Sebelum 1980 (OPTIMIZATION OF THE SULFURIC ACID PROCESS WITH A

FLOWSHEET SIMULATOR, F.J. Doering and J.L. Gaddy, 1979)

Gambar 1.

Gambar 2.
 Proses yang dipilih untuk penelitian ini adalah proses asam sulfat kontak Monsanto
Enviro-Chem dengan gas sangrai bijih metalurgi sebagai umpan. Karakteristik dan masalah
desain umum untuk jenis tanaman ini telah disajikan oleh Donovan & Stuber dan Farkas &
Dukes.
Gambar 1 adalah diagram aliran gas dari proses dan Gambar 2 diagram aliran asam.
Gas yang keluar dari operasi roaster dapat mengandung l-30% H 2O, 0-10gr/ft3 debu, 4-15%
SO2 dan l-3% dari total belerang yang masuk dalam bentuk SO. Karena gas biasanya pada
sekitar 315oC, diperlukan menara pelembab untuk menurunkan suhu gas secara adiabatik
dengan cara jenuh dengan uap air. Cairan scrubbing adalah asam lemah yang diresirkulasi
dengan konsentrasi 3-S% H2. Sebagian besar debu dan SO3 dalam gas yang masuk
dihilangkan di menara pelembab dengan semprotan asam.
Gas dari menara pelembab jenuh dengan uap air pada suhu 55-75°C. Jumlah air ini
melebihi persyaratan stoikiometrik untuk pembentukan asam dan akan menghasilkan produk
asam di bawah konsentrasi yang diinginkan. Sebuah menara pendingin dikemas digunakan
untuk mendinginkan gas dan mengurangi kadar air ke jumlah yang dibutuhkan untuk
konsentrasi produk yang tepat. Pendinginan gas dicapai dengan mensirkulasikan asam lemah
di atas kemasan. Asam didinginkan dalam penukar grafit kedap air dengan air pendingin. Gas
yang keluar dari menara pendingin yang dikemas masih mengandung jejak debu dan kabut
asam 0,22-2,2 gr/ft’. Untuk menghilangkan kabut dan sisa debu terakhir, gas dilewatkan
melalui presipitator elektrostatik. Gas kemudian dikeringkan dalam menara yang dikemas,
diirigasi dengan asam sulfat 93%; asam ini kemudian digunakan sebagai sumber air untuk
tahap absorpsi SO : akhir. Gas yang meninggalkan menara pengering memasuki blower yang
harus mengembangkan head yang cukup untuk mengatasi penurunan tekanan melalui sisa
pabrik asam.
Aliran gas sulfur dioksida yang dimurnikan dipanaskan hingga kira-kira 420-430oC,
kisaran suhu minimum di mana katalis vanadium berfungsi dengan baik. Gas tersebut
kemudian dilewatkan melalui unggun tetap pelet katalis yang mendorong oksidasi SO dan
SO3. Oksidasi bersifat eksotermik; dengan demikian, suhu gas meningkat secara adiabatik
sampai kesetimbangan termodinamika tercapai dan reaksi berhenti. Untuk mencapai hasil
yang dapat diterima, perlu untuk mendinginkan gas di antara lapisan katalitik atau "lintasan".
Panas reaksi dari ketiga lintasan katalis dihilangkan dalam penukar panas tubular
yang juga berfungsi untuk memanaskan lebih dulu gas sulfur dioksida yang masuk ke
konverter. Jika empat lintasan katalis digunakan, gas setelah lintasan ketiga didinginkan
dalam saluran yang tidak berinsulasi antara lintasan ketiga dan keempat. Preheater berbahan
bakar minyak yang terpisah juga dipasang untuk penggunaan sementara dalam memulai
pembangkit dari kondisi dingin atau dalam memberikan panas tambahan ke gas ketika SO,
konten turun di bawah 3,5-4,0%, "titik autotermal".
Aliran gas yang meninggalkan catalytic converter didinginkan hingga 180-260oC
dengan menukar panas dengan umpan SO3. Gas SO3 yang didinginkan kemudian dilewatkan
melalui menara penyerap yang dikemas, diairi dengan aliran sirkulasi asam sulfat 98%. SO 3
yang diserap diubah menjadi asam sulfat dengan menambahkan air atau asam lemah. Asam
yang bersirkulasi didinginkan seperlunya untuk mempertahankan suhu optimal, dan gas sisa
dibuang ke atmosfer.
Gambar 2 adalah diagram alir untuk aliran asam. Asam lemah untuk menara
pelembab dan pendingin disirkulasikan dengan pompa sentrifugal. Bagian dari aliran asam ini
melewati pengendapan untuk menghilangkan partikel padat, dan melalui menara pengupasan
untuk menghilangkan SO2 terlarut.
Asam pekat (93%) diperlukan untuk menara pengering. Asam ini disirkulasikan dari
tangki penampung melalui pendingin asam oleh pompa vertikal. Setelah penghilangan SO2
terlarut dalam stripper aliran silang, bagian dari asam ini dimasukkan ke dalam sistem
penyerap untuk menyediakan sumber air untuk produk asam. Sembilan puluh delapan persen
asam disirkulasikan dalam sistem penyerap dari tangki pompa menggunakan pompa vertikal.
Air pengenceran ditambahkan, sesuai kebutuhan, untuk mempertahankan konsentrasi asam
produk yang diinginkan.

Prosedur simulasi
Dalam proses, gas dari bagian pembersihan gas memasuki pabrik asam sulfat melalui
menara pengering, di mana sebagian besar kelembaban dihilangkan untuk meminimalkan
potensi korosi di dalam pabrik. Sebelum memasuki konverter stainless steel, suhu gas harus
dinaikkan untuk mengakomodasi suhu operasi katalis. Sulfur dioksida diubah menjadi
belerang trioksida, dan gas proses dikirim ke langkah penyerapan pertama di mana belerang
trioksida dihilangkan dan asam sulfat terbentuk. Setelah konversi lebih lanjut, gas disalurkan
ke tumpukan melalui penyerap akhir. Simulasi proses asam berlangsung dengan cara yang
sama seperti aliran gas melalui peralatan. Pertama, keseimbangan material dan energi untuk
menara pelembab dan pendingin serta peralatan terkait dihitung. Selanjutnya menara
pengering dan blower dirancang, menggunakan perkiraan tekanan outlet blower. Penukar
panas gas kemudian diukur dengan suhu yang diasumsikan untuk gas keluar konverter.
Komposisi dan suhu untuk gas melalui setiap lintasan konverter kemudian ditentukan, dan
penukar panas didesain ulang dengan suhu aktual. Selanjutnya, sistem asam dirancang
dengan memanfaatkan SO, konsentrasi dari konverter dan masuk ke absorber. Iterasi lain
melalui semua peralatan menyesuaikan kekuatan dan tekanan asam ke nilai akhir.
Dengan urutan perhitungan ini, perhitungan daur ulang dalam sistem asam dapat
dihindari. Loop daur ulang ada dalam menentukan suhu saluran masuk penukar panas gas
yang tepat dan tekanan blower. Hanya dua iterasi yang diperlukan untuk menyatukan
perhitungan ini hingga 0,1%.
Ketika keseimbangan material dan energi dikonvergensi, peralatan diukur dan
investasi dihitung. Pendapatan dari produksi asam dan biaya operasi ditentukan dan kriteria
ekonomi (ROI) dihitung. Sebuah simulasi proses yang lengkap, termasuk semua perhitungan
ulang, desain peralatan dan perhitungan ekonomi yang diperlukan 3 set pada IBM 370/168.

Kesimpulan dan Signifikansi

Sebuah model simulasi flowsheet rinci dari proses asam sulfat ditemukan untuk
memberikan deskripsi yang akurat dari bahan, energi dan data ekonomi untuk proses ini,
dibandingkan dengan operasi dan biaya pabrik yang sebenarnya. Waktu komputer untuk
model ini masuk akal, membutuhkan sekitar 3 detik pada IBM 370/168 untuk setiap simulasi
(satu iterasi melalui semua peralatan dan perhitungan ekonomis).
Hasil optimasi dengan model simulasi menunjukkan bahwa desain lama beroperasi
pada kondisi mendekati optimal. Operasi asam sulfat yang jauh lebih menguntungkan
dihasilkan ketika operasi metalurgi menghasilkan gas SO2 pekat. Dengan umpan SO2
terkonsentrasi, peraturan emisi 2000-2600 ppm dapat dipenuhi secara paling ekonomis
dengan meminimalkan pengenceran udara dan memaksimalkan pemuatan katalis konverter.
Semua kasus optimasi cenderung memaksimalkan kedalaman unggun katalis sampai
kesetimbangan tercapai, menunjukkan bahwa konversi yang lebih tinggi mengimbangi
peningkatan biaya konverter.
Pencarian acak adaptif terbukti sangat efektif untuk optimasi model proses ini, bahkan
ketika dihadapkan dengan banyak kendala implisit yang sulit. Pengoptimalan berjalan
diperlukan dari 5-15 menit waktu komputer. Peningkatan pendapatan tahunan dari proses
dengan mudah membenarkan biaya studi ini, bahkan untuk desain yang lebih tua, mendekati
optimal. Operasi metalurgi yang melebur bijih tembaga, timbal, dan seng memiliki gas buang
dengan kandungan SO2 yang tinggi. Undang-undang ketat baru-baru ini, mencegah pelepasan
sulfur dioksida ke atmosfer, telah memaksa banyak perusahaan metalurgi untuk
memproduksi asam sulfat dari gas buangan peleburan bijih. Aliran gas biasanya besar,
membutuhkan peralatan penanganan gas yang besar dan investasi yang besar. Masalah desain
unik lainnya diperkenalkan karena variabilitas konsentrasi gas SO 2 dan O2 dan laju aliran gas.
Karena banyaknya kasus berbeda yang harus dipelajari, proses ini adalah salah satu di mana
mode simulasi flowsheet harus bernilai besar dalam desain dan optimasi proses.

RINCIAN ALAT
1. Effluent Stripping Tower
 Karakteristik: Stripping tower didasarkan pada prinsip aliran berlawanan, di mana
kolom vertikal diisi dengan bahan pengemas. Stripper pelat didasarkan pada
prinsip aliran silang, di mana aliran cairan diangin-anginkan secara intensif
melalui pelat berlubang. Prosesnya murah dan dapat diandalkan, dan memberikan
transfer zat yang relatif baik.
 Energi: Rentan terhadap polusi dan membutuhkan energi yang relatif besar.
Konsumsi energi dengan pemurnian udara karbon aktif berjumlah sekitar 0,3
hingga 0,5 kW/m³ air dan sekitar 0,1 hingga 0,2 kW/m³ untuk bio-filter (Speight,
2005).

2. Cooling Tower
 Karakteristik: Fungsi sistem menara pendingin di pabrik asam sulfat adalah untuk
mempertahankan tingkat pH standar dan membuang kelebihan panas proses ke
lingkungan. Panas ini berasal dari sejumlah sumber yang berbeda: pendingin
asam lemah, kondensor gas, pendingin asam, pendingin oli, peralatan pendingin,
dll. Menggunakan penguapan sebagai sarana pendinginan air yang bersirkulasi.
Dirancang untuk mengekspos permukaan air transien maksimum ke aliran udara
maksimum, untuk periode waktu terbesar.
 Energi: Konsentrasi asam di dasar cekungan menghasilkan tingkat pH yang
sangat rendah, menyebabkan kerusakan jangka panjang pada cekungan dan
peralatan terkait. Masalah ini dapat dihindari dengan mengencerkan asam dengan
benar sebelum menambahkannya ke badan air. (Guyer, 2014)

3. Humidifying Tower
 Karakteristik: berfungsi untuk sistem pembersihan gas yang membersihkan dan
mengkondisikan gas sebelum memasuki bagian kontak dari pabrik asam, meliputi
pelembapan, pendinginan dan penghilangan kabut asam. Peralatan konvensional
untuk pelembapan dan pendinginan gas dibuat dari baja, dilapisi dengan batu bata
tahan asam dan timbal (Desai, 1997). Gas yang digunakan dalam pembuatan
asam sulfat harus dikeringkan atau dehumidifier sebelum memasuki konverter,
dan ini dicapai dengan melewatkan gas melalui agen dehidrasi seperti asam sulfat
(Chhabra, 2018).
 Energi:

4. Cross Flow Stripping Tower

 Karakteristik: Dalam pabrik H2SO4, asam dapat bersirkulasi kembali antara
Menara Pengeringan dan Penyerap. Stripper aliran silang digunakan untuk
menghilangkan SO2 terlarut. Tetesan asam terbawa secara mekanis, biasanya
sebagai beban 500 mg/m3. Spektrum ukuran partikel akan >3 mikron (Little,
1997).
  Energi: sering terjadi korosi

5. Drying Tower
 Karakteristik: Udara atau SO2 dikeringkan dengan H2SO4 sebelum diumpankan
ke pembakar belerang atau konverter. Drying tower dapat berada di bawah
tekanan atau di bawah hisap, dengan peniup gas utama, masing-masing, di depan
atau setelah menara. Batas fisik pengeringan adalah 3 mg/SCF gas sebagai H2O
(= 16 mg/SCF sebagai H2SO4) Partikel besar (>3 mikron) secara mekanis
dimasukkan dari sistem distribusi asam atau pengemasan, biasanya sebagai beban
500 – 750 mg /m3. Karena drying tower beroperasi pada suhu yang relatif rendah,
kabut tidak terbentuk secara termodinamika.
 Energi: jumlah panas pengenceran yang lebih besar dilepaskan dan dengan
demikian suhu udara yang meninggalkan drying tower menjadi lebih tinggi.
Friedman lebih lanjut menekankan bahwa efek bersih dari penempatan blower
setelah drying tower adalah untuk meningkatkan penghematan daya sebesar 14%
dan energi yang dapat dipulihkan 3,6 MW dengan mengurangi tugas pendingin
asam melalui 3,3 MW untuk pembangkit 2000T/D untuk mengurangi ukuran
limbah panas boiler secara signifikan. Lindungi peralatan hilir dari korosi. Jika
asam tidak dihilangkan di sini, ia terurai dalam pembakar belerang atau konverter
menjadi SO3 dan H2O.

6. Blower
 Karakteristik: Karena blower terletak setelah drying tower, volume udara
berkurang secara signifikan karena penyerapan uap air yang terkait dengan udara
lembab yang masuk. namun, ini membutuhkan penggunaan penghilang kabut
asam yang baik untuk mencegah asam terbawa dari drying tower ke blower dan
kemudian merusaknya. Blower yang terletak setelah menara pengering
menangani volume udara yang lebih sedikit karena kelembabannya diserap di
drying tower.
 Energi: Peningkatan konsumsi daya relatif lebih curam ketika blower terletak
sebelum drying tower. Konsumsi daya untuk pengaturan blower sebelum drying
tower cukup signifikan lebih tinggi daripada yang diperoleh dalam kasus blower
setelah drying tower.

7. Converter
 Karakteristik: Konverter pabrik asam adalah inti dari pabrik asam. Dalam
konverter, belerang dioksida (SO2) bereaksi dengan oksigen (O2) dengan adanya
katalis untuk membentuk belerang trioksida (SO3). Sebelum memasuki converter,
suhu gas harus dinaikkan untuk mengakomodasi suhu operasi katalis. Sulfur
dioksida diubah menjadi belerang trioksida, dan gas proses dikirim ke langkah
penyerapan pertama di mana belerang trioksida dihilangkan dan asam sulfat
terbentuk. Setelah konversi lebih lanjut, gas disalurkan ke tumpukan melalui
penyerap akhir.
 Energi: Untuk menghemat energi, campuran dipanaskan oleh gas buang dari
converter.

8. Hot Heat Exchanger

 Karakteristik: Penukar panas umumnya mendinginkan gas panas yang
meninggalkan lintasan katalis pertama sebelum memasuki lintasan katalis kedua.
 Penukar panas terkena suhu gas tertinggi keluar Bed 1 dari konverter. Suhu
maksimum dapat mencapai 625 °C tergantung pada kekuatan gas.
 Energi:
9. Inter Heat Exchanger
 Karakteristik: umumnya ditemukan di pabrik absorpsi ganda yang mendinginkan
gas yang keluar dari unggun katalis kedua sebelum masuk ke unggun katalis
ketiga. Kisaran suhu operasi tidak setinggi penukar panas karena suhu keluar
unggun katalis kedua tidak setinggi itu.
 Energi:

10. Absorbing Tower

 Karakteristik: Absorbing tower adalah bejana silindris vertikal yang dirancang
untuk menghubungi gas proses dan asam sulfat kuat (98,5% H2SO4) untuk tujuan
menyerap SO3. Dapat dibangun dari paduan khusus atau baja karbon berlapis bata
yang lebih tradisional dan dilengkapi dengan packing support, packing, acid
distributor, dan mist eliminator.
 Energi: Sistem Asam Penyerap menyerap sulfur trioksida (SO 3) yang terbentuk di
konverter untuk menghasilkan asam sulfat. Alasan penyerapan SO3 adalah untuk
mencapai produksi asam sulfat yang diinginkan dan untuk menghindari masalah
lingkungan yang akan terjadi jika SO3 dibiarkan keluar ke lingkungan. Menyerap
SO3 secara efisien juga akan membantu menjaga kejernihan cerobong dengan
menghindari pembentukan partikel kabut sub-mikron yang akan terbentuk saat
gas yang mengandung SO3 meninggalkan cerobong dan bereaksi dengan uap air
di udara.

11. Acid Cooler

 Karakteristik: Penyerapan air dan belerang trioksida menjadi asam sulfat
merupakan reaksi eksotemik yang mengakibatkan peningkatan suhu asam saat
keluar dari menara. Panas ini harus dihilangkan sebelum asam dikembalikan ke
menara. Fungsi pendingin asam adalah menghilangkan panas ini dari aliran asam
dan membuangnya ke lingkungan atau memulihkan panas sebagai energi yang
berguna.
 Energi: Dalam desain pabrik asam awal, energi ini dianggap sebagai panas
tingkat rendah dan energi tersebut dibuang begitu saja ke lingkungan biasanya
melalui sistem air pendingin. Sistem pendingin asam awal terdiri dari pendingin
besi cor 'serpentine', disebut demikian karena bentuknya. Mereka umumnya
didinginkan dengan air pendingin yang disemprotkan di bagian luar dengan asam
yang mengalir di bagian dalam.

12. Pump Tank

 Karakteristik: Tangki pompa dalam sistem sirkulasi asam kuat menyediakan
fungsi berikut:
a. reservoir untuk menampung asam yang cukup untuk mengisi sistem pada
start up awal
b. reservoir untuk menampung asam yang mengalir kembali saat sistem
dimatikan
c. reservoir dari mana pompa sirkulasi asam menarik
d. lokasi yang nyaman untuk menambahkan air pengenceran dan aliran silang
dari sistem sirkulasi lainnya
 Untuk menjalankan fungsi-fungsi di atas secara memadai, tangki pompa harus
berukuran dan dirancang dengan benar. Jenis tangki pompa yang paling umum
adalah tangki silinder vertikal dan tangki silinder horizontal. Bahan konstruksinya
sama dengan menara; dilapisi bata atau stainless steel.
 Energi: Semua sirkuit asam sulfat terhubung ke tangki pompa umum yang
dilapisi dengan dua lapisan bata tahan asam. Ini diresirkulasi ke menara melalui
pompa asam. Tangki disimpan pada suhu tinggi karena reaksi eksotermis yang
terjadi selama proses memanaskan asam yang masuk ke tangki. Namun, untuk
menggunakannya, suhunya harus diturunkan melalui pendingin.
 Sesudah 1980 (IDENTIFICATION OF METALLURGICALSULPHURIC ACID
PLANTS PRODUCTION LINE BOTTLENECKS, Amiri, M. dan Alihosseinpour, H, 2015)

Gambar 1 Diagram alir sederhana dari unit pembersih gas

Gambar 2 Diagram alir yang disederhanakan dari bagian Kontak

Sekitar 200 juta metrik ton asam sulfat diproduksi per tahun- Sebagian besar dari gas SO 2
(~12%) yang kuat. SO2 dalam gas peleburan dan pemanggangan menyumbang sekitar 30%
dari produksi asam sulfat. Dua setengah hingga empat ton asam sulfat diproduksi untuk setiap
ton tembaga yang dilebur dari konsentrat sulfida. Peleburan tembaga dari konsentrat sulfida
melibatkan oksidasi. Produk sampingan yang signifikan adalah oksida besi dan sulfur
dioksida. Oksida besi digabungkan dengan fluks untuk membentuk terak cair, yang diproses
untuk pemulihan tembaga, kemudian dibuang. Gas belerang dioksida dibuat menjadi asam
sulfat. Perusahaan Industri Tembaga Nasional Iran (NICICO) mengoperasikan Pabrik
Peleburan Tembaga Sarcheshmeh di Provinsi Kerman, Iran. Pabrik peleburan ini dilengkapi
dengan pabrik asam sulfat yang mengolah off-gas dari tungku konverter smith untuk
menghasilkan asam sulfat. Pabrik asam sulfat adalah pabrik penyerapan tunggal yang
dirancang untuk kapasitas produksi awal 100.000 TPA H 2SO4 yang dinyatakan sebagai 100%
H2SO4, untuk memperlakukan off-gas yang mengandung konsentrasi SO 2 rendah. Gas umpan
ke pabrik yang ada diambil dari konverter Pierce Smith (P.S) setelah pendinginan dan
penghilangan debu di presipitator debu panas yang ada. Rencananya, ketika peningkatan
smelter dilaksanakan, pabrik asam sulfat dapat diubah menjadi pabrik penyerapan ganda yang
memungkinkannya menangani konsentrasi SO2 yang lebih tinggi dan menghasilkan lebih
banyak asam sulfat. Pabrik asam telah dirancang berdasarkan konverter yang ada.
karakteristik -gas untuk kapasitas masa depan minimal 300.000 TPA.

Asumsi berikut telah dibuat untuk penelitian ini:

 Rasio O2 ke SO2 minimum untuk konversi adalah 0,8.
 Sistem pengolahan limbah diasumsikan berukuran memadai.

Pabrik sulfur metalurgi secara fisik merupakan jenis pabrik asam sulfat yang paling
kompleks, dan karenanya paling mahal dalam hal investasi modal tetap dan biaya produksi.
Pembuatan asam sulfat di pabrik asam sulfat metalurgi melibatkan tiga langkah dasar:
1) Memurnikan dan mengeringkan gas yang mengandung SO2
2) Konversi SO2 ke SO3
3) Penyerapan SO3 dalam larutan air membentuk H2SO4.
Rencana 3D peralatan utama dari pabrik asam sulfat metalurgi khas ditunjukkan pada
Gambar 1.
1. Gas Umpan
Tujuan utama dari operasi metalurgi dengan bijih sulfida adalah produksi logam
dasar, seperti tembaga. Proses peleburan melibatkan peleburan konsentrat sulfida
dalam tungku pada 1500K dalam atmosfer pengoksidasi. Reaksi keseluruhannya
adalah:
CuFeS (s) + O → Cu−Fe−S (l) + FeO (l) + SO (g)
Produksi asam sulfat dilakukan terutama sebagai cara untuk membatasi emisi sulfur
dioksida (SO2) ke atmosfer dari operasi ini. Asam yang diperoleh menjadi produk
sampingan yang dapat dijual.
Konsentrasi SO2 dalam gas yang berasal dari sumber metalurgi secara tradisional
lebih rendah daripada gas yang berasal dari pembakaran belerang (meskipun
perbedaannya menjadi lebih kecil dengan adaptasi teknik flash smelting modern).
Oleh karena itu, untuk jumlah tertentu SO2 yang diproses, volume total gas seringkali
lebih besar untuk pabrik metalurgi. Ini menghasilkan peralatan yang lebih besar dan
lebih mahal.

2. Pendinginan dan Pemurnian Gas Umpan

Gas SO2 yang dihasilkan dari bijih logam mengandung padatan halus, uap logam,
kabut asam dan uap air yang harus dihilangkan dengan scrubbing dan pendinginan
dalam sistem pemurnian basah. Karena kandungan padatannya, gas bijih adalah yang
paling sulit dibersihkan. Gas yang masuk dehidrasi harus bebas debu (0,001 hingga
0,01 g/Nm3 gas) untuk menghindari penyumbatan katalis oksidasi SO2 hilir.
Pembersihan dan pendinginan gas dilakukan dengan menggosok dengan larutan asam
lemah. Kekuatan asam dan pembentukan padatan dikendalikan oleh pembersihan dan
penambahan air. Suhu dikontrol baik dengan mendinginkan asam lemah yang
bersirkulasi. Gas jenuh kemudian mengalir melalui presipitator elektrostatik di mana
kabut asam dan debu sisa dihilangkan.

3. Penghapusan Panas Dan Pemulihan

Di pabrik asam sulfat, hampir semua langkah - pembakaran bahan mentah, konversi
SO2, pengeringan, penyerapan SO3, dan pengenceran asam adalah eksotermik.
Sejumlah besar panas dibebaskan, dan kelebihannya harus dihilangkan untuk
mempertahankan kontrol termal yang tepat dalam proses. Jumlah panas berlebih yang
 tersedia umumnya merupakan fungsi dari konsentrasi gas SO3. Oleh karena itu
pemulihan panas telah menjadi lebih umum di pabrik metalurgi.

4. Sistem Konversi
Gas SO2 kering pada suhu sekitar 425oC dengan adanya kelebihan O2 dioksidasi
menjadi SO3 melalui kontak dengan katalis vanadium.
Karena reaksinya eksoterm, gas menjadi panas secara adiabatik dan suhunya naik
sampai kesetimbangan SO2-SO3 tercapai. Katalis vanadium harus dicairkan agar
Reaksi (1) dan (2) terjadi. Biasanya meleleh sekitar 680K, sedikit lebih dingin ketika
mengandung ion cesium.
Gas didinginkan kembali hingga sekitar 425oC oleh penukar panas dan melewati tahap
konversi lain. Proses ini diulang untuk total 3 atau 4 tahap dimana sebagian besar SO 2
awal diubah menjadi SO3.

5. Penyerapan SO3
Campuran gas SO3 yang didinginkan sebagian dari sistem konversi dilewatkan ke
sistem penyerap dimana SO3 diserap melalui kontak erat dengan asam sulfat hangat
98-99 persen yang mengalir berlawanan arus melalui pengepakan menara (Persamaan
4).
Asam menjadi diperkuat oleh reaksi SO3 dengan air bebas dan peningkatan suhu
dengan penyerapan panas sensibel dari gas serta panas dari reaksi SO3/H2O. Produk
asam diambil dari sistem. Kelebihan panas dihilangkan dengan pertukaran tidak
langsung asam yang bersirkulasi dengan air pendingin untuk menara pengeringan dan
penyerap akhir.

6. Penyerapan Ganda
Teknik penyerapan ganda digunakan di mana emisi SO2 yang sangat rendah
diperlukan. Dua menara absorpsi dalam sistem ini terkenal. Dalam pabrik penyerapan
tunggal standar, biasanya akan ada tiga atau empat tahap konverter (untuk konversi
SO2 ke SO3) diikuti oleh tahap penyerapan tunggal. Desain ini biasanya
memungkinkan konversi sekitar 97-98% dari SO2 ke SO3 [6]. Sisa SO2 memasuki
atmosfer setelah menara absorpsi. Konversi 99% dan lebih tinggi dapat dicapai
dengan menggunakan teknik penyerapan ganda. Di sini SO2 yang tersisa setelah
tahap penyerapan pertama direaksikan lebih lanjut untuk membentuk SO3 tambahan.
 SO3 tambahan yang terbentuk diperoleh kembali dalam penyerap kedua, oleh karena
itu istilah penyerapan ganda terkait menara penyerapan kedua digunakan dalam
sistem semacam ini setelah unggun ke-4 atau ke-5. Secara praktis, tahap pertama
mengoksidasi sebagian besar SO2-in-feed-gas dan membuat produk SO3 menjadi
asam sulfat yang diperkuat. Itu membuat sekitar 95% dari H2SO4 baru pabrik. Tahap
kedua mengoksidasi hampir semua sisa SO2 dan membuat produknya SO3 menjadi
asam sulfat yang diperkuat. Gas keluar akhir sangat encer dalam SO2 dan SO3.

MANAJEMEN ENERGI
Peningkatan konsumsi asam sulfat dan penggunaan asam sulfat dengan konsentrasi sulfur
yang lebih tinggi sebagai bahan baku dasar industri secara progresif membuat industri asam
sulfat meningkat dari tahun ke tahun. Industri asam sulfat merupakan salah satu sektor
industri dengan intensitas energi yang tinggi. Karakteristik teknologi yang digunakan untuk
industri asam sulfat bergantung dari jenis bahan baku, proses pembuatan asam sulfat dan
kualitas produk yang dihasilkan. Setiap proses pada pembuatan asam sulfat memerlukan
energi yang berasal dari bahan bakar seperti minyak, LNG, listrik, black liquor, dan
biomassa. Energi input tersebut digunakan untuk membangkitkan steam atau listrik yang
sebagian besar digunakan di proses pembuatan asam sulfat. Listrik digunakan untuk
mengerakkan mesin–mesin produksi dan steam sebagai energi utama dalam proses
pengeringan dan sebagai pendukung pada proses kimia. Dari alur distribusi energi tersebut,
energi listrik dan steam merupakan jenis energi yang paling signifikan penggunaannya.
Dalam hal ini, distribusi kuantitas konsumsi tiap jenis energi akan sangat dipengaruhi oleh
jenis proses dan peralatan yang digunakan.
Penggunaan energi di proses utama dalam pembuatan asam sulfat meliputi energi panas
dalam bentuk steam dan energi mekanik yang berasal dari listrik. Dari keseluruhan proses,
asam sulfat yang diproduksi di pabrik pembakaran sulfur menggunakan sekitar 98% energi
input untuk penggunaan panas. Pada industri asam sulfat yang menggunakan teknologi
contact process, prosesnya sangat eksotermik sehingga pemulihan panas bagian yang
terpenting dari proses tersebut (Chouaibi et al., 2013). Oleh karena itu, penting untuk
menemukan solusi praktis untuk mengevaluasi dan mengoptimalkan kinerja energi dalam
jenis proses ini.
o Deskripsi Proses
PFD dan deskripsi proses sebelum tahun 1980
PFD dan deskripsi proses sesudah tahun 1980