yang berwarna coklat kemerahan
yang bersifat rapuh dan berpori.
2) Faktor-faktor yang Menyebabkan Korosi Besi
Korosi besi memerlukan oksigen dan air. Bila salah satu tidak ada, maka
peristiwa korosi tidak dapat terjadi. Korosi dapat dicegah dengan melapisi besi
dengan cat,oli, logam lain yang tahan korosi (logam yang lebih aktif seperti seng
dan krom).Penggunaan logam lain yang kurang aktif (timah dan tembaga)
sebagai pelapis pada kaleng bertujuan agar kaleng cepat hancur di tanah.
Timah atau tembaga bersifat mampercepat proses korosi.
Korosi pada besi akan dipercepat oleh beberapa faktor, yaitu:
a) tingkat keasaman
b) kontak dengan elektrolit,
c) kontak dengan pengotor,
d) kontak dengan logam lain yang kurang aktif (logam nikel, timah, tembaga),
e) keadaan logam besi itu sendiri (kerapatan atau kasar halusnya
permukaan).
3) Pengaruh Logam Lain terhadap Korosi Besi
Dari kehidupan sehari-hari kita ketahui bahwa besi yang dilapisi dengan zink
“tahan karat”, sedangkan besi yang kontak dengan tembaga berkarat lebih
cepat. Hal itu terjadi karena potensial reduksi besi lebih negatif daripada
tembaga timah (Eº Fe = -0,44 volt; Eº Cu = +0,34 volt). Sehingga besi akan
cepat berkarat.

4) Cara-cara Pencegahan Korosi Besi
Besi adalah logam yang paling banyak dan paling beragam penggunaannya.
Salah satu kelemahan besi adalah mudah mengalami korosi. Berikut beberapa
cara untuk mencegah korosi:
a) Pengecatan (Cat menghindarkan kontak dengan udara dan air)
b) Pelumuran dengan Oli atau Gemuk (Oli dan gemuk mencegah kontak
dengan air)
c) Pembalutan dengan Plastik (Plastik mencegah kontak dengan udara dan
air)
d) Tin Plating (pelapisan dengan timah)
e) Galvanisasi (pelapisan dengan zink)
f) Chromium Plating (pelapisan dengan kromium)
2. Teknik Kerja Bengkel
a. Teknik mengikir
Peralatan utama dalam kegiatan mengikir adalah kikir. Bentuk kikir dapat dilihat
seperti gambar berikut.
Gambar 208. Kikir

(Teknik Kerja Bengkel, 2013)
1) Bentuk Kikir
Menggunakan kikir haruslah sesuai dengan bentuknya seperti yang dicontohkan

dalam gambar berikut ini.

a) Kikir datar
Gambar 209. Fungsi kikir datar

b) Kikir Bujur sangkar
Gambar 210. Fungsi kikir bujur sangkar

c) Kikir Segitiga
Gambar 211. Fungsi kikir segitiga

d) Kikir Setengah bulat
Gambar 212. Fungsi kikir setengah bulat


e) Kikir Bulat
Gambar 213. Fungsi kikir bulat

2) Gigi Kikir
Gigi kikir dibentuk melalui pemahatan pada bilah kikir.Untuk pengikiran kelompok
logam ferro umumnya menggunakan kikir dengan pahatan/guratan ganda.
Pahatan yang pertama adalah pahatan dalam, bersudut 70 terhadap garis tengah
kikir dan yang kedua adalah pahatan dangkal, menyilang terhadap pahatan
pertama dan bersudut 45 terhadap garis tengah kikir.
Gambar 214. Gigi Kikir

3) Posisi kaki
Selama kegiatan mengikir peserta harus selalu berdiri disebelah kiri ragum dengan
posisi kaki sedemikian rupa dan tetap pada tempatnya, jarak antara kaki kanan
dan kiri menyesuaikan dengan panjang kikir yang sedang digunakan. Jika dilihat
dari atas, maka posisi telapak kaki kiri terhadap poros ragum sebesar ± 30 dan
kaki kanan sebesar ± 75. Perhatikan gambar berikut!

Gambar 215. Posisi kaki
Setelah posisi kaki benar, bagaimana gerakan dalam mengikir. Gerakan mengikir
yang benar adalah gerakan kedua tangan yang diikuti oleh ayunan badan supaya
gerakan kedepan mendapatkan tekanan yang memadai. Gerakan harus maksimal
sepanjang kikir dan jumlah gerakan kedepan (pemotongan) kurang lebih 40 – 50
gerakan per menit.
Gambar 216. Gerakan mengikir


4) Pemegangan Kikir
Secara normal tangan kanan memegang gagang kikir dengan mantap dan
memberikan tekanan pada ujung gagang kikir dengan bagian tengah telapak
tangan.Ibu jari terletak di atas dan jari-jari lainnya di bawah gagang. Sedangkan
tangan kiri diletakkan pada ujung kikir dengan cara meletakkan telapak tangan dan
ibu jari diatas ujung kikir, sedangkan jari-jari yang lain merapat dilipat kebawah
tanpa memegang ujung kikir.
Gambar 217. Pemegangan kikir

5) Arah pengikiran
Pengikiran dapat dilakukan dalam berbagai arah, yaitu pengikiran menyilang,

memanjang, dan melintang. Pengikiran menyilang yaitu dilakukan dalam dua arah
pengikiran, arah pertama posisi kikir 45 terhadap benda kerja dan arah kedua
posisi kikir 90 terhadap arah kikir yang pertama.Pengikiran memanjang jika arah
pengikiran sejajar dengan panjang benda kerja.Pengikiran melintang jika arah
pengikiran melintang terhadap panjang benda kerja.
Gambar 218. Arah pengikiran


6) Pemeriksaan Kerataan, Kesikuan, dan Kesejajaran
Memeriksa kerataan permukaan benda kerja dapat menggunakan mistar baja atau
mal kerataan (straight gauge) dengan cara merapatkan sisi mistar/mal pada
permukaan benda kerja dari berbagai arah (digonal, membujur, dan melintang).
Indikator kerataan yaitu jika diantara mistar/mal dan permukaan benda kerja tidak
ada celah cahaya yang tampak.
Gambar 219. Pemeriksaan kerataan

Memeriksa kesikuan antara dua bidang permukaan benda kerja yang saling
berpotongan 90 dapat menggunakan siku-siku yaitu dengan cara merapatkan
siku-siku pada dua bidang permukaan yang diperiksa. Indikator kisikuan jika
sepanjang sisi siku-siku rapat pada permukaan benda kerja dan tanpa celah
cahaya.

Gambar 220. Pemeriksaan kesikuan
Memeriksa kesejajaran dua permukaan bidang benda kerja yang saling

berseberangan dapat menggunakan jangka sorong atau jangka bengkok, yaitu
dengan cara merapatkan kedua rahang jangka sorong pada permukaan yang
diperiksa. Indikator kesejajarannya jika kedua rahang jangka sorong rapat pada
permukaan benda kerja tanpa celah cahaya.
Gambar 221. Pemeriksaan kesejajaran

b. Teknik Menandai
1) Menggores
Menggores adalah kegiatan menandai permukaan benda kerja dengan

menggunakan penggores. Hasil penandaan berupa garis lurus atau

lengkung sebagai batas ukuran pengerjaan selanjutnya.Hasil penandaan
juga berupa perpotongan dua garis atau lebih, dimana titik perpotongan garis
digunakan sebagai titik batas atau titik pusat lingkaran atau lubang.
Pekerjaan menggores harus dilakukan dengan benar, terutama bagaimana
mengarahkan penggores yang benar. Kesalahan mengarahkan penggores
dapat berakibat pada ketidaklurusan hasil goresan dan ketidaktepatan
ukuran yang diinginkan.
Gambar 222. Arah penggores

Keterangan gambar:
a. Arah penggores benar
b. Arah penggores salah
2) Menitik
Menitik adalah kegiatan memberi tanda pada permukaan benda kerja

menggunakan penitik. Hasil kegiatan ini adalah berupa titik cekung
berbentuk kerucut. Kegiatan menitik harus dilakukan dengan seksama,
karena jika dilakukan serampangan akan menghasilkan titikan yang tidak
sempurna dan akan mengakibatkan ketidaktepatan ukuran pada pekerjaan
selanjutnya. Kegiatan menitik diawali dengan mengukur dan membuat
perpotongan garis ditempat yang akan dititik. Kemudian memegang penitik
miring sedemikian rupa dan menempatkan ujung penitik tepat pada
perpotongan garis, kemudian menegakkan penitik dan memberi satu kali

pukulan ringan. Setelah memeriksa ketepatannya maka hasil penitikan
dapat diperbesar dengan menitik sekali lagi dengan pukulan yang lebih
keras.
Gambar 223. Urutan penitikan

Perlu diingat bahwa ujung penitik untuk titik pusat pembuatan lubang (bor)
harus bersudut 90 dan ujung penitik untuk titik-titik batas/garis pengerjaan
bersudut 60.
Gambar 224. Sudut ujung penitik

3) Stempel
Stempel dibuat dari baja perkakas, yang diperlakukan panas seperti dikeraskan
dan ditemper (60 – 62 HRc). Pada batang stempel dituliskan tanda identitas dan
ukurannya (tinggi huruf, angka, atau tanda lainnya).Dalam penggunaannya, tanda
identitas harus menghadap ke pemakai.

Gambar 225. Stempel
c. Teknik Menggergaji
Peralatan utama dalam kegiatan menggergaji dalam kerja bangku adalah
gergaji tangan (Hack saw) Gergaji tangan terdiri dari bingkai (sengkang) untuk
pembentangan daun gergaji, tangkai (gagang) untuk pegangan, daun gergaji
sebagai pemotong, dan mur/baut pengencang untuk menegangkan daun
gergaji.
Gambar 226. Gergaji tangan

Tabel 17. Jenis daun gergaji dan fungsinya

Tabel 18. Jenis daun gergaji dan fungsinya
Jumlah gigi/inchi Penggunaan
14 - 18 Untuk bahan pejal yang besar/tebal dari St. 37,

Tembaga, Kuningan, dan Besi tuang
22 - 24 Untuk bahan yang keras, berbentuk dan tebal / baja

karbon
28 - 32 Untuk bahan yang keras, berbentuk tipis atau pelat

(tebal min. 2,4 mm)
4) Teknik Memahat
Kegiatannmemahat adalah untuk keperluan-keperluan seperti memotong,
membuat alur, meratakan bidang, membentuk sudut dsb. Dalam kerja bangku
alat yang digunakan adalah pahat tangan. Beberapa macam pahat, antara lain:
1) Pahat datar yang ujung tajamnya sedikit dicembungkan berguna untuk
mempermudah pemotongan pelat tipis di ragum, atau untuk memotong
lembaran logam di blok landasan.
2) Pahat setengah bulat (pahat kuku) sering digunakan untuk memotong alur
minyak dan "membersihkan" bagian-bagian beralur dan bersudut.
3) Pahat alur digunakan di mana alur sempit diperlukan seperti alur pasak/spie.
4) Pahat berlian dapat digunakan untuk memotong sudut dalam yang tajam.
Gambar 227. Macam-macam pahat dan penggunannya


5) Teknik Mengebor
1) Pengertian Mengebor
Teknik pengeboran dimaksudkan sebagai proses pembuatan lubang bulat

silindris dengan menggunakan mata bor (twist drill) . Proses pembuatan lubang
bisa terjadi lebih dari satu kali terutama jika lubang yang dibuat berukuran
besar, yaitu yang pertama proses pengeboran (drilling) kemudian dilanjutkan
dengan proses pengeboran lanjutan (boring) untuk meluaskan/ memperbesar
lubang. Beberapa peralatan pendukung dalam mengebor antara lain:
a) Ragum.
Ragum mesin bor/gurdi digunakan untuk mencekam benda kerja pada saat
akan di bor.
b) Klem set.
Klem set digunakan untuk mencekam benda kerja yang tidak mungkin
dicekam dengan ragum.
c) Landasan (blok paralel),

Digunakan sebagai landasan pada pengeboran lubang tembus, untuk
mencegah ragum atau meja mesin turut terbor.
d) Pencekam mata bor.

Digunakan untuk mencekam mata bor yang berbentuk silindris. Pencekam
mata bor ada dua macam, yaitu pencekam dua rahang dan pencekam tiga
rahang.
e) Sarung Pengurang (drill socket, drill sleeve).

Sarung pengurang digunakan untuk mencekam mata bor yang bertangkai
konis.
f) Pasak pembuka.
Digunakan untuk melepas sarung pengurang dari spindel bor atau melepas
mata bor dari sarung pengurang.
g) Boring head.

Digunakan untuk memperbesar lubang baik yang tembus maupun yang tidak
tembus.
Untuk menentukan kecepatan putaran yang perlu diketahui lebih dulu yaitu
mengenai kecepatan potong dari masing-masing bahan yang dikerjakan, yang
sudah ditabelkan dalam beberapa buku teknik pemesinan.
Tabel 19. Kecepatan potong pengeboran
2) Mengasah Mata Bor
Untuk mendapatkan hasil pengeboran yang baik, mata bor perlu diperiksa dulu
dan dipersiapkan sebaik mungkin. Untuk itu pengguna harus sudah memiliki
pengetahuan geometri mata bor dan bagaimana mengubah sudutsudut pada mata
bor yang diperlukan untuk setiap pekerjaan pengeboran. Sudut-sudut yang penting
pada geometri mata bor adalah: sudut bibir potong, sudut bebas bibir, dan sudut
puncak pahat. Kondisi geometri tersebut diperoleh dengan cara mengasah atau
menggerinda mata bor.

Gambar 228. Geometri mata bor
Metode yang disarankan adalah pertama untuk menggerinda sudut bibir potong,
kemudian berkonsentrasi pada penggerindaan sudut bebas bibir, yang kemudian
akan menentukan panjang bibir. Sudut bibir yang umumdigunakan adalah 118°
(59°x2) harus simetris, termasuk panjang bibir dan sudut bebas bibir.
Gambar 229. Penggerindaan mata bor

Selama melaksanakan penggerindaan mata bor, harus selalu disediakan alat

pemeriksa hasil penggerindaan yaitu berupa mal ukur mata bor atau jika tidak ada
dapat menggunakan busur derajat. Pemeriksaan hasil penggerindaan mata bor
mutlak diperlukan untuk memastikan geometri mata bor sudah simetris dan benar.

Gambar 230. Pemeriksaan mata bor
3) Mengatur Kecepatan Bor
Setelah mendapatkan kecepatan putaran bor yang sesuai dengan bahan yang
akan di bor, maka kecepatan putar yang dimaksud dapat diperoleh dengan cara
menyetelnya melalui pengubahan posisi belt transmisi yang menghubungkan puli
penggerak dan puli spindel.
Gambar 231. Pengaturan kecepatan bor


4) Menyiapkan Benda Kerja
Bagaimana menyiapkan benda kerja yang akan dibor. Setelah benda kerja
ditandai (dititik) pada pusat-pusat lubang yang akan dibor, maka benda kerja harus
dijepit sedemikian rupa diatas meja bor dengan alat penjepit yang sesuai. Alat-alat
penjepit untuk di mesin bor ada beberapa macam antara lain: Ragum mesin bor,
Klem garpu, Klem C, dan Klem sejajar. Penjepitan harus dilaksanakan dengan
seksama, kuat dan permukaan yang akan dibor harus benar-benar datar (rata air)
untuk menghindari penyimpangan pengeboran.
Gambar 232. Macam-macam klem

5) Memasang dan melepas arbor/sarung pengurang pada spindel.
Memasang arbor/sarung pengurang pada spindel yaitu dengan cara memasukkan

arbor ke spindel bagian tang dari arbor harus lurus dengan lubang pasak pada
spindel, kemudian dihentakkan dengan tangan secara vertikal. Untuk melepasnya
diharuskan menggunakan pasak pembuka, dengan cara memasukkan pasak

pembuka (drill drift) ke lubang pasak pada spindel dan memukulnya dengan palu
lunak maka arbor akan terdorong kebawah dan lepas dari spindel.
Gambar 233. Memasang dan melepas arbor

6) Memasang mata bor pada pencekam bor.
Pencekam bor (cak) memiliki tiga rahang pencekam, untuk membuka dan
menutup ketiga rahang tersebut diperlukan kunci cak yang sesuai. Untuk
memasang mata bor pada pencekam, rahang pencekam harus dibuka sesuai
dengan diameter mata bor yang akan digunakan, kemudian pangkal mata bor
dimasukkan kerahang pencekam sedalam panjang tangkai mata bor, kemudian
rahang dikencangkan menggunakan kunci cak yang sesuai (jangan menggunakan
palu!).
Gambar 234. Memasang mata bor


Selama proses pengeboran harus selalu menggunakan media pendingin berupa
air yang dicampur dengan oli pemotongan (cutting oil).
Gambar 235. Mengebor tanpa dan dengan media pendingin

7) Persing
Pasca pekerjaan pengeboran seringkali dilanjutkan dengan pekerjaan memersing

(countersink) untuk sekedar memingul sisi lubang maupun untuk membenamkan
kepala sekrup/baut tirus, dan pekerjaan mengkonterbor (counterbore) untuk
membenamkan kepala baut/ sekrup silindris.
Gambar 236. Kontersing dan konterbor

Keterangan:
1. Kontersing (60o; 75 o ; 82 o ; 90 o ; 100 o ; 110 o ; 120 o )
2. Kontersing datar
3. Konterbor dengan bor spiral
4. Konterbor berpengarah (ujung)
5. Konterbor khusus

6) Teknik Mengulir dan Mengeling
1) Mengulir
Ulir dapat berfungsi jika dibuat berpasangan. Oleh karena itu dikenal adanya
ulir luar (baut) dan ulir dalam (mur). Untuk membuatnya juga memerlukan
alatnya masing-masing. Ulir luar dapat dibuat dengan alat yang disebut Snei
dan untuk ulir dalam dapat dibuat dengan alat yang disebut Tap. Ada dua
macam normalisasi jenis ulir yaitu ulir metrik dan whitworth, ulir metrik
menggunakan sistem satuan metris (mm) dan whitworth menggunakan
sistem satuan imperial, misalnya inchi ( “ ). Ukuran tap/snei menunjukkan
ukuran ulir yang dibuat, contoh:
a) Tap/snei: M 12x1,25 artinya M = jenis ulir metrik; 12 = diameter nominal
ulir dalam mm; 1,25 = kisar (gang) ulir selebar 1,25 mm
b) Tap/snei: W 5/8x11 artinya W = jenis ulir whitworth; 5/8 = diameter
nominal ulir dalam inchi; 11 = jumlah kisar (gang) per inchi.
Alat pemotong ulir luar (snei) dan pemotong ulir dalam (Tap) dibuat dari baja
karbon tinggi atau baja kecepatan tinggi (HSS), snei digunakan untuk
membuat/memotong ulir luar pada batang silindris dan tap untuk ulir dalam.
Masing-masing dilengkapi dengan tangkai pemutar untuk menggerakkannya
Membuat ulir luar.
Diameter luar batang yang akan diulir harus 0,1 – 0,2 mm lebih kecil dari
pada diameter nominal ulir. Ujung batang harus dipersing. Diameter d1 harus
agak kecil dibandingankan dengan diameter dalam ulir. Sebelum memulai
pemotongan pertama, dimulai dengan pemotongan secara ringan dengan
mengeraskan baut pusat. Baut-baut pengatur dan baut-baut penahan
diputar sampai mereka menyentuh dasar lubang-lubang penahan.
Pemotongan selanjutnya dilaksanakan sesuai diameter nominal

Gambar 237. Mengulir dengan snei
Membuat ulir dalam
Pembuatan ulir dalam harus dipersiapkan dengan baik dan benar. Mempersiapkan
lubang yang akan diulir yang pertama menetapkan diameter lubang yang akan
dibor (dapat dilihat pada tabel ulir) atau dapat dihitung menurut rumus (ISO Metric
Thread) sebagai berikut:
Diameter dalam (di) = Diameter Nominal (de) – kisar (gang)
Contoh : M 5 dengan kisar 0,8 mm. Lubang Bor =  5 – 0,8 = 4,2 mm.
Selanjutnya memilih mata bor yang sesuai dan mengebor diameter dalam (di).
Gambar 238. Persiapan lubang ulir dalam

Untuk lubang ulir tembus, perlu dikontersing pada kedua sisinya kurang lebih 0,2
mm lebih besar dari pada diameter luar ulir (de + 0,2). Tetapi kontersing dikerjakan
apabila tebal material (benda kerja) memungkinkan. Agar dapat mengoperasikan

tap tangan, diperlukan pemegang tap. Ada dua macam pemegang tap yaitu
pemegang tap lurus dan T.
Gambar 239. Pemegang tap

Tahapan pengetapan.
Pemotongan ulir dalam harus dilakukan secara bertahap, yaitu dalam tiga
tahapan. Oleh karena itu setiap satu ukuran tap terdiri dari tiga buah tap yang
masing-masing memiliki perbedaan fungsi.
Gambar 240. Set tap tangan

a) Tap no. 1 (Tapper Tap) yang pertama digunakan sebagai starting,

mempunyai bentuk tirus ± 4, paling panjang diujungnya, untuk
mempermudah pemotongan. Bentuk ulir yang dihasilkan tap no. 1 ini hanya
55% dari bentuk ulir yang sesungguhnya.

b) Tap No. 2 (tirus ± 10o ) adalah tap intermediate. Tap No. 2 ini dipakai
setelah tap no. 1 dan memotong ± 25% dari pemotongan ulir seluruhnya.
c) Tap no. 3 (tirus ± 20o ) adalah tap finishing. Tap no. 3 ini adalah tap terakhir
dan yang membentuk profil ulir penuh. Bagian tirus pada ujungnya sangat
pendek sehingga dapat mencapai dasar untuk lubang yang tidak tembus.
Gambar 241. Tahapan pengetapan

2) Mengeling
Sambungan keeling termasuk sambungan semi permanent. Sambungan keling

terdiri dari dua bagian pelat tersambung atau lebih.Unsur menyambung adalah
paku keling, yang terdiri dari kepala dasar, batang dan kepala penutup.
Gambar 242. Sambungan keling

a) Alat-alat pengelingan
Alat-alat pengelingan terdiri dari :

(1) Landasan cekung untuk keling setengah bulat dan landasan rata untuk
keling tirus. Dalam penggunaan landasan itu dijepit pada ragum.
Gambar 243. Landasan keling

(2) Perapat keling, gunanya untuk merapatkan bahan dan kedudukan keling
pada bahan yang disambung
Gambar 244. Perapat keling

(3) Pembentuk kepala keling, untuk membentuk kepala penutup setelah diberi
bentuk awal dengan palu.
Gambar 245. Pembentuk kepala keling

b) Menentukan panjang paku keling.

Misalnya pelat yang disambung tebalnya 7 mm dan 5 mm, diameter paku keling
 5 mm. Berapa panjang paku keling yang diperlukan ?

Gambar 246. Ukuran paku keling setengah bulat
Untuk kepala setengah bulat :

ℓ=ℓk+ℓz
ℓ z = 1,5 . d
ℓ k = t1 + t2 = 7 mm + 5 mm = 12 mm
ℓ z = 1,5 . d = 1,5 . 5mm = 7,5 mm
ℓ = ℓ k + ℓ z = 12 mm + 7,5 mm = 19,5 mm
Gambar 247. Ukuran paku keling tirus

Untuk kepala tirus :

ℓ=ℓk+ℓz
ℓ z = 0,8 . d
ℓ k = 12 mm
ℓ z = 0,8 . d = 0,8 . 5 mm = 4 mm
ℓ = ℓ k + ℓ z = 12 mm + 4 mm = 16 mm
c) Kesalahan pengelingan.
Ketidak cermatan pengelingan dapat mengakibatkan macam-macam
kesalahan antara lain :

(1) Pengelingan tidak kokoh dan tidak rapat. (Ada kerenggangan di antara dua
pelat yang disambung)
Gambar 248. Pengelingan tidak rapat

(2) Lubang keling pada bahan yang disambung tidak lurus. (Kedudukan keling
miring dan tidak kokoh)
Gambar 249. Lubang keling tidak lurus

(3) Paku keling tidak memenuhi lubang atau ada kelonggaran terlalu besar,
batang keling bengkok.
Gambar 250. Lubang keling terlalu longgar

(4) Kepala penutup tidak normal, karena persediaan batang terlalu pendek.
Gambar 251. Kepala penutup terlalu kecil


(5) Kepala penutup menjadi ceper. Karena persediaan batang terlalu panjang.
Gambar 252. Kepala penutup terlalu besar

(6) Kepala penutup tergeser ke sebelah karena penekanan pembentukan tidak

merata.
Gambar 253. Kepala penutup bergeser

d) Proses pengelingan.
Paku-keling baja yang berdiameter sampai kira-kira 6 mm dapat dikerjakan

dengan tangan. Cara itu disebut dengan pengelingan dingin. Proses
pengelingan dapat dilaksanakan dengan tahapan sebagai berikut: Setelah
benda kerja disiapkan, yaitu bilah-bilah yang akan disambung sudah dilubangi
dan paku keling sudah dipotong sesuai dengan panjang yang dibutuhkan, maka
paku keling dimasukkan ke lubang bilah-bilah yang disambung dan dirapatkan
menggunakan perapat paku keling
Gambar 254. Persiapan pengelingan


Setelah persiapan pengelingan dilakukan dengan baik dan benar, pekrjaan dapat
dilanjutkan dengan pembentukan kepala penutup keling yaitu diawali dengan
pukulan dari arak tegak dan lurus sumbu keling samapi batang keling
mengembang dan menutup rapat lubang bilah. Pada tahap ini paku keling tidak
boleh bengkok sama sekali.
Gambar 255. Pengembangan batang keling

(Teknik Kerja Bengkel, 2013
Selanjutnya melaksanakan pembentukan kepala penutup dengan cara melakukan

pukulan melingkar pada sekeliling penampang batang keling dengan cara
memiringkan palu atau lebih baik menggunakan palu konde
Gambar 256. Pembentukan kepala penutup

Akhir pembentukan kepala penutup dikerjakan dengan alat pembentuk kepala

keling, supaya bentuk kepala keling menjadi baik dan simetris.
Dengan memukul sambil memutar alat ini, maka hasil bentuk akhir kepala
penutupakan lebih baik.Untuk membentuk kepala tirus, dengan pukulan palu
sudah cukup.

Gambar 257. Pembentukan kepala penutup
(Untuk lebih detail baca buku Teknik Kerja Bengkel dan Ilmu Bahan Teknik pada
daftar pustaka)
D. Rangkuman
Bahan Teknik adalah semua unsur atau zat yang berbentuk padat, cair, atau
gas yang banyak digunakan untuk kebutuhan keperluan dunia teknik atau
industry. Bahan teknik dibedakan antara lain bahan organik dan bahan an
organik. Bahan organik merupakan bahan baku produk yang diperoleh dan
digunakan secara langsung dari bahan alam, antara lain ; kayu, batu, karet,
kulit, keramik, celulosa dan lain-lain. Bahan-bahan tiruan (syntetic materials)
biasanya diperoleh dari senyawa kimia dengan komposisi berbagai unsur akan
diperoleh suatu sifat tertentu secara spesifik atau sifat yang menyerupai sifat
bahan alam.
Logam adalah unsur kimia yang mempunyai sifat-sifat kuat, liat, keras,
penghantar listrik dan panas, serta mempunyai titik cair tinggi. Dalam
penggunaan serta pemakainnya, logam pada umumnya tidak merupakan
senyawa logam, tetapi merupakan paduan. Logam dapat dibagi dalam dua
golongan yaitu logam ferro atau logam besi dan logam non ferro yaitu logam
bukan besi. Jenis logam ferro adalah sebagai berikut. Besi Tuang, Besi Tempa,
Baja Lunak, Baja Karbon Sedang, Baja Karbon Tinggi, Baja Karbon Tinggi

Dengan Campuran. Logam nonferro yaitu logam yang tidak mengandung unsur
besi (Fe). Logam nonferro antara lain sebagai berikut: Tembaga, Kuningan,
Perunggu, Aluminium, Perak, Emas, Timbal, Titanium, Nikel, Timah putih,
Seng, Chromium, Magnesium, Merkuri, Tungsten, Vanadium.
Proses pembuatan besi kasar (pig iron) umumnya merupakan proses reduksi
pada tanur tinggi. Bahan utama pembuatan besi kasar adalah: bijih besi, kokas,
dan batu kapur. Bijih besi merupakan bahan baku pembuatan besi yang dapat
berupa senyawa oksida, karbonat, dan sulfida serta tercampur dengan unsur
lain misalnya silikon. Baja adalah logam paduan antara besi dan karbon dengan
kadar karbonnya secara teoritis maksimum 1,7%. Besi cor adalah logam
paduan antara besi dan karbon yang kadarnya 1,7 - 3,5%.
Proses pembuatan pig iron :

1) Bijih besi dipanggang di dalam dapur panggang agar kering
2) Bijih besi kering, kokas dan batu kapur dibawa ke baguan atas tanur tinggi
3) Ke dalam tanur dihembuskan udara panas
4) Besi cair dituang menjadi besi kasar berupa balok
Proses pembuatan baja :

1) Cairan besi kasar dari tanur tinggi dimasukkan ke dalam konverter
2) Pada konverter ditambahkan kokas dan dihembuskan udara berte kanan
hingga mencapai 1500˚C
3) Ditambahkan bahan tambah (C, Si, Mn, P dan S) agar didapat paduan baja
yang diinginkan.
4) Baja cair tanpa terak dimasukkan ke dalam ladle 5) Baja dituang pada
cetakan sesuai kebutuhan 6) Sifat dari baja hasil coran dapat ditentukan dari
kadar graphit dan karbida yang terbentuk melalui pengujian visual melalui
mikroskop.
Perlakuan panas adalah proses pemanasan dan pendinginan material yang

terkontrol dengan maksud merubah sifat fisik untuk tujuan tertentu. Berbagai
perlakuan panas antara lain: Full Annealing, Spheroidized annealing, Isothermal
annealing, Stress relieving, Proses Normalizing, Hardening, Quenching,
Tempering

Korosi adalah reaksi redoks (reduksi-oksidasi) antara suatu logam dengan
berbagai zat di lingkungannya yang menghasilkan senyawa-senyawa yang tak
dikehendaki. Cara pencegahan korosi antara lain: pengecatan, pelumuran dengan
oli, pelapisan plastic, pelapisan dengan timah, galvanisasi, pelapisan krom
Pekerjaan-pekerjaan dasar yang perlu dikuasai dalam bekerja di bengkel antara

lain:
1) Teknik mengikir
2) Teknik menandai
3) Teknik mengergaji
4) Teknik memahat
5) Teknik mengebor
6) Teknik mengulir dan mengeling

PPPK - SMK - Teknik Otomotif - PB5

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

PPPK - SMK - Teknik Otomotif - PB5

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pembelajaran 5.

Ilmu Bahan dan Teknik Kerja

Setelah mempelajari keseluruhan materi pada pembelajaran ini, Anda diharapkan

C. Indikator Pencapaian Kompetensi

Setelah mempelajari materi dalam pembelajaran ini, Anda dapat :

1. Mengklasifikasikan bahan-bahan teknik sesuai dengan jenisnya

6. Mempergunakan peralatan teknik mengikir dengan benar

Teknik Otomotif | 201

a. Klasifikasi Bahan Teknik

Berikut ditunjukkan diagram klasifikasi bahan/material teknik:

Gambar 188. Klasifikasi material teknik

202 | Teknik Otomotif

b. Jenis dan sifat bahan logam

1) Logam Ferro (Besi)

Teknik Otomotif | 203

Jenis logam ferro adalah sebagai berikut.

204 | Teknik Otomotif

Pengelompokkan baja dilakukan berdasarkan :

(1) Menurut kadar karbon

Teknik Otomotif | 205

➢ Baja Karbon Sedang

Gambar 191. Roda gigi berbahan baja karbon sedang

➢ Baja Karbon Tinggi

206 | Teknik Otomotif

➢ Baja Karbon Tinggi Dengan Campuran

(2) Menurut Komposisinya

(3) Menurut Kemurniannya

Teknik Otomotif | 207

(5) Menurut Penggunaannya

(6) Menurut Struktur Larutan Padatnya

2) Non ferrous metal (logam non-ferro)

208 | Teknik Otomotif

Jenis-jenis logam non ferro antara lain :

Gambar 193.. Selang tembaga

Teknik Otomotif | 209

Gambar 194. Kuningan

210 | Teknik Otomotif

Gambar 196. Aluminium foil sebagai pembungkus makanan

Teknik Otomotif | 211

Gambar 198. Koin dan batangan emas

g) Lead, Timbal, Timah hitam, Plumbum (Pb)

Gambar 199. Timah hitam

212 | Teknik Otomotif

Gambar 200. Propeler turbin berbahan titanium

i) Nickel, Nickolium (Ni)

j) Timah putih, Tin, Stannum (Sn)

Teknik Otomotif | 213

Gambar 202. Timah putih digunakan sebagai penyeimbang velg ban

k) Seng, Zincum (Zn)

Gambar 203. Atap rumah berbahan seng

214 | Teknik Otomotif

Gambar 204. Velg mobil berlapis logam krom

Teknik Otomotif | 215

Gambar 206. Perkakas berbahan vanadium

c. Proses Pembuatan Besi dan Baja

216 | Teknik Otomotif

a) Bijih besi dipanggang di dalam dapur panggang agar kering

Gambar 207. Skema Tanur Tinggi

Teknik Otomotif | 217

b) Dapur Listrik untuk baja Campuran

Secara singkat proses pembuatan baja dapat dijelaskan sebagai berikut:

a) Cairan besi kasar dari tanur tinggi dimasukkan ke dalam converter

d. Perlakuan Panas pada Baja