Diterjemahkan dari bahasa Inggris ke bahasa Indonesia - www.onlinedoctranslator.

com

Bab 21
Keandalan, Ketersediaan, dan Pemeliharaan

Abstrak Untuk memperkenalkan elemen kunci dari keandalan, ketersediaan, dan

pemeliharaan (RAM) dari perspektif manajemen aset. Hasil Setelah membaca bab ini,
Anda akan menyadari kebutuhan untuk menentukan dan memeriksa persyaratan RAM
untuk akuisisi dan pengembangan aset. Anda akan belajar tentang bagaimana RAM
diukur, dan tentang faktor-faktor yang mengarah pada keberhasilan pengelolaan aset
sehubungan dengan pertimbangan RAM. Anda akan mengetahui sejumlah teknik
khusus yang membantu tugas-tugas ini.

21.1 Pendahuluan

Topik Reliability, Availability, dan Maintainability (RAM) adalah area kompetensi penting
bagi manajer aset.1 Karena bidang ini memiliki kedalaman teknis yang signifikan,
berbagai tingkat keahlian dapat diharapkan dalam kelompok manajemen aset. Dalam
organisasi khusus teknis, mungkin ada bagian khusus yang mengkhususkan diri dalam
Rekayasa Keandalan dan topik terkait.
Dalam bab ini, konsep dan teknik utama akan diperkenalkan tetapi tidak
akan diperlakukan secara numerik. Materi ini terutama berlaku untuk aset
yang lebih canggih secara teknis.

21.2 Keandalan

Keandalan adalah kemampuan item untuk melakukan fungsi yang diperlukan dalam
kondisi yang dinyatakan untuk jangka waktu tertentu.2 Keandalan penting karena
kegagalan mengurangi efektivitas layanan dan merusak tujuan organisasi yang

1 ISO55002 Klausul 6.2.1.3 Tujuan manajemen aset. “… masalah … yang ditangani termasuk …
ketersediaan sistem aset … keandalan … kondisi … harapan hidup …”.
2 Kamus Istilah Militer dan Terkait. Departemen Pertahanan AS 2005.

© Springer International Publishing Swiss 2015 373

NAJ Hastings, Manajemen Aset Fisik, DOI
10.1007/978-3-319-14777-2_21
374 21 Keandalan, Ketersediaan, dan Pemeliharaan

aset dimaksudkan untuk mendukung. Kegagalan juga dapat memiliki implikasi keselamatan
dan lingkungan. Biaya kegagalan umumnya tinggi secara tidak proporsional bila
dibandingkan dengan biaya pemeliharaan, perbaikan, dan kebijakan penggantian yang baik.

21.3 Spesifikasi dan Pengujian3

Spesifikasi aset harus mencakup pertimbangan RAM. Pada tahap perencanaan

akuisisi kami melakukan pengujian peralatan prospektif untuk memeriksa apakah
spesifikasi RAM terpenuhi. Karakteristik kinerja dan RAM juga harus diperiksa
sebelum penerimaan peralatan tertentu. Jika tidak, peralatan mungkin gagal
memberikan tingkat layanan yang wajar.
Spesifikasi untuk RAM, akan didasarkan pada masukan teknis dan penilaian dari
pengetahuan tentang jenis peralatan yang bersangkutan dan kondisi layanan serta
persyaratan yang terkait. Pengujian akan melibatkan pengoperasian peralatan untuk periode
percobaan di mana kinerja peralatan, kesalahan, kegagalan, dan aktivitas pemeliharaan
dicatat dan dianalisis. Hasilnya kemudian harus dibandingkan dengan spesifikasi yang
diperlukan, dan dapat digunakan untuk membandingkan peralatan yang bersaing. Kesalahan
dapat dikurangi dan kinerja ditingkatkan saat uji coba dilanjutkan, tetapi akhirnya keputusan
dibuat apakah peralatan tersebut memuaskan dalam kaitannya dengan spesifikasi, dan
memenuhi kriteria untuk kualitas dan keamanan.
Uji coba juga memberikan informasi mengenai kebutuhan dukungan logistik termasuk kebijakan
pemeliharaan dan penggantian serta perencanaan suku cadang. Penting untuk membuat keputusan
yang didukung data tentang semua topik ini jika memungkinkan.

21.3.1 Waktu Rata-Rata Antara Kegagalan

Ukuran reliabilitas yang paling umum digunakan adalah Mean Time Between Failures
atau MTBF. Ini didefinisikan sebagai berikut:
Rata-Rata Waktu Antara Kegagalan (MTBF) adalah waktu rata-rata peralatan
beroperasi antara kegagalan yang terjadi.

21.3.2 Tingkat Kegagalan

NS tingkat kegagalan adalah jumlah kegagalan per unit waktu operasi.

3 ISO 55001 Klausul 10.2 Tindakan pencegahan: “Organisasi harus menetapkan proses untuk …
mengidentifikasi potensi kegagalan …”.
21.3 Spesifikasi dan Pengujian 375

21.3.3 Kegagalan

A kegagalan adalah kerusakan suatu barang sehingga tidak dapat lagi melakukan fungsi yang
diperlukan. Namun, beberapa kegagalan mungkin hanya berdampak kecil pada pengoperasian
peralatan. Kehati-hatian harus diambil dalam memutuskan apa yang merupakan kegagalan dalam
analisis apa pun atau dalam bentuk uji keandalan apa pun.

21.4 Desain untuk Keandalan4

Desain peralatan harus mencerminkan tingkat keandalan yang dibutuhkan oleh

spesifikasi aplikasi. Pada fase desain, teknik seperti Failure Mode and Effects
Analysis (FMEA) diterapkan untuk menilai bagaimana suatu item dapat gagal dan
selanjutnya mengurangi risiko kegagalan. Selain desain peralatan itu sendiri,
keandalan sistem dipengaruhi oleh tingkatredundansi. Dalam sistem di mana
keandalan tinggi diperlukan, ini sering dicapai dengan memiliki komponen, rakitan,
atau unit yang bekerja secara paralel, atau siaga, sehingga jika satu item gagal,
sistem tetap beroperasi.

21.5 Mengelola Keandalan Aset Dalam Layanan

Di luar tahap akuisisi awal, di mana keandalan akan sangat bergantung pada faktor
desain, keandalan harus dikelola sepanjang umur aset. Banyak teknik telah dirancang
untuk membantu proses ini dan beberapa di antaranya diuraikan dalam bagian ini.
Angka21.1 memberikan diagram alur yang berkaitan dengan pengelolaan dan
peningkatan keandalan. Teknik-teknik yang disebutkan akan dipertimbangkan dalam
bab ini. Rincian lengkap diberikan dalam buku yang didedikasikan untuk keandalan,
seperti O'Connor.5

21.5.1 Catatan Operator dan Laporan Insiden

Log atau catatan operator merupakan sumber informasi yang berguna tentang kinerja
dan kondisi peralatan. Frekuensi dan tingkat keterlambatan, kerugian, atau kesalahan
dapat ditentukan secara langsung dan tepat waktu dari log ini. Menindaklanjuti

4 Stapelberg, RF, Handbook of Reliability, Availability, Maintainability and Safety in Engineering

Design. Musim Semi 2009.
5 O'Connor, Patrick D. T, "Rekayasa Keandalan Praktis", edisi ke-4, John Wiley & Sons, 2002.
376 21 Keandalan, Ketersediaan, dan Pemeliharaan

Laporan operator, log insiden, laporan

kegagalan dan/atau permintaan dan
pesanan pekerjaan pemeliharaan
yang tidak terjadwal.

Periksa acara
dengan operator
dan teknisi

Selidiki seperlunya
(FRACAS, Pareto, RCA,
FMEA, RCM) dan putuskan
di antara…

Jalani saja: Cobalah untuk menghilangkan kesalahan:

Pakaian siklik misalnya Perubahan desain,

baterai, bantalan rem, Ganti atau tingkatkan
Faktor yang diketahui misalnya peralatan,
kaca depan rusak, Ubah operasi
Kondisi rezim,
pemantauan untuk memberikan Ganti perawatan
peringatan dini, rezim,
Mengurangi dampak misalnya Ganti operator
mengurangi waktu henti, pelatihan,
menyediakan kit perbaikan, Disiplin operator.
Rencana darurat.

Gambar 21.1 Manajemen keandalan dalam layanan

pada data dari log operator dapat mengarah pada penentuan penyebab masalah dan
tindakan untuk menghilangkan atau mengurangi masalah. Data dari permintaan kerja dan
perintah kerja juga berharga dan membentuk dasar normal untuk investigasi kegagalan,
tetapi log operator relatif diabaikan sebagai sumber informasi yang berguna untuk
peningkatan keandalan.

21.5.2 Rapat Kotak Alat

Pertemuan kotak peralatan adalah pertemuan personel pemeliharaan dengan penyelia dan
perencana, biasanya diadakan setiap minggu sebagai bagian dari proses perencanaan dan
penjadwalan pemeliharaan. Umpan balik dari pengelola membentuk sumber informasi berharga
yang berkaitan dengan keandalan aset dalam layanan.
21.5 Mengelola Keandalan Aset Dalam Layanan 377

21.5.3 Reaksi Manajemen

Langkah kunci di sini adalah bagi manajemen untuk mendengarkan umpan balik dan
mengambil tindakan yang sesuai jika diperlukan. Pelaporan dan pengelolaan insiden menjadi
dasar untuk mengelola kinerja dan keandalan aset. Ada pepatah yang mengatakan bahwa 30
insiden menjadi satu kecelakaan dan 30 kecelakaan menjadi satu kecelakaan fatal. Penyebab
kerugian dan insiden harus diselidiki dan langkah-langkah yang diambil untuk mencegah
kejadian di masa depan dan untuk mengurangi konsekuensinya.
Beberapa petunjuk khusus adalah sebagai berikut:

• Staf diberi waktu, dorongan, dan proses untuk mencatat insiden, kesalahan,
kesalahan, kesalahan, masalah, cacat, dan kegagalan;
• Mempertahankan bagian dan bahan yang rusak atau rusak, misalnya, dalam baki atau
ember, mengambil foto termasuk close-up, membuat catatan tertulis, merujuk teknik
FRACAS dan Root cause Analysis (RCA);
• Masalah yang harus diselesaikan atau dirujuk ke atas. Pertemuan yang akan diatur dengan personel
lantai toko untuk memberikan waktu untuk pelaporan dan diskusi;
• Dukungan teknis tersedia untuk menilai insiden, memberikan umpan balik dan
mengambil tindakan yang sesuai;
• Jangan hanya di perbaiki, perbaiki agar tidak gagal lagi;
• Berita buruk untuk diteruskan sebagai prioritas pertama;
• Secara sistematis mempertahankan pengetahuan tanaman;
• Menyebarluaskan pengetahuan tanaman secara sistematis;
• Opini minoritas untuk ditayangkan—orang bodoh menderita dengan senang hati, mereka mungkin benar;
• Inovasi dan otomatisasi harus diperlakukan dengan hati-hati.

21.6 Pola dan Penyebab Kegagalan

Analisis keandalan melibatkan pemahaman tentang pola dan penyebab yang biasanya muncul
dalam kaitannya dengan kegagalan peralatan. Ada tiga pola tingkat kegagalan yang umum:

• Burn-in atau kehidupan awal atau kegagalan kematian bayi;

• Kegagalan acak, istilah acak berarti "tidak terkait usia" dalam konteks ini;
• kelelahan;
Contoh pola tingkat kegagalan ini diberikan pada Gambar. 21.2 yang menunjukkan angka
kematian manusia, dengan fase kematian bayi, rentang usia menengah dengan sedikit variasi
dalam angka kematian dan akhirnya, secara signifikan meningkatkan angka kematian seiring
bertambahnya usia. Bentuk grafik ini memunculkan istilah kurva “bak mandi”.
Menentukan pola atau pola kegagalan yang relevan untuk setiap aset tertentu, atau
untuk mode kegagalan tertentu dari suatu aset, mungkin memerlukan analisis statistik.
Analisis statistik berada di luar cakupan buku ini, tetapi beberapa contoh penggunaan
pola kegagalan sekarang dibahas.
378 21 Keandalan, Ketersediaan, dan Pemeliharaan

Gambar 21.2 Pola kematian manusia

21.7 Diskusi Pola Kegagalan

21.7.1 Masa Manfaat

Masa manfaat suatu aset adalah periode di mana keandalannya tinggi dan risiko kegagalannya
rendah. Keandalan aset bisa relatif buruk dalam fase burn-in dan aus. Ini berarti bahwa kita perlu
menghindari fase burn-in dan wearout, dan memastikan bahwa kegagalan acak dijaga agar tetap
rendah. Secara umum, kita harus menyelidiki kegagalan jenis apa pun untuk menentukan akar
penyebab dan mengambil langkah-langkah untuk menghindari pengulangan.
Jenis pola kegagalan diringkas pada Gambar. 21.3, yang juga menunjukkan jenis
penyebab. Tidak setiap item menunjukkan setiap pola. Jika item diproduksi dengan baik
dengan kontrol kualitas yang baik, kegagalan burn-in dapat diminimalkan. Juga, komponen
idealnya harus dirancang untuk bertahan selama, atau lebih lama dari, peralatan induk,
sehingga mereka tidak mencapai tahap keausan. Dengan demikian banyak barang tidak akan
mengalami keausan, terutama jika mereka mengalami sedikit atau tanpa tekanan fisik.
Barang elektronik biasanya termasuk dalam kategori ini.

Bakar Cacat produksi atau pemasangan yang salah. Kematian bayi. Terjadi pada
awal kehidupan. Tingkat menurun sebagai kesalahan awal dihilangkan.

Acak Tidak terkait dengan usia barang atau waktu layanan, jadi beri nilai

kira-kira konstan sepanjang waktu. Seringkali penyebab

eksternal. Bisa juga kegagalan sistem yang kompleks dengan
banyak mode kegagalan, seperti sistem elektronik.
kelelahan Tarif terkait dengan dan meningkat seiring dengan usia atau masa
pakai. Penyebabnya antara lain keausan, penuaan, korosi, kelelahan,
mulur, penggetasan plastik.

Gambar 21.3 Usia atau umur operasi dan pola tingkat kegagalan
21.7 Diskusi Pola Kegagalan 379

21.7.2 Kegagalan Pembakaran

Kegagalan burn-in adalah kegagalan yang terjadi di awal umur aset, biasanya terkait dengan
beberapa bentuk cacat manufaktur atau pemasangan.
Contohnya adalah kasus di mana gearbox pada kereta angkut berat gagal sebelum
waktunya. Pada awalnya penyebabnya tidak diketahui, tetapi penyelidikan
mengungkapkan bahwa beberapa gearbox memiliki fretting (pola keausan yang
disebabkan oleh gerakan kecil yang sering) pada bantalan. Ini dilacak pada fakta bahwa
gearbox ini telah diangkut melalui laut tanpa bagian yang bergerak diamankan. Fretting
memulai keausan serius ketika gearbox dimasukkan ke dalam layanan. Masalah ini
diatasi dengan memastikan bahwa semua bagian yang bergerak diamankan sebelum
gearbox diangkut dari pabrikan ke pengguna.
Kegagalan burn-in dapat diminimalkan dengan memilih peralatan yang dikembangkan dengan
baik dan diproduksi dengan baik dan memperhatikan pengujian penerimaan dan pemasangan.
Skrining tegangan komponen dan rakitan elektronik adalah teknik yang digunakan untuk
menghilangkan cacat manufaktur.

21.7.3 Contoh Kegagalan Acak

Kegagalan acak adalah kegagalan yang terjadi sebagai akibat dari peristiwa yang tidak
terkait dengan umur atau umur pakai aset. Mereka biasanya memiliki penyebab
eksternal.
Contohnya adalah di kilang gula di mana gula disaring melalui kain. Kegagalan kain
terjadi ketika lubang muncul dan kemudian harus diganti. Ini mungkin tampak pada
awalnya sebagai fenomena keausan, tetapi pemeriksaan menunjukkan bahwa
kegagalan kain hanya terjadi sebagai akibat dari masuknya benda asing secara acak ke
dalam gula mentah dan tidak terkait dengan waktu servis kain.
Dalam proses pembuatannya, tabung bersirip dibuat menggunakan alat ekstrusi. Alat
ditemukan pecah setelah membuat berbagai panjang tabung. Panjang rata-rata tabung per
alat adalah 39 m. Operator menyarankan untuk mengganti alat sebelum panjang rata-rata ini
tercapai. Namun, analisis statistik menunjukkan bahwa tingkat kegagalan alat tidak bervariasi
dengan panjang diekstrusi. Analisis metalurgi selanjutnya menunjukkan bahwa kerusakan
disebabkan ketidaksempurnaan acak dalam bahan tabung dan bukan karena keausan alat.

Keandalan dalam fase kegagalan acak dapat ditingkatkan dengan langkah-langkah seperti:

• Operasikan peralatan secara bertanggung jawab

• Jangan membebani
• Jaga semuanya tetap rapi, bersih, dan rapi
• Jangan biarkan barang tertiup angin
• Tetap up-to-date dengan semua perawatan preventif
• Perbaiki kesalahan kecil atau degradasi segera.
380 21 Keandalan, Ketersediaan, dan Pemeliharaan

21.7.4 Keausan

Kegagalan aus adalah kegagalan yang timbul karena usia atau kerusakan terkait
layanan. Ada banyak contoh mode kegagalan aus. Yang umum adalah keausan ban
kendaraan dan bantalan rem. Contoh lain adalah degradasi pelumas dengan waktu dan
penggunaan; korosi struktur baja; kelelahan rel kereta api atau komponen apa pun yang
mengalami siklus tegangan berulang.
Aset harus dihentikan (atau diperbaharui) pada awal keausan. Ini berarti bahwa kita perlu
mengambil tindakan untuk menentukan kapan keausan dimulai. Dalam banyak kasus, ini dapat
dilakukan dengan proses inspeksi atau pemantauan kondisi. Jika demikian, kita harus menggunakan
teknik ini untuk menentukan kebijakan perbaikan atau penggantian berdasarkan kondisi.

21.7.4.1 Analisis Statistik dan Eksplorasi Usia

Dalam beberapa situasi di mana suku cadang tidak dapat dipantau secara efektif atau
ekonomis, kita perlu melakukan analisis statistik atau eksplorasi usia untuk menentukan
kebijakan perbaikan atau penggantian yang sesuai. Ini dapat terjadi ketika suku cadang tidak
mudah diakses, dan terutama dengan mode kegagalan seperti:

• kelelahan
• korosi
• erosi
• kehilangan isolasi
• pembusukan plastik yang rapuh.
Analisis statistik melibatkan pencatatan usia atau masa operasi di mana item berjalan dengan
dan tanpa kegagalan dan menggunakan teknik seperti analisis Weibull6 untuk memperkirakan
titik di mana kenaikan tingkat kegagalan menjadi signifikan.

Penjelajahan usia melibatkan menjalankan item ke usia yang meningkat secara bertahap dalam
keadaan terkendali. Jika kita tidak menginginkan kegagalan keausan dalam layanan—seperti
misalnya pada badan pesawat—eksplorasi usia dapat dilakukan di bawah kondisi laboratorium yang
terkendali. Jika tidak, kami mungkin memiliki populasi terpilih yang dijalankan dalam keadaan
berisiko rendah untuk bertindak sebagai kelompok eksplorasi usia.

21.7.5 Kepentingan Relatif Mode Kegagalan

Studi frekuensi mode kegagalan telah menyoroti fakta bahwa penghitungan langsung dari kegagalan yang
dilaporkan menunjukkan jumlah yang lebih besar dari kegagalan acak atau burn-in daripada

6 PDT O'Connor. Rekayasa Keandalan Praktis, ISBN: 0 470 84463 9.

21.7 Diskusi Pola Kegagalan 381

kegagalan aus. Namun, jumlah kegagalan pola tertentu tidak selalu

mencerminkan pentingnya mode kegagalan tersebut. Di pesawat, misalnya,
pola kegagalan keausan mesin atau komponen struktural, jauh lebih penting
daripada kegagalan komponen elektronik yang sistem duplikatnya ada.
Pandangan kami tentang pentingnya mode kegagalan perlu
memperhitungkan konsekuensi dari kegagalan.

21.7.6 Kegagalan Interdependensi

Faktor tambahan yang harus dipertimbangkan dalam kaitannya dengan keandalan adalah bahwa
kegagalan tidak selalu independen satu sama lain. Kita dapat mengidentifikasi jenis-jenis
interdependensi berikut.

• Independen—secara fisik dan statistik, misalnya, bola lampu individu.

• Kaskade—kegagalan satu item memicu kegagalan item lainnya. Contoh, di Auckland, Selandia
Baru, kabel listrik yang melayani kawasan pusat bisnis gagal. Kegagalan satu kabel kemudian
menyebabkan kelebihan beban pada kabel lain yang menyebabkan kegagalan lebih lanjut dan
hilangnya semua daya ke distrik tersebut.
• Kerusakan sekunder—kegagalan satu item berdampak pada item lainnya, misalnya kegagalan bantalan
roda menyebabkan kerusakan pada suspensi dan mekanisme kemudi.
• Tergantung—Kegagalan catu daya memengaruhi pompa yang beroperasi dan
pompa siaga.
• Saling terkait—Kegagalan atau degradasi satu komponen menyebabkan komponen lain lebih cepat aus,
misalnya, kegagalan seal menyebabkan pasir ke bantalan menyebabkan keausan.

21.7.6.1 Contoh

Pada tahun 2008, pipa yang membawa gas dari bawah laut di Pulau Varanus di
Australia Barat pecah dan gas menyala. Panasnya api menyebabkan tiga jaringan
pipa lain yang berdekatan pecah dan memperpanjang api, yang membutuhkan
waktu 2 hari untuk dipadamkan. Pasokan gas Australia Barat dipotong sekitar 30%
selama beberapa bulan. Penyelidikan menunjukkan bahwa tidak ada lapisan korosi
pada pipa di kedua sisi titik pecah (Engineers Australia, November 2008).

21.7.7 Aktor Buruk

Aktor yang buruk adalah item yang gagal di antara turnaround. Identifikasi dan coba
singkirkan aktor jahat.
382 21 Keandalan, Ketersediaan, dan Pemeliharaan

21.8 Sistem Pelaporan Kegagalan dan Tindakan Korektif

(FRACAS)7,8

FRACAS adalah sistem formal di mana berbagai parameter tertentu dilaporkan ketika
terjadi kegagalan, dan pendekatan sistematis tertentu untuk tindakan korektif diambil.
US-MIL-STD-781 memberikan deskripsi FRACAS termasuk rincian jenis laporan yang
akan dihasilkan ketika terjadi kegagalan. Faktor-faktor yang harus dimasukkan dalam
laporan adalah:

• Judul kegagalan/insiden
• Nama orang yang mengangkat laporan
• Tanggal dan waktu kejadian
• Tipe peralatan
• Situs dan lokasi kejadian
• Tindakan darurat yang diambil
• Pembacaan odometer peralatan saat gagal
• Deskripsi kegagalan
• Deskripsi efek kegagalan
• Tindakan perbaikan diambil

• Kondisi operasi
• Penyebab kegagalan

• Laporan tanggal diangkat

• Laporan investigasi
• Tindakan yang disarankan untuk diperbaiki

• Pengujian tindak lanjut atau verifikasi apakah tindakan efektif

• Kerugian, waktu, biaya
• Efek pada keamanan
• Efek pada lingkungan
• Efek pada produksi

Perintah kerja nonrutin harus selalu diperiksa sebagai dasar untuk analisis penyebab dan
untuk menentukan tindakan untuk memperbaiki kesalahan. Ini biasanya melibatkan
pemahaman peralatan dan kemungkinan membuat perubahan, misalnya, mengurangi
kelebihan beban, perubahan desain, dan perubahan pemeliharaan. Harus ada pengujian atau
verifikasi lanjutan untuk menilai apakah tindakan tersebut efektif.

7 US-MIL-STD-781.
8 ISO 55001 Klausul 10.1 Ketidaksesuaian dan tindakan korektif: “Ketika ketidaksesuaian atau insiden
terjadi … organisasi harus … bereaksi … mengambil tindakan … meninjau … membuat perubahan jika
perlu …”.
21.9 Analisis Pareto 383

Gambar 21.4 Analisis Pareto tentang kegagalan kendaraan layanan tambang

21.9 Analisis Pareto

Analisis Pareto, sebagaimana diterapkan pada kegagalan peralatan, berarti memeringkat mode
kegagalan berdasarkan frekuensi dan biaya. Modus kegagalan biaya yang paling sering dan tertinggi
kemudian dapat diatasi. Angka21.4 adalah contoh peringkat frekuensi.
Dalam aplikasi ini, masalah yang sering terjadi pada lampu dan kabel dapat dikurangi dengan
mengganti lampu filamen logam dengan lampu LED yang tidak sepenuhnya gagal saat terkena
benturan, sehingga kendaraan dapat terus digunakan hingga ada kesempatan perbaikan yang
nyaman. Disiplin berkendara juga diperhatikan, begitu juga dengan kondisi jalan.

21.10 Mode Kegagalan dan Analisis Efek9,10

FMEA juga dikenal sebagai Mode Kegagalan, Efek dan Analisis Kekritisan (FMECA) adalah
prosedur yang digunakan dalam menilai semua cara potensial di mana suatu produk
mungkin gagal, menilai penyebab dan efek kegagalan, dan melakukan peringkat risiko
numerik. Teknik ini digunakan dalam desain atau pembuatan produk. Rekomendasi
untuk memperbaiki kegagalan atau mengurangi efek kemudian dibuat dan
ditindaklanjuti. Teknik ini juga dapat digunakan dalam penyelidikan dan koreksi
kesalahan dan kegagalan dalam layanan.

9 IEC 60812 Mode Kegagalan dan Analisis Efek.

10 ISO 55001 Klausul 10.2 Tindakan pencegahan: “Organisasi harus menetapkan proses untuk …
mengidentifikasi potensi kegagalan …”.
384 21 Keandalan, Ketersediaan, dan Pemeliharaan

21.10.1 Mode dan Mekanisme Kegagalan Umum

Contoh mode kegagalan diberikan pada Tabel 21.1.

21.11 Analisis Akar Penyebab (RCA)11

Nullius dalam kata kerja (Jangan anggap remeh). Motto Royal Society of London
(1660).
RCA juga dikenal sebagai Root Cause Failure Analysis (RCFA) adalah pendekatan
formal untuk menentukan penyebab kegagalan, dengan tujuan mencegah kejadian di
masa depan. Investigasi kegagalan harus menjadi kegiatan terorganisir yang
melibatkan personel yang terlatih dalam teknik investigasi dan operator serta
pemelihara lokal. Ada beberapa tumpang tindih antara konsep Failure Recording and
Corrective Action (FRACAS) dan RCA. RCA biasanya berlaku untuk kegagalan yang
memerlukan tingkat penyelidikan mendalam.
Ketika terjadi kegagalan, tindakan berikut harus diambil:

• Merekam kejadian atau masalah yang sedang berlangsung.

• Ambil tindakan untuk mengelola masalah dalam jangka pendek.

• Menilai tingkat respons yang diperlukan—apakah efeknya membenarkan investasi waktu, tenaga,
dan uang yang substansial.
• Orang yang memiliki keahlian yang sesuai harus segera hadir di lokasi.
• Pertahankan bukti, terutama bagian yang rusak.
• Rekam pernyataan saksi di lokasi dan di sekitarnya.
• Dokumentasikan pengamatan, ambil foto.
• Mengumpulkan data dan informasi secara sistematis.
• Membentuk tim investigasi dengan peran dan tanggung jawab tertentu.
• Kembangkan hipotesis dan uji dengan data.
• Menyiapkan laporan dengan temuan, kesimpulan, dan rekomendasi.
• Menerapkan rekomendasi untuk mencegah atau mengurangi kemungkinan insiden
berulang.

Dalam menyelidiki suatu insiden, tujuan utamanya adalah mencari tahu mengapa kegagalan terjadi dan
mencegahnya terjadi lagi. Beberapa pertanyaan berguna untuk ditanyakan tentang item yang gagal adalah
sebagai berikut:

• Apa yang harus dilakukan?

• Apakah kita benar-benar membutuhkannya?

• Bagaimana cara kerjanya?

11 Gano, Dekan L., Analisis Akar Penyebab Apollo. Publikasi Apollonian, Yakima, Washington,
Edisi Kedua 2003. ISBN: 1 883677 01 7.
21.11 Analisis Akar Penyebab (RCA) 385

Tabel 21.1 Mode kegagalan

Rusak karena keausan
Kerusakan atau kemacetan karena kelebihan beban, beban yang salah diterapkan, dan kekencangan atau kelonggaran yang berlebihan

Kegagalan rapuh, kerusakan komponen plastik karena hilangnya komponen pelumas internal karena
penuaan dan panas
Kerusakan karena penyelarasan yang salah
Kerusakan karena tidak seimbang menyebabkan getaran
Kegagalan sambungan listrik
Korosi, karat
Erosi pipa atau saluran dari aliran fluida
Kotoran atau benda asing dalam mekanisme, pipa

Filter tersumbat atau kotor

Pondasi tidak kokoh atau aman

Mur, baut, atau pengencang kendor atau hilang

Pelumas kurang, rusak atau kotor, dapat menyebabkan kejang atau panas berlebih
Kerusakan isolasi
Air dalam minyak

Kesalahan desain atau pembuatan

Kegagalan kelelahan

Getaran yang disebabkan oleh angin

Getaran yang disebabkan oleh bagian yang berputar

Selang mati
Perakitan yang salah
Kebocoran pada pipa, katup, keran, selang dll.

Kehilangan cairan hidrolik

Bagian hilang, longgar atau jatuh
Terlalu panas karena kurangnya pendingin, atau permukaan pendingin terhalang

Segel bocor
Sirkuit pendek
Tegangan termal yang menyebabkan patahnya pipa, bejana atau struktur

Kesalahan pengelasan yang menyebabkan patahnya pipa, bejana atau fabrikasi

Tiriskan tersumbat

Kegagalan isolasi listrik

Kegagalan sambungan listrik
Bahan habis pakai tidak diisi ulang, misalnya deterjen, desinfektan, pelumas
Diperlukan regenerasi katalis
Keseimbangan asam salah (atau faktor kimia lainnya)
Vandalisme, penyalahgunaan

Kerusakan akibat badai, sambaran petir, angin kencang

Kerusakan akibat kecelakaan

Operator, pengelola tidak memiliki pengetahuan tentang operasi yang benar

Hama-misalnya, tikus mengunyah melalui isolasi, burung membuat sarang di saluran masuk udara, kodok memblokir overflow

Kegagalan catu daya

Kegagalan pasokan air

(lanjutan)
386 21 Keandalan, Ketersediaan, dan Pemeliharaan

Tabel 21.1 (lanjutan)

Perangkat pelindung gagal
Kerusakan akibat kebakaran

Banjir/kerusakan air
Memakai

Fretting—gerakan kecil yang berulang-ulang yang disebabkan oleh getaran, pergerakan kapal, dan pergerakan benda
pendukung lainnya

• Jika perlu, periksa gambar;

• Jika semuanya gagal, baca instruksinya;
• Amati siklus operasi;
• Apakah itu kelebihan beban?
• Apakah itu disalahgunakan?
• Apakah itu beroperasi dalam parameter desain?
• Apakah itu rusak sebelumnya?
• Apakah itu menerima perawatan yang diperlukan?
• Apakah itu kesalahan yang diketahui?

• Apakah ada cara yang lebih baik?

• Apakah perubahan desain sudah diberitahukan?
Sejauh mana diinginkan untuk mengejar akar penyebab masalah dapat bervariasi. Dalam banyak kasus,
yang terbaik adalah tidak membahas lebih dalam daripada yang diperlukan untuk mendapatkan solusi,
tetapi pemecahan masalah terkadang dapat menghasilkan peningkatan yang signifikan.

21.11.1 Lima Mengapa

Five Whys adalah teknik RCA sederhana yang cepat dan efektif. Ini terdiri dari
menanyakan 'Mengapa' sesuatu terjadi, dan kemudian mengapa hal sebelumnya terjadi
dan seterusnya, sampai penjelasan ditemukan. Semua jawaban bisa menjadi penting.

Misalnya: Pengiriman bijih besi tertunda. Pertanyaan

pertama: Mengapa pengiriman tertunda?
Jawaban pertama: Penumpuk-reclaimer lambat dalam memuat konveyor.
Pertanyaan kedua: Mengapa stacker-reclaimer lambat?
Jawaban kedua: Beberapa bijih keluar dari posisi di stockpile Pertanyaan
ketiga: Mengapa beberapa bijih keluar dari posisinya?
Jawaban ketiga: Dozer tidak memposisikan bijih tepat waktu. Pertanyaan
keempat: Mengapa dozer tidak memposisikan bijih tepat waktu? Jawaban
keempat: Dozer terlalu kecil untuk mengatasi beban kerja. Pertanyaan
kelima: Mengapa dozer terlalu kecil?
Jawaban kelima: Karena tidak ditingkatkan ketika kapasitas stacker-reclaimer
ditingkatkan.
Langkah selanjutnya adalah membuat kasus bisnis untuk mengupgrade dozer.
21.11 Analisis Akar Penyebab (RCA) 387

21.11.2 Tindakan dan Kondisi Penyebab

Untuk menyelidiki kegagalan secara lebih mendalam melibatkan penilaian penyebab tindakan dan penyebab
kondisi. Hal ini dapat diatasi secara sistematis sebagai berikut:

• Kumpulkan tim yang berpengetahuan luas termasuk pengguna dan pengelola.

• Mengidentifikasi gejala masalah.
• Fokuskan tim pada masalah tertentu.
• Definisikan masalah dengan hati-hati. Bagian mana yang terpengaruh, yaitubukan terpengaruh.
• Dalam kondisi apa masalah itu muncul. Dalam kondisi apa masalahnya?
bukan timbul.
• Kembangkan Pohon Penyebab. Gunakan stiker di papan tulis.
• Pertimbangkan baik penyebab langsung (penyebab tindakan) dan keadaan yang berkontribusi
(penyebab kondisi).
• Hindari mengalihkan ke masalah yang lebih luas dan tidak terkait.

• Brainstorm mendapatkan solusi, bahkan jika akar masalahnya tetap sulit dipahami.

21.11.3 Contoh—Kegagalan Pompa

Di tambang tembaga bawah tanah, air berkumpul di tingkat yang lebih rendah. Agar
penambangan dapat dilanjutkan, perlu menjalankan pompa untuk menjernihkan air. Pada
kesempatan tertentu, banjir terjadi di tambang level 23. Hal ini mengakibatkan hilangnya
produksi selama 24 jam. Angka21.5 menunjukkan pohon penyebab pertama yang
dikembangkan dalam RCA dari kegagalan ini. Kegagalan dilacak ke kegagalan pompa nomor
14B. Ini adalah Aksi Penyebab banjir. Kondisi Penyebab ditemukan tingginya kadar lumpur di
dalam air, yang menyebabkan kerusakan pada impeller pompa, yang mengakibatkan
kegagalan pompa.

Gambar 21.5 Analisis akar penyebab. Penyebab pohon 1

388 21 Keandalan, Ketersediaan, dan Pemeliharaan

21.11.4 Brainstorming Solusi

Beberapa hal yang perlu dipertimbangkan adalah sebagai berikut:

1. Audit operasi Apakah itu terjadi sebelumnya? Mengevaluasi prosedur dan praktik operasi.
Apakah operasi dalam beban desain atau jangkauan. Pertimbangkan kebersihan,
kerapian, dan tata graha.
2. Audit pemeliharaan Evaluasi riwayat perawatan aktual, pelumasan, keausan,
pelurusan, keseimbangan, tugas dan frekuensi perawatan, kemudahan akses,
perkakas, prosedur. Apakah ada gejala masalah yang lebih dalam?
3. Audit desain Mengevaluasi standar dan aturan desain, kapasitas, pemuatan,
pergerakan, metode, material, kesesuaian dan toleransi, prinsip desain, kondisi
lingkungan.
4. Audit manajemen Apakah ada manajemen operasi dan pemeliharaan yang
memuaskan.

21.11.5 Contoh—Kegagalan Pompa Berlanjut

Mempertimbangkan solusi untuk masalah kegagalan pompa, tindakan penting adalah memperbaiki
pompa. Namun, meskipun ini akan memecahkan masalah langsung, itu tidak mengatasi akar
masalahnya. Akar penyebabnya ditunjukkan pada Gambar.21.6 saat lumpur menumpuk di pematang
di level 14.

Gambar 21.6 Analisis akar penyebab. Penyebab pohon 2

21.11 Analisis Akar Penyebab (RCA) 389

21.11.6 Tindakan untuk Perbaikan

Analisis tugas pompa dewatering:

• Perbaikan pompa

• Pompa siaga diperlukan?

• Mendesain ulang bah untuk meminimalkan lumpur?

• Sediakan kapal keruk kecil untuk mengurangi kelebihan lumpur saat dibutuhkan?

Kasus umum: Merumuskan rencana perbaikan. Libatkan pengguna. Mungkin memerlukan

perubahan pada:

• operasi;
• desain;
• pemeliharaan;
• penggantian peralatan;
• Gunakan "pemeriksaan bodoh" (poka yoke) untuk membantu meminimalkan kesalahan dalam pengoperasian, pengaturan, atau
penanganan.

Menilai efektivitas biaya dari rencana perbaikan.

• Umpan balik hasil kepada pekerja—apa pun hasilnya.

21.12 Pemantauan Kondisi

Pemantauan kondisi melibatkan penggunaan teknik diagnostik dengan tujuan mendeteksi

penurunan fungsi atau komponen sebelum terjadi kegagalan, dengan maksud untuk
mengambil tindakan perbaikan untuk mencegah kegagalan dalam layanan. Contoh teknik
pemantauan adalah sebagai berikut:

• Analisis getaran
• Analisis oli untuk kualitas dan kontaminasi pelumasan
• Pemantauan suhu
• Analisis akustik (suara)
• Deteksi ultrasonik untuk kelemahan metalurgi
• Pengujian isolasi

Pemantauan kondisi dikenal sebagai pemeliharaan prediktif karena mencoba mengidentifikasi situasi
kegagalan yang akan datang dan kemudian mengambil tindakan terlebih dahulu agar kegagalan tidak
terjadi. Penghematan dalam menghindari kegagalan dalam layanan dapat menjadi substansial ketika faktor-
faktor seperti pengurangan waktu henti yang tidak terjadwal, pengurangan tenaga kerja, pengurangan
penggunaan suku cadang, dan pengurangan kerusakan sekunder diperhitungkan.
Manajer aset dan pemeliharaan perlu menyadari teknik pemantauan
kondisi yang paling sesuai dengan aset yang dikelolanya. Karya awal yang
menjelaskan banyak teknik pemantauan kondisi adalah RA Collacott,
390 21 Keandalan, Ketersediaan, dan Pemeliharaan

Kondisi
Gambar 21.7
Mesin Manusia
teknik pemantauan dan Indra manusia Penampilan - terlihat sakit
paralel medis Analisis getaran Denyut nadi, EKG
Termografi Suhu
Analisis minyak Contoh darah
sinar X sinar X
Ultrasonik Ultrasonik
Pengukur tekanan Tekanan darah,
Pemantauan kinerja Tes stres
Borescope Endoskopi
Megger – pengujian insulasi Angiogram
Strain gauge – pergerakan Keseleo
bangunan atau struktur

“Diagnosis Kerusakan Mekanik”. Selama beberapa tahun terakhir ada banyak kemajuan
dalam teknik ini, terutama dalam hal versi alat diagnostik yang lebih murah dan lebih
efektif. Angka21.7 menunjukkan daftar teknik pemantauan kondisi dan teknik analog
yang digunakan dalam diagnosis medis.

21.12.1 Waktu Tunda atau Interval PF

Faktor penting dalam pemantauan kondisi adalah bahwa deteksi keadaan terdegradasi harus
terjadi dengan waktu yang cukup untuk memperbaiki situasi sebelum terjadi kegagalan dalam
layanan.
Contohnya adalah kasus pembusukan kayu pada tiang listrik. Kondisi tiang-tiang tersebut
memburuk secara perlahan selama beberapa tahun dan kondisi tiang dapat diukur dari segi
jumlah kayu bagus yang tersisa pada suatu tahap tertentu. Ada waktu untuk memeriksa tiang
pada interval beberapa tahun dan untuk menentukan tiang mana yang perlu segera diganti.

Mempertimbangkan kasus umum, Gambar. 21.8 menggambarkan secara skematis penurunan kondisi
item dari situasi "Tidak ada kesalahan" ke situasi di mana kondisi memburuk dapat dideteksi. Item dipantau
pada interval "I". "Waktu tunda" juga dikenal sebagai Interval PF, (waktu dari Potensi ke Kegagalan aktual)
adalah waktu yang dibutuhkan kondisi kesalahan untuk memburuk menjadi kegagalan yang sebenarnya.
Idenya adalah untuk mengatur interval pemantauan tidak lebih dari setengah waktu tunda, sehingga
kesalahan akan terdeteksi seperti yang ditunjukkan pada Gambar.21.8, pada waktunya untuk tindakan
perbaikan yang akan diambil dan kegagalan yang sebenarnya dihindari.

21.12.2 Penerapan Pemantauan Kondisi

Pemantauan kondisi berpotensi berlaku jika ada kondisi berikut:

• Degradasi menjadi jelas, menunjukkan adanya mode kegagalan potensial yang
memungkinkan kemajuan kondisi kegagalan untuk diidentifikasi.
• Pola kegagalan yang konsisten memungkinkan informasi kesalahan didiagnosis secara akurat.
21.12 Pemantauan Kondisi 391

Gambar 21.8 Interval pemantauan kondisi dan waktu tunda

• Interval waktu dari awal kegagalan potensial hingga kegagalan total (interval PF atau
Waktu tunda) cukup lama untuk mengakomodasi interval pemantauan dan waktu
yang dibutuhkan untuk perbaikan/perbaikan. Interval pemantauan biasanya diatur ke
kurang dari setengah interval PF.
• Data pemantauan kondisi dapat dikumpulkan dengan tingkat pengulangan yang tinggi.

21.12.3 Batasan

Keterbatasan pemantauan kondisi terjadi ketika waktu yang dibutuhkan untuk mode kegagalan untuk
berkembang dari operasi yang memuaskan ke kegagalan adalah singkat. Ini dapat terjadi dengan kegagalan
kelelahan atau kerapuhan plastik. Contoh lain adalah kondisi minyak atau gemuk di mana degradasi dapat
terjadi dengan cepat di lingkungan yang panas atau berdebu.

21.12.4 Efektivitas Pemantauan Kondisi

Efektivitas teknik pemeliharaan prediktif dapat dinilai dalam hal pengurangan kegagalan dalam
layanan yang dicapainya. Jika kegagalan dalam layanan masih terjadi, maka teknik pemantauan
memiliki efektivitas yang terbatas dan mungkin perlu ditingkatkan atau dilengkapi dengan tindakan
lain seperti penggantian berdasarkan usia atau masa pakai layanan.
Sifat “teknologi tinggi” dari pemantauan kondisi dapat menyebabkan asumsi bahwa
itu 100% efektif, padahal efektivitasnya mungkin jauh lebih rendah dari ini. Yang terbaik
adalah mencatat data tentang jumlah kegagalan layanan yang terjadi dengan rezim
yang ada sebagai pemeriksaan efektivitas skema.
Pemantauan kondisi adalah alat diagnostik dan dapat memiliki kesalahan "Tipe 1" di mana
kegagalan baru mulai tidak terdeteksi dan kesalahan "Tipe 2" di mana kondisi menurun
392 21 Keandalan, Ketersediaan, dan Pemeliharaan

tidak ditunjukkan dengan benar, atau mode kegagalan yang salah didiagnosis. Misalnya, analisis
getaran mungkin tidak menunjukkan masalah yang sebenarnya tetapi dapat menyebabkan waktu
yang terbuang di area pembongkaran yang tidak ada kesalahan. Pemantauan kondisi sangat efektif
dalam banyak situasi, asalkan kami menyadari kemungkinan keterbatasannya.

21.12.5 Penerapan Pemantauan Kondisi

Beberapa aplikasi umum adalah:

• Pemantauan getaran peralatan berputar. Mesin yang berputar saat berjalan dengan
benar memiliki tingkat getaran sedang pada frekuensi tertentu, seperti detak jantung
manusia. Pola getaran ini dikenal sebagai tanda getaran. Variasi signifikan dari pola
getaran normal dapat dideteksi oleh instrumen dan memperingatkan bahwa
kegagalan akan segera terjadi. Tindakan kemudian dapat diambil untuk memeriksa
mesin dan menghindari kegagalan bencana.
• Inspeksi termografi peralatan listrik dan mekanik menggunakan peralatan pengukur
inframerah. Ini mendeteksi variasi dari suhu operasi normal. Misalnya, ini dapat
menunjukkan koneksi yang buruk, kehilangan insulasi, atau sirkuit terbuka dalam
kotak listrik dan bantalan yang terlalu panas atau penyumbatan atau kebocoran pada
pipa atau penukar panas dalam kotak mekanis.
• Pengujian ketebalan dinding pipa dan bejana tekan. Ini menggunakan alat uji
ultrasonik.
• Analisis pelumas untuk sifat pelumas dan kotoran.
• Analisis cairan sirkuit panas.
• Analisis tren proteksi katodik dan probe korosi.

21.13 Pemeliharaan Berpusat Keandalan12,13

Reliability Centered Maintenance (RCM) adalah metode sistematis untuk

menetapkan kebijakan pemeliharaan. Teknik ini cocok untuk situasi di mana
analisis mendalam diperlukan. Penerapan RCM harus melibatkan tingkat
otoritas rekayasa yang sesuai, konsisten dengan teknologi aplikasi dimana
kebijakan pemeliharaan sedang dikembangkan. Pada saat yang sama, nilai
dari teknik ini terletak pada kombinasi pengetahuan staf pemeliharaan, teknik,
dan manajemen dalam proses terstruktur, memberikan manfaat dari
komunikasi mendalam yang terlibat.

12 Moubray, John, "Pemeliharaan yang berpusat pada keandalan", Industrial Press, New York.

13 IEC 60300 3 11 Pemeliharaan Berpusat Keandalan.

21.13 Pemeliharaan Berpusat Keandalan 393

Gambar 21.9 Keandalan

pemeliharaan terpusat
konsep

RCM menyediakan hubungan logis antara fungsi peralatan, kebutuhan akan keandalan
dan keamanan, dan kebijakan pemeliharaan terkait. Angka21.9 menggambarkan ini.

21.13.1 Sumber Informasi

Sumber informasi yang digunakan dalam RCM antara lain:

• Dokumentasi pabrikan;
• Personil pemeliharaan yang berpengalaman, terutama staf yang lebih tua, perencana dan
penyelia;
• Rekaman kegiatan pemeliharaan sebelumnya;
• Staf pemeliharaan dan dukungan teknis;
• Pemasok;
• Konsultan;
• Operator berpengalaman;
• Catatan operasi;
• Produsen perwakilan lokal;
• Pengguna lain dari peralatan yang sama;
• Persyaratan hukum; dan
• Standar teknik dan pedoman yang diterbitkan.

21.13.2 Pedoman

• Pilih peralatan yang akan dianalisis.

• Membentuk “tim ahli” yang terdiri dari teknisi pemeliharaan, perencana, supervisor, dan
insinyur untuk melaksanakan kegiatan RCM. Seorang fasilitator yang akrab dengan proses
RCM akan dibutuhkan.
394 21 Keandalan, Ketersediaan, dan Pemeliharaan

Gambar 21.10 Bagan alur pemeliharaan yang berpusat pada keandalan

• Partisipasi oleh teknisi sangat penting untuk mencapai "kesepakatan" yang

diperlukan untuk keberhasilan implementasi hasil.
• Ambil pandangan baru, tetapi waspadai rencana pemeliharaan yang ada dan terima
sebagai bagian dari proses RCM jika masuk akal.
• Memiliki format yang disepakati untuk hasil menggunakan formulir standar.

• Buat dan terapkan hasil lengkap dalam potongan berukuran sedang.

• Jangan melampaui tingkat detail atau desain yang akan ditangani oleh organisasi
Anda.
• Pertimbangkan sumber daya yang diperlukan untuk melaksanakan setiap tugas saat dibuat, baik di
tingkat tugas maupun di tingkat agregat.

Diagram alir pada Gambar. 21.10 merangkum prosedur RCM.

21.13.3 Fungsi dan Kegagalan Fungsional

Sebuah "fungsi" dari mesin atau komponen adalah segala sesuatu yang seharusnya dilakukan.
Misalnya, fungsi rem adalah untuk memperlambat dan menghentikan sesuatu. Fungsi
tersebut harus mencakup nilai teknis yang relevan, misalnya, rem harus menghentikan
kendaraan dengan beban dan kecepatan tertentu dalam jarak tertentu. Memahami fungsi
suatu komponen adalah kunci untuk memahami alasan pemeliharaannya dengan benar.
21.13 Pemeliharaan Berpusat Keandalan 395

Sebuah "kegagalan fungsional" adalah kegagalan untuk melakukan fungsi yang diperlukan. Ini mungkin tidak

berarti bahwa suatu item gagal dalam arti fisik yang lengkap.

Dalam memutuskan fungsi suatu item, pertimbangkan:

Peran dasar dari sistem, perakitan atau komponen, misalnya, untuk menyediakan tenaga (mesin),
untuk mentransmisikan daya (transmisi), untuk menahan kendaraan pada posisi stasioner (rem
tangan).
Nilai teknis terkait dengan fungsi, misalnya, mesin untuk menyediakan hingga
Tenaga 150 kW, rem tangan untuk menahan kendaraan pada kemiringan 1 dalam 4 saat kendaraan
dimuat hingga 2 ton kotor.
Efisiensi/ekonomi fungsi, misalnya konsumsi bahan bakar tidak lebih besar dari 10 l per
100 km.
Integritas struktural,
Integritas lingkungan,
Penampilan dan
kenyamanan, Kontrol,
Keamanan,

Apakah ada? yg dibutuhkan fungsi yaitu bukan disediakan,

dan Apakah ada berulang fungsi.

21.13.4 Kegagalan Fungsional

Sebuah "kegagalan fungsional" adalah kegagalan untuk menyediakan fungsi yang diperlukan.

Contoh: Sebuah pompa dalam aplikasi tertentu diperlukan untuk memompa air pada
1.000 l/menit. Jika kinerja pompa menurun hingga tidak dapat lagi mengalirkan air pada
kecepatan ini, maka pompa mengalami kegagalan fungsi.
Pompa mungkin bekerja dalam pengertian teknis tetapi gagal menyediakan fungsi
yang diperlukan. Tentu saja itu juga merupakan "kegagalan fungsional" jika pompa
gagal total.

21.13.5 Mode Kegagalan

Untuk setiap fungsi dari item yang dipilih, kami mempertimbangkan bagaimana mungkin atau tidak gagal.

Kami juga mengidentifikasi semua anak di bawah umur kesalahan, kondisi yang tidak diinginkan atau status terdegradasi,

yang pada akhirnya dapat berkembang menjadi kegagalan yang sebenarnya, misalnya:

• tingkat minyak rendah

• sabuk penggerak longgar
• sikat aus pada motor listrik
• pipa bocor.
396 21 Keandalan, Ketersediaan, dan Pemeliharaan

21.13.6 Efek

Untuk setiap kegagalan atau mode kesalahan, kita selanjutnya mempertimbangkan efek potensial. Lembar
pemeriksaan logika menunjukkan lima jenis efek yang harus dipertimbangkan:

• Keamanan
• Lingkungan
• Kerugian Operasi atau Produksi
• Kegagalan Tersembunyi
• Degradasi.

21.13.7 Kegagalan Tersembunyi

Kegagalan tersembunyi adalah kegagalan yang tidak mudah terlihat oleh operator
peralatan. Biasanya, mereka terjadi pada perangkat pelindung. Misalnya, jika alarm
pencuri gagal, itu tidak akan terlihat, kecuali jika alarm diuji, atau terjadi pencurian.
Untuk memeriksa kegagalan tersembunyi, perlu dilakukan inspeksi atau pengujian
semacam itu.

21.13.8 Tugas

Langkah selanjutnya dalam RCM adalah menentukan tugas atau tindakan pemeliharaan yang
menangani situasi yang diciptakan oleh mode dan efek kegagalan. RCM memerlukan tinjauan semua
tugas untuk memastikan bahwa semua efek yang diidentifikasi untuk mode kegagalan terpenuhi.
Tinjauan tugas dapat mengarah pada pengenalan, atau penyesuaian aspek-aspek seperti,

• interval inspeksi,
• interval pelumasan,
• pemeriksaan dan penyesuaian,
• interval atau pedoman penggantian komponen atau peralatan,
• rezim pemantauan kondisi,
• perbaikan kolam dan penyediaan rotables,
• kit perbaikan,
• daftar periksa,

• panduan pemecahan masalah,

• aksesibilitas,
• peralatan,

• optimasi suku cadang,

• penyediaan tim perbaikan lapangan,
• pengadaan fasilitas bengkel,
• mendesain ulang, dan

• tingkat kebijakan perbaikan (Gbr. 21.11).

21.13 Pemeliharaan Berpusat Keandalan 397

Gambar 21.11 Tugas perawatan kendaraan

21.13.9 Kesimpulan Pemeliharaan Berpusat Keandalan

Kesimpulannya, kita melihat bahwa RCM menyediakan metode sistematis untuk menetapkan
kebijakan pemeliharaan. Nilai dari teknik ini terletak pada penggabungan pengetahuan
tentang pemeliharaan, teknik, dan staf manajemen dalam proses yang terstruktur,
memberikan manfaat dari komunikasi mendalam yang terlibat. RCM menyediakan hubungan
logis antara fungsi peralatan, kebutuhan akan keandalan dan keamanan, serta kebijakan
pemeliharaan terkait.

21.14 Tinjauan Kebijakan Pemeliharaan

Sebagian besar organisasi sudah memiliki kebijakan pemeliharaan. Maintenance Policy

Review adalah prosedur untuk memeriksa kesesuaian tugas-tugas perawatan yang ada.
Ini juga dikenal sebagai Optimasi Pemeliharaan Pencegahan, atau RCM Terbalik. Analisis
gaya RCM dibuat, dengan tugas pemeliharaan yang ada diambil sebagai titik awal dan
kemudian mempertimbangkan mode kegagalan yang dimaksudkan untuk ditangani. Ini
terutama mencakup tugas-tugas inspeksi. Analisis mempertimbangkan:

• tugas pemeliharaan yang ada,

• rentang mode kegagalan yang ditangani oleh tugas tertentu,
• seberapa efektif setiap tugas,
• adalah beberapa tugas yang berlebihan,
• apakah ada duplikasi atau tumpang tindih tugas,
• apakah ada cara untuk menggabungkan tugas untuk mengurangi duplikasi atau frekuensi,
398 21 Keandalan, Ketersediaan, dan Pemeliharaan

• adalah tugas lain yang dibutuhkan, dan

• dapatkah perbaikan dilakukan terhadap keefektifan tugas-tugas yang tersisa.

Ada kecenderungan tugas pemeliharaan berlipat ganda dari waktu ke waktu sebagai respons
terhadap kegagalan atau insiden tertentu dan ini dapat mengakibatkan pemeliharaan berlebih.
Tinjauan Kebijakan Pemeliharaan dapat mengimbangi tren ini. Penting bahwa logika dasar RCM
normal dihormati, terutama dalam hal pertimbangan keselamatan.

21.14.1 Contoh

Di lokasi pemrosesan mineral, material ditangani oleh penghancur, ban berjalan,

saringan, dan pabrik. Tinjauan Kebijakan Pemeliharaan menemukan bahwa beberapa
kelompok berbeda (operator, mekanik, teknisi listrik, dan teknisi pemantau kondisi)
melakukan proses inspeksi yang tumpang tindih. Rasionalisasi proses ini menghasilkan
penghematan yang cukup besar. Peran operator diperluas melalui pelatihan tambahan
dan penyediaan peralatan pemantauan dasar dan waktu yang dibebaskan bagi teknisi
untuk menangani pekerjaan tingkat yang lebih tinggi.

21.15 Ketersediaan

Availability adalah proporsi waktu dimana mesin tersedia untuk digunakan. Konsep
ketersediaan yang paling sederhana berlaku ketika kami memiliki satu mesin yang
diperlukan secara terus-menerus dan yang memiliki kru perbaikan terkait. Status mesin
adalah "Atas", yang sedang berjalan atau tersedia untuk dijalankan, atau "Turun", yaitu
gagal. Ketika mesin gagal, kru perbaikan memperbaikinya. Angka21.12
menggambarkan situasi. Ketersediaan mesin didefinisikan dalam istilah berikut.

Ketersediaan adalah proporsi waktu di mana mesin tersedia untuk digunakan.Waktu Senggang
adalah waktu ketika peralatan tidak dapat dioperasikan.Waktu habis adalah waktu dimana peralatan
dapat dioperasikan.

vailability = Up Time/(Up Time + Down Time) = Up Time/Total Waktu

Gambar 21.12 Ketersediaan

Ke atas

Turun
sumbu waktu
21.15 Ketersediaan 399

Mengingat waktu rata-rata antara kegagalan MTBF mesin dan waktu rata-rata untuk
memperbaiki MTTR, maka Ketersediaan, A, diberikan oleh:

MTBF
A=
MTBF + MTTR
Untuk mencapai ketersediaan tinggi, MTTR harus jauh lebih pendek daripada MTBF.
Ketersediaan dapat ditingkatkan dengan meningkatkan MTBF atau menurunkan MTTR.

21.15.1 Ketersediaan Sistem

Kebanyakan situasi praktis lebih kompleks daripada kasus mesin tunggal. Juga, waktu yang dibutuhkan
untuk menjalankan mesin yang gagal bukan hanya waktu perbaikan aktif, tetapi dapat mencakup banyak
elemen, seperti yang ada pada Gambar.21.13. Jadi, dalam memperkirakan ketersediaan, kita mungkin perlu
mempertimbangkan Waktu Tunda Administratif dan Logistik Rata-rata

Elemen Waktu Henti Aktivitas Pengurangan Waktu Henti

Keterlambatan diagnostik Pelatihan operator yang ditingkatkan.

Instrumentasi yang ditingkatkan.

Keterlambatan pelaporan. Komunikasi yang ditingkatkan.

Waktu tempuh petugas Transportasi yang ditingkatkan. Perbaikan orang

pemeliharaan ke lokasi kerusakan. yang terletak lebih dekat ke lokasi kerusakan.

Waktu tempuh mesin untuk Pengaturan transportasi yang lebih baik.

memperbaiki fasilitas.
Inspeksi, diagnosis, estimasi biaya Kepegawaian, peralatan, pelatihan,
perbaikan dan dokumentasi. dokumentasi, teknik pemecahan
masalah.
Keputusan perbaikan. Pendelegasian wewenang. Kecepatan
respon.

Analisis bahaya. Memperoleh Bahaya didokumentasikan. Hubungan yang

izin untuk bekerja baik antara produksi dan pemeliharaan.

Menunggu suku cadang. Kontrol persediaan. Kebijakan

pengadaan dan pembelian.

Menunggu tenaga kerja. Variasikan staf berdasarkan perdagangan, shift,

Menunggu fasilitas perbaikan, subkontrak, pelatihan, multi-keterampilan.
perkakas, informasi teknis. Menetapkan kembali pekerjaan ke area pemeliharaan
lain.

Waktu perbaikan aktif. Meningkatkan pemeliharaan. Pelajari metode

dan prosedur perbaikan, peralatan.

Inspeksi dan pengujian. Kepegawaian, instrumentasi.

Perjalanan ke lokasi yang dibutuhkan. Pengaturan transportasi.

Waktu pemasangan. Jalankan waktu. Staffing, pelatihan, multi-skilling,

metode, prosedur.

Gambar 21.13 Elemen waktu henti

400 21 Keandalan, Ketersediaan, dan Pemeliharaan

Keandalan

Perawatan rutin

Perencanaan pekerjaan

Respon darurat

Pelatihan operator dan pemelihara,

keterampilan dan komitmen
Ketersediaan

Redundansi, paralel, siaga atau

perbaikan peralatan kolam renang

Pemeliharaan

Suku cadang

Perencanaan kontingensi

Gambar 21.14 Masukan untuk ketersediaan

daripada Waktu Rata-Rata Untuk Perbaikan. Selain jenis keterlambatan khusus ini, faktor
umum yang berkontribusi pada pencapaian ketersediaan ditunjukkan pada Gambar.21.14.

21.15.2 Biaya Waktu Henti

Jenis potensi biaya yang terkait dengan kegagalan ditunjukkan pada Gambar. 6.1. Biaya
kegagalan dan waktu henti adalah pendorong dasar untuk pemeliharaan dan
mempengaruhi prioritas pemeliharaan. Biaya downtime sulit untuk diukur, dan sangat
bervariasi dengan keadaan, tetapi kesadaran akan biaya downtime penting untuk
manajemen yang baik, karena memberikan dasar yang kuat untuk mengevaluasi trade-
off antara biaya pemeliharaan, pengeluaran peralatan modal, dan bisnis. profitabilitas.
Jika manajer tidak menyadari biaya downtime, mereka mungkin melihat pemeliharaan
sebagai elemen biaya murni yang dapat dipotong tanpa memperhatikan efek aliran.

21.15.3 Ketersediaan Saat Dibutuhkan

Banyak sistem tidak memerlukan ketersediaan 100% sepanjang waktu. Pemeliharaan preventif dapat
dijadwalkan untuk dilakukan pada saat permintaan rendah. Pemeliharaan kerusakan dapat berlanjut
pada periode permintaan rendah, seperti akhir pekan atau hari libur. Memperbaiki
21.15 Ketersediaan 401

dukungan dapat ditingkatkan pada periode permintaan tinggi untuk meminimalkan efek
pemadaman.
Misalnya, dalam pembangkit listrik, permintaan berfluktuasi dengan waktu hari dan
musim tahun. Kapasitas yang dibutuhkan dapat diperkirakan, dan masing-masing generator
dihidupkan pada waktu-waktu tertentu. Shutdown peralatan dijadwalkan untuk periode
permintaan rendah. Kapasitas yang tersedia biasanya dirancang untuk menutupi kerugian tak
terduga dari generator terbesar yang sedang berjalan. Pertimbangan serupa berlaku dalam
sistem transmisi. Pendekatan ini dikenal sebagai n 1redundansi, menunjukkan bahwa
hilangnya satu komponen tidak boleh menyebabkan hilangnya pasokan.

21.16 Ketersediaan Terkait Total Waktu

Sebagian besar peralatan tidak beroperasi selama 24 jam 7 hari seminggu, dan ada
waktu tidak digunakan yang dijadwalkan, waktu pemeliharaan terjadwal, dan waktu lain
ketika mesin tidak diperlukan. Definisi ketersediaan dalam keadaan ini memerlukan
pertimbangan bagaimana total waktu yang tersedia dipartisi. Angka21.15
menggambarkan ini.
Langkah-langkah ketersediaan berikut kemudian dapat ditentukan.

Ketersediaan (Saat Diperlukan) = 1 M3/(SP - NR)

(Peralatan dari perawatan bila diperlukan)
/
Efektivitas Pemeliharaan(100% jika tidak=ada 1 (M1 + M2 + M3) S
perawatan)Ketersediaan (Total)
/
= 1 (M1 + M2 + M3) T
(Peralatan dari perawatan yang terkait dengan total waktu)

=
Ketersediaan (Saat Diperlukan)(semua penyebab) 1 LP//SP - NR)

/
Kerugian Pemeliharaan Relatif = M3 LP
(kehilangan waktu karena pemeliharaan sebagai proporsi dari semua waktu yang hilang)

Ada juga kemungkinan pemeliharaan oportunistik dalam waktu yang tidak terjadwal.

21.17 Efektivitas Pemeliharaan

Efektivitas pemeliharaan berkaitan dengan seberapa baik upaya yang dilakukan dalam pemeliharaan
diterjemahkan ke dalam peralatan yang andal dan tersedia. Angka21.16 menunjukkan faktor-faktor
yang mempengaruhi efektivitas pemeliharaan. Keterampilan tenaga kerja pemeliharaan dalam
kaitannya dengan tugas yang ada merupakan faktor kunci, dan pelatihan dan
402 21 Keandalan, Ketersediaan, dan Pemeliharaan

Total Waktu, T

Waktu yang Dijadwalkan, S Non-

Jadwal D
waktu

Waktu Produksi Terjadwal, SP Terjadwal Non-

Pemeliharaan dijadwalkan
Waktu, M1 waktu

Sebenarnya Produksi yang Hilang Produksi Tidak Terjadwal Non-

Produksi Waktu, LP Waktu yang dibutuhkan, NR Pemeliharaan dijadwalkan
Waktu, AP Waktu waktu

Sebenarnya Hilang Hilang Tidak Oportunistik Terjadwal Non-

Produksi Melecut Melecut diperlukan Pemeliharaan Pemeliharaan dijadwalkan
Waktu, AP Waktu Waktu Waktu lainnya, Waktu M2, M1 waktu
jatuh tempo jatuh tempo

Pertahankan. Lainnya,
M3 LO

Gambar 21.15 Ketersediaan terkait dengan total waktu

Keterampilan tenaga kerja

Manusia
Komitmen tenaga kerja

Perencanaan pekerjaan

Admin Manajemen beban kerja

Pengendalian biaya Pemeliharaan

Efektivitas
Kondisi peralatan

Keandalan dan
Teknis pemeliharaan

Sistem pendukung logistik

Gambar 21.16 Masukan untuk efektivitas pemeliharaan

kesinambungan pada pekerjaan karena itu penting. Mungkin, faktor terpenting dari
semuanya adalah tingkat komitmen atau motivasi tenaga kerja—indikator kurangnya
komitmen adalah ketidakhadiran. Tingkat komitmen dipengaruhi oleh faktor-faktor lain dalam
gambar, karena kurangnya kebersihan, perencanaan yang buruk, peralatan yang tidak dapat
diandalkan, dan dukungan logistik yang buruk akan menyebabkan moral yang buruk.
Personel pemeliharaan umumnya menyambut baik keterlibatan dalam pekerjaan untuk
meningkatkan keandalan dan pemeliharaan, seperti RCA, diagnosis, dan pemantauan kondisi.
Namun, kecenderungan untuk mengganti pemeliharaan dasar dengan kegiatan yang canggih tetapi
tidak efektif harus dilawan.
21.18 Beban Pemeliharaan 403

21.18 Beban Pemeliharaan

Beban pemeliharaan yang dihasilkan oleh suatu sistem adalah kebutuhan sumber daya
untuk pemeliharaan sistem per unit layanan. Misalnya, untuk sebuah pesawat, ini
adalah jam perawatan per jam terbang. Beban pemeliharaan akan terdiri dari kegiatan
rutin dan nonrutin, yang terakhir hanya dapat diperkirakan berdasarkan beberapa
pengalaman operasi. Ini juga dapat dinyatakan dalam istilah biaya, seperti $
pemeliharaan per jam terbang.

21.19 Rezim Pemeliharaan

Penting untuk memiliki sistem pemeliharaan yang mapan, dan untuk ini didokumentasikan,
dipatuhi, dan catatan disimpan. Sesuai dengan rekomendasi pabrikan, memenuhi semua
persyaratan peraturan, dan tetap berada dalam batas klaim garansi adalah ide dasar yang
baik. Variasi dari ini membutuhkan alasan. Percaya diri tentang apa yang dapat Anda katakan
kepada hakim dalam kasus pengadilan.
Rezim pemeliharaan menentukan rincian pemeliharaan apa yang dilakukan
secara rutin, oleh siapa dan pada frekuensi apa, dan prosedur untuk pemeliharaan
rutin dan nonrutin.

21.20 Pemeliharaan14,15

Maintainability berkaitan dengan kemudahan atau kesulitan suatu item dapat diperbaiki
ketika gagal. Faktor dasar dalam pemeliharaan adalahBerarti Waktu untuk Perbaikan (MTTR).
Ini didefinisikan sebagai rata-rata lama waktu aktif yang dibutuhkan untuk memperbaiki item
yang gagal. Item yang mudah diperbaiki akan memiliki MTTR yang pendek, dan item yang
sulit diperbaiki akan memiliki MTTR yang lebih panjang. Sebagai ukuran yang lebih formal, ini
adalah proporsi perbaikan yang diselesaikan dalam jangka waktu tertentubatasan waktu
perawatan.

21.20.1 Desain untuk Pemeliharaan

Pemeliharaan adalah faktor desain yang bersaing dengan persyaratan lain seperti biaya
awal yang rendah, kinerja yang baik, dan keandalan. Misalnya, dapat meningkatkan
pemeliharaan bejana reaktor kimia untuk memiliki pelat akses di tempat tertentu

14 IEC 60300 3 10 Pemeliharaan.

15 Blanchard, Benjamin S dan Lowery, E.Edward. “Perawatan”, Mcgraw-Hill 1969.
404 21 Keandalan, Ketersediaan, dan Pemeliharaan

tempat, tetapi ini juga dapat meningkatkan biaya dan mengurangi kinerja karena berkurangnya tekanan
yang diizinkan, dan dapat menurunkan keandalan, karena kebutuhan akan segel yang kurang dapat
diandalkan dibandingkan dinding yang kokoh. Dalam merancang untuk pemeliharaan, tujuan umumnya
adalah untuk mengurangi beban pemeliharaan total dan untuk mengurangi waktu henti ketika itu terjadi.

Sebuah desain yang baik akan meminimalkan dan menyederhanakan tugas pemeliharaan, dan
memberikan prediktabilitas dalam persyaratan pemeliharaan. Fitur khusus yang mendukung
pemeliharaan yang baik termasuk kemudahan akses oleh teknisi; visibilitas; kemudahan pengujian;
pertukaran komponen atau modul; penyediaan dokumentasi pemeliharaan yang baik dan
diagnostik. Beberapa rincian lebih lanjut dari teknik yang digunakan untuk memberikan
pemeliharaan yang baik adalah sebagai berikut:

• Mengakses Menyediakan akses yang baik untuk pemeliharaan.

- Pelat akses.
– Gunakan panel berengsel.

– Gunakan laci lipat…

• Modularisasi Contoh: Pemeliharaan perangkat elektronik dapat ditingkatkan dengan
membuatnya dalam bentuk papan yang dapat dilepas yang dicolokkan ke alas. Namun, colokan
mungkin memiliki keandalan yang rendah jika dibandingkan dengan sambungan permanen.
• Minimalkan kebutuhan akan alat khusus.
• Minimalkan rentang alat yang diperlukan.
• Memberikan sinyal kegagalan, sinyal peringatan, dan sensor bawaan.
• Memberikan pemecahan masalah, alat bantu diagnostik, dan rencana.
• Titik pemantauan bawaan.
• Menyediakan instrumentasi yang baik.
• Rakitan label.
• Berikan informasi pengoperasian dan kalibrasi pada label.
• Gunakan komponen yang mudah diganti dan dibuang, misalnya pintu flywire.
• Mencegah perakitan yang salah (poka yoke).
• Sediakan pegangan atau titik pengangkatan lainnya.
• Menyediakan kastor.
• Titik pelumasan terlihat dan dapat diakses.
• Titik penyesuaian terlihat dan dapat diakses.
• Sediakan sekering cadangan atau reset yang setara.
• Berikan penerangan yang cukup.
• Redundansi, misalnya, bola lampu siaga dengan sakelar.
• Meja bantuan, dukungan pemeliharaan online, dan komputer portabel dengan manual dan
gambar bengkel, dll.

Contoh desain yang buruk untuk pemeliharaan ditunjukkan pada Gambar. 21.17.16

16 Blischke WR dan Murthy DNP Studi kasus dalam Keandalan dan Pemeliharaan, Wiley, 2003.
21.21 Ukuran Pemeliharaan 405

Gambar 21.17 Mimpi buruk pemeliharaan

21.21 Ukuran Pemeliharaan

Untuk menentukan, mengukur, dan membandingkan kemampuan pemeliharaan item, kita

memerlukan definisi pemeliharaan sebagai kuantitas yang dapat diukur. Untuk tujuan ini,
kami mendefinisikan rawatan sebagai probabilitas bahwa suatu item dapat dikembalikan ke
kondisi operasi dalam interval waktu tertentu, ketika pemeliharaan dilakukan sesuai dengan
prosedur dan sumber daya yang ditentukan. Definisi berikut ini diadaptasi dari Society of
Automotive Engineers Standard SAE JA1010.
Pemeliharaan adalah probabilitas bahwa suatu item akan diperbaiki dalam waktu
tertentu, disebut sebagai batasan waktu perawatan.
Batasan Waktu Pemeliharaan diatur dalam kaitannya dengan keadaan
operasional, seperti waktu putar balik pesawat. Sebagai properti dari item itu
sendiri, rawatan terkait dengan Waktu Perbaikan Aktif. Sebagai properti dari suatu
sistem, rawatan terkait dengan total waktu henti.
Nilai rata-rata waktu untuk perbaikan dikenal sebagai MTTR. Jika distribusi waktu untuk
perbaikan adalah eksponensial negatif, tingkat perbaikan konstan dan merupakan kebalikan
dari MTTR. Mendefinisikan

MTTR = Rata-rata Waktu untuk

memperbaikiμ = Tingkat Perbaikan

Kemudian untuk model eksponensial kita memiliki

μ = 1/MTTR
M = 1 exp(−t)
di mana M adalah Pemeliharaan dan T adalah Batasan Waktu Pemeliharaan. Jadi, jika kita memiliki
data dari mana kita dapat memperkirakan Waktu Rata-Rata Untuk Perbaikan, maka kita
406 21 Keandalan, Ketersediaan, dan Pemeliharaan

dapat menghitung rawatan yang sesuai dengan mengacu pada batasan waktu
pemeliharaan kami.

21.22 Lagu Gurun

“Jadi kemana kamu pergi setelah Norwegia, Pop?” tanya Jock pada kunjungan berikutnya ke
kakeknya. Jock sangat senang mendengar cerita-cerita lama Pop-nya, tetapi sulit untuk membuatnya
melanjutkannya.
"Hal macam apa yang sedang kamu kerjakan sekarang?" kata Pop, mengalihkan pertanyaan. “Ini
tentang mempertahankan aset dalam layanan kami, tetapi saya pikir Anda akan menyebutnya
pemeliharaan,” kata Jock; dan setelah jeda, Pop memutuskan ada beberapa hal tentang perawatan
yang harus diketahui Jock.
“Kami berada di Afrika Utara,” kata Pop. "Anda tahu film-film dengan John Wayne
menembakkan senapan mesin dari pinggul dari tank yang bergerak?"
"Ya," kata Jock
“Yah bukan seperti itu. Faktanya adalah bahwa tangki macet atau rusak dengan mudah. Selalu
ada pasir atau lumpur yang lembut, selokan yang tak terduga, batu atau beton di tempat yang salah.
Mengejutkan betapa mudahnya mereka bisa melempar trek atau melucuti final drive atau hanya
masuk ke tempat di mana mereka tidak bisa bergerak. Dan itu belum termasuk aksi musuh atau
ranjau. Setelah seharian bertempur di padang pasir, lusinan tank di kedua sisi akan dihancurkan di
suatu tempat. Tapi entah bagaimana orang Jerman memiliki sebagian besar dari mereka dan
berjalan lagi keesokan paginya. Itu membuat kami bingung pada awalnya.
“Kami menemukan bahwa mereka memiliki sudut pemeliharaan lapangan yang berhasil dengan baik. Mereka

memiliki kendaraan pemulihan dengan derek dan sekop yang dapat menarik tangki keluar dari tempat mana pun,

dan tim perbaikan terlatih dan dilengkapi dengan semua alat dan suku cadang yang tepat.

“Saat itu kami bahkan tidak memiliki korps teknik mesin dan elektro sama sekali. Kami
hanya memiliki tukang yang melekat pada resimen pasokan.
“Dan kami menyukai kaleng bensin mereka—jerigen kami menyebutnya. Kaleng-kaleng
kami sangat tipis sehingga akan mulai bocor begitu saja.”
"Cukup buruk eh," kata Jock.
“Sebelum perang, staf kami pasti masih memimpikan masa lalu kavaleri. Mereka akhirnya
mengambilnya setelah Jerman tampak seperti mereka akan berhasil sampai ke Kairo. Oleh
Alamein kami mulai mendapatkan beberapa peralatan yang lebih baik dan korps teknik mesin
dan listrik dibentuk. Kemudian ketika orang Amerika masuk dengan setengah lintasan, kami
juga membuat tim perbaikan depan kami berjalan juga. ”

21.23 Latihan

21.23.1 Latihan Penilaian Diri

1. Tentukan keandalan.
2. Tentukan MTBF.